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Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung für die Prüfung der Druck- bzw. Standfestigkeit von Formstoffproben der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Gattung.

Die Erfindung kann insbesondere in Gießereien, Werkslaboratorien und wissenschaftlichen Forschungsinstituten für die Überprüfung und Erforschung der Festigkeitscharakteristiken von Proben verschiedener Formstoffe zur Herstellung von Gießformen und Kernen eingesetzt werden.

Aus dem SU-Erfinderschein 8 23 960 ist ein Prüfgerät für die Stand- und Druckfestigkeit von Formstoffproben bekannt, das ein Gehäuse mit einem Kraftzylinder enthält, dessen Kammer mit einer Druckluftquelle und einem Manometer über eine Rohrleitung mit einem pneumatischen Kippschalter verbunden ist. Der Kolben des Kraftzylinders ist mit einer Druckplatte gekoppelt, auf die die Probe gelegt wird. Im Gehäuse ist ferner eine Einrichtung zum Anpressen der Probe angeordnet, die über eine Stange mit einer gleichachsig angeordneten Stützplatte zur Fixierung der Probe kinematisch verbunden ist. Der Kraftzylinder ist mit einem Auslaßventil versehen. Beim Anschluß des Kraftzylinders an die Druckluftquelle muß ein Feuchteabscheider bzw. ein Lufttrockner vorhanden sein, um Korrosionen der Kraftzylinderteile zu verhindern oder die Teile müssen aus einem teuren korrosionsbeständigen Werkstoff bestehen.

Im Betrieb wird in die Kammer des Kraftzylinders durch Betätigen des Kippschalters Druckluft als Arbeitsmittel eingeführt, welche den Kolben gegen die Druckplatte mit der darauf befindlichen Probe drückt, welche gegen die obere Stützplatte gepreßt wird. Der Druck in der Kammer wird bis zum Bruch der Probe erhöht, woraufhin der Überdruck über das Ventil abgebaut und die Luftzufuhr durch Abschalten des Kippschalters unterbrochen wird. Mit Hilfe des Manometers wird der Luftdruck in der Kammer gemessen, bei dem die Zerstörung der Probe eingetreten ist.

Jedoch hat diese Vorrichtung für die Prüfung der Standfestigkeit der Formstoffproben eine geringe Betriebszuverlässigkeit, weil das Auslaßventil den Druck im Kraftzylinder bei der Zerstörung der Probe nicht augenblicklich abbauen kann. Dadurch treten Stoßbelastungen des Kolbens auf, der sich sprungartig nach aufwärts bewegt und mit Wucht gegen das Gehäuse schlägt. Neben den möglichen Beschädigungen des Geräts besteht die Gefahr, daß Bedienungspersonen von den Splittern der Probe getroffen werden. Außerdem ist ein spezieller Feuchteabscheider notwendig oder sämtliche Kraftzylinderteile müssen aus teurem korrosionsbeständigem Werkstoff bestehen. Der Kraftzylinder soll regelmäßig ausgebaut werden, um das angesammelte Wasser zu entfernen.

Ferner kann mit diesem Gerät die Geschwindigkeit der Probenbelastung nicht geregelt werden, weil Druckluft in die Kammer des Kraftzylinders durch eine Düse mit konstantem Bohrungsdurchmesser eingeleitet wird. Bei Verschmutzung der Düsenbohrung fällt die Vorrichtung aus und muß überholt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Prüfen der Druck- und Standfestigkeit von Formkörpern zu schaffen, bei der die Belastungsgeschwindigkeit des zu prüfenden Formkörpers geregelt werden kann und die eine höhere Betriebszuverlässigkeit, längere Überholungsintervalle und eine verringerte Geräuschentwicklung aufweist.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung für die Prüfung der Druck- und Standfestigkeit von Formstoffproben, die ein Gehäuse mit einem Kraftzylinder enthält, dessen Kammer mit einer Druckluftquelle und einem Manometer verbunden und der Kolben mit einer Druckplatte für die Aufnahme einer Probe gekoppelt ist, die mit einer Stützplatte kinematisch verbunden ist, die für die Fixierung der Probe vorgesehen ist und an der gleichen Achse mit der Druckplatte liegt, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kammer des Kraftzylinders aus drei Hohlräumen besteht, wobei deren Unterkolbenraum und der mittlere Hohlraum mit einem neutralen nichtkomprimierbaren Arbeitsmittel gefüllt und durch eine steife Trennwand mit einer Regeldrossel und einem Rückschlagventil voneinander getrennt sind, der mittlere Hohlraum durch eine flexible Membran mit einem Bewegungsbegrenzer von dem unteren Hohlraum getrennt ist und der Kolben des Kraftzylinders über eine andere flexible Membran mit dem Unterkolbenraum verbunden ist, der mit dem Manometer in Verbindung steht, und der untere Hohlraum der Kammer mit der Druckluftquelle verbunden ist.

Zweckmäßig ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit mindestens einem zusätzlichen Kraftzylinder, der dem ersten Zylinder ähnlich und darunter koaxial zu diesem angeordnet ist, und mit einer Einheit zum Umschalten der Belastungsbereiche, deren Hebel mit dem Kolben des zusätzlichen Kraftzylinders kinematisch verbunden ist, ausgestattet. Die Kolben der Kraftzylinder haben Flansche, wobei im Flansch des zusätzlichen Kraftzylinders Nuten auf der Kreislinie vorgesehen sind, die mit auf der unteren Stirnfläche des ersten Kraftzylinders befestigten Anschlägen zusammenwirken, in dessen Seitenwand parallel zu seiner Längsachse Bohrungen mit beweglich angeordneten stangenförmigen Stößeln ausgebildet sind, die mit den Flanschen der Kolben der Kraftzylinder zusammenwirken.

Die Erfindung gestattet es, die Betriebszuverlässigkeit der Prüfvorrichtung durch Vermeiden von Stoßbelastungen des Gehäuses durch den Kolben zu erhöhen. Die Zuverlässigkeit wird ebenfalls durch den Einbau einer Regeldrossel verbessert, über die das Arbeitsmittel, beispielsweise eine neutrale Flüssigkeit, zugeführt wird, die beim Betrieb nicht verschmutzt und keine Korrosion und Verstopfung der Drossel verursacht, wodurch die Überholungsintervalle vergrößert werden. Außerdem kann über die Drossel die Geschwindigkeit der Probenbelastung geregelt werden und durch Verwendung der Flüssigkeit als nichtkomprimierbares Arbeitsmittel werden nicht nur die Stoßbelastungen ausgeschlossen, sondern auch der Geräuschpegel bei der Zerstörung der Probe reduziert.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ausführlich beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 schematisch eine Gesamtansicht einer Prüfvorrichtung im teilweisen Längsschnitt;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen Teil der Prüfvorrichtung nach Fig. 1 mit einem Kraftzylinder im vergrößerten Maßstab;

Fig. 3 die Gesamtansicht einer anderen Prüfvorrichtung im teilweisen Längsschnitt;

Fig. 4 einen Längsschnitt durch einen Teil der Prüfvorrichtung nach Fig. 3 mit zwei Kraftzylindern im vergrößerten Maßstab;

Fig. 5 einen Teil des Flansches des Kraftzylinderkolbens mit dem Hebel einer Einheit zum Umschalten der Meßbereiche.

Die Prüfvorrichtung nach Fig. 1 enthält ein Gehäuse 1 mit einem Kraftzylinder 2, der über eine Stange 3 mit einer Druckplatte 4 kinematisch verbunden ist, auf der die zu prüfende Probe 5 liegt. Die Lage der Probe 5 ist durch eine Stützplatte 6 fixiert, die zur Druckplatte 4 koaxial angeordnet und mit einer Einrichtung 7 zum Anpressen der Probe über eine Stange 8 kinematisch verbunden ist, die ein Kugelgelenk 9 besitzt, das in eine sphärische Ausnehmung 10 in der Stützplatte 6 zwecks gleichmäßiger Verteilung der Belastung auf die Probe 5 eingesetzt ist. Die durch eine Feder 11 belastete Stange 8 stützt sich gegen die Keilfläche 12 des Fußes der Probenanpreßeinrichtung 7 ab, die in einer Nut 13 des Gehäuses 1 angeordnet und mit einem äußeren Handgriff 14 versehen ist, der am Fuß mittels einer Schraubenverbindung 15 befestigt ist. Ein Manometer 16 ist mit dem Kraftzylinder 2 über eine Rohrleitung 17 verbunden. Eine Rohrleitung 18 mit einem pneumatischen Kippschalter 19 verbindet den Kraftzylinder 2 nit einer Druckluftquelle. Der Kraftzylinder 2 ist im Gehäuse 1 über Abstandshülsen 21 mit einem Spalt relativ zur Wand 20 des Gehäuses 1 angeordnet. Eine auf der Druckplatte 4 befestigte Rinne 22 dient zum Auffangen der bei der Zerstörung der Probe 5 entstehenden Formstoffteilchen.

In Fig. 2 ist im Längsschnitt ein Teil der Vorrichtung mit dem im Gehäuse 1 angeordneten Kraftzylinder 2 dargestellt. Aus der Zeichnung ist ersichtlich, daß der Kraftzylinder 2 einen Kolben 23 besitzt, in dem die Stange 3 befestigt ist, über die die Bewegung des Kolbens 23 auf die Druckplatte 4 übertragen wird. Die Kammer des Kraftzylinders 2 besteht aus drei Hohlräumen, wobei der Unterkolbenraum 24 und der mittlere Hohlraum 25 mit einem inkompressiblen neutralen Arbeitsmittel, z. B. mit einer neutralen siliziumorganischen Flüssigkeit gefüllt ist. Die Hohlräume 24 und 25 sind durch eine steife Trennwand 26 mit einem Rückschlagventil 27 getrennt, das eine Dichtung 28 und Ablaßbohrungen 29 besitzt. Der an die Druckluft- Rohrleitung 18 angeschlossene untere Hohlraum 30 ist durch eine flexible Membran 31 vom mittleren Hohlraum 25 getrennt. Eine gleichartige Membran 31 ist unter dem Kolben 23 zur Abdichtung des Unterkolbenraums 24 und zur Übertragung des Arbeitsmitteldruckes auf den Kolben 2 angeordnet. Der Unterkolbenraum 24 des Kraftzylinders 2 ist an die Rohrleitung 17 zur Verbindung mit dem Manometer 16 (Fig. 1) angeschlossen. In die Wand des Kraftzylinders 2 (Fig. 2) ist eine Drossel 32 eingebaut, deren Nadel 33 für die Regelung des Flüssigkeitsüberlaufs aus dem mittleren Hohlraum 25 in den Unterkolbenraum 24 über Kanäle 34 und 35 bestimmt ist. Die Drossel 32 wird mit einem Stopfen 36 abgedichtet.

Zur Bildung der oben beschriebenen Kammer mit den drei Hohlräumen ist der Kraftzylinder 2 aus drei durch flexible Membranen 31 getrennten Teilen mittels Bolzen 37 zusammengebaut, die in die Wand 20 des Gehäuses mit den Abstandshülsen 21 eingeschraubt sind.

Für die Abdichtung des Kraftzylinders 2 sind Dichtringe 38, beispielsweise aus Gummi, in Ausdrehungen 38&min; angeordnet. Hülsen 39 sind in Ausdrehungen 40 angeordnet und dienen zur Erleichterung der Montage. Im unteren Hohlraum 30 ist ein Gitter 41 zur Verhinderung einer Durchbiegung der flexiblen Membran 31 angeordnet, durch das die Bewegung der flexiblen Membran 31 zwischen dem unteren 30 und dem mittleren Hohlraum 25 begrenzt wird.

Die dargestellte Vorrichtung ist für die Prüfung von Zylinder- Proben von Formstoffen mit einem Durchmesser von 50 mm und einer Höhe von 50 mm vorgesehen. Als Formstoffe kommen Sand, Ton, Wasserglas- oder fließfähige Formstoffe im ausgehärteten Zustand in Betracht.

In Fig. 3, 4 ist eine weitere Ausführung der Vorrichtung schematisch dargestellt, die im Gehäuse 1 einen zusätzlichen Kraftzylinder 42 enthält, der mit dem Kraftzylinder 2 identisch und unter ihm koaxial angeordnet ist. Eine Einheit 43 zum Umschalten der Belastungsbereiche ist durch einen Hebel 44 mit dem zusätzlichen Kraftzylinder 42 kinematisch verbunden und schaltet den zusätzlichen Zylinder 42 ein, wenn die Belastung der Probe 5 erhöht werden muß. Der pneumatische Kippschalter 19 und das Manometer 16 sind entsprechend über Rohrleitungen 45 und 46 auch mit dem zusätzlichen Kraftzylinder 42 verbunden.

Aus Fig. 4 ist ersichtlich, daß die kinematische Verbindung zwischen der Einheit 43 (Fig. 3) zum Umschalten der Bereiche und dem zusätzlichen Kraftzylinder 42 (Fig. 4) über einen Mitnehmer 47 des Hebels 44 hergestellt wird, der an einem Flansch 48 des Kolbens 49 des zusätzlichen Kraftzylinders 42 starr befestigt ist. Der Kolben 23 des Kraftzylinders 2 hat ebenfalls einen Flansch 50. In der Seitenwand sämtlicher Teil des Kraftzylinders 2 sind Bohrungen 51 parallel zur Längsachse ausgebildet, in denen Stößel 52 in Form von Stangen beweglich angeordnet sind. Die Stirnflächen der Stößel 52 stützen sich gegen die Flansche 48 und 50 der Kolben 49 und 23.

Zur Vereinfachung der Konstruktion sind die unteren Hohlräume 30 der Kraftzylinder 42 und 2 in Form einer Ringausnehmung ausgebildet, wobei die Wände der Ringausnehmung die Funktion des Bewegungsbegrenzers der flexiblen Membran 31 übernehmen. Zur Vereinfachung der Montage der Teile der Kraftzylinder 42 und 2 sind auf diesen Schloßverbindungen in Form von Stufen 53 ausgebildet und kreisförmig angeordnete Bolzen 54 sind für die Verschraubung der Kraftzylinder 2 und 42 miteinander bestimmt.

Auf der Kreislinie angeordnete weitere Bolzen 55 dienen zur Verbindung der Kraftzylinder 2 und 42 mit der Wand 20 des Gehäuses 1 über Abstandshülsen 21. Die Rohrleitungen 45, 48 sowie 18, 17 sind an den unteren Hohlraum 30 und den Unterkolbenraum 24 der Kraftzylinder 42 und 2 angeschlossen, um die Druckluftzufuhr und die Druckmessung in den Hohlräumen dieser Kraftzylinder 42 und 2 gleichzeitig zu ermöglichen.

An der unteren Stirnfläche des Kraftzylinders 2 sind Anschläge 56 befestigt, die gemäß Fig. 5 mit Nuten 57 im Flansch 48 des Kolbens 49 zur Herstellung einer Verbindung zwischen den Kolben 49 und 23 zusammenwirken, um die Kraft vom zusätzlichen Kraftzylinder 42 auf den Kraftzylinder 2 über die Stößel 52 (Fig. 4) zu übertragen, wenn sich der Hebel 44, der auf einer am Fuß 59 der Einheit 43 befestigten Achse 58 sitzt, in Arbeitsstellung (Stellung 1 in Fig. 5) befindet. Wenn der Hebel 44 in Ruhestellung (Stellung II in Fig. 5) steht, greift der Anschlag 56 in die Nut 57 nicht ein, sondern stützt sich gegen den Flansch 48 des Kolbens 49, und der zusätzliche Kraftzylinder 42 wirkt mit dem Kraftzylinder 2 nicht zusammen.

Die in Fig. 3, 4, 5 dargestellte Ausführung hat bei verringerten Abmessungen einen erweiterten Belastungsbereich, wodurch mit der gleichen Vorrichtung mehrere verschiedene Formstoffe, beispielsweise Sand-, Ton-, fließfähige, Wasserglas-, Furan-Formstoffe unter Beibehaltung der gleichen Meßgenauigkeit geprüft werden können, während mit der in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung präzise und produktive Messungen nur an einer Formstoff-Art durchgeführt werden können. Für andere Formstoffe nimmt der Meßfehler zu, so daß für jeden Formstoff eine separate Prüfvorrichtung eingesetzt werden muß.

Mit der in Fig. 3, 4, 5 dargestellten Vorrichtung können Standfestigkeitsmessungen in einem breiten Belastungsbereich durchgeführt werden. Die Vorrichtung kann auch mit drei und mehr Kraftzylindern ausgerüstet werden, wodurch der Belastungsbereich, der durch die eine Vorrichtung abgedeckt wird, unter Beibehaltung der gleichen Meßgenauigkeit noch mehr erweitert wird.

Die Vorrichtung arbeitet wie folgt:.

Die zu prüfende Probe 5 (Fig. 1) wird auf die Druckplatte 4 gelegt und durch Betätigung des Handgriffs 14 der Anpreßvorrichtung 7 wird die Keilfläche 12 mit der Probe 5 in Berührung gebracht. Durch Umlegen des Kippschalters 19 wird in den unteren Hohlraum 30 (Fig. 2) des Kraftzylinders 2 Druckluft eingelassen. Der Druck der Druckluft wird über die flexible Membran 31 auf den mittleren Hohlraum 25 übertragen und schließt das Rückschlagventil 27. Flüssigkeit strömt aus dem mittleren Hohlraum 25 über die Kanäle 34 und 35 der Regeldrossel 32 in den Unterkolbenraum 24über, wobei der gleichmäßig zunehmende Druck über die obere flexible Membran 31 auf den Kolben 23 einwirkt. Auf diese Weise wird die Probe 5 über den Stößel 3 und die Druckplatte 4 belastet.

Bei Zerstörung der Probe 5 wird der Kolben 23 entlastet, was zum Druckabfall im Unterkolbenraum 24 führt. Am Manometer 16 wird der Druck und die entsprechende Standfestigkeit der zu prüfenden Probe 5 abgelesen. Durch den pneumatischen Kippschalter 19 wird die Druckluftzufuhr unterbrochen und der untere Hohlraum 30 mit der Atmosphäre in Verbindung gesetzt. Durch den Druckabbau im unteren Hohlraum 30 nimmt der Druck im mittleren Hohlraum 25 ab und das Rückschlagventil 27 öffnet. Die Flüssigkeit strömt aus dem Unterkolbenraum 24 über die Auslaßbohrungen 29 des Rückschlagventils 27 in den mittleren Hohlraum 25 über. Auf diese Weise wird der Kolben 23 in die Ausgangsstellung gebracht.

Die beschriebene Ausführung ist besonders betriebszuverlässig, weil Stoßbelastungen bei der Zerstörung der Probe 5 vermieden werden und weil durch die Regelung des Arbeitsmitteldrucks in dem mit der Druckplatte 4 zusammenwirkenden Unterkolbenraum zügig zunehmende Belastungen erzeugt werden können.

Die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung funktioniert ähnlich wie die oben beschriebene Vorrichtung, wenn der obere Kraftzylinder 2 eingeschaltet wird, d. h., wenn der Hebel 44 in der Stellung II (Fig. 5) steht und sich die Anschläge 56 gegen den Flansch 48 des Kolbens 49 abstützen, um seinen Aufwärtshub zu verriegeln. Dadurch wirken auf die Probe 5 nur die Kräfte ein, die durch den Kolben 23 des Kraftzylinders 2 erzeugt werden.

Bei der Prüfung einer Probe 5 aus einem festeren Formstoff und falls die Probe 5 durch den angelegten Druck nicht zerstört wird, muß der Druck erhöht werden. Hierzu wird der Hebel 44 in die Stellung I (Fig. 5) gebracht, so daß sich der Kolben 49 um die Achse verdreht und die Nuten 59 sich gegenüber den Anschlägen 56 einstellen.

Mittels des Kippschalters 19 wird die Druckluft in die unteren Hohlräume 30 der beiden Kraftzylinder 2 und 42 eingelassen und die Kraftzylinder 2 und 42 funktionieren wie oben beschrieben. Beim Aufwärtshub des Kolbens 49 wird durch die auf seinem Flansch 48 befindlichen Nuten 57 die Einwirkung der Anschläge 56 auf den Flansch 48 verhindert und der letztere kommt mit den Stößeln 52 des Kraftzylinders 2 in Berührung, über die der Druck vom Kolben 49 auf den Flansch 50 des Kolbens 23 des Kraftzylinders 2 und weiter auf die Probe 5 übertragen wird. Auf diese Weise wird die Probe 5 mit dem Gesamtdruck der Kraftzylinder 2 und 42 beaufschlagt, der durch den Manometer 16 registriert wird. Bei Zerstörung der Probe 5 wird der Kolben 23 und folglich der Kolben 49 entlastet, wobei der Druck in den Hohlräumen der Kraftzylinder ähnlich wie oben beschrieben abnimmt. Die in Fig. 3, 4, 5 dargestellte Ausführung gestattet es, die Standfestigkeit von Proben mehrerer Formstoffarten mit konstanter Meßgenauigkeit unabhängig von der Art des Formstoffes aufgrund der universellen Druckmessung in mehreren Bereichen mit der gleichen Vorrichtung zu bestimmen.

In der erfindungsgemäßen Vorrichtung, von der Varianten in Fig. 1-5 dargestellt sind, sind die Kammern der Kraftzylinder 2 und 42 in drei Hohlräume unterteilt, wodurch als Arbeitsmittel, mit dem der Unterkolbenraum und der mittlere Hohlraum gefüllt werden, eine neutrale Flüssigkeit verwendet werden kann. Dadurch wird die Betriebszuverlässigkeit der Vorrichtung erhöht, weil eine inkompressible neutrale Flüssigkeit keine ruckartigen Stöße auf den Kolben 23 bei Zerstörung der Probe 5 ausübt und dieser langsam aufwärts fährt, bis der pneumatische Kippschalter 19 abgeschaltet ist, wobei bei der Zerstörung der Probe 5 und während des gesamten Prüfvorgangs kein Lärm erzeugt wird. Durch die Verwendung einer neutralen Flüssigkeit als Arbeitsmittel können die Teile der Kraftzylinder 2 und 42 aus einem normalen Stahl bestehen und auf den Einsatz von Feuchteabscheidern kann verzichtet werden, weil in den Kraftzylindern 2 und 42 keine Korrosion auftritt. Dadurch werden die Überholungsintervalle wesentlich vergrößert und die Produktionskosten verringert.

Aufgrund einer großen Zähigkeit des Arbeitsmittels im Unterkolbenraum 24 und im mittleren Hohlraum 25 sowie durch die vorhandene Regeldrossel 32 wurde eine präzise und einfache Regelung der Belastungsgeschwindigkeit der Probe unabhängig von der Art des Formstoffs möglich.


Anspruch[de]
  1. 1. Vorrichtung für die Prüfung der Druck- bzw. Standfestigkeit von Formstoffproben, die ein Gehäuse (1) mit einem Kraftzylinder (2) enthält, dessen Kammer mit einer Druckluftquelle und einem Manometer (16) verbunden und dessen Kolben (23) mit einer Druckplatte (4) für die Aufnahme einer Probe (5) gekoppelt ist, wobei eine Einrichtung (7) zum Anpressen der Probe mit einer Stützplatte (6) zur Fixierung der Probe (5) kinematisch verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß

    1. - die Kammer des Kraftzylinders (2) aus drei gesonderten Hohlräumen (24, 25, 30) besteht, von denen zwei Hohlräume (24, 25) mit einem neutralen inkompressiblen Arbeitsmittel gefüllt und über eine Regeldrossel (32) und ein Rückschlagventil (27) miteinander verbunden sind, und der Hohlraum (25) durch eine erste flexible Membran (31) mit einem Bewegungsbegrenzer vom mit Druckluft beaufschlagbaren dritten Hohlraum (30) getrennt ist, wobei
    2. - der Kolben (23) des Kraftzylinders (2) über eine zweite flexible Membran (31) mit dem benachbarten Hohlraum (24) in Wirkverbindung steht.


  2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

    1. - mindestens einen zusätzlichen Kraftzylinder (42) vom gleichen Typ wie der erste Kraftzylinder (2), der koaxial zu diesem angeordnet ist,
    2. - eine Einheit (43) zum Umschalten der Belastungsbereiche, deren Hebel (44) mit dem Kolben (49) des zusätzlichen Kraftzylinders (42) kinematisch verbunden ist,
    3. - Kolben (32, 49) der Kraftzylinder (2, 42), die mit Flanschen (50, 48) versehen sind,
    4. - Nuten (57), die im Flansch (48) des Kolbens (49) des zusätzlichen Kraftzylinders (42) auf einer Kreislinie angeordnet sind,
    5. - Anschläge (56), die auf der unteren Stirnfläche des ersten Kraftzylinders (2) befestigt sind und mit den Nuten (57) zusammenwirken,
    6. - Bohrungen (51), die in der Seitenwand des ersten Kraftzylinders (2) parallel zu dessen Längsachse ausgebildet sind,
    7. - Stößel (52), die in den Bohrungen (51) beweglich angeordnet sind und mit den Flanschen (48, 50) der Kolben (49, 23) der Kraftzylinder (2, 42) zusammenwirken.


  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die drei Kammern (24, 25, 30) jedes Kraftzylinders (2, 42) gleichachsig übereinander angeordnet sind, wobei die mit der inkompressiblen Flüssigkeit gefüllten Kammern (24 und 25) direkt unterhalb des Kolbens (23) angeordnet und durch eine formsteife Querwand (26) voneinander getrennt sind, in welcher das napfförmig ausgebildete Rückschlagventil (27) verschiebbar angeordnet ist.
  4. 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (23) jedes Kraftzylinders (2, 42) in einer zentralen Ausnehmung einer dicken Stirnplatte des Gehäuses verschiebbar geführt ist.
  5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse jedes Kraftzylinders (2, 42) aus mehreren plattenförmigen Teilen mit zentralen Hohlräumen besteht, die durch Bolzen (37, 55) miteinander zu einer kompakten Baueinheit verspannt sind.
  6. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das Manometer (16) mit einem der mit Flüssigkeit gefüllten Hohlräume (24) verbunden ist.






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