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Dokumentenidentifikation DE3419247C2 24.09.1987
Titel Verfahren zur Herstellung oberflächenkaschierter Formteile
Anmelder Kiss, Günter Hans, 1000 Berlin, DE
Erfinder Kiss, Günter Hans, 1000 Berlin, DE
Vertreter Pfenning, J., Dipl.-Ing., 1000 Berlin; Meinig, K., Dipl.-Phys., 8000 München; Butenschön, A., Dipl.-Ing. Dr.-Ing., Pat.-Anw., 1000 Berlin
DE-Anmeldedatum 21.05.1984
DE-Aktenzeichen 3419247
Offenlegungstag 21.11.1985
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 24.09.1987
Veröffentlichungstag im Patentblatt 24.09.1987
IPC-Hauptklasse B27N 3/06
Zusammenfassung Es wird ein Verfahren zur Herstellung oberflächenkaschierter Formteile aus bindemittelhaltigen Fasermatten, insbesondere Holzfasermatten, beschrieben. Diese werden durch Verpressen vorzugsweise unter Wärmeeinwirkung in ihre endgültige Form gebracht. Jeweils vor dem Verpressen werden die einzelnen Fasermatten zwischen einer oberen und einer unteren Deckschicht angeordnet, die jeweils die gesamte Fläche der Fasermatte abdecken. Anschließend werden die Deckschichten um die Ränder der Fasermatte herum umlaufend derart miteinander verbunden, daß sie die Fasermatte vollständig einschließen. Dadurch sind die zur Fransenbildung neigenden Ränder der Fasermatte während des Verpressens abgedeckt, so daß eine Verschmutzung der Preßwerkzeuge durch Faserreste oder Faserstaub nicht erfolgen kann.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung oberflächenkaschierter Formteile aus bindemittelhaltigen Fasermatten, die durch Verpressen in ihre endgültige Form gebracht werden.

Derartig hergestellte Formteile werden beispielsweise in großem Maße zur Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen eingesetzt, insbesondere zur Verkleidung der Türinnenflächen und des Fahrzeugdaches (Fahrzeughimmel). In zunehmendem Maße werden dabei die Oberflächen der Formteile durch Aufkaschieren von Folien oder Geweben so veredelt, daß sie den heutigen Ansprüchen an die "Wohnlichkeit" der Fahrzeuginnenräume genügen.

In der älteren Patentanmeldung P 33 43 330.5 wird ein Verfahren zur Herstellung von mittels thermoplastisch verformbarer Dekorfolie oberflächenkaschierter Formteile aus Zellulose- und/oder Lignozellulose-Fasermaterial beschrieben, das unter Beimischung von Bindemitteln zu einem Faservlies ausgeformt und durch ein- oder mehrstufiges Verpressen zu Formteilen verdichtet und ausgeformt wird, wobei das Faservlies direkt auf der Dekorfolie unter Verwendung eines Haftvermittlers hergestellt wird, um den Produktionsgang zu vereinfachen und Produktionskosten einzusparen. Dabei wird weiterhin vorgeschlagen, daß eine weitere thermoplastisch verformbare Abdeckschicht auf der der Dekorfolie gegenüberliegenden Seite mit der Fasermatte fest haftend verbunden wird. Diese Maßnahme kann den Zweck haben, das Formteil allseitig vor Feuchtigkeitsaufnahme zu schützen, ihm eine erhöhte Oberflächenfestigkeit zu verleihen und dergleichen mehr.

An die sichtbare kaschierte Oberfläche derartiger Formteile werden naturgemäß hohe Anforderungen gestellt, insbesondere hinsichtlich der Farbe, Oberflächenstruktur und "Griffigkeit" sowie vor allem bezüglich der Sauberkeit der sichtbaren Oberflächen, die weder durch den Kleber noch durch anhaftende Fasern und dergleichen verunreinigt sein dürfen.

Es werden beispielsweise Holzfasermatten, die aus zellulose- oder lignozellulosehaltigem Fasermaterial bestehen, das mit mindestens einem in der Wärme vernetzenden Bindemittel beleimt ist, bei der Formteilherstellung unter Anwendung von Druck und Wärme verdichtet, geformt und durch das Vernetzen des oder der Bindemittel in der Wärme formstabilisiert.

Unter dem Begriff "Holzfasermatten" im hier verwendeten Sinne fallen auch Matten aus solchen Faserwerkstoffen, bei denen den genannten Fasermaterialien weitere organische oder anorganische Fasern beigemischt sind, gegebenenfalls in Form von Geweben. Die Holzfasermatten werden dabei in der Regel als endloser Mattenstrang hergestellt, der vor dem Verpressen auf die benötigten Formate zugeschnitten wird. Diese Formatzuschnitte werden dann in die Heißpresse eingelegt und verpreßt.

Bei diesem Verfahren läßt es sich in der Regel nicht vermeiden, daß zumindest im Bereich der Schnittkanten der Formatzuschnitte der schwach verdichtete Holzfaserwerkstoff ausfranst, wodurch größere Mengen Einzelfasern und Faserstaub frei werden und in die Umgebung gelangen. Es ist daher bei normalem Fertigungsablauf nur schwer zu verhindern, daß die Werkzeugoberflächen mit derartigen beleimten Holzfaserresten verunreinigt werden, die beim anschließenden Verpressen des Formteils auf dessen kaschierte Oberfläche gelangen und diese verschmutzen oder sich sogar in diese eindrücken. Aus diesem Grunde wird bei den heutigen Fertigungsverfahren überwiegend das Aufbringen der Deckschichten nach dem Verpressen in gesonderten Arbeitsgängen durchgeführt, obwohl - vor allem bei der Fertigung der großflächigen Autohimmel - das Verpressen und Kaschieren in einem Arbeitsgang wesentlich rationeller wären. Bei der Fertigung von Autohimmeln wird das Fasermaterial weniger stark verpreßt als bei der Herstellung anderer Formteile, so daß ein gemeinsames Verpressen und Kaschieren wegen des relativ geringen Preßdrucks hier leichter praktizierbar ist.

Aus der DE-OS 20 39 363 ist ein Verfahren zur Herstellung von oberflächenveredelten Holzwerkstofferzeugnissen bekannt, bei dem ein mehrschichtiges Veredelungsmaterial verwendet wird, das mindestens eine Schicht aus wärmehärtendem Kunststoff enthält. Die Veredelung erfolgt durch Beschichten eines Holzwerkstoffkörpers mit dem Veredelungsmaterial und anschließendes gemeinsames Verpressen zwischen Preßzulagen. Hierbei werden zunächst sämtliche Schichten des Veredelungsmaterials in praktisch staubfreier Umgebung mit den Preßzulagen in so innigen Kontakt gebracht, daß keine Fremdkörper zwischen diese eindringen können, und anschließend werden die derart beschichteten Preßzulagen mit dem Holzwerkstoffkörper zusammengebracht und gemeinsam mit diesem bei erhöhter Temperatur verpreßt. Durch dieses Verfahren soll erreicht werden, daß absolut einwandfreie mehrschichtig oberflächenveredelte Holzwerkstofferzeugnisse ohne irgendwelche Fremdkörpereinschlüsse in der Veredelungsschicht bevorzugt im sogenannten Eingang-Verfahren in wirtschaftlicher Weise hergestellt werden können. Dieses Verfahren ist jedoch relativ umständlich und zeitaufwendig und es ist insbesondere zur Herstellung nur von ebenen oder schwach verformten Preßplatten, nicht dagegen von Formteilen mit starken Krümmungen und größeren Abmessungen in Richtung der Preßbewegung geeignet.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren so zu verbessern, daß die Formteilherstellung schneller und damit noch wirtschaftlicher erfolgen kann und daß auch räumlich stark verformte Teile hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird bei dem anfangs genannten Verfahren erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, daß die Fasermatten vor dem Verpressen und auch schon vor dem Transport in die Presse zwischen zwei Deckschichten angeordnet werden und beide Deckschichten um die Fasermatten herum umlaufen derart miteinander verbunden sind, daß sie die Fasermatten jeweils staubdicht umschließen, wird eine Verschmutzung durch Faserreste und Faserstaub unterbunden, da die in die Presse eingelegten Zuschnitte keine offenen und damit fransenden Schnittkanten mehr aufweisen. Da diese "Versiegelung" des nur schwach verdichteten und wenig abriebfesten Faserwerkstoffes bereits vor dem Transport der entsprechenden Zuschnitte in die Presse - also außerhalb des eigentlichen Werkzeugbereiches - vorgenommen werden kann, kann der gesamte Produktionsweg nach dem Platinenzuschnitt frei von Abriebstaub gehalten werden. Dies ermöglicht eine einwandfreie Verpressung zu kaschierten Formteilen der geforderten Oberflächengüte und -sauberkeit.

Hinsichtlich einer Verringerung des Fertigungsaufwandes kann es vorteilhaft sein, wenn das Anordnen der Fasermatten zwischen den Deckschichten zusammen mit der Herstellung der Fasermatten selbst unter Verwendung von Haftvermittlungsklebern und wenn die umlaufende Verbindung der Deckschichten zum Einschließen des Fasermaterials beim Platinenzuschnitt des kontinuierlichen Mattenstranges erfolgen. Bei dieser Verfahrensweise wird die Vorrichtung, die zur Herstellung der eigentlichen Fasermatte dient, zur Aufbringung der beiderseitigen Deckschichten mitbenutzt. Es entsteht dabei ein kontinuierlicher, beidseitig mit Deckschichten versehener Mattenstrang, der anschließend zu Platinen geschnitten wird, wobei diese Maßnahme zweckmäßigerweise noch in der Fertigungsvorrichtung des Mattenstranges selbst vorgenommen wird. Dieser Zuschnitt, der entweder mit Hilfe von Rollscheren oder Stanzmessern erfolgt, kann durch geeignete Ausbildung dieser Schneidwerkzeuge und ggfs. durch deren Beheizung so gestaltet werden, daß mit ihm der Vorgang der umlaufenden Verbindung der Deckschichten zum Einschließen der zugeschnittenen Fasermatten direkt verbunden ist. Hierbei wird vorzugsweise neben dem Verschweißen der Folien auch ein entsprechender Folienbeschnitt vorgenommen.

Bei der vorstehend beschriebenen Verfahrensweise müssen die Deckschichten die gesamte Herstellungsvorrichtung für die Fasermatten durchlaufen. Hierbei ist die Gefahr einer Verschmutzung der sichtbaren Oberflächen der Deckschichten naturgemäß erheblich, was zu einem erhöhten Ausschuß an fertigen Formteilen führen kann oder einen erheblichen Zusatzaufwand während der Mattenproduktion erfordert. Es kann daher vorteilhaft sein, wenn der Faserwerkstoff erst als zugeschnittene Platine unter Verwendung von Haftvermittlungsklebern zwischen den Deckschichten angeordnet wird, ehe diese miteinander verbunden werden. Auf diese Weise läßt sich die schmutzerzeugende Fasermattenherstellung selbst räumlich und zeitlich trennen von dem Aufbringen der Deckschichten und deren umlaufender Verbindung zur Versiegelung der Fasermatten. Hierdurch läßt sich in einfacher Weise die Verschmutzungsgefahr weitgehend ausschalten, da keiner der mit Staubanfall verbundenen Arbeitsgänge, d. h. Mattenherstellung und Platinenzuschnitt, in Anwesenheit der Deckschichten - vor allem der sichtbaren Deckschicht des bestimmungsgemäß eingebauten Formteils - vorgenommen werden muß.

Die Deckschichten können als Band von Rollen abgezogen werden, was einen kontinuierlichen Fertigungsfluß ermöglicht. Eine Deckschicht kann dabei gleichzeitig als Transportband benutzt werden, wodurch sich der Vorrichtungsaufwand zur Durchführung des Verfahrens vermindert. Die beschriebenen Vorteile lassen sich vor allem dann voll ausnutzen, wenn der Haftvermittlungskleber mit Hilfe einer mit dem Kleber benetzten oder beschichteten Hilfsschicht zwischen die Fasermatten und die Deckschichten gebracht wird. Dadurch, daß der Kleber auf eine Hilfsschicht aufgebracht ist, wird er gut handhabbar. Die Hilfsschicht kann ebenfalls in Form eines Bandes vorliegen, das von einer Rolle abwickelbar ist, wenn sie mit getrocknetem Kleber beschichtet ist.

Die Hilfsschicht kann jedoch auch unbeschichtet von einer Rolle abgezogen und dann durch eine Tränkwanne geführt werden, die den Kleber in Form einer Lösung oder Dispersion enthält. Anschließend kann die aufgebrachte Klebermenge reguliert werden, beispielsweise durch Abstreifwalzen, ehe die so benetzte Hilfsschicht als Zwischenlage zwischen die in Strangform oder als Zuschnitt vorliegende Fasermatte und die jeweilige Deckschicht geführt wird.

Bezüglich des Haftvermittlungsklebers sind beim vorliegenden Verfahren mehrere Wirkungsvarianten möglich:

  • 1. Es wird ein Kleber verwendet, der die jeweilige Deckschicht und die Fasermatte schon im unverpreßten Zustand des Fasermaterials fest haftend miteinander verbindet.
  • 2. Werden zugeschnittene Platinen des Fasermaterials zwischen den Deckschichten angeordnet, die dann umlaufend um die Ränder der Platinen herum miteinander verbunden werden, so sind auch Haftvermittlungskleber anwendbar, die ihre Klebwirkung erst dann entfalten, wenn das Formteil selbst durch Warmpressen hergestellt wird. Eine solche Verfahrensweise ist möglich, da die Platine durch die sie umschließende Verbindung der Deckschichten gegenüber diesen unverrückbar festgehalten wird.


Das Einschließen der Fasermatten zwischen den Deckschichten kann am zweckmäßigsten dadurch geschehen, daß die um die Fasermatten herumlaufende gegenseitige Verbindung der Deckschichten durch Einwirkung von Wärme und/oder Druck erfolgt. Hierbei kann zum einen der Haftvermittlungskleber in Funktion treten, wenn er durch Druck und/oder Wärme aktivierbar ist, zum anderen kann aber auch mindestens eine Deckschicht als Warmkleber wirken, wenn sie selbst aus einem thermoplastischen Werkstoff besteht.

Holzfaserwerkstoffe enthalten eine natürliche Herstellungsfeuchte, die zum Teil durch das Warmpressen ausgetrieben wird. Es kann daher bei Verwendung dieser Faserwerkstoffe zweckmäßig sein, wenn mindestens eine der Deckschichten luftdurchlässig ist, so daß ein Dampfaustritt aus dem Werkstück während des Heißpressens möglich ist. Werden als Deckschichten beiderseits Folien aus gasundurchlässigem Material verwendet, so kann die Luftdurchlässigkeit mindestens einer Folie dadurch hergestellt werden, daß sie vor ihrer Verwendung perforiert wird. Dies kann geschehen, ehe die Deckschicht mit der Holzfasermatte oder ihrem Zuschnitt vereinigt wird. Die Perforierung kann aber auch nach diesem Schritt erfolgen, beispielsweise dadurch, daß das Preßwerkzeug selbst eingebaute Nadeln oder dergl. enthält, die beim Preßvorgang selbst eine der Deckschichten perforieren. Dies muß nicht unbedingt die Deckschicht an der nicht sichtbaren Rückseite des eingebauten Formteils sein, denn gerade bei einem Autohimmel kann aus akustischen Gründen eine Perforierung auf der sichtbaren Seite erwünscht sein.

Das vorliegende Verfahren erfordert verformbare Deckschichten. Diese Verformbarkeit kann einmal dadurch gegeben sein, daß die Deckschichten selbst thermoplastisch verformbar sind, d. h. sich beim Heißpressen in mindestens dem gleichen Maße mit verformen lassen wie die Fasermatte. Die Verformbarkeit der Deckschichten kann aber auch dadurch erzielt werden, daß als Material für diese Schichten beispielsweise gekreppte Papiere oder Wirrfaservliese aus Textilfaser verwendet werden, die im ersten Falle durch das Ausziehen der Kreppfalten, im zweiten durch die möglichen Faserverschiebungen hinreichend verformbar sind. In der Regel wird es zweckmäßig sein, aus optischen Gründen für die Deckschicht der sichtbaren Seite des Formteils thermoplastisch verformbare Folien zu wählen, bei denen größere Möglichkeiten der farblichen Gestaltung und der Oberflächenstrukturierung gegeben sind. Wenn zumindest eine Deckschicht thermoplastisch verformbar ist, dann hat dies den weiteren besonderen Vorteil, daß diese Deckschicht in einfacher Weise durch Temperatur und Druck mit der anderen Deckschicht umlaufend verbunden werden kann, so daß das Einschließen der Fasermatte keine verfahrenstechnischen Schwierigkeiten bereitet.

Beim derzeitigen Stand der Technik werden Holzfasermatten mit hohen Temperaturen verpresst (mehr als 150°C), um möglichst kurze, durch die Vernetzungszeiten der Bindemittel bestimmte Taktzeiten zu erzielen. Da die Deckschicht der sichtbaren Seite, an die vor allem auch bestimmte optische Anforderungen gestellt werden, bei Temperaturen oberhalb 150°C Schädigungen erleiden kann, besteht eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens darin, Deckschichten mit unterschiedlichen Verarbeitungstemperaturen zu verwenden. Man wird hier vor allem auf der Rückseite des späteren Formteiles Deckschichten verwenden, die eine höhere Wärmebelastung als die auf die Vorderseite aufgebrachten Deckschichten aushalten können. In diesem Falle können Preßwerkzeuge zur Formteilherstellung eingesetzt werden, deren Werkzeughälften unterschiedliche Temperaturen besitzen: Die Werkzeughälfte, die die sichtbare Vorderseite formt und die daher mit der wärmeempfindlicheren Deckschicht in Kontakt steht, kann auf niedrigerer Temperatur gehalten werden als die Werkzeughälfte, die die Rückseite des Formteils formt. Hierdurch wird es möglich, trotz der für die Vorderseite zwingend erforderlichen niedrigeren Temperatur über die Rückseite des Formteiles hinreichend Wärme zuzuführen, um die Taktzeiten entsprechend gering zu halten. Realisierbar ist eine derartige Verfahrensweise beispielsweise dadurch, daß die Deckschicht der Rückseite keine thermoplastischen Eigenschaften besitzt und damit thermisch höher belastbar ist, wobei ihre Verformungseigenschaften anderweitig sichergestellt sind, beispielsweise durch eine entsprechende Verschiebbarkeit der Wirrfäden, falls es sich um einen Vlieswerkstoff handelt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer Darstellung das beiderseitige Aufbringen der Deckschichten auf Fasermattenzuschnitte und das Einsiegeln derselben und

Fig. 2 anhand einer vergrößerten Ausschnittdarstellung aus Fig. 1 das Einsiegeln.

In Fig. 1 ist mit 1 eine tischförmige Arbeitsplatte bezeichnet, in die an geeigneter Stelle auswechselbare Schneidleisten 2 bündig eingelassen sind. Mit 3 ist die rückwärtige Abdeckbahn für Fasermattenzuschnitte 4 bezeichnet, die in Pfeilrichtung von einer entsprechenden Rolle 5 abgezogen und mit Hilfe von Transportrollen 6 über die Arbeitsplatte 1 geleitet wird. In Fig. 1 sind alle Transportrollen mit 6 bezeichnet, unabhängig davon, welche Folien jeweils von ihnen geführt werden.

Eine Trägerfolie 7, die aus offenporigem Schaum besteht, wird von einer Rolle 8 abgenommen und durchläuft eine mit Haftvermittler gefüllte Tränkwanne 9 sowie Abstreifwalzen 10, ehe sie über der Abdeckbahn 3 auf die Arbeitsplatte 1 geführt wird. Der Fasermattenzuschnitt 4 wird auf die mit Haftvermittler getränkte Trägerfolie 7 aufgelegt (Station I) und durch die Bewegung der Abdeckbahn 3 und der Trägerfolie 7 zur Station II transportiert. Hier wird der Fasermattenzuschnitt 4 zunächst mit einem trockenen, vorimprägnierten folienförmigen Haftvermittlungsträger 11 und dann mit einer thermoplastisch verformbaren Sichtfolie 12 überdeckt. Nach dem Weitertransport des derart abgedeckten Fasermattenzuschnitts 4 zur Station III erfolgt in dieser mit Hilfe eines umlaufenden, konturangepaßten Stanzmessers 13 der Randbeschnitt der dem Zuschnitt unterlegten bzw. ihn abdeckenden Folien. Hierbei sorgt eine geeignete Ausbildung des Stanzmessers 13 im Zusammenwirken mit einer Messerheizung dafür, daß sämtliche Folienränder miteinander verschweißen und den Fasermattenzuschnitt 4 umlaufend versiegeln. Die entsprechend dem Messerwerkstoff gewählten Schneidleisten 2 verhindern dabei ein vorzeitiges Abstumpfen des Stanzmessers 13. Nach dem Weitertransport kann der nunmehr umlaufend versiegelte Fasermattenzuschnitt 4&min; in der Station IV entnommen werden. Der beim Stanzschneiden entstehende in sich zusammenhängende Randabfall der einzelnen Folien wird mit Hilfe einer Transportrolle 6 einer Haspel 14 zugeleitet und dort aufgespult. Hierdurch wird es möglich, das Abrollen sämtlicher Folien bzw. Bahnen sowie den Transport durch die einzelnen Stationen der Vorrichtung ohne zusätzliche Hilfsmittel aufrechtzuerhalten. Vorteilhaft ist dabei auch, daß der Abfall gesammelt und leicht aus der Vorrichtung durch Rollenwechsel herausgenommen werden kann.

Fig. 2 verdeutlicht die miteinander gekoppelten Vorgänge des Stanzens und Verschweißens: Das Stanzmesser 13 besitzt oberhalb einer Schneide 13&min; eine Quetschschulter 13&min;&min;. Der Bereich dieser Schulter ist mit Hilfe einer umlaufenden elektrischen Heizung 15 soweit erwärmt, daß die thermoplastische Sichtfolie 12 erweicht und der vorimprägnierte Haftvermittlungsträger 11 aktiviert wird. Darüber hinaus verkürzt die erhöhte Temperatur der Quetschschulter 13&min;&min; die Abbindezeit des Haftvermittlers in der Trägerfolie 7. Die erhöhte Temperatur der Quetschschulter erniedrigt dabei beim Anpressen zunächst die Viskosität des Haftvermittlers, so daß er vor seinem Erhärten die rückseitige Abdeckbahn 3, die beispielsweise aus einem Faservliesstoff besteht, gut durchdringt. Während die Schneide 13&min; des Stanzmessers 13 das gesamte Folienpaket durchdringt und es trennt, übt die Quetschschulter 13&min;&min; auf den Rand dieses Paketes so große Kräfte aus, daß sich alle Folien bzw. Bahnen in diesem Bereich fest miteinander verbinden.

Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Beispiel erläutert durch den unterschiedlichen Aufbau von Sichtfolie 12 und Abdeckbahn 3 sowie durch die Verwendung der frisch mit Haftvermittler imprägnierten Trägerfolie 7 und des trockenen Haftvermittlungsträgers 11 die ganze Anwendungsbreite der Erfindung. Andere Kombinationen sind naturgemäß ebenfalls möglich und je nach Anwendungsfall zweckmäßig.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung oberflächenkaschierter Formteile aus bindemittelhaltigen Fasermatten, die durch Verpressen in ihre endgültige Form gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatten jeweils vor dem Verpressen zwischen jeweils einer die ganze Fläche der Fasermatten abdeckenden oberen und unteren Deckschicht angeordnet werden und die Deckschichten um die Ränder der Fasermatten herum umlaufend derart miteinander verbunden werden, daß sie die Fasermatten jeweils staubdicht umschließen.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten bereits bei der Herstellung eines kontinuierlichen Fasermattenstranges auf diesen aufgebracht werden und daß die umlaufende Verbindung der Deckschichten um die Ränder der einzelnen Fasermatten herum beim Platinenzuschnitt des Fasermattenstranges erfolgt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Fasermatten als zugeschnittene Platinen zwischen den Deckschichten angeordnet und diese anschließend um die Ränder der Fasermatten herum umlaufend miteinander verbunden werden.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten unter Verwendung von Haftvermittlungsklebern haftend auf die Fasermatten aufgebracht werden.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittlungskleber mit Hilfe einer mit dem Kleber benetzten oder beschichteten Hilfsschicht zwischen die Fasermatten und die Deckschichten gebracht wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Hilfsschicht eine offenporige Schaumstoffschicht verwendet wird, die zur Benetzung mit dem Haftvermittlungskleber eine Tränkwanne und anschließend ein Abstreifwalzenpaar durchläuft.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlungskleber beim Verpressen der zugeschnittenen Platinen zu Formteilen durch Druck und/oder Wärme aktiviert werden.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten zum Aufbringen auf die Fasermatten von Rollen abgezogen werden.
  9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufende Verbindung der Deckschichten um die Ränder der Fasermatten herum unter Anwendung von Wärme und/oder Druck erfolgt.
  10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten verwendet werden, von denen mindestens eine luftdurchlässig ist.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als luftdurchlässige Deckschichten perforierte Folien verwendet werden.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien während des Verpressens der Fasermatten perforiert werden.
  13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten verwendet werden, von denen mindestens eine thermoplastisch verformbar ist.
  14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten aus gekrepptem Papier verwendet werden.
  15. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten in Form von Wirrfaservliesen verwendet werden.
  16. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten verwendet werden, die unterschiedliche Verarbeitungstemperaturen besitzen.
  17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasermaterial zellulose- oder lignozellulosehaltiges Material verwendet wird.
  18. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatten und/oder Deckschichten mit Hilfe eines oberhalb seiner Schneide eine beheizbare Quetschschulter aufweisenden Stanzmesser zugeschnitten werden.






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