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Dokumentenidentifikation DE3422440C2 18.02.1988
Titel Anlage zum Aufnehmen und Weiterleiten der Ladung von Schwerlastkraftwagen auf ein nachgeschaltetes Fördermittel
Anmelder Klöckner-Becorit GmbH, 4620 Castrop-Rauxel, DE
Erfinder Oldengott, Michael, Dipl.-Ing. Dr.-Ing., 5810 Witten, DE;
Schade, Jörg, Dip.-Ing., 4352 Herten, DE;
Stephan, Peter, Dipl.-Ing., 4353 Oer-Erkenschwick, DE
Vertreter Funken, J., Dipl.-Ing., Pat.-Anw., 4133 Neukirchen-Vluyn
DE-Anmeldedatum 16.06.1984
DE-Aktenzeichen 3422440
Offenlegungstag 09.05.1985
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 18.02.1988
Veröffentlichungstag im Patentblatt 18.02.1988
IPC-Hauptklasse B65G 47/18
IPC-Nebenklasse B02C 23/02   B65G 67/24   
Zusammenfassung Bei einem Aufgabekasten 1 für eine ortsveränderliche Übergabestation zum Aufnehmen und Überleiten von Haufwerk und dergleichen auf ein nachgeschaltetes kontinuierlich arbeitendes Fördermittel, der mit einem Förderer 5 in Verbindung steht, ist zu beiden Seiten des Förderers 5 je ein zum Förderer 5 hin kippbar ausgebildetes Kastenteil 10a und 10b vorgesehen.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Aufnehmen und Weiterleiten der Ladung von Schwerlastkraftwagen auf ein nachgeschaltetes Fördermittel, mit einer Aufgabestation, einem durch die Aufgabestation geführten Kettenkratzförderer und einem Brecher.

Eine bekannte ortsveränderliche Anlage hat einen als Trichter ausgeführten Aufgabekasten, wobei die schräg zueinander verlaufenden Trichterwände zu einem Förderer führen, der das aufgegebene Gut zu einem Brecher weiterfördert. Derartige Aufgabetrichter bauen relativ hoch. Außerdem ist es erforderlich, eine Rampe vom ebenen Gelände bis zum oberen Rand des Aufgabetrichters zu führen, damit auf dieser Rampe ein Lastkraftwagen hochfahren kann (DE-GM 83 07 933).

Des weiteren ist eine ortsveränderliche Anlage mit einem Kettenkratzerförderer bekannt, an dessen beiden Seiten je eine Aufgabeplattform schwenkbeweglich angeordnet ist. Unterhalb des Förderers sind Hydraulikzylinder vorgesehen, die an beiden Aufgabeplattformen gelenkig gelagert sind. Durch Beaufschlagung der Hydraulikzylinder mit einem Druckmedium fahren diese aus und schwenken somit die beiden Aufgabeplattformen hoch. Mit dieser Anlage ist es lediglich möglich, das aufgegebene Gut auf ein anderes Transportmittel weiterzuführen. Eine Zerkleinerung des aufgegebenen Gutes in bandtransportfähige Korngrößen ist nicht vorgesehen (GB-PS 7 58 372).

Des weiteren ist eine Anlage bekannt, bei der auf einem Untergestell ein Förderer vorgesehen ist und wobei zu beiden Seiten des Untergestells je eine Plattform schwenkbar angeordnet ist, auf der ein Lastkraftwagen in die gleiche Neigung wie die Plattform gebracht wird, so daß die Ladung des Lastkraftwagens in dieser Stellung auf den Förderer aufgegeben werden kann. Der Förderer führt zu einer Einrichtung zum Separieren der größeren Bestandteile von den keineren Bestandteilen des aufgegebenen Gutes. Die größeren Bestandteile werden auf einen schwenkbaren Förderer gegeben, während die kleineren Bestandteile auf einen anderen Förderer geschüttet werden, der einen Lastkraftwagen belädt (FR-PS 11 28 220).

Schließlich ist eine Aufgabevorrichtung für eine Fördereinrichtung bekannt, die im Aufgabebereich zwei schwenkbar angeordnete Plattformen aufweist. Diese liegen in ihrer einen Endstellung auf dem Boden auf und stehen in ihrer anderen Endstellung nahezu senkrecht. Die Schwenkbewegung erfolgt mittels hydraulischer Kolben-Zylindereinheiten (DE-AS 19 47 520).

Die zur Zeit übliche Arbeitsweise besteht darin, daß das hereingewonnene Haufwerk zusammen mit etwa darin enthaltenen großen Brocken von einem Schwerlastkraftwagen auf eine Aufgabestation gegeben wird und das Haufwerk von einem Kettenkratzerförderer aus der Aufgabestation heraus in einen Großbrecher gefördert wird, von dem aus das Haufwerk in bandtransportfähiger Körnung auf ein abtransportierendes Förderband gegeben wird. Es handelt sich hierbei um sehr schwere Teile, die nur wenig mobil sind. Insbesondere der Großbrecher weist ein Gewicht von 300 bis 1000 t auf.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der einleitend genannten Art so weiterzubilden, daß die Mobilität einer solchen Anlage wesentlich verbessert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Kettenkratzförderer durch den als Durchlaufbrecher ausgebildeten Brecher geführt ist und daß zumindest auf einer Seite des Kettenkratzförderers ein Unterbodengerüst angeordnet ist, mit dem fördererseitig je ein Kastenteil schwenkbar verbunden ist, wobei Hubzylinder zwischen dem Unterbodengerüst und dem Kastenteil beidseitig gelenkig angebracht sind.

Auf diese Weise gelangt man zu einer Anlage der vorstehend genannten Art, die ohne weiteres von einem Einsatzort zum anderen Einsatzort gebracht werden kann und somit sehr mobil ist. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das Kastenteil bei der Aufnahme des Haufwerkes weit nach unten gesenkt werden kann, so daß ein Beladen mit einem Lastkraftwagen ohne weiteres möglich ist. Im nichtgekippten Zustand der beiden Kastenteile kann ein Lastkraftwagen vom freien Ende des Aufgabekastens her rückwärts in diesen hineinfahren bzw. von der Seite her an diesen heranfahren und das zu zerkleinernde Gut dort aufkippen. Sobald der Lastkraftwagen wieder aus dem Aufgabekasten herausgefahren ist bzw. den Schwenkbereich des Aufgabekastens verlassen hat, kann das Kastenteil bzw. können bei Vorhandensein zweier Kastenteile diese gekippt werden, so daß das zu zerkleinernde Gut in den Förderer hineinrieselt und von diesem zum Brecher mitgenommen wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung können die kippbaren Kastenteile mit ihren Böden die beiden Fördererseitenwande nach innen hin etwas überragen. - Durch diese Maßnahme ist sichergestellt, daß das zu zerkleinernde Gut ausschließlich in den Förderer fällt und keine Verschmutzungen außerhalb des Förderers zu befürchten sind.

Zweckmäßig ist vor jedem kippbaren Kastenteil wenigstens je eine Auffahrrampe für einen Lastkraftwagen vorgesehen, die mit der Anlage verbunden ist. - Im nichtgekippten Zustand eines Kastenteiles kann ein Lastkraftwagen rückwärts auf die Rampe bis kurz vor die Seitenwand des Aufgabekastens fahren und dort das abzuladende Haufwerk in dieses Kastenteil hineinkippen. Hierbei kann das Beladen des Aufgabekastens wechselweise von der einen und von der anderen Seite oder aber auch durch zwei Lastkraftwagen gleichzeitig von beiden Seiten erfolgen.

Hierbei ist es möglich, weiteres Haufwerk bereits schon dann in den Aufgabekasten zu kippen, wenn sich noch abgeladenes Haufwerk in diesem befindet. Es ist also nicht erforderlich, mit dem Beladen des Aufgabekastens zu warten, bis dieser frei von Haufwerk ist.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Anordnung so getroffen sein, daß zu beiden Seiten des Förderers Unterbodengerüste mit Lagerarmen vorgesehen sind, an denen die Auffahrrampen gelenkig angeordnet sind. - Hierdurch erreicht man, daß sich der Aufgabekasten mit den zu seinen beiden Seiten angeordneten Auffahrrampen den Unebenheiten des Geländes anpassen kann.

Die Erfindung ist in der Zeichnung anhand dreier Ausführungsbeispiele des näheren erläutert. Es zeigen

Fig. 1A und 1B eine Draufsicht auf eine Anlage gemäß einer ersten Ausführungsform,

Fig. 2A und 2B eine Seitenansicht auf die Fig. 1A und 1B,

Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III der Fig. 1A und 2A in nichtgekippter Stellung der beiden Kastenhälften,

Fig. 4 einen Schnitt ebenfalls längs der Linie III-III der Fig. 1A und 2A in gekippter Stellung der beiden Kastenhälften,

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Aufgabestation einer zweiten Ausführungsform entsprechend Fig. 1A,

Fig. 6 eine Seitenansicht auf Fig. 5,

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII der Fig. 6 und

Fig. 8 einen der Fig. 7 vergleichbaren Schnitt durch eine dritte Ausführungsform der Erfindung.

In den entlang den Trennlinien A-B zusammengehörenden Fig. 1A und 1B sowie 2A und 2B ist eine Anlage zum Aufnehmen und Weiterleiten der Ladung von Schwerkraftlastwagen auf ein nachgeschaltetes Fördermittel dargestellt. Diese ist ortsveränderlich ausgeführt und dient zum Zerkleinern von Haufwerk, in dem sich große Brocken, etwa Kohlebrocken und dgl. befinden können, in gebrauchsfertige Größen. Die gesamte Anlage besteht aus einem Aufgabekasten 1, einem Durchlaufbrecher 2 und einer Anschlußrinne 3 sowie ggf. einer Steuerkabine 4. Der Aufgabekasten 1 ist dem in der Anlage angeordneten Durchlaufbrecher 2 vorgelagert und steht mit einem durch den Durchlaufbrecher 2 geführten Kettenkratzförderer 5 in Verbindung.

Der Kettenkratzförderer 5 erstreckt sich über die gesamte Länge der Anlage. In den Fig. 1B und 2B ist am Ende der Anlage ein Antriebsrahmen 6 vorgesehen, in dem ein Axialkolben-Konstantmotor 7 und ein Planetengetriebe 8 angeordnet sind, mit denen der Kettenkratzförderer 5 anzutreiben ist. An dem in den Fig. 1A und 2A dargestellten anderen Ende des Kettenkratzförderers 5 ist eine nichtspannbare Umkehre 9 angeordnet. Zwischen der Umkehre 9 und dem Antriebsrahmen 6 bewegt sich der Kettenkratzförderer 5.

Zu beiden Seiten des Kettenkratzförderers 5 ist je ein Kastenteil 10a und 10b vorgesehen, von denen jedes zum Kettenkratzförderer 5 hin kippbar ausgebildet ist. Der Kettenkratzförderer 5 ist mit etwas Abstand vom Gelände 11 angebracht. Zu beiden Seiten des Kettenkratzförderers 5 ist ein Unterbodengerüst 12a und 12b vorgesehen, auf dem die Kastenteile 10a und 10b gelagert sind.

Jedes Kastenteil 10a und 10b hat einen Boden 13a und 13b und mit diesem fest verbundene Seitenwände 14a und 14b. In dem Unterbodengerüst 12a und 12b sind Lagerarme 15a und 15b mit Lagerstellen 16a und 16b vorgesehen, in denen die Böden 13a und 13b schwenkbeweglich gelagert sind. Außerdem ist für jede Kastenhälfte ein Hubzylinder 17a und 17b vorgesehen, die mit ihren unteren Enden in Gelenken 18a und 18b an den seitlichen Enden 19a und 19b der Unterbodengerüste 12a und 12b und mit ihren oberen Enden in Gelenken 20a und 20b an den Seitenwänden 14a und 14b der Kastenteile 10a und 10b gelenkig angeschlagen sind.

Die Böden 13a und 13b sind an ihren beiden fördererseitigen Enden 21a und 21b oberhalb der beiden Fördererseitenwände 22a und 22b nach unten abgewinkelt und überragen die beiden Fördererseitenwände 22a und 22b etwas.

Am freien Ende des Aufgabekastens 1 sind Auffahrrampen 23a und 23b gelenkig angebracht.

Wenn ein mit grobkörnigem, noch zu zerkleinerndem Haufwerk mit Brocken 24 beladener Lastkraftwagen 25 rückwärts in den Aufgabekasten 1 über die Auffahrrampe 23a und 23b, die über ein Verbindungsrohr 26 miteinander verbunden sind, hineingefahren ist und anschließend das Haufwerk mit den Brocken 24 in den Aufgabekasten abgibt, so wird das Haufwerk mit den Brocken 24 mittels des Kettenkratzförderers 5 in Förderrichtung 27 zu dem Durchlaufbrecher 2 transportiert, in dem die Brocken 24 entsprechend zerkleinert werden. Der Anteil des Haufwerkes und der zerkleinerten Brocken 24 mit einer Korngröße von weniger als beispielsweise 30 mm fällt durch einen hinter dem Durchlaufbrecher 2 angeordneten Siebboden 28 durch einen Trichter 29 auf ein Förderband 30, während der andere Teil des Haufwerkes mit einer Korngröße von beispielsweise mehr als 30 mm bis zum Ende der Anlage mitgeführt und hier mittels einer Schurre 31 als gebrochene Stücke 32 auf ein weiteres Transportmittel 33 abgeworfen wird.

Zum Beladen des Aufgabekastens 1 sind die beiden Kastenteile 10a und 10b in ihrer nicht gekippten Stellung, d.h., die Hubzylinder 17a und 17b sind eingefahren, so daß die beiden Böden 13a und 13b in einer parallel zum Gelände verlaufenden gemeinsamen Ebene liegen. In dieser Lage fährt ein mit Haufwerk mit dicken Brocken 24 beladener LKW 25 rückwärts in den Aufgabekasten 1 hinein und gibt hier das Haufwerk mit den zu zerkleinernden Brocken 24 ab. Anschließend fährt der LKW 25 aus dem Aufgabekasten 1 heraus, worauf die beiden Hubzylinder 17a und 17b mit einem Druckmittel beaufschlagt werden. Dadurch fahren die beiden Hubzylinder 17a und 17b aus und schwenken die Kastenteile 10a und 10b in die in Fig. 4 dargestellte geschwenkte Stellung, in der auch die weit außen liegenden Brocken 24 auf den beiden schiefstehenden Böden 13a und 13b in den Kettenkratzförderer 5 hineinrutschen.

Der in den Fig. 5 und 6 dargestellte Aufgabekasten 34 hat zwei Kastenteile 35 und 36, zwischen denen ein Förderer 37 angeordnet ist, der sich vom freien Ende 38 des Aufgabekastens 34 durch einen im einzelnen nicht dargestellten Brecher hindurch bis zum ebenfalls nicht dargestellten Abwurfende erstreckt.

Wie insbesondere aus Fig. 7 ersichtlich ist, sind zu beiden Seiten des Förderers 37 Unterbodengerüste 39 und 40 vorgesehen, an denen Lagerarme 41 und 42 angebracht sind, die an ihren freien Enden Lager 43 und 44 aufweisen. An dem Lager 43 ist über einen Arm 45 eine Auffahrrampe 46 gelenkig angeordnet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Auffahrrampe 46 eine Mulde 47 für die Räder 48 der Hinterachse eines Lastkraftwagens 49. Die Auffahrrampe 46 hat einen Bremshöcker 50, durch den Kollisionen zwischen dem Lastkraftwagen 49 und dem Aufgabekasten 34 mit Sicherheit zu verhindern sind. Das in Figur 7 rechts dargestellte Kastenteil 35 ist um eine parallel zum Förderer 37 angeordnete Gelenkachse 51 schwenkbar gelagert. Zwischen einer Bodenplatte 52 und dem Boden 53 des Kastenteiles 35 ist ein Hubzylinder 54 angeordnet. In der gleichen Weise ist auch zwischen dem Boden 55 und einer Bodenplatte 56 ein Hubzylinder 57 angeordnet. Das Kastenteil 36 ist um die in Richtung des Förderers 37 verlaufende Achse 58 beweglich gelagert.

An dem Gelenk 44 ist über einen Arm 59 eine Auffahrrampe 60 gelenkig angeordnet. Die Auffahrrampe 60 hat ebenfalls eine Mulde 61 und einen Bremshöcker 62. Im übrigen sind die Verhältnisse bei dem Kastenteil 36 die gleichen wie bei dem Kastenteil 35.

Zum Beladen des Aufgabekastens wird, wie insbesondere aus Fig. 7 ersichtlich ist, der Hubzylinder ganz eingefahren, so daß das Kastenteil 35 seine in Fig. 7 rechts dargestellte niedrigste Lage einnimmt. In dieser Stellung fährt der Lastkraftwagen 49 rückwärts auf die Rampe 46 und gibt das zu brechende Gut mit den Brocken 63 in das Kastenteil 35. In dieser Situation ist die Wand 64 des Kastenteiles 35 so niedrig, daß sie beim Entladen des Lastkraftwagens 49 nicht stört. Anschließend verläßt der Lastkraftwagen 49 die Rampe 46. Sobald der Lastkraftwagen 49 genügend weit weg ist, wird der Hubzylinder 54 mit Druck beaufschlagt, so daß das Kastenteil 35 um die Kippachse 51 nach oben gekippt wird. Dabei nimmt sie die in Fig. 7 links dargestellte hochgekippte Stellung ein, so daß die Brocken 63 und auch das übrige zu brechende Material aus dem Kastenteil 35 in den Förderer 37 rutschen. Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Kastenteile 35 und 36 abwechselnd beladen. Es ist jedoch auch möglich, beide Kastenteile 35 und 36 gleichzeitig zu beladen.

Der in Fig. 8 dargestellte Aufgabekasten unterscheidet sich von demjenigen gemäß Fig. 7 an sich nur dadurch, daß der Aufgabekasten 65 nur ein kippbares Kastenteil 66aufweist, während diesem gegenüberliegend eine feste Wand 67 vorgesehen ist. Das Kastenteil 66 ist um die in Richtung des Förderers 67 verlaufende Kippachse 68 gelagert. Zwischen dem Boden 69 des Kastenteiles 65 und einem Bodenblech 70 ist ein Hubzylinder 71 zwischengeschaltet. Unter dem Kastenteil 66 ist ein Unterbodengerüst 72 mit Lagerarmen 73 angeordnet. Über einen Arm 74 ist eine Auffahrrampe 75 in dem Gelenk 76 des Gelenkarmes 73 gelenkig gelagert. Die Auffahrrampe 75 hat eine Mulde 77 und am Ende einen Bremshöcker 78, durch den die Rückwärtsfahrt eines Lastkraftwagens 79 begrenzt ist. Die in Fig. 8 links vom Förderer 67 dargestellte Kastenwand 80 ist ortsunveränderlich.

Zum Beladen des Aufgabekastens 65 wird das Kastenteil 66 in die in Fig. 8 in ausgezogenen Linien dargestellte unterste Lage gebracht, indem der Hubzylinder 71 vollständig eingefahren wird. In dieser Lage fährt ein Lastkraftwagen 79 rückwärts auf die Rampe 75 und bleibt in der Mulde 77 stehen. Anschließend wird das zu brechende Gut mit den Brocken 81 in den Kastenteil 66 gekipppt.

Sobald der Lastkraftwagen 79 die Auffahrrampe 75 verlassen hat, wird der Hubzylinder 71 mit Druck beaufschlagt und nimmt anschließend die in Fig. 8 strichpunktiert dargestellte Stellung ein. In dieser Lage ist auch das ebenfalls strichpunktiert dargestellte Kastenteil 66 hochgekippt, so daß die Brocken 80 in den Förderer 67 rutschen.


Anspruch[de]
  1. 1. Anlage zum Aufnehmen und Weiterleiten der Ladung von Schwerlastkraftwagen auf ein nachgeschaltetes Fördermittel, mit einer Aufgabestation, einem durch die Aufgabestation geführten Kettenkratzförderer und einem Brecher, dadurch gekennzeichnet, daß der Kettenkratzförderer (5, 37, 67) durch den als Durchlaufbrecher (2) ausgebildeten Brecher geführt ist und daß zumindest auf einer Seite des Kettenkratzförderers (5, 37, 67) ein Unterbodengerüst (12a, 12b, 39, 40, 72) angeordnet ist, mit dem fördererseitig je ein Kastenteil (10a, 10b, 35, 36, 66) schwenkbar verbunden ist, wobei Hubzylinder (17a, 17b, 54, 57, 71) zwischen dem Unterbodengerüst (12a, 12b, 39, 40, 72) und dem Kastenteil (10a, 10b, 35, 36, 66) beidseitig gelenkig angebracht sind.
  2. 2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kippbaren Kastenteile (10a, 10b, 35, 36, 66) mit ihren Böden (13a, 13b, 53, 55, 69) die beiden Fördererseitenwände (22a, 22b) nach innen hin etwas überragen.
  3. 3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor jedem kippbaren Kastenteil (10a, 10b, 35, 36, 66) wenigstens je eine Auffahrrampe (23a, 23b, 46, 75) für einen Lastkraftwagen (24, 49, 79) vorgesehen ist, die mit der Anlage verbunden ist.
  4. 4. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten des Kettenkratzerförderers (5, 37, 67) Unterbodengerüste (12a, 12b, 39, 40, 72) mit Lagerarmen (15a, 15b) vorgesehen sind, an denen die Auffahrrampen (23a, 23b, 46, 75) gelenkig angeordnet sind.






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