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Dokumentenidentifikation DE3237799C2 20.10.1988
Titel Luftauslaßeinheit zur einstellbaren Lenkung eines Zuluftstromes sowie Verfahren und Spritzgießform zu ihrer Herstellung
Anmelder Nissan Motor Co., Ltd., Yokohama, Kanagawa, JP;
Nihon Plast Co., Ltd., Fuji, Shizuoka, JP
Erfinder Ouchi, Toshiki, Fujisawa, Kanagawa, JP;
Sano, Yoshiaki, Fuji, Shizuoka, JP
Vertreter Grünecker, A., Dipl.-Ing.; Kinkeldey, H., Dipl.-Ing. Dr.-Ing.; Stockmair, W., Dipl.-Ing. Dr.-Ing. Ae.E. Cal Tech; Schumann, K., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat.; Jakob, P., Dipl.-Ing.; Bezold, G., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Meister, W., Dipl.-Ing.; Hilgers, H., Dipl.-Ing.; Meyer-Plath, H., Dipl.-Ing. Dr.-Ing., Pat.-Anwälte, 8000 München
DE-Anmeldedatum 12.10.1982
DE-Aktenzeichen 3237799
Offenlegungstag 28.04.1983
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 20.10.1988
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.10.1988
IPC-Hauptklasse F24F 13/065
IPC-Nebenklasse F24F 13/075   B60H 1/24   B29C 45/26   
Zusammenfassung Eine Grilleinheit weist einen Rahmen und eine Leitfläche auf, welche schwenkbar mit dem Rahmen über eine erste und eine dieser gegenüberliegende zweiten Welle verbunden ist. Der Rahmen weist ein erstes und ein zweites Loch auf, welche eng die erste bzw. zweite Welle aufnehmen. Die erste Welle weist eine Umfangsfläche auf, deren Durchmesser sich ständig längs ihrer Achse ändert. Die zweite Welle weist eine ähnliche Umfangsfläche auf. Die Flächen mit sich änderndem Durchmesser der ersten und zweiten Welle sind in entgegengesetzte Richtungen gewandt. Der Rahmen weist eine erste Innenfläche auf, welche mit der Fläche mit sich änderndem Durchmesser der ersten Welle übereinstimmt, um mit dieser in Eingriff zu treten. Der Rahmen weist eine zweite Innen fläche auf, welche mit der Fläche mit sich änderndem Durchmesser der zweiten Welle übereinstimmt, um mit dieser in Eingriff zu treten. Ein Verfahren zur Herstellung der Grilleinheit umfaßt die Verfahrensschritte der Formung des Rahmens aus Kunststoff und des Zusammensetzens einer Form, wobei der Rahmen im Inneren der Form angeordnet ist. In diesem Fall weist die Form in ihrem Inneren einen Raum auf, der eng den Rahmen aufnimmt, einen Hohlraum, dessen Form mit jener der Leitfläche zu deren Herstellung übereinstimmt, einen ersten und zweiten Kanal, welche das erste und zweite Loch des Rahmens jeweils mit der Leitfläche verbinden, sowie einen Einlaß, der sich von der Außenseite der Form zum Hohlraum hin erstreckt. Nach dem Zusammensetzen

Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf eine Luftauslaßeinheit der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art sowie auf ein Verfahren und eine Spritzgießform zu ihrer Herstellung.

Bei einer solchen, aus der DE-PS 8 41 945 bekannten Luftauslaßeinheit sind die ersten und zweiten Zapfen sich zu ihren freien Enden hin verjüngend durch die Bohrungen in dem Rahmen nach außen hindurchgeführt, wonach dann die freien und über den Rahmen nach außen hin vorstehenden Enden der Zapfen durch Bördelung oder Stauchung in ihrem Durchmesser vergrößert sind, um die Zapfen in diesen Bohrungen mit strammen Sitz zu verankern.

Aus der US-PS 25 13 463 ist die schwenkbare Lagerung einer Leitfläche für eine Luftauslaßeinheit bekannt, bei der Lagerstifte in einem Rahmen festgelegt sind, auf denen wiederum die Leitfläche mit Hilfe von in Lappen oder Augen vorgesehenen Bohrungen schwenkbar gelagert ist.

Aus der DE-OS 25 30 475 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffgegenständen bekannt, mit denen ein Kunststoffgegenstand herstellbar ist, der aus zwei Teilen besteht, die aus unterschiedlichen Kunststoffen mit unterschiedlichem Gußschwund und unterschiedlichen Schmelzpunkten herzustellen sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Luftauslaßeinheit der eingangs genannten Art so auszubilden, daß bei möglichst einfacher Herstellung eine hohe Maßgenauigkeit erzielt werden kann, so daß die Leitflächen der Luftauslaßeinheit auch nach längerer Gebrauchszeit einerseits bei geringem Kraftaufwand verstellt werden können und andererseits die Reibung zwischen den Leitflächen und dem Rahmen der Luftauslaßeinheit noch so groß ist, daß die jeweils eingestellte Lage der Leitflächen auch bei Erschütterungen sicher beizubehalten ist.

Bei einer Luftauslaßeinheit der genannten Art ist diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

In den Ansprüchen 2 und 3 sind ein besonders vorteilhaftes Verfahren und eine vorteilhafte Spritzgießform zur Herstellung der Luftauslaßeinheit jeweils angegeben.

Bei der erfindungsgemäßen Luftauslaßeinheit ist die Leitfläche gegenüber dem Rahmen auch noch nach einer relativ langen Gebrauchszeit so verschwenkbar und einstellbar, daß die zum Verschwenken aufzubringende Kraft nicht zu groß ist und andererseits die Reibung zwischen Zapfen und zugeordneten Bohrungen immer noch so groß ist, daß die jeweils eingestellte Lage der Leitfläche auch bei Erschütterungen z. B. innerhalb eines Kraftfahrzeuges sicher beizubehalten ist.

Der Rahmen einerseits und die Leitfläche sowie die Zapfen andererseits sind jeweils aus unterschiedlichen Kunststoffen gefertigt, wobei der Kunststoff des Rahmens einen höheren Schmelzpunkt und einen geringeren Gußschwund als der für die Leitfläche und die Zapfen benutzte Weichkunststoff hat. Dadurch ist zu erreichen, daß nach dem Eingießen des Weichkunststoffes in die Spritzgußform und in den Rahmen infolge des Gußschwundes des Weichkunststoffes die Zapfen innerhalb der zugeordneten Bohrung des Rahmens mit der gewünschten Reibung zwischen den Mantelflächen der Zapfen und den Innenmantelflächen der Bohrungen drehbar sind.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnung erläutert. Im einzelnen zeigt

Fig. 1 perspektivisch ein Kraftfahrzeug-Armaturenbrett, das mit Luftauslaßeinheiten gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Luftauslaßeinheit ausgestattet ist,

Fig. 2 einen Schnitt durch die Luftauslaßeinheit längs der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt einer zusammengesetzten Spritzgußform für die Herstellung der Luftauslaßeinheit,

Fig. 4 einen Schnitt durch die Spritzgußform längs der Linie IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 eine vergrößerte Teilansicht der Fig. 2, wobei der Reibungseingriff von Zapfen der Leitfläche in Bohrungen des Rahmens deutlicher gezeigt ist,

Fig. 6A ein Diagramm des Zusammenhangs zwischen Reibungswiderstand und Schwenkwinkeln, um die die Leitfläche des ersten Ausführungsbeispiels geschwenkt wird,

Fig. 6B ein Diagramm des Zusammenhangs zwischen dem Reibungswiderstand und den Schwenkwinkeln, um die die Leitfläche einer herkömmlichen Luftauslaßeinheit geschwenkt wird,

Fig. 7 einen Schnitt ähnlich Fig. 5, wobei der Reibungseingriff der Zapfen der Leitfläche und der Bohrungen des Rahmens einer Luftauslaßeinheit bei einer zweiten Ausführungsform der Luftauslaßeinheit gezeigt ist, und

Fig. 8 einen Schnitt ähnlich Fig. 5, wobei der Reibungseingriff der Zapfen der Leitfläche und der Bohrungen des Rahmens einer Luftauslaßeinheit bei einem dritten Ausführungsbeispiel gezeigt ist.

In Fig. 1 ist ein Kraftfahrzeug-Armaturenbrett gezeigt, das mit Luftauslässen ausgestattet ist, wobei in jedem dieser eine Luftauslaßeinheit 10 angebracht ist.

Wie es in Fig. 2 gezeigt ist, weist die Luftauslaßeinheit 10 einen Rahmen 11 und mehrere Leitflächen 12 auf, welche schwenkbar am Rahmen 11 angebracht sind. Der Rahmen 11 weist gegenüberliegende Öffnungen 13 und 14 auf, sowie eine Höhlung 15, die sich von der Öffnung 13 zur anderen Öffnung 14 hin erstreckt. Der Rahmen 11 paßt in den Luftauslaß derart, daß Luft in die Höhlung 15 über die Öffnung 13 eintreten und über die Öffnung 14 austreten muß, bevor sie in einen Fahrgastraum eintritt. Der Rahmen 11 umfaßt mit Parallelabstand angeordnete obere und untere Wände 16 und 17, welche die Höhlung 15 zusammen mit gegenüberliegenden Seitenwänden begrenzen.

Die Leitflächen 12 sind rechtwinklig und in der Höhlung 15 derart angebracht, daß sie mit Parallelabstand angeordnet sind. Eine Kante einer jeden Leitfläche 12 erstreckt sich parallel zur oberen Wand 16 mit einem schmalen Spalt zwischen beiden. Die gegenüberliegende Kante einer jeden Leitfläche 12 erstreckt sich parallel zur unteren Wand 17 mit einem schmalen Spalt zwischen beiden.

Die Wände 16 und 17 haben jeweils vertikal fluchtende Bohrungen 18 und 19 mit kreisförmigem Querschnitt. Ein Bohrungspaar 18 und 19 ist für jede Leitfläche 12 vorgesehen. Die Gruppe der Bohrungen 18 ist kolinear und mit regelmäßigem Abstand längs der Mitte der Wand 16 angeordnet. In ähnlicher Weise sind auch die anderen Bohrungen 19 kolinear und mit regelmäßigem Abstand längs der Mitte der Wand 17 angeordnet. Der Innendurchmesser einer jeden Bohrung 18 ist konstant, ausgehend von der Innenfläche der Wand 16 bis zu einer bestimmten Stelle zwischen der Innen- und Außenfläche der Wand 16, und nimmt dann mit einer festen Neigung von der bestimmten Stelle an bis zur Außenfläche der Wand 16 zu. Auf diese Weise weist jede Bohrung 18 einen Abschnitt 20, der zylindrisch ist oder einen konstanten Durchmesser hat, auf, sowie einen kegelstumpfförmigen, sich verjüngenden Abschnitt 21 an einer Stelle, die an die Außenseite des zylindrischen Abschnitts 20 angrenzt. Jede Bohrung 19 ist identisch mit der Bohrung 18 und weist einen Abschnitt 22, der zylindrisch ist oder konstanten Durchmesser aufweist, sowie einen kegelstumpfförmigen, sich verjüngenden Abschnitt an einer Stelle auf, die an die Außenseite des zylindrischen Abschnitts angrenzt. Der Abschnitt 23 einer jeden Bohrung 19 ist in eine Richtung entgegen jener des Abschnitts 21 der zugeordneten Bohrung 18 gerichtet.

Ein Zapfen 24 ragt nach außen, d. h. von der Mitte der Leitflächenkante nahe der Wand 16 nach oben, und ist einstückig mit der Leitfläche 12 ausgebildet. Der Zapfen 24 stimmt mit der Bohrung 18 überein und paßt drehbar in diese. Genauer gesagt, der Zapfen 24 weist einen zylindrischen Abschnitt 25 mit konstantem Durchmesser an seinem Grund auf, sowie einen kegelstumpfförmig erweiterten Abschnitt 26 an seinem freien Ende. Der zylindrische Abschnitt 25 ist länger als der zylindrische Bohrungsabschnitt 20 und mit Ausnahme seines inneren Endes im entsprechenden Abschnitt 20 der Bohrung 18 aufgenommen. Der Abschnitt 26 des Zapfens 24 stimmt mit dem entsprechenden Abschnitt 21 der Bohrung 18 überein und paßt in diesen. Ein weiterer Zapfen 27 ragt nach außen, d. h. von der Mitte der Leitflächenkante nahe der Wand 17 nach unten, und ist einstückig mit der Leitfläche 12 ausgebildet. Der Zapfen 27 ist identisch mit dem Zapfen 24 ausgebildet und fluchtet axial mit diesem. Der Zapfen 27 stimmt mit der Bohrung 19 überein und paßt drehbar in diese. Der Zapfen 27 weist einen zylindrischem Abschnitt 28 mit konstantem Durchmesser an seinem Grund auf, sowie einen kegelstumpfförmig erweiterten Abschnitt 29 an seinem freien Ende. Der Abschnitt 28 des Zapfens 27 ist innerhalb des entsprechenden Abschnitts 22 der Bohrung 19 aufgenommen. Der Abschnitt 29 des Zapfens 27 ist passend mit dem entsprechenden Abschnitt 23 der Bohrung 19 ausgebildet und in diese eingepaßt. Der Abschnitt 29 des Zapfens 27 ist in einer Richtung ausgerichtet, welche entgegen zu jener des entsprechenden Abschnitts 26 des Zapfens 24 verläuft. Die Zapfen 24 und 27 sind jeweils für jede Leitfläche 12 vorgesehen.

Jede Leitfläche 12 kann von Hand um die Achsen der Zapfen 24 und 27 geschwenkt werden. Der Abschnitt 26 des Zapfens 24 steht verschieblich und mit Reibung mit der Wand 16 in Eingriff, welche den Abschnitt 21 der Bohrung 18 begrenzt. Der Abschnitt 29 des Zapfens 27 steht verschieblich und mit Reibung mit der Wand 17 in Eingriff, die den Abschnitt 23 der Bohrung 19 begrenzt. Der Reibungseingriff zwischen dem Zapfen 24 und der Wand 16 und jener zwischen dem Zapfen 27 und der Wand 17 veranlaßt die Leitfläche 12, in ihrer jeweiligen Winkel- oder Drehstellung zu verbleiben, solange keine Schwenkkraft auf die Leitfläche 12 ausgeübt wird. Zusätzlich wirken der Reibungseingriff zwischen dem Abschnitt 26 und der Wand 16 sowie jener zwischen dem Abschnitt 29 und der Wand 17 zusammen, um eine vertikale Verlagerung der Leitfläche 12 zu begrenzen und die Leitfläche 12 innerhalb des Rahmens 11 zu sichern. Die gleichen vertikalen Kanten der Leitflächen 12 sind an einen diese miteinander verbindenen Arm (nicht gezeigt) scharnierartig angelenkt, welcher mit den Zapfen 24 und 27 zusammenwirkt, um die parallele Ausrichtung der Leitflächen 12 ungeachtet ihrer gewählten Winkelstellung beizubehalten.

Die Luftauslaßeinheit 10 wird durch Spritzgießen gefertigt. Der Rahmen 11 ist aus einem Kunststoff hergestellt, wie etwa einem Acrylnitril- Butadien-Styrol-Copolymerharz (ABS-Harz). Die Leitflächen 12 sind aus einem anderen Kunststoff hergestellt, wie etwa einem Polypropylenharz (PP-Harz). Das Material der Leitflächen 12 ist derart gewählt, daß sein Schmelzpunkt niedriger ist als jener des Materials des Rahmens 11, daß sein Gußschwund verhältnismäßig groß ist, und daß er üblicherweise nicht am Material des Rahmens 11 anhaftet oder anklebt.

Die Fig. 3 und 4 zeigen eine Spritzgußform 30 zum Spritzgießen der Luftauslaßeinheit, wobei diese Spritzgußform bereits zur Vorbereitung der Weichkunststoff-Einspritzung zusammengesetzt ist. Die Spritzgußform 30 weist zusammenpassend eine erste und zweite Formhälfte 31 und 32 auf, wobei in bekannter Weise die eine beweglich und die andere ortsfest ist. Die Formhälften 31 und 32 weisen jeweils rechteckig umlaufende Nuten auf, welche aufeinander derart ausgerichtet sind, daß sie eng den Rahmen 11 derart aufnehmen, daß die Hälfte der Mittellinie des Rahmens 11 mit der Teilungslinie 33 der Spritzgußform 30 kolinear zusammenfällt, wenn die Formhälften 31 und 32 zusammengesetzt sind. Die zusammengesetzten Formhälften 31 und 32 begrenzen in ihrem Inneren auch eine Vielzahl mit Parallelabstand angeordneter, rechteckiger Hohlräume 34. Die Hohlräume 34 stimmen mit der Form der Leitflächen 12 jeweils überein und formen diese. Die Hohlräume 34 sind im wesentlichen von den Rahmennuten durch dünne Wände der Formhälften 31 und 32 abgegrenzt, welche nach dem Zusammenbau Kanäle 35 und 36 mit konstantem kreisförmigem Querschnitt an den gegenüberliegenden Seiten der Hohlräume 34 begrenzen. Der Innendurchmesser der Kanäle 35 und 36 ist im wesentlichen gleich jenem der zylindrischen Abschnitte 20 und 22 der Bohrungen 18 und 19 im Rahmen 11. Die Kanäle 35 und 36 sind jeweils angrenzend auf die Bohrungen 18 und 19 ausgerichtet und verbinden diese mit den Hohlräumen 34, wenn die Formhälften 31 und 32 zusammen mit dem Rahmen 11 zum Guß zusammengesetzt sind. Die zusammengesetzten Formhälften 31 und 32 begrenzen in ihrem Inneren Nuten 37, welche zwischen gleichen oder entsprechenden Kanten der Hohlräume 34 verlaufen, und zwar fern von den Kanälen 35 und 36. Die Nuten 37 sind im wesentlichen an den Mitten der zugeordneten Kanten der Hohlräume 34 angeordnet und verbinden diese. Die Nuten 37 dienen dazu, den Arm zu bilden, der die Leitflächen 12 miteinander koppelt. Die Enden der Nuten 37 nahe den Hohlräumen 34 sind gekrümmt oder verjüngt, um Scharnierverbindungen zwischen dem Arm und den Leitflächen 12 zu bilden. Die Spritzgußform 30 weist einen Einlaß 38 auf, der sich von ihrer Außenseite aus zu einem der Hohlräume 34 hin erstreckt. Weichkunststoff wird in die Hohlräume 34 über den Einlaß 38 eingespritzt.

Bei der Herstellung wird der Rahmen 11 mit den Bohrungen 18 und 19 vorgefertigt. Die Formhälften 31 und 32 werden zum Einspritzen des Weichkunststoffes zusammengesetzt, wobei der Rahmen 11 an seine Stelle im Inneren der Spritzgußform 30 eingesetzt ist. Nach dem Zusammensetzen der Formhälften 31 und 32 wird der Weichkunststoff für die Leitflächen 12 in den Hohlraum 34 über den Einlaß 38 eingespritzt. Der Weichkunststoff fließt zu den anderen Hohlräumen 34 über die Nuten 37. Der Weichkunststoff fließt auch zu den Bohrungen 18 und 19 über die Kanäle 35 und 36. Somit werden die Hohlräume 34, die Nuten 37, die Bohrungen 18, 19 und die Kanäle 35 und 36 mit dem Weichkunststoff gefüllt. Die Temperatur des Rahmens 11 ist dabei niedriger als die seines Schmelzpunktes. Nach der Kunststoffeinspritzung verfestigt sich der Kunststoff, und dann werden die Formhälften 31 und 32 zur Entnahme der fertiggestellen Luftauslaßeinheit 10 getrennt. Der Kunststoff in den Hohlräumen 34 bildet die Leitflächen 12, während jener in den Nuten 37 den Verbindungslenkerarm bildet. Der Kunststoff in den Bohrungen 18, 19 und den Kanälen 35 und 36 bildet die Zapfen 24 und 27. Insbesondere bildet der Kunststoff in den zylindrischen Abschnitten 20 und 22 und in den Kanälen 35 und 36 die zylindrischen Zapfen- Abschnitte 25 und 28, während der Kunststoff in den Abschnitten 21 und 23 die Zapfen- Abschnitte 26 und 29 bildet.

Wie es in Fig. 5 gezeigt ist, bewirkt der Gußschwund im Kunststoff, daß der Außendurchmesser der zylindrischen Abschnitte 25 und 26 geringfügig kleiner wird als der Innendurchmesser der zylindrischen Abschnitte 20 und 22, was die Drehung der Abschnitte 25 und 28 innerhalb der Abschnitte 20 und 22 gestattet. Der Gußschwund führt auch zu einer ähnlichen Verringerung in den Abmessungen der Abschnitte 26 und 29 sowie zu ihrer Verlagerung zu den Mitten der Leitflächen 12 hin. Somit greifen die sich erweiternden Flächen der Abschnitte 26 und 29 mit Reibung in die sich erweiternden Flächen des Rahmens 11 ein, der die Abschnitte 21 und 23 begrenzt, so daß die Abschnitte 26 und 29 eine Kraft P auf den Rahmen 11 ausüben. Es wird darauf hingewiesen, daß die sich ergebenden Zwischenräume zwischen den zylindrischen Abschnitten 25 und 28 und dem Rahmen 11, der die zylindrischen Abschnitte 20 und 22 begrenzt, einen Teil der Verlagerung der kegelstumpfförmigen Abschnitte 26 und 29 zu den Mitten der Leitflächen 12 hin gestatten, ohne daß der Rahmen 11 verformt wird, was die Kraft P auf eine mäßige Größe verringert.

Die Kraft P kann dann in zwei Komponenten F1 und F2 aufgeteilt werden, die senkrecht bzw. parallel zur zugeordneten, abgeschrägten Fläche stehen. F1 ist im wesentlichen gleich P · sinR, wobei R der Abschrägungswinkel der Abschnitte 26 und 29 ist. F1 betrifft die Reibungsberührungen zwischen dem Rahmen 11 und den Zapfen 24 und 27. Der Winkel der Abschrägung der Abschnitte 26 und 29 ist derart gewählt, daß eine optimale Reibungsberührung zwischen dem Rahmen 11 und den Zapfen 24 und 27 erreicht ist. Die Berührung zwischen dem Rahmen 11 und den Zapfen 24 und 27 über die Kegelstumpfflächen führt zu einer selbstzentrierenden Wirkung, welche eine gleichmäßige Drehung der Zapfen 24 und 27 sicherstellt.

Fig. 6A zeigt den Zusammenhang zwischen dem Reibungswiderstand und den Winkeln, um welche die Leitflächen 12 geschwenkt werden. Der Reibungswiderstand ist der Drehung der Leitflächen 12 entgegengerichtet und im wesentlichen proportional zum Schwenkwinkel. Fig. 6B zeigt den entsprechenden Zusammenhang bei einer herkömmlichen Luftauslaßeinheit. Die Anordnung der herkömmlichen Luftauslaßeinheit entspricht jenem Fall, in welchem R, d. h. der Abschrägungswinkel der Abschnitte 26 und 29 90° beträgt. Bei der herkömmlichen Luftauslaßeinheit ändert sich der Widerstand nicht-linear mit dem Schwenkwinkel und nimmt bei einem Schwenkwinkel über 80° abrupt zu. Die Zusammenhänge in den Fig. 6A und 6B zeigen klar, daß die Leitflächen 12 der verbesserten Luftauslaßeinheit sanfter und glatter geschwenkt werden können als jene der herkömmlichen Luftauslaßeinheit. Dieser Vorzug rührt von der sich verbreiternden Ausbildung der Zapfen 24 und 27 und der Bohrungen 18 und 19 her.

Fig. 7 zeigt einen wesentlichen Abschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels, welches ähnlich dem ersten Ausführungsbeispiel ausgebildet ist, mit der Ausnahme des folgenden Punktes: der Innendurchmesser einer jeden Bohrung 18 nimmt mit einer festliegenden Neigung von der Innenfläche der Wand 16 bis zu einer bestimmten Stelle zwischen der Innen- und Außenfläche der Wand 16 zu und ist dann von der bestimmten Stelle aus zur Außenoberfläche der Wand 16 konstant. Auf diese Weise weist jede Bohrung 18 einen kegelstumpfförmigen, sich erweiternden Abschnitt 70 und einen zylindrischen Abschnitt 71 oder Abschnitt mit konstantem Durchmesser an einer Stelle auf, welche an die Außenseite des Abschnittes 70 angrenzt. Jede Bohrung 19 (siehe Fig. 2) ist ähnlich der Bohrung 18. Der Abschnitt 70 einer jeden Bohrung 18 ist in eine Richtung gewandt, welche jener des entsprechenden Abschnitts der zugeordneten Bohrung 19 entgegengerichtet ist. Jeder der Zapfen 24, der in den Bohrungen 18 aufgenommen ist, stimmt mit der Bohrung 18 überein, und weist somit einen kegelstumpfförmigen, sich erweiternden Abschnitt 72 an seinem Grund und einen Abschnitt mit konstantem Durchmesser oder zylindrischen Abschnitt 73 an seinem freien Ende auf. Jeder der Zapfen 27 (siehe Fig. 2), der in den Bohrungen 19 aufgenommen ist, ist ähnlich dem zugeordneten Zapfen 24 ausgebildet. Der Abschnitt 72 eines jeden Zapfen 24 ist in die entgegengesetzte Richtung des entsprechenden Abschnittes des zugeordneten Zapfens 27 gerichtet. Der zylindrische Abschnitt 73 dient dazu, das freie Ende des Zapfens 24 zu verstärken.

Fig. 8 zeigt einen wesentlichen Abschnitt eines dritten Ausführungsbeispiels, welches ähnlich dem ersten Ausführungsbeispiel ausgebildet ist, mit Ausnahme des folgenden Punktes: die Endfläche eines jeden Zapfens 24 weist eine koaxiale kegelstumpfförmige Aussparung 80 auf, welche dazu dient, die Wände des Zapfen-Abschnittes 26 dünner zu machen. Die abgeschrägte Fläche, welche die Aussparung 80 begrenzt, ist üblicherweise parallel zur abgeschrägten Fläche, die den Umfang des Zapfens 24 begrenzt. Die dünne Wand erleichtert die Verformung des Zapfen-Abschnittes 26, was zu einer gleichmäßigen Drehung der Leitfläche 12 führt. Die Endfläche eines jeden Zapfens 27 (siehe Fig. 2) weist eine ähnliche kegelstumpfförmige Aussparung auf.


Anspruch[de]
  1. 1. Luftauslaßeinheit zur einstellbaren Lenkung eine Zuluftstromes, mit

    1. a) mindestens einer Leitfläche,
    2. b) einem ersten und einem axial fluchtenden zweiten Zapfen mit kreisförmigem Querschnitt, welche sich von der Leitfläche aus in entgegengesetzten Richtungen erstrecken,
    3. c) einem Rahmen mit einer ersten und einer axial fluchtenden zweiten Bohrung mit kreisförmigem Querschnitt, in denen der erste und zweite Zapfen drehbar gelagert sind, wobei
    4. d) der Durchmesser mindestens eines Teiles der ersten und zweiten Zapfen vergrößert ist, um die Zapfen in ihren jeweiligen Bohrungen in axialer Richtung zu verankern, und
    5. e) die Innenmantelflächen der Bohrungen mit den Außenmantelflächen der Zapfen jeweils im Reibungseingriff stehen,


  2. dadurch gekennzeichnet, daß

    1. f) der Durchmesser mindestens eines Teiles der ersten und zweiten Zapfen (24, 27) sich zu deren freien Enden hin kontinuierlich vergrößert,
    2. g) daß die Innenmantelfläche der Bohrungen (18, 19) den von ihnen aufgenommenen Teilen der Zapfen (24, 27) entspricht
    3. h) und daß der Rahmen (11) und die mindestens eine Leitfläche (12) aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen.


  3. 2. Verfahren zur Herstellung einer Luftauslaßeinheit nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

    1. a) Einsetzen des mit den Bohrungen (18, 19) zur Aufnahme der Zapfen (24, 27) ausgebildeten Rahmens (11) in eine Spritzgießform (30),
    2. b) Einspritzen des Kunststoffes in den der Formgebung der mindestens einer Leitfläche (12) entsprechenden Hohlraum (34) der Spritzgießform (30) und in die Bohrungen des Rahmens.


  4. 3. Spritzgießform zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum der Spritzgießform (30) zum gleichzeitigen Gießen mehrerer mit dem Rahmen verbundener Leitflächen in eine entsprechende Anzahl von Teilhohlräumen (34) unterteilt ist und daß diese Teilhohlräume durch Nuten (37) verbunden sind, die zum Gießen eines alle Leitflächen miteinander koppelnden Armes dienen.






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