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Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aufgabe von Schüttgut mit großem Kornband auf eine gasdurchlässige, bewegliche Unterlage in Schichten mit unterschiedlicher Korngröße.

Schüttgüter werden öfters auf bewegliche, gasdurchlässige Unterlagen chargiert und dann mittels hindurchgeleiteter Gase behandelt. Als besonderes Beispiel wird die Kühlung von heißem Sintergut auf runden oder geraden Sinterkühlern genannt. Dabei wird das von der Sintermaschine abgeworfene Sintergut im Sinterbrecher zerkleinert und eventuell nach einer Absiebung auf den Sinterkühler chargiert. Dort wird Kühlluft durch das auf der gasdurchlässigen Unterlage liegende Sintergut-Bett gesaugt oder gedrückt und dabei das Sintergut gekühlt. Solche Sinterkühler sind z.B. beschrieben in der US-PS- 28 92 265. Bei der Aufgabe des Sintergutes auf den Sinterkühler erfolgt durch die natürliche Entmischung beim Abwurf eine Aufgabe in entmischter Form, wobei vorwiegend Feinkorn in der Unterschicht und Grobkorn in der Oberschicht liegt. Da die Zufuhr des Sintergutes zur Aufgabeschurre in den meisten Fällen seitlich zur Bewegungsrichtung des Kühlers erfolgt, erfolgt auch noch eine Entmischung des Sintergutes in horizontaler Richtung. Durch diese Entmischungen wird eine ungleiche Permeabilität der Schüttung erzeugt, was zu schlechteren Kühleffekten, höherer Gebläseleistung und aSchwierigkeiten auf der Förderstrecke nach dem Abwurf vom Kühler führt. Diese Probleme werden noch vergrößert, wenn das Feinkorn nicht vor dem Kühler durch Heißabsiebung abgetrennt wird und dadurch ein großer Feinanteil im Bett vorhanden ist. Außerdem wird dann der mit der Kühlluft abgeführte Feinanteil groß. Dies ist auch der Fall, wenn gemäß der DE-PS- 9 24 794 zur Verhinderung des Durchfallens von Feingut eine Trennung durch Siebung durchgeführt wird, und die grobe Fraktion als Unterschicht und die Feinfraktion als Oberschicht aufgegeben wird. Außerdem ist eine zusätzliche Siebvorrichtung erforderlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden und eine einfache und weitgehend verschleißfreie Vorrichtung zu schaffen, welche eine unkontrollierte Entmischung des Schüttgutes bei der Aufgabe verhindert und eine genau kontrollierte Aufgabe in horizontalen Schichten unterschiedlicher Korngröße ermöglicht.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung, die gekennzeichnet ist durch

  • a) eine Schurre (1) mit runder Austragsöffnung (2) zur Aufnahme des Schüttgutes,
  • b) einen unter der Austragsöffnung (2) der Schurre (1) angeordneten sattelförmigen Verteiler (3) mit kreisbogenförmiger Abwurfkante (4), die entgegen der Förderrichtung der beweglichen Unterlage (5) gerichtet ist, einem Materialpolster (6) aus Schüttgut auf dem sattelförmigen Verteiler (4),
  • c) einen Pufferbunker (7) zur Aufnahme des von dem sattelförmigen Verteiler (3) abgeworfenen Schüttgutes,
  • d) eine Materialsäule (8) aus Schüttgut im Pufferbunker (7) mit einem unterhalb der Abwurfkante (4) des sattelförmigen Verteilers (3) liegenden Schüttgutkamm (9), der nicht bis zu den Seitenwänden des Pufferbunkers (7) reicht,
  • e) einen solchen Radius der kreisbogenförmigen Abwurfkante (4), daß die zur Erzielung des Schüttgutkammes (9) erforderliche Abwurfbreite erzielt wird,
  • f) eine in Förderrichtung der Unterlage (5) vorne liegende, in horizontaler Ebene konkav ausgebildete Austragskante (10) im Pufferbunker (7) und eine in Förderrichtung hinten liegende, in horizontaler Ebene konvex ausgebildete Austragskante (11), wobei die hintere Austragskante (11) in vertikaler Richtung tiefer angeordnet ist als die vorderere Austragskante (10), einen zu den Austragskanten (10, 11) hin geneigt angeordneten Boden (12) des Pufferbunkers (7),
  • g) eine solche Anordnung der Austragskanten (10, 11), daß der Schnittpunkt (13) von unter dem Böschungswinkel α des Schüttgutes von der Unterlage (5) an die Austragskanten (10, 11) gelegten Geraden (14, 15) vor der vorne liegenden Austragskante (10) liegt und die gewünschte Schichthöhe auf der Unterlage (5) ergibt.


Die Schurre kann im Querschnitt rechteckig oder rund ausgebildet sein. Als Boden wird der untere Teil bezeichnet. Die Neigung dieses Bodens wird so gewählt, daß sich von der runden Austragsöffnung ein Materialpolster bis zu den Seitenwänden bildet, das als Rutschfläche dient und so den Boden vor Verschleiß schützt. Um die Austragsöffnung herum wird ein schmales, nach oben überstehender Ring angeordnet, der die Kante der Austragsöffnung vor Verschleiß schützt. Das Schüttgut wird so in die Schurre aufgegeben, daß es auf das Materialpolster fällt und auf diesen zur Austragsöffnung herunterrutscht. Dabei wird der Materialstrom zusammengezogen und gleichmäßig vermischt, so daß vorherige Entmischungen wieder ausgeglichen werden. Der Durchmesser der Austragsöffnung wird in Relation zur Korngröße des Schüttgutes und Durchsatzleistung gewählt. Der sattelförmige Verteiler wird vorzugsweise im oberen Teil des Pufferbunkers angeordnet, wodurch eine geringe Bauhöhe erzielt wird. Der Boden des Verteilers kann teilweise oder ganz horizontal sowie teilweise oder ganz geneigt angeordnet sein. Er wird so angeordnet, daß sich auf ihm ein Materialpolster bildet, das von der kreisbogenförmigen Abwurfkante ausgeht, und das als Rutschfläche für das Schüttgut dient. Um die Abwurfkante wird ein schmaler Blechstreifen angeordnet, der nach oben übersteht. Die Größe des Sattels wird so gewählt, daß der aus der runden Austragsöffnung fallende Schüttgutstrom auf das Materialpolster im hinteren Teil des Sattels fällt. Der Schüttgutstrom rutscht auf dem Materialpolster zur Abwurfkante und fällt dann in den Pufferbunker. Dabei wird er auseinandergezogen und fällt horizontal vermischt auf den Schüttgutkamm. Die Breite des Schüttgutkammes beträgt vorzugsweise mindestens 70% der Breite des Pufferbunkers. Die zur Erzielung der gewünschten Breite des Schüttgutkammes erforderliche Abwurfbreite wird durch einen entsprechenden Radius der Abwurfkante erzielt. Dieser Radius wird in der Weise ermittelt, daß von dem in Lage und Größe bekannten Auftrefffleck des Schüttgutes auf dem Sattel, der gewünschte Abstand zur Abwurfkante und die gewünschte Breite des Abwurfes eingezeichnet werden und von den Endpunkten der Breite jeweils eine Gerade als Tangente an den Auftrefffleck gezogen werden. Deren Länge bis zum Schnittpunkt ergibt den Radius der Abwurfkante. Durch den Abwurf vom Sattel auf den Schüttgutkamm erfolgt eine genau definierte Entmischung des Schüttgutes im Pufferbunker, wobei - in Förderrichtung der Unterlage gesehen - das grobkörnige Schüttgut hinten, das feinkörnige Schüttgut in der Mitte und ein mittleres Korn (grobes vom feinkörnigen) vorne liegt. Der Boden des Pufferbunkers erstreckt sich von der hinteren Wand zur hinteren Austragskante und von der vorderen Wand zur vorderen Austragskante. Die Seitenwände sind senkrecht. Die Neigung des Bodens wird wieder so gewählt, daß sich ein Materialpolster als Rutschfläche bildet und um die Austragskanten ist jeweils ein schmaler, nach oben überstehender Blechstreifen angebracht. Durch die Anordnung der Austragskanten wird das Schüttgut in der Weise ausgetragen, daß das grobkörnige Schüttgut zuerst angetragen wird und als untere Schicht auf die Unterlage gelangt. Dann wird das feinkörnige Schüttgut als mittlere Schicht ausgetragen und danach das mittlere Korn als oberste Schicht. Der Austrag erfolgt durch freies Ausfließen ohne Abscheren an der vorderen Austragskante. Durch die konkave und konvexe Ausgestaltung der Austragskanten mit gleichen Radien wird eine gleichmäßige Verteilung auf der Unterlage bis zu deren Seitenwänden erreicht.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß der sattelförmige Verteiler (3) exzentrisch verdrehbar angeordnet ist, so daß der Scheitelpunkt des Materialpolsters (6) zur Sattelachse verdrehbar ist. Dadurch kann der Sattel auch bei schräger Aufgabe des Schüttgutes in die Schurre so eingestellt werden, daß eine Entmischung auf den Sattel vermieden wird.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß der sattelförmige Verteiler (3) unmittelbar unter der runden Austragsöffnung (2) der Schurre (1) angeordnet ist. Dadurch wird eine Entmischung vermieden, und die Bauhöhe niedrig gehalten.

Eine vorzugsweise Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer kreisringförmig ausgebildeten beweglichen Unterlage (5) und eckig ausgebildetem Pufferbunker (7) die Unterkante (18) der äußeren Seitenwand des Pufferbunkers (3) höher angeordnet ist als die Unterkante der inneren Seitenwand. Dadurch wird trotz unterschiedlichen Abstandes der beiden Seitenwände des Pufferbunkers von den Wänden der Unterlage eine gleichmäßige Beschickung bis zu den Wänden der Unterlage erzielt.

Eine vorzugsweise Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schichthöhenfühler (16) auf der Schüttgutschicht auf der Unterlage (5) und ein Füllstandsfühler (17) in den Pufferbunker angeordnet sind, wobei der Schichthöhenfühler (16) als Minimumindikator und der Füllstandsfühler (17) als Maximumindikator die Geschwindigkeit der Unterlage regeln. Der Schichthöhenfühler und der Füllstandsfühler können als Klappen ausgebildet werden, die auf dem Schüttgut aufliegen und bei einer bestimmten Winkelstellung einen Kontakt auslösen. Der Schichthöhenfühler löst den Minimumkontakt aus, wenn das Schüttgut im Pufferbunker im vorderen Teil unter die Gerade (14) absinkt. In diesem Fall wird die Fahrgeschwindigkeit der Unterlage verringert oder auf Null gesetzt. Der Füllstandsfühler löst den Maximumkontakt aus, wenn der Schüttgutkamm im Pufferbunker zu nahe an die Abwurfkante des Sattels herankommt. In diesem Fall muß die Fahrgeschwindigkeit der Unterlage erhöht werden. Der Füllstandsfühler ist entsprechend dem Schüttgutkamm konkav gebogen. In einer zweiten Stellung kann der Füllstandsfühler eine Not-Aus-Schaltung des Zulaufes bewirken.

Die Erfindung wird anhand der Figuren näher erläutert.

Fig. 1 ist ein Querschnitt durch eine Aufgabevorrichtung, der abgesiebtes Sintergut zugeführt wird.

Fig. 2 ist ein Querschnitt durch eine Aufgabevorrichtung, der unabgesiebtes Sintergut sowie Rostdurchfall zugeführt werden.

Fig. 3 ist ein Schnitt A-A gemäß Fig. 1 ohne die Tragkonstruktion.

Fig. 4 zeigt die Ermittlung des Radius des Verteilers.

Die Schurre (1) hat eine runde Austragsöffnung (2) mit einem schmalen nach oben überstehenden Blechstreifen (19), von dessen Oberkante sich ein Materialpolster (20) auf dem geneigten Boden der Schurre (1) aufböscht. Unter der Austragsöffnung (2) ist der sattelförmige Verteiler (3) mit kreisbogenförmiger Abwurfkante (4) angeordnet, die entgegen der Förderrichtung der Unterlage (5) gerichtet ist. Um die Abwurfkante (4) ist ein schmaler, nach oben überstehender Blechstreifen (21) angeordnet, von dessen Oberkante sich ein Materialpolster (6) auf dem Verteiler (3) aufböscht. Der Verteiler (3) ist im oberen Teil des Pufferbunkers (7) angeordnet, der direkt an die Schurre (1) angeschlossen ist. Im Pufferbunker (7) befindet sich eine Materialsäule (8) mit einem Schüttgutkamm (9), auf den das von Verteiler (3) herabfallende Schüttgut fällt, wobei der Schüttgutkamm nicht bis zu den Seitenwänden des Pufferbunkers reicht, sondern das Schüttgut von den Enden des Schüttgutkammes zu den Seitenwänden auf der Materialböschung herabrutscht. Der Boden (12) des Pufferbunkers (7) ist zur vorderen Abwurfkante (10) und zur hinteren Abwurfkante (11) hin geneigt angeordnet. Der Radius der konkav ausgebildeten vorderen Abwurfkante (10) und der Radius der konvex ausgebildeten hinteren Abwurfkante (11) sind gleich, so daß die Breite der frei bleibenden Austrittsöffnung überall gleich ist. An beiden Abwurfkanten (10) und (11) ist je ein schmales Blech (22, 23) angeordnet, von deren Oberkante sich Materialpolster (24, 25) aufböschen. Der Schnittpunkt (13) der Geraden (14), die unter dem Böschungswinkel α des Schüttgutes von der Unterlage (5) an die vordere Austragskante (10) gelegt wird, mit der Geraden (15), die unter den Böschungswinkel α an die hintere Austragskante 11 gelegt wird, liegt vor der vorderen Austragskante (10) und ergibt die Höhe des Schnittgutes auf der Unterlage (5). Der Schichthöhenfühler (16) gibt einen Kontakt, wenn die Materialsäule (8) im Pufferbunker unter die Gerade (14) fällt und sich dann die Schichthöhe ändern würde, wenn die Fahrgeschwindigkeit der Unterlage (5) nicht entsprechend verringert wird.

Der Füllstandsfühler (17) ist in der Fig. 1 in der Nullstellung bei ausgeglichenem Zu- und Ablauf des Schüttgutes dargestellt.

In der Fig. 2 ist der Füllstandsfühler (17) in der Not-Aus-Stellung (ausgezogen) und in der Maximumstellung (gestrichelt) dargestellt. In der Not-Aus-Stellung wird der Zulauf gesperrt und in der Maximumstellung wird die Fahrgeschwindigkeit der Unterlage (5) erhöht.

In Fig. 1 wird Sintergut nach Absiebung von feinkörnigem Rückgut auf einem Heißsieb (26) in die Schurre (1) aufgegeben.

In Fig. 2 wird Sintergut ohne Absiebung hinten in die Schurre (1) aufgegeben und gleichzeitig Restdurchfall von der Sintermaschine vorne in die Schurre (1) aufgegeben.

In Fig. 3 ist der Sattel (3) exzentrisch verdrehbar um Punkt (27) dargestellt.

Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß eine unkontrollierte Entmischung des Schüttgutes bei der Übergabe und Aufgabe auf die bewegliche Unterlage vermieden wird, gleichzeitig eine genau kontrollierte Aufgabe in horizontale Schichten unterschiedlicher Korngröße erzielt wird, und ein Verschleiß der Aufgabevorrichtung weitgehend vermieden wird. Dadurch wird eine sehr gute und gleichmäßige Permeabilität des Bettes erzielt, der Staubaustrag stark verringert und gleichzeitig der Durchfall am Feingut durch die Öffnungen der Unterlage weitgehend vermieden. Diese Vorteile sind auch bei schräger Zufuhr des Schüttgutes vorhanden.


Anspruch[de]
  1. 1. Vorrichtung zur Aufgabe von Schüttgut mit großem Kornband auf eine gasdurchlässige, bewegliche Unterlage in Schichten mit unterschiedlicher Korngröße gekennzeichnet durch
    1. a) eine Schurre (1) mit runder Austragsöffnung (2) zur Aufnahme des Schüttgutes,
    2. b) einen unter der Austragsöffnung (2) der Schurre (1) angeordneten sattelförmigen Verteiler (3) mit kreisbogenförmiger Abwurfkante (4), die entgegen der Förderrichtung der beweglichen Unterlage (5) gerichtet ist, einem Materialpolster (6) aus Schüttgut auf dem sattelförmigen Verteiler (4),
    3. c) einen Pufferbunker (7) zur Aufnahme des von dem sattelförmigen Verteiler (3) abgeworfenen Schüttgutes,
    4. d) eine Materialsäule (8) aus Schüttgut im Pufferbunker (7) mit einem unterhalb der Abwurfkante (4) des sattelförmigen Verteilers (3) liegenden Schüttgutkamm (9), der nicht bis zu den Seitenwänden des Pufferbunkers (7) reicht,
    5. e) einen solchen Radius der kreisbogenförmigen Abwurfkante (4), daß die zur Erzielung des Schüttgutkammes (9) erforderliche Abwurfbreite erzielt wird,
    6. f) eine in Förderrichtung der Unterlage (5) vorne liegende, in horizontaler Ebene konkav ausgebildete Austragskante (10) im Pufferbunker (7) und eine in Förderrichtung hinten liegende, in horizontaler Ebene konvex ausgebildete Austragskante (11), wobei die hintere Austragskante (11) in vertikaler Richtung tiefer angeordnet ist als die vordere Austragskante (10), einen zu den Austragskanten (10, 11) hin geneigt angeordneten Boden (12) des Pufferbunkers (7),
    7. g) eine solche Anordnung der Austragskanten (10, 11), daß der Schnittpunkt (13) von unter dem Böschungswinkel α des Schüttgutes von der Unterlage (5) an die Austragskanten (10, 11) gelegten Geraden (14, 15) vor der vorne liegenden Austragskante (10) liegt und die gewünschte Schichthöhe auf der Unterlage (5) ergibt.
  2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der sattelförmige Verteiler (3) exzentrisch verdrehbar angeordnet ist, so daß der Scheitelpunkt des Materialpolsters (6) zur Sattelachse verdrehbar ist.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der sattelförmige Verteiler (3) unmittelbar unter der runden Austragsöffnung (2) der Schurre (1) angeordnet ist.
  4. 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer kreisringförmig ausgebildeten beweglichen Unterlage (5) und eckig ausgebildetem Pufferbunker (7) die Unterkante (18) der äußeren Seitenwand des Pufferbunkers (3) höher angeordnet ist als die Unterkante der inneren Seitenwand.
  5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schichthöhenfühler (16) auf der Schüttgutschicht auf der Unterlage (5) und ein Füllstandsfühler (17) in den Pufferbunker angeordnet sind, wobei der Schichthöhenfühler (16) als Minimumindikator und der Füllstandsfühler (17) als Maximumindikator die Geschwindigkeit der Unterlage regeln.






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