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Dokumentenidentifikation DE3801080A1 27.07.1989
Titel Verfahren zur Herstellung von Feinstpolymerfasern
Anmelder Bayer AG, 5090 Leverkusen, DE
Erfinder Wagner, Wolfram, Dr.-Ing.;
Nyssen, Peter Roger, Dipl.-Ing., 4047 Dormagen, DE;
Berkenhaus, Dirk, Dipl.-Ing., 5000 Köln, DE;
Pey, Hans-Theo van, 5152 Lipp, DE
DE-Anmeldedatum 16.01.1988
DE-Aktenzeichen 3801080
Offenlegungstag 27.07.1989
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.07.1989
IPC-Hauptklasse D01D 5/18
IPC-Nebenklasse D04H 1/02   
Zusammenfassung Das aufgeschmolzene Polymergranulat (1) wird in einem rotierenden Düsenkopf (6) aus einer Vielzahl von Austrittsbohrungen (24) unter Faserbildung (32) ausgeschleudert und die gebildeten Fasern (9) als Vlies (15) auf einer Ablage (12) abgeschieden. Dabei wird das geschmolzene Polymer unter einem Vordruck von 1 bar bis 200 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar, in den Düsenkopf (6) eingebracht. Ferner werden die Fasern (32) in einem radialen Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Austrittsbohrungen (24) durch einen Gasstrom (7, 8) hoher Geschwindigkeit in axiale Richtung umgelenkt und dabei gleichzeitig verstreckt und gedehnt. Zusätzlich können die aus den Austrittsbohrungen (24) austretenden Schmelzeströme (32) durch in der Nähe der Austrittsbohrungen (24) am Düsenkopf (6) austretende Gasströme (26, 34) mit überwiegend radialer Komponente verstreckt werden, bevor sie von dem axialen Umlenkgasstrom (7, 8) erfaßt werden.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von endlich-langen Feinstpolymerfasern mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,1 bis 10 µm, vorzugsweise 0,1 bis 4 mm, aus thermoplastischen Polymeren. Das Verfahren beruht darauf, daß das geschmolzene Polymer in einem rotierenden Düsenkopf aus einer Vielzahl von Austrittsbohrungen radial unter Faserbildung geschleudert wird und die gebildeten Fasern als Vlies auf einer Ablage abgeschieden werden.

Derartige Schleuder- oder Zentrifugalspinnverfahren sind bekannt und z. B. in US 42 77 436, US 42 37 081, FR 12 98 508 und DE 31 05 784 beschrieben. Insbesondere wird gemäß DE 31 05 784 bei einem Zentrifugalspinnverfahren von einem axial strömenden Kühlmedium Gebrauch gemacht, wodurch die gebildeten Fasern und das Spinnorgan abgekühlt werden. Damit ist dieses Verfahren naturgemäß nur für niedrigschmelzende, niedrigviskose Polymere geeignet. Zur Vermeidung eines zu großen Unterdruckes im Zentrum des Zentrifugalfeldes und dadurch bedingtes Ansaugen der gebildeten Fasern muß mit verhältnismäßig geringen Kühlluftgeschwindigkeiten gearbeitet werden. Das Kühlmedium kann daher nicht auch gleichzeitig zur Drehung und Streckung der Fasern (Verzugswirkung) ausgenutzt werden.

Ferner wird in EP-01 68 817 ein Zentrifugalspinnverfahren beschrieben, bei dem die Schmelze offenbar unter Druck in eine mit relativ niedriger Umfangsgeschwindigkeit rotierende Düse eingebracht wird. Dadurch können kontinuierlich relativ grobe Fäden erzeugt werden. Eine über den Zentrifugalverzug hinausgehende Verstreckung der Fäden durch einen gasdynamischen Effekt findet nicht statt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit Hilfe des Schleuder- oder Zentrifugalspinnverfahrens Feinstpolymerfasern aus thermoplastischen Polmeren herzustellen. Unter Feinstpolymerfasern werden dabei Fasern mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 µm bis 10 µm, vorzugsweise 0,1 µm bis 4 µm, und einer endlichen Faserlänge verstanden. Dabei soll das Verfahren innerhalb eines weiten Viskositätsbereichs von 20 Pas bis 1000 Pas der Polymerschmelze angewendet werden können und für Polymere geeignet sein, deren Schmelztemperatur im Bereich von 100°C bis 500°C liegt.

Diese Aufgabe wird ausgehend von dem bekannten Zentrifugalspinnverfahren, bei dem das geschmolzene Polymer in einem rotierenden Düsenkopf aus einer Vielzahl von Austrittsbohrungen radial unter Faserbildung geschleudert wird, erfindungsgemäß daduch gelöst, daß das geschmolzene Polymer unter einem Vordruck von 1 bar bis 200 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar, in den Düsenkopf eingebracht wird und die Fasern in einem radialen Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Austrittsbohrungen durch einen Gasstrom hoher Geschwindigkeit in axiale Richtung umgelenkt und dabei gleichzeitig verstreckt und gedehnt werden.

Vorzugsweise werden die aus den Austrittsbohrungen austretenden Schmelzeströme zusätzlich durch in der Nähe der Austrittsbohrungen am Düsenkopf austretende Gasströme mit überwiegend radialer Komponente verstreckt, bevor sie von dem Umlenkgasstrom mit überwiegend axialer Komponente erfaßt werden. Dabei werden die radialen Gasströme vorteilhaft jeweils unter einem Winkel von 0° bis 45°, vorzugsweise 5° bis 20°, gegen die Richtung der Schmelzeaustrittsbohrungen und in einem Abstand von 2 mm bis 20 mm von den Schmelzeaustrittsbohrungen mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 100 m/s bis 600 m/s ausgestoßen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung werden die Fasern von dem Umlenkgasstrom mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 50 m/s bis 500 m/s unter einem Winkel von +60° bis -60° zur Drehachse und in einem radialen Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Schmelzeaustrittsöffnungen angeblasen. Zu diesem Zweck sind eine oder mehrere Gasdüsen vorgesehen, die jeweils um die Schmelzeaustrittsöffnungen herum angeordnet sind.

Zweckmäßig werden die Schmelzeströme aus den Austrittsbohrungen unter einem Winkel von 45° bis 90° zur Drehachse ausgeschleudert.

Gemäß einer Weiterentwicklung der Erfindung wird zusätzlich zu der durch den Vordruck der Polymerschmelze im Düsenkopf hervorgerufenen Beschleunigung in einer den Schmelzeaustrittsöffnungen vorgeschalteten Kammer eine so hohe Zentrifugalbeschleunigung erzeugt, daß in der Kammer ein Druck von 1 bar bis 200 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar, herrscht. Die Zentrifugalbeschleunigung wirkt sich dabei als zusätzlicher Druck aus, der zu einem Geschwindigkeitszuwachs der Schmelzeströmung in der Austrittsbohrung führt.

Weiterhin hat es sich als günstig erwiesen, wenn das Verhältnis des radialen Gasmengenstroms zum axialen Gasmengenstrom auf einen Wert zwischen 0 und 5, vorzugsweise zwischen 0,4 und 2, eingestellt wird.

Außerdem wurde gefunden, daß man die Wegstrecke, auf der der Verzug der Fasern erfolgt, verlängern kann, wenn die Temperatur des radial strömenden Gases gleich oder größer ist als die Temperatur der aus den Austrittsöffnungen austretenden Schmelze. Damit wird die Abkühlung der Schmelzeströme unmittelbar nach dem Austritt aus den Bohrungen vermieden; d. h. die Kühlung setzt erst zu einem späteren Zeitpunkt ein.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich insbesondere zur Herstellung von Feinstfasern aus Polyurethan, Polyolefin, Polyamid, Polyester, Polycarbonat, Polyphenylensulfid und thermotropen LC-Polymeren bewährt.

Mit der Erfindung werden folgende Vorteile erzielt.

Das Verfahren ist nicht auf einen relativ engen Viskositätsbereich festgelegt, sondern erlaubt die Verarbeitung von Polymerschmelzen in einem Viskositätsbereich von 20 Pas bis 1000 Pas. Ferner erlaubt das Verfahren die Herstellung von Feinstfasern aus Polymeren, deren Zersetzungstemperatur nur wenig über der Erstarrungstemperatur der Schmelze liegt. Dies bedeutet in der Praxis, daß auch Polymere verarbeitet werden können, die nur einen kleinen, für die Fadenbildung nutzbaren Temperaturbereich besitzen.

Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen darin, daß man Fasern ohne Verklebungen, Verdrillungen oder Dickstellen erhält. Ferner lassen sich Fasern mit hoher Feinheit und großer Faserlänge herstellen (Länge/ Durchmesser = 103 bis 106). Weiterhin hat sich herausgestellt, daß gegenüber den bekannten Verfahren nach dem Stand der Technik sehr viel höhere Massendurchsätze im Bereich von 0,001 g/min bis 2 g/min pro Bohrung erreicht werden können. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Fasern weisen auch ausgezeichnete mechanische Eigenschaften (hohe Festigkeit) auf und lassen sich problemlos zu Vliesen weiterverarbeiten.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 ein Verfahrensschema für eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 einen Düsenkopf mit einseitiger Schlitzanströmung der Schmelzströme und

Fig. 3 einen Düsenkopf mit zweiseitiger radialer Anblasung der Schmelzströme.

Gemäß Fig. 1 wird Polymergranulat 1 in einem Extruder 2 aufgeschmolzen und unter einem konstant geregelten Druck im Bereich von 1 bis 200 bar über eine rotierend wirkende Dichtung 3 in einen zentrischen, rotierenden Schmelzekanal 4 in einem gleichzeitig zur Lagerung dienenden Gehäuse 5 geleitet. Der Schmelzekanal 4 steht mit einem rotierenden Düsenkopf 6 in Verbindung, dessen Drehzahl im Bereich von 1000 bis 11 000 min-1, vorzugsweise 3000 bis 11 000 min-1, liegt. Aus dem Düsenkopf 6 tritt die Schmelze durch kleine Bohrungen in einem Winkel von 45° bis 90° zur Drehachse radial aus. Aufgrund des anliegenden Schmelzedruckes von 1 bar bis 150 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar, werden kontinuierliche Massenströme pro Bohrung von 0,001 g/min bis 5 g/min, vorzugsweise 0,01 bis 1 g/min, gebildet. Diese Massenströme werden von einem aus dem Düsenkopf 6 austretenden, überwiegend mit axialer Komponente strömenden Umlenkgasstrom 7, 8 erfaßt und dabei zu endlichen Feinstfasern mit einem Durchmesser von 0,1 µm bis 4 µm verzogen und verstreckt. Die Feinstfasern 9 werden dann über einen Sammeldiffusor 11 auf ein Ablageband 12 mit einer Gasabsaugung 13, 14 zu einem Vlies 15 verdichtet und gegebenenfalls zwischen beheizten Walzen 16 weiter verfestigt.

Der Antrieb des rotierenden Düsekopfes 6 mit dem darin einmündenden Schmelzekanal 4 erfolgt durch einen Motor 17 mit zugeordnetem Keilriemengetriebe 18. Die Beheizung des Düsenkopfes 6 geschieht zweckmäßig durch elektrische Induktion, während der Schmelzekanal 4 im Lagerbereich 5 durch Widerstandsheizdrähte aufgeheizt wird. Das Umlenkgas 7, 8 wird dem Düsenkopf 6 über die Anschlüsse 19, 20 zugeführt.

Gemäß Fig. 2 werden die aus den Austrittsbohrungen im Düsenkopf 6 austretenden Schmelzeströme zusätzlich durch radiale Gasströme verstreckt, bevor sie von den Umlenkgasströmen 7, 8 erfaßt werden. Zu diesem Zweck wurde der rotierende Düsenkopf 6 weiterentwickelt. Die Polymerschmelze 21 wird hier mit einer zur Einstellung der gewünschten Viskosität erforderlichen Temperatur oberhalb der physikalischen Schmelzetemperatur mit einem Druck von 1 bis 200 bar in den zentrischen rotierenden Schmelzekanal 4 und von dort über radiale Bohrungen 22 in eine, im Düsenkopf 6 angeordnete, den Schmelzeaustrittsöffnungen 24 vorgeschaltete Kammer, geleitet. Die Zentrifugalkraft bewirkt, daß der Druck in der Vorkammer 23 größer ist als der vom Extruder vorgegebene Druck, was zu einem Geschwindigkeitszuwachs der Schmelzeströmung in der Austrittsbohrung 24 führt. Der Druck in der Vorkammer 23 beträgt vorzugsweise 1 bar bis 150 bar, so daß die Schmelzeviskosität in der Bohrung 24 durch die Strömung erniedrigt wird und höhere Massendurchsätze erzielt werden können. Zur Einstellung der gewünschten Schmelzetemperatur am Austritt der Bohrung 24 wird der Düsenkopf mit einer elektrischen Induktionsheizung 25beheizt. Die Gaszufuhr für die radialen Gasströme 26 erfolgt am Anschluß 27. Das unter Druck stehende Gas wird vom Anschluß 27 in eine Druckgasverteilungskammer 28 geleitet und strömt von dort durch eine Vielzahl von Gasbohrungen 29 in eine Druckgasdüsenkammer 30. Dabei wird die erhitzte Luft näherungsweise auf Schallgeschwindigkeit gebracht und strömt über den Schlitzspalt 31 im Düsenkopf mit nahezu gleich hoher Geschwindigkeit als radialer Gasstrom 26 aus. Dabei hat es sich als günstig herausgestellt, wenn der radiale Gasstrom unter einem Winkel von 0° bis 45°, vorzugsweise 5° bis 20°, zur Richtung der Schmelzeaustrittsbohrungen 24 austritt.

Die aus den Schmelzeaustrittsöffnungen 24 austretenden Polymerschmelzeströme bilden Primärfäden im Zentrifugalfeld, wobei die nahezu in gleicher Richtung strömenden, beheizten radialen Gasströme 26 eine Abkühlung entweder verhindern oder gezielt steuern und zusätzlich zu dem zentrifugalen Verzug der Primärfäden einen gasdynamischen Verzug bewirken, wodurch sehr feine Primärfäden 9 von wenigen µm Durchmesser ohne Abriß entstehen. Die Gasströme 26 verhindern zudem ein Verkleben der Primärfäden 32 und sorgen ferner dafür, daß die Primärfäden nicht vorzeitig in eine axiale Richtung umgelenkt werden. Die Richtung der radialen Gasströme 26 wird zweckmäßig so gewählt, daß der geometrische Schnittpunkt der Gasstromrichtung mit der Richtung der Primärfäden 32 in einem radialen Abstand von der Zentrifugalachse fällt, bei dem die Fäden 32 ihre maximale Umfangsgeschwindigkeit erreicht haben.

In einem radialen Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Austrittsbohrungen 24 werden die Primärfäden 32 von einem in axialer Richtung strömenden Umlenkgasstrom 7, 8 erfaßt und in axialer Richtung weitergefördert. Die Umlenkgasströme 7, 8 haben eine Richtung von +60° bis -60°C, vorzugsweise +30° bis -30°, zur Drehachse und eine Geschwindigkeit von 50 bis 500 m/sec. Die aus dem Blasring 33 austretenden Umlenkgasströme 7, 8 weisen eine Temperatur auf, die unterhalb der Schmelzetemperatur, vorzugsweise unterhalb der Erstarrungstemperatur, des Polymermaterials liegt. Durch die Umlenkgasströme werden die Primärfäden 32 abgekühlt und auf den gewünschten Endfaserdurchmesser verstreckt. Gleichzeitig erfolgt ein Abriß, so daß Polymerfeinfasern 9 mit endlicher Länge gebildet werden, die dann, wie in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben, zu einem Vlies 15 weiterverarbeitet werden.

Eine weitere Variante des Verfahrens wird nachfolgend anhand von Fig. 3 erläutert. Die Erzeugung der Primärfäden geschieht im Prinzip nach dem gleichen Verfahren wie bei der Vorrichtung nach Fig. 2; im Unterschied zu dem vorbeschriebenen Verfahren werden die Primärfäden 32 jedoch nicht einseitg, sondern beidseitig von flankierenden radialen Gasströmen 26 und 34 angeblasen. Zu diesem Zweck gehen von der, mit der Gaszuführung 27 verbundenen Druckgasverteilungskammer 28 zwei Gasbohrungen 29 und 35 aus, die in getrennte Druckgasdüsenkammern 30 und 36 einmünden. Der Druck in diesen beiden Kammern liegt im Bereich von 1,5 bis 3 bar. Anstelle eines Schlitzspaltes 31 für den Austritt des radialen Gasstromes (Fig. 2) sind hier nun zwei getrennte, der Schmelzaustrittsöffnung 24 benachbarte Gasaustrittsbohrungen 37, 38 vorgesehen, die mit den Druckgasdüsenkammern 30, 36 verbunden sind. Aus den Bohrungen 37, 38 strömt das Gas mit einer Geschwindigkeit oberhalb der Schallgeschwindigkeit radial in einem Winkel β von 0° bis 90°, vorzugsweise 30° bis 90°, zur Drehachse beidseitig der Schmelzeaustrittsöffnung aus. Die Gasaustrittsbohrungen 37, 38 schließen dabei jeweils einen Winkel α1 bzw. α2 von 0° bis 45°, vorzugsweise 5° bis 20°, mit der Richtung der Schmelzeaustrittsöffnung 24 ein.

Die Richtung der die Primärfäden 24 flankierenden radialen Gasstrahlen 26, 34 wird zweckmäßig so gewählt, daß die Gasstrahlen den Primärfaden 32 an einem Punkt R treffen, wo die Primärfäden noch nicht ihre maximal mögliche Umfangsgeschwindigkeit erreicht haben. Dadurch wird sichergestellt, daß die Primärfäden 32 sowohl durch Zentrifugalkräfte als auch nahezu gleichzeitig durch gasdynamische Kräfte verzogen werden. Unter "Verzug" wird hierbei verstanden, daß die Schmelzeströme verstreckt und gedehnt werden. Die Temperatur der radialen Gasstrahlen 26, 34 ist wiederum so hoch eingestellt, daß auf dieser Verzugsstrecke praktisch keine Abkühlung stattfindet.

Anschließend werden die Primärfäden 32 wie bei dem Verfahren nach Fig. 2 durch axiale, aus dem Blasring 33 austretende Umlenkgasströme 7, 8 in axiale Richtung umgelenkt. Der Winkel der Umlenkgasströme beträgt dabei wieder +60° bis -60°, vorzugsweise +30° bis -30°, (gemessen gegen die Drehachse des Düsenkopfes). Der Abstand x der Austrittsstelle der Umlenkgasstrahlen 7, 8 von der Schmelzeaustrittsöffnung 24 beträgt 10 mm bis 200 mm, vorzugsweise 20 mm bis 100 mm. Die Umlenkstrahlen 7, 8 bewirken neben der Richtungsänderung die Abkühlung, weitere Dehnung und schließlich den Abriß der Polymerfäden 9.

Die Polymerschmelze 21 wird wiederum durch den zentralen, rotierenden Schmelzekanal 4 zugeführt und durch die radialen Schmelzeverteilungsbohrungen 22 in die Vorkammern 23 weitergeleitet, die mit den Schmelzeaustrittsöffnungen 24 verbunden sind. Zur Beheizung ist der Düsenkopf 6 mit einer Heizwicklung 39 ausgerüstet, die über die Leitung 40 elektrisch angeschlossen wird.

Zusammenfassend werden noch einmal die wichtigen Verfahrenskriterien hervorgehoben.

  • 1. Die Polymerschmelze wird unter einem relativ hohen Vordruck in den rotierenden Düsenkopf eingebracht.
  • 2. Die Umlenkung und Kühlung der Primärfäden durch Umlenkgasströme erfolgt erst nach Durchlaufen einer radialen Verstreckungszone, in der die Polymerfäden mit Heißluft mit überwiegend radialer Komponente abgeblasen werden.
  • 3. Die radialen Heißgasströme werden dem rotierenden Düsenkopf zentral zugeführt und innerhalb des Düsenkopfes radial aufgeteilt.
  • 4. Durch den radialen Heißgasstrom erfolgt eine ein- oder beidseitige Anblasung der Primärfäden.
  • 5. Der Düsenkopf rotiert mit einer hohen Umfangsgeschwindigkeit von 20 bis 150 m/sec.
  • 6. Die Anblasung durch den Umlenkgasstrom erfolgt bevorzugt mit Schall- oder Überschallgeschwindigkeit.
  • 7. Der rotierende Düsenkopf wird nicht gekühlt, sondern beheizt.

Ausführungsbeispiele Beispiel 1 Versuchsapparatur nach Fig. 2

Isotaktisches Polypropylen mit einem MFI 190/5 von 60 g/min wurde mit einer Temperatur von 210°C im Extruder erschmolzen.

Die Spinn- bzw. Schleuderkopftemperatur lag bei 260°C. Der Schmelzedruck im Schleuderkopf betrug 10 bar, hierbei wurde ein Schmelzedurchsatz von 0,9 g/min und Bohrung erreicht. Der Schleuderkopf rotierte mit 9700 min-1. Die aus den Bohrungen austretenden Primärschmelzefäden wurden mit einem radialen Heißluftstrom von 380 Nm3/h und 280°C verstreckt. Anschließend mit 500 Nm3/h und 20°C kalter Luft axial umgelenkt. Die so gesponnenen Feinstfasern hatten einen mittleren Faserdurchmesser von 1,1 µm, eine Standardabweichung von 0,4 µm und eine Faserlänge von mehr als 50 mm. Bei einer Dehnung von weniger als 60% betrug die Einzelfaserfestigkeit 300 bis 800 MPa. Es wurden Vliese mit Flächengewichten von 2 bis 60 g/m2 hergestellt, die sich durch hohe Gleichmäßigkeit, keine autogene Vliesbildung und hohe Vliesfestigkeit auszeichneten.

Beispiel 2 Versuchsapparatur nach Fig. 2

Polyamid 6 mit einer relativen Viskosität von ηR = 3,1 wurde bei 270°C im Extruder erschmolzen und mit einer Spinntemperatur von 300°C und Massendurchsätzen von 0,1 g/min pro Bohrung bei einem Schmelzevordruck von 25 bar nach dem erfindungsgemäßen Verfahren versponnen. Radial wurde mit 300 Nm3/h und 295°C heißer Luft verstreckt. Axial umgelenkt wurde mit 500 Nm3/h und 20°C kalter Luft. Dabei wurden Feinstfasern mit einer Stärke von 2 µm, einer Standardabweichung von 0,8 µm und großer Faserlänge erzielt. Die Festigkeit betrug bei einer Dehnung von weniger als 40% 400 bis 900 MPa.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Herstellung von Fein-, Feinst- und Ultrafeinfasern aus thermoplastischen Materialien, wie Polyurethan, Polyolefin, Polyamid, Polyester oder thermotropen LC-Polymeren geeignet.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung von endlich langen Feinstpolymerfasern mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,1 µm bis 10 µm, vorzugsweise 0,1 µm bis 4 µm, aus thermoplastischen Polymeren, bei dem das geschmolzene Polymer in einem rotierenden Düsenkopf aus einer Vielzahl von Austrittsbohrungen radial unter Faserbildung geschleudert wird und die gebildeten Fasern als Vlies auf eine Ablage abgeschieden werden, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Polymer unter einem Vordruck von 1 bar bis 200 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar, in den Düsenkopf eingebracht wird und daß die Fasern in einem radialen Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Austrittsbohrungen durch einen Gasstrom hoher Geschwindigkeit in axiale Richtung umgelenkt und dabei gleichzeitig verstreckt und gedehnt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Austrittsbohrungen austretenden Schmelzeströme zusätzlich durch in der Nähe der Austrittsbohrungen am Düsenkopf austretende Gasströme mit überwiegend radialer Komponente verstreckt werden, bevor sie von dem Umlenkgasstrom mit überwiegend axialer Komponente erfaßt werden.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Gasströme jeweils unter einem Winkel von 0° bis 45°, vorzugsweise 5° bis 20°, gegen die Richtung der Schmelzeaustrittsbohrungen und in einem Abstand von 2 mm bis 20 mm von den Schmelzeaustrittsbohrungen austreten.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Gasströme mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 100 m/s bis 600 m/s austreten.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern von dem Umlenkgasstrom mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 50 m/s bis 500 m/s unter einem Winkel von +60° bis -60° zur Drehachse und in einem radialen Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Schmelzaustrittsöffnungen angeblasen werden.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzeströme aus den Austrittsbohrungen unter einem Winkel von 45° bis 90° zur Drehachse ausgeschleudert werden.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu der durch den Vordruck der Polymerschmelze im Düsenkopf hervorgerufenen Beschleunigung der Schmelzeströmung in einer der Schmelzeaustrittsöffnungen vorgeschalteten Kammer eine so hohe Zentrifugalbeschleunigung erzeugt wird, daß in der Kammer ein Druck von 1 bar bis 200 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar, herrscht.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des radial strömenden Mengengasstroms zum axial gerichteten Mengengasstrom auf einen Wert zwischen 0 bis 5, vorzugsweise 0,4 bis 2, eingestellt wird.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das radiale strömende Gas auf eine Temperatur beheizt wird, die gleich oder größer ist als die Temperatur der Polymerschmelze an den Austrittsöffnungen.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Material Polyurethan, Polyolefin, Polyamid, Polyester, Polyphenylensulfid oder thermotrope LC-Polymere verwendet werden.






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