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Dokumentenidentifikation EP0291003 18.10.1990
EP-Veröffentlichungsnummer 0291003
Titel Hohlstopfen zum Verschliessen eines Wärmetauschrohres.
Anmelder ABB Reaktor GmbH, 6800 Mannheim, DE
Erfinder Pötz, Franz;
Daum, Dr., Dieter, D-6148 Heppenheim, DE
DE-Aktenzeichen 3860593
Vertragsstaaten BE, CH, DE, ES, FR, IT, LI, NL, SE
Sprache des Dokument De
EP-Anmeldetag 10.05.1988
EP-Aktenzeichen 881074595
EP-Offenlegungsdatum 17.11.1988
EP date of grant 12.09.1990
Veröffentlichungstag im Patentblatt 18.10.1990
IPC-Hauptklasse F28F 11/02
IPC-Nebenklasse F16L 55/10   B21D 39/06   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Hohlstopfen zum Verschließen eines Wärmetauscherrohres der mit Hilfe der Aufweittechnik in einem vorgebbaren Aufweitbereich mit dem Wärmetauscherrohr eine kraftschlüssige Verbindung eingeht.

Derartige Hohlstopfen werden seither mit Hilfe der zum Festlegen von Wärmetauscherrohren in Rohrböden bekannten Aufweittechnik durch beispielsweise hydraulische oder explosive Einwirkung mit der Innenwand der Wärmetauscherrohre kraftschlüssig verbunden. Diese Befestigungsart zeigt jedoch Mängel, da sie verschiedenen Wechselbelastungen beim Betrieb und beim Prüfen der Verbindung zwischen Stopfen und Rohr nicht standhält. Eine zusätzliche Sicherung der Verbindung durch eine Schweißnaht ist nachteilig, weil dann die notwendige Lösbarkeit des Stopfens nur durch aufwendige mechanische Bearbeitung erfolgen könnte. Dagegen läßt sich der eingewalzte Stopfen durch Erwärmung seiner Innenseite und den dadurch ausgelösten Schrumpfvorgang leicht lösen.

Aus der EP-PS 44 982 ist ein Hohlstopfen bekannt, der mit Hilfe eines konischen Druckstückes aufgeweitet wird. Die Vorsprünge am Umfang des Stopfens führen jedoch zu solchen Beschädigungen an der Rohrwand, die nach dem Entfernen des Stopfens nur durch Nacharbeit ausgeglichen werden können. Bei den großen Kräften, die das mit einem Hydraulikzylinder verbundene konische Druckstück auf die Stopfen und auf die Rohrwandung ausübt, kann eine bleibende Verformung an den Berührungsflächen nicht ausgeschlossen werden. Soll der Stopfen durch Lösen des konischen Druckstückes entfernt werden, bleibt er möglicherweise in seiner gedehnten Stellung und läßt sich dann nur noch durch aufwendige mechanische Bearbeitung, wie z. B. Fräsen oder Bohren, unter erschwerten Umgebungsbedingungen entfernen.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen Hohlstopfen der eingangs genannten Art anzugeben, der allen Betriebs- und Prüfbelastungen standhält, eine Nacharbeit der Rohrinnenwand nach dem Entfernen des Stopfens überflüssig macht, und trotzdem leicht einzubauen ist.

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, daß die Hohlstopfenmantelfläche des Aufweitbereiches mit unterschiedlicher Oberflächenhärte ausgestattet ist, wobei der Härtegrad des Teiles mit der größeren Oberflächenhärte oberhalb und der Härtegrad des Teiles mit der geringeren Oberflächenhärte unterhalb des Härtegrades des Wärmetauscherrohres liegt und wobei die Oberfläche des Teiles mit der größeren Oberflächenhärte eine Profilierung aufweist.

Beim Aufweitvorgang dringt die Profilierung nur soweit in die Wandung des Wärmetauscherrohres ein, bis die Verformung des Teiles des Aufweitbereiches mit der geringeren Härte abgeschlossen ist. Versuche haben gezeigt, daß der Verformungsweg bis zu einer einwandfreien kraftschlüssigen Verbindung etwa 0,05 bis 0,1 Millimeter beträgt. D. h., daß der profilierte Teil der Mantelfläche etwa 0,01 bis 0,05 Millimeter in die Wandung des Wärmetauscherrohres eindringt und mit diesem eine formschlüssige Verbindung herstellt. Die Kombination kraftschlüssiger und formschlüssiger Verbindung ist einfach aufgebaut und allen Belastungsfällen gewachsen. Mit einer Eindringtiefe von maximal 0,05 Millimeter erfolgt keine nennenswerte Beschädigung der Innenfläche des Wärmetauscherrohres, so daß eine Nacharbeit nach dem Entfernen des Hohlstopfens nicht erforderlich ist. Der Ausbau des Hohlstopfens ist trotz der zusätzlichen formschlüssigen Verbindung mit der eingangs erwähnten Schrumpfmethode auf einfache Weise möglich.

Ist die Länge des zylindrischen Teiles des Hohlstopfens größer als der Aufweitbereich, so weist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung die Mantelfläche des Aufweitbereiches einen um den Verformungsweg der kraftschlüssigen Aufweitverbindung größeren Durchmesser auf, als die verbleibende Mantelfläche des hohlzylindrische Teil des Stopfens. Nach dem Abschluß des Aufweitvorgangs wird also die restliche Mantelfläche an der Rohrinnenwand zur Anlage kommen, während der Form- und Kraftschluß im vorgesehenen Aufweitbereich in der gewünschten Weise ohne störenden Einfluß durch einen länger als der Aufweitbereich ausgebildeten Hohlstopfen.

Vorzugsweise wird der Teil des Aufweitbereiches mit der größeren Oberflächenhärte durch Auftragen eines Materials der entsprechenden Härte und Rauheit gebildet. Das einfach vorzunehmende Materialauftragen schafft hier bereits die Voraussetzung für den erforderlichen Formschluß.

Nach einer anderen Ausgestaltung ist der Teil des Aufweitbereiches mit der größeren Oberflächenhärte ein geschlitzter Federring, der in einer Aussparung des Hohlstopfens angeordnet ist und an seiner zur Innnenwand des Wärmetauscherrohres gerichteten Seite die Profilierung aufweist. Durch die geschlitzte federnde Ausführung läßt sich dieser Ring über den Außendurchmesser des Hohlstopfens schieben und in die Aussparung einrasten. Er ist so ausgebildet, daß er mit seiner Innenumfangsfläche an der Außenumfangsfläche der Aussparung zur Anlage kommt und dabei der Außenumfang der Profilierung mit dem Außenumfang des die geringere Oberflächenhärte aufweisenden Teiles des Aufweitbereiches vor dem Aufweitvorgang mindestens bündig ist.

Damit nach erfolgtem Aufweitvorgang der Formschluß mit dem geschlitzten Federring besser ausgebildet ist, ist der Federring auch auf seiner Rückseite mit einer Profilierung versehen.

Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, daß der Teil des Aufweitbereiches mit der größeren Oberflächenhärte durch einen eng gewickelten Federdraht gebildet ist, der in einer Aussparung des Hohlstopfens angeordnet ist. Dabei bildet der Federdraht selbst die Profilierung, die sowohl das gewünschte Maß in die Innenwand des Wärmetauscherrohres als auch in die Umfangsfläche der Aussparung eindringt.

Anhand verschiedener Ausführungsbeispiele und der schematischen Zeichnungen Figur 1 bis 4 wird der erfindungsgemäße Hohlstopfen und seine vorteilhaften Ausgestaltungen beschrieben.

Dabei zeigt die

  • Figur 1 einen Längsschnitt durch den Teilbereich eines Wärmetauscherrohres mit einem Hohlstopfen und einem Aufweitwerkzeug,
  • Figur 2, 2a jeweils einen Halbschnitt eines Wärmetauscherrohres mit einem Hohlstopfen vor und nach dem Aufweitvorgang und
  • Figur 3, 3a, 4 und 4a andere Ausgestaltungen der Ausführungen nach Figur 2, 2a.

Die Figur 1 zeigt in einem Längsschnitt den Teilbereich eines Wärmetauscherrohres 1, das in einem Rohrboden 2 eines nicht weiter dargestellten Dampferzeugers einer kerntechnischen Anlage eingesetzt und mit einer Schweißnaht 3 gesichert ist. Der Rohrboden 2 eines derartigen Dampferzeugers wird von einer Vielzahl von Rohren 1 durchsetzt. Wird bei wiederkehrenden Prüfungen festgestellt, daß ein Rohr 1 defekt ist, so muß es mit einem Hohlstopfen 4 verschlossen und blindgesetzt werden. Dazu wird der gegenüber der Innenwandung des Rohres 1 mit einem geringen Spiel versehene Hohstopfen 4 bis zu seinem Anschlag 5 in das Rohr eingeführt und erfährt mit einem in strichpunktierten Linien angedeuteten Walzwerkzeug 6 eine aus dem Einbringen von Rohren in Rohrböden bekannte Haftaufweitung. Bei einer späteren Revision muß der Stopfen gegebenenfalls entfern werden um das defekte Rohr austauschen oder reparieren zu können. Das Setzen und Entfernen des Stopfens muß schnell erfolgen, um die Strahlenbelastung für das Reparatur-Personal gering zu halten.

Anhand der Figuren 2 bis 4 werden Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Stopfens beschrieben.

Die Figur 2 zeigt in einem Halbschnitt den Hohlstopfen 4 in seiner Aufweitposition vor dem Aufweitvorgang in das Wärmetauscherrohr 1, das über die Schweißnaht 3 in dem Rohrboden 2 festgelegt ist. Der Hohlstopfen 4 besteht aus einem hohlzylindrischen Teil 7, von dem ein Anschlag 5 und ein Bund 8 auskragt sowie aus einem kegelförmig ausgebildeten Stopfenabschluß 9. In seiner Wanddicke ist der Hohlstopfen überdimensioniert gezeichnet um die Mantelflächenausbildung besser darstellen zu können. Der Bund 8 ragt etwa 0,05 bis 0,1 Millimeter über die restliche Mantelfläche des hohlzylindrischen Teiles 7 hinaus und weist eine Breite von etwa 10 Millimeter auf. Dicht unterhalb des Bundes 8 ist eine Schicht 10 eines Materials auf dem hohlzylindrischen Teil 7 aufgetragen, das eine größere Oberflächenhärte besitzt als der Bund 8 und ebenfalls 0,05 bis 0,1 Millimeter über die restliche Mantelfläche des hohlzylindrischen Teiles 7 hinausragt und eine Breite von ca. 6 Millimeter aufweist. Die Mantelfläche der Schicht 10 ist mit einer Profilierung versehen, die eine Profiltiefe von 0,01 bis 0,05 Millimeter besitzt. Der Bund 8, dessen Oberfläche einen geringeren Härtegrad aufweist als die Innenwand des Rohres 1 und die Schicht 10 bilden zusammen den Aufweitbereich, der von dem in der Figur 1 angedeuteten Aufweitwerkzeug 6 beaufschlagt wird. Beim Aufweitvorgang wird die Materialmasse des Bundes 8 derart gestaucht, daß er praktisch nicht mehr vorhanden ist. Die durch die Stauchung entstandene Streckgrenzenänderung im Werkstoff des hohlzylindrischen Teiles bewirkt gleichzeitig eine Erhöhung der kraftschlüssigen Verbindung zwischen dem Hohlstopfen und dem Wärmetauscherroh 1. Beim Aufweitvorgang dringt die eine größere Härte als die Innenwand des Rohres 1 aufweisende Profilierung der Schicht 10 so weit (nämlich 0,01 bis 0,05 Millimeter) in die Innenwand des Rohres 1 ein, wie es durch den Verformungsvorgang des Bundes 8 vorgegeben ist. Die den Formschluß bewirkende Eindringtiefe ist in der Figur 2a, die einen Halbschnitt nach vollzogenem Aufweitvorgang darstellt durch eine Strecke 11 symbolisiert. Ein wesentlicher Teil der kraftschlüssigen Verbindung wird durch eine Strecke 12 angedeutet. Zu erkennen ist die kraftschlüssige Verbindung in der Figur 2a nicht mehr, da der Bund 8 in die Mantelfläche des hohlzylindrischen Teiles 7 eingeflossen ist.

In den Figuren 3 und 4 ist bei einem ansonsten mit der Figur 2 gleichen Aufbau der Aufweitbereich hinsichtlich seines mit einer größeren Oberflächenhärte ausgestatten Teiles anders ausgebildet.

Nach der Figur 3 ist dem Bund 8 ein Federring 13, der den gleichen Härtegrad wie die Schicht 10 nach der Figur 2 aufweist, unmittelbar nebengeordnet. Der Mantel des Federringes 13 ist mit einem nicht dargestellten Schlitz versehen, damit er über den Bund 8 schiebbar ist und in die Aussparung 14 des hohlzylindrischen Teiles 7 eingebracht werden kann. Der geschlitzte Federring 13 kommt an der Umfangsfläche der Aussparung 14 in seiner entspannten Stellung zur Anlage. In axialer Richtung besteht zwischen dem Federring 13 und der Aussparung 14 ein Spiel von einigen Zehnteln Millimetern. Der Federring besitzt eine Wandstärke von ca. 0,3 Millimeter und ist an seiner Mantelfläche mit einer Profilierung 15 mit 0,01 bis 0,05 Millimeter Profiltiefe versehen. Vor dem Aufweiten ragt er genausoweit wie der Bund 8 (0,05 bis 0,1 Millimeter) über die restliche Mantelfläche des hohlzylindrischen Teils 7 hinaus. Bei diesem Ausführungsbeispiel bildet der Bund 8 und der Federring 13 den Aufweitbereich. Das Aufweiten erfolgt in der gleichen Weise wie zu der Figur 2 erläutert. Gemäß Figur 3a, die einen Halbschnitt des Hohlstopfens nach erfolgter Aufweitung zeigt, ist mit der Strecke 11 wieder die Eindringtiefe (0,01 bis 0,05 Millimeter) des Formschlusses symbolisiert während mit der Strecke 12 die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Bund 8 und dem Rohr 1 angedeutet ist. Um eine bessere Arretierung des Federringes 13 gegenüber der Aussparung 14 zu erzielen kann seine dem Rohr 1 abgewandte Seite ebenfalls mit einer Profilierung 15a versehen sein. Dieses Profil wird dann beim Aufweitvorgang in die Umfangsfläche der Aussparung 14 eingedrückt. Die Gesamtdicke des Federringes 13 muß dann um diese Eindringtiefe größer ausgelegt werden.

Nach der Figur 4 ist dem Bund 8 anstelle der Schicht 10 nach der Figur 2 bzw. des Federringes 13 nach der Figur 3 ein eng gewickelter Federdraht 16 nebengeordnet. Die Federwicklung läßt sich leicht über den Bund 8 schieben und in einer Aussparung 17 arretieren. Der gewählte Drahtdurchmesser der Wicklung beträgt ca. 0,3 Millimeter. Er steht ein ebensolches Maß wie der Bund 8 über die restliche Mantelfläche des hohlzylindrischen Teiles 7 hinaus. Nach dem in der Figur 4a gezeigten Aufweitvorgang ist der Draht 16 sowohl in das Rohr 1 als auch in den Hohlstopfen 4 eingedrungen und stellt den Formschluß des Aufweitbereiches (symbolisiert durch die Strecke 11) dar. Der Kraftschluß erfolgt wie bei den anderen Ausführungsbeispielen durch den Bund 8, wie er durch die Strecke 12 der Figur 4a angedeutet ist. Ein Ausbau des Hohlstopfens ist trotz der zusätzlichen weggesteuerten formschlüssigen Verbindung mit der eingangs erwähnten Schrumpfmethode auf einfache Weise möglich, da alle den härteren Teil des Aufweitbereiches bildenden Ausführungen die Schrumpfbewegung mit ausführen.


Anspruch[de]
  • 1. Hohlstopfen zum Verschließen eines Wärmetauscherrohres, der mit Hilfe der Aufweittechnik in einem vorgebbaren Aufweitbereich mit dem Wärmetauscherrohr eine kraftschlüssige Verbindung eingeht, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlstopfenmantelfläche des Aufweitbereiches mit unterschiedlicher Oberflächenhärte ausgestattet ist, wobei der Härtegrad des Teiles mit der größeren Oberflächenhärte oberhalb und der Härtegrad des Teiles mit der geringeren Oberflächenhärte unterhalb des Härtegrades des Wärmetauscherrohres liegt und wobei die Oberfläche des Teiles mit der größeren Oberflächenhärte eine Profilierung aufweist.
  • 2. Hohlstopfen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem in seinem zylindrischen Teil (7) länger als der Aufweitbereich ausgebildeten Hohlstopfen (4) die Mantelfläche des Aufweitbereiches einen um den Verformungsweg der kraftschlüssigen Aufweitverbindung größeren Durchmesser aufweist als die verbleibende Mantelfläche des zylindrischen Teiles (7).
  • 3. Hohlstopfen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil des Aufweitbereiches mit der größeren Oberflächenhärte durch Auftragen eines Materials der entsprechenden Härte und Rauheit gebildet ist.
  • 4. Hohlstopfen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil des Aufweitbereiches mit der größeren Oberflächenhärte ein geschlitzter Federring (13) ist, der in einer Aussparung (14) des zylindrischen Teils (7) des Hohlstopfens angeordnet ist und an seiner zur Innenwandung des Wärmetauscherrohres (1) gerichteten Seite eine Profilierung (15) aufweist.
  • 5. Hohlstopfen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Federring (13) auch an seinem der Innenwand des Wärmetauscherrohrs (1) abgewandten Seite mit einer Profilierung (15a) versehen ist.
  • 6. Hohlstopfen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil des Aufweitbereiches mit der größeren Oberflächenhärte ein eng gewickelter Federdraht (16) ist, der in einer Aussparung (17) des hohlzylindrischen Teiles (7) angeordnet ist, wobei der Federdraht selbst die Profilierung bildet.






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