Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung an Ausführungsbeispielen noch näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch den Abschnitt einer Platte, die nach dem Einschnitt einer Formnut zum Gegeneinanderklappen der Plattenteile um 180 Grad vorbereitet ist,

Fig. 2 einen Querschnitt durch den Plattenabschnitt nach Fig. 1 in zusammengeklappter Anordnung der Plattenteile,

Fig. 3 eine Stirnansicht einer Platte, die durch Gehrungsfräsen und Formfräsen für das Falten eines Korpusses vorbereitet wird,

Fig. 4 die Platte nach Fig. 3 nach Beendigung der Fräsarbeiten und

Fig. 5 den aus der Platte nach den Fig. 3 und 4 weitgehend zusammengefalteten Korpus.

Im einzelnen zeigt Fig. 1 eine Platte, die aus einem hochwertigen Spanplattenmaterial besteht und durch Einfräsen einer Formnut 3 in zwei Plattenabschnitte 2 unterteilt ist. Allerdings hängen die Plattenabschnitte 2 noch einstückig zusammen, denn die Tiefe der Formnut 3 ist geringer als die Dicke der Platte 1, wodurch am Grund der Formnut 3 ein Steg 5 stehengeblieben ist, der aus dem Material der Platte 1 besteht. Die Flanken 4 der Formnut 3 stellen im Querschnitt einen Viertelkreis dar, ihre zusammengenommenen Längen ergeben die Gesamtbreite des Steges 5 zwischen den beiden Plattenabschnitten 2. Der Steg 5 hat in praktischer Ausführung eine Dicke von 1-2 mm und das Material der Platte 1 ist derart gewählt, daß bei dieser Dicke der Steg 5 ohne die Gefahr eines Bruches gebogen werden kann, um die beiden Plattenteile 2 mit ihren Rückseiten gegeneinander zu falten, wie es Fig. 2 zeigt. Dabei spannt sich der Steg 5 über die gerundeten Nutflanken 4, die sich zur der Außenkontur im gerundeten Kantenbereich des fertigen Werkstücks ergänzen.

Der Steg 5 findet sich an der Vorderseite der Platte 1, seine Außenseite liegt nach dem Faltvorgang folglich zur Sichtseite des fertigen Werkstücks hin und hat eine hohe Oberflächenqualität. Deshalb kann auf die Vorderseite der Platte 1, die in Fig. 1 unten liegt, zugleich eine fertige Oberflächenschicht 6, wie ein Furnier, aufgebracht sein, das sich über den Bereich des Steges 5 hinweg erstreckt und beim Faltvorgang dessen Biegung mitmacht. Die Oberflächenschicht 6 bildet somit die fertige Außenseite der gerundeten Kante 7 des Werkstücks, das beispielsweise als Tischplatte verwendet werden kann, die im Bereich ihrer gerundeten Außenkante optisch verdickt ist.

Beim Faltvorgang bildet sich zwischen den ursprünglichen Nutflanken 4 und dem Steg 5 eine Fuge 8, die in Fig. 2 erkennbar ist, im Bereich dieser Fuge wird zweckmäßig der Steg 5 mit den ursprünglichen Nutflanken 4 fest verklebt, weshalb vor dem Faltvorgang auf die Nutflanken 4 entsprechend ein Leim aufgegeben wird.

Die Fig. 3 und 4 veranschaulichen eine Platte 1, aus der ein Korpus gefaltet wird, der vier Seiten hat. Entsprechend werden in die Platte 3 drei zueinander parallele Formnuten 3 eingefräst, was hier in zwei Arbeitsgängen vorgenommen wird. Zunächst wird auch hier wieder von der Rückseite der Platte 1 her ein Einschnitt 13 im Bereich der Formnuten eingefräst, dessen Flanken 9 in einem rechten Winkel zueinander stehen. Entsprechend hat der Einschnitt 13 im Querschnitt eine V-förmige Gestalt. Für den Einschnitt 13 wird ein Fräser 10 verwendet, dessen Schneiden 11 sich zu einer Kegelform mit einem Kegelwinkel von 90 Grad ergänzen. Im Bereich der Kegelspitze hat der Fräser 10 noch einen zylindrischen Schneidansatz 12, durch den im Scheitelbereich des Einschnittes 13 eine im Querschnitt rechteckförmige Nut 14 in das Material der Platte 1 eingeschnitten wird, die den nachfolgenden Fräsvorgang erleichtert. Der Einschnitt 13 ohne die Nut 14 erstreckt sich in seinem Scheitelbereich etwa bis zur Mitte der Dicke der Platte 1.

In einem zweiten Arbeitsgang wird der Bereich der Nut 14, die durch den Fräser 10 bereits eingeschnitten wurde, erweitert, wozu ein Formfräser 15 dient, der im Querschnitt im Bereich seiner Schneiden 16 eine konkave Kreisform hat. Damit wird unterhalb des Einschnittes 13 eine Hinterschneidung der Formnut 3 eingebracht, die entsprechend gerundete Flanken 4 hat.

Entscheidend ist, daß auch hier die Tiefe der Formnut 3 geringer als die Dicke der Platte 1 ist, so daß nach beendetem Fräsvorgang ein Steg 5 aus dem Material der Platte 1 zur untenliegenden Plattenvorderseite hin stehen bleibt. Die Breite dieses Steges 5 entspricht der Abwicklung der gerundeten Nutflanken 4, die nach dem nachfolgenden Faltvorgang von dem gebogenen Steg 5 überspannt werden, was noch anhand von Fig. 5 gezeigt wird.

Die fertig gefräste Platte 1 gibt Fig. 4 wieder, man erkennt dort, daß an den beiden zu den Formnuten 3 parallelen Plattenkanten jeweils das Profil der Formnuten 3 mit der zur Rückseite der Platte 1 hin sich erstreckenden ebenen Flanke 9 und der zur Plattenvorderseite hin liegenden gerundeten Flanke 4 angefräst ist. Zusätzlich ist aus dem vollen Material der Platte 1 an einer der beiden Plattenkanten ein Steg 5 mit einer freien Längskante 17 herausgefräst worden, dessen Funktion aus Fig. 5 deutlich wird.

Dort sind die Plattenabschnitte 2 jeweils unter einem Winkel von 90 Grad gegeneinander gefaltet, wodurch die geraden Nutflanken 8 im Bereich der Korpuskanten entlang einer Fuge 18 aneinanderstoßen. An der zunächst offenen Korpusseite, an der die beiden Längskanten der Ausgangsplatte 1 aneinandergefügt werden, wird der an der einen Plattenkante vorkragende Steg 5 auf die ursprüngliche Nutflanke 4 an der gegenüberliegenden Plattenkante aufgelegt und dort verleimt. Nach diesem Schritt ergibt sich ein rundum geschlossener Korpus mit einer außenseitigen Oberflächenschicht 6, die lediglich im Bereich der zusammengefügten Plattenkanten eine einzige Stoßfuge aufweist.