Das Verfahren wird nachfolgend anhand von schematischen Zeichnungen erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 die einzelnen Verfahrensschritte zur Bildung eines Hochtemperatursupraleiterdrahtes,

Fig. 2 den Aufbau eines für die Herstellung des Drahtes verwendeten Stapels,

Fig. 3 eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Wie anhand von Fig. 1, Position A, zu sehen ist, werdem zur Herstellung des erfindungsgemäßen Hochtemperatursupraleiterdrahtes 1 runde Hülsen 2 aus Metall mit einem Werkstoff 10 gefüllt, der bereits supraleitende Eigenschaften aufweist oder diese bei einer anschließenden Wärmebehandlung erhält. Die Hülsen 2 weisen einen Durchmesser von 0,5 bis 13 cm auf. Sie sind ca. 20 bis - 100 cm lang und aus Silber und/oder einer Nickelkupferverbindung hergestellt. Selbstverständlich können die Hülsen 2 auch aus anderen, die erforderlichen Eigenschaften aufweisenden Materialien gefertigt werden. Die Hülsen 2 werden bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel mit einem keramischen supraleitendem Werkstoff in Form eines Pulvers oder einer Schmelze gefüllt. Vorzugsweise wird ein keramischer supraleitender Werkstoff verwendet, der als eine Komponente Wismut enthält. Besonders geeignet ist Wismutkuprat mit oder ohne Bleizusätzen, das die Struktur Bi₂Sr₂Ca₂Cu₃O₁₀ oder Bi₂Sr₂Ca₁- Cu₂O₈ aufweist. Die mit dem supraleitenden Material voll ausgefüllten Hülsen 2 werden anschließend so gezogen, daß sich ihr ursprünglicher Durchmesser auf einen Wert von 0,1 bis 1 cm reduziert, wie in Position B dargestellt. Gleichzeitig wird der Querschnitt zu einem Rechteck umgeformt, wie Position C zeigt. Anschließend werden eine Vielzahl dieser rechteckigen Hülsen 3, vorzugsweise 20 bis 150 Stück, in eine metallische Hülle 4 mit rechteckigem Querschnitt gesteckt, dargestellt in Position D. Diese Hülle 4 ist aus einer Nickelkupferlegierung gefertigt. Für ihre Herstellung können auch andere Metallegierungen verwendet werden, die den Erfordernissen im Betrieb des hochtemperatursupraleitenden Drahtes genügen. Die Länge der Hülle 4 ist so bemessen, daß die Hülsen 3 vollständig umschlossen werden. Ihre Abmessung wird so gewählt, daß die gewünschte Anzahl von Hülsen 3 problemlos in ihr untergebracht werden kann. Anschließend wird die Hülle 4 so umgeformt, daß sich ihre ursprüngliche Höhe auf 0,05 bis 0,5 cm und ihre Breite auf 0,5 bis 10 cm reduziert wird, so daß Bänder 5 gemäß Position E gebildet werden. Aus diesen Bändern 5 wird nun, wie Fig. 2 zeigt, ein Stapel 6 durch Aufeinandersetzen der Bänder 5 gebildet. Zur Verringerung der Wechselstromverluste kann zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgenden Bändern 5 eine Zwischenschicht 5A angeordnet werden. Hierbei handelt es sich um ein Band aus einem hochohmigen Metall, vorzugsweise aus Nickelkupfer oder weichem Stahl mit einer Dicke von 0,1 bis 2 mm.

Ein so gebildeter Stapel 6 wird in einen zylindrischen Mantel 8 aus Metall geschoben, der den Stapel 6 vollständig umgibt, gemäß Position F. Der Durchmesser des Mantels 8 beträgt 1 bis 15 cm. Nach dem Einsetzen des Stapels 6 in den zylindrischen Mantel 8 wird der Mantel 8 umgeformt, wobei sein Durchmesser auf einen Wert von 1 bis 2 mm reduziert wird, gemäß Position G. Der so gebildete Draht 9 wird mit einer vorgegebenen Steigungshöhe von etwa 5 bis 10 mm verdrillt. Anschließend wird der Draht 9 einer Wärmebehandlung unterzogen. Die Wärmebehandlung erfolgt in einem Temperaturbereich zwischen 800 und 850°C. Hierdurch kommt es zu einer Oxidation der Oberflächen der Metallbänder 5A, so daß über diese keine Wirbelströme mehr fließen können. Diese Wärmebehandlung wird vorzugsweise bei einem hohen isostatischen Druck von 100 MPa durchgeführt, um die Dichte des supraleitenden Materials zu erhöhen. Hierdurch werden die Bänder 5 und die in ihnen befindlichen flächigen Filamente 2 dauerhaft in einer definierten räumlichen Ausrichtung angeordnet. Die Textur des Supraleiters bewirkt eine hohe Stromdichte, die bei dem fertiggestellten Draht 1 300 A/mm² beträgt.

In Fig. 3 ist eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Hierfür werden Hülsen 2, wie bei dem in Fig. 1 erläuterten Verfahren mit einem der obenerwähnten supraleitenden Materialien 10 gefüllt (Position A). Die Hülsen 2 haben die gleichen Durchmesser und Längen, wie die in Fig. 1 dargestellten und in der zugehörigen Beschreibung erläuterten Hülsen 2. Anschließend werden die Hülsen 2 soweit gezogen, daß ihr Durchmesser jetzt nur noch 0,1 bis 1 cm beträgt (Position B). Nun werden bis zu 100 dieser Hülsen 2 innerhalb einer metallischen Hülle 11 angeordnet (Position C). Die Hülle 11 hat einen Durchmesser von 1 bis 15 cm. Ihre Länge ist so bemessen, daß die Hülsen 2 von ihr vollständig umschlossen werden. Die Hülle 11 wird dann soweit gezogen, daß ihr Durchmesser nur noch 1 bis 4 mm beträgt (Position D). Anschließend wird sie mit einer Steigungshöhe verdrillt, die bis zum 5-fachen seines Durchmessers betragen kann (Position E). Anschließend wird die Hülle 11 so umgeformt, daß ein Band 1 entsteht, das eine Dicke von etwa 0,5 bis 1 mm und eine Breite von 1 bis 4 mm aufweist (Position F). Die in der Hülle 11 angeordneten Hülsen 2 werden durch das Walzen zu flächigen Filamenten 2 umgeformt, und so angeordnet, daß sie innerhalb des Bandes 1 eine definierte räumliche Ausrichtung erfahren. Das Band 1 wird jetzt noch einer Wärmebehandlung unterzogen, wie sie in der Beschreibung zu Fig. 1 erläutert ist. Die Wärmebehandlung erfolgt vorzugsweise bei einem isostatischen Druck mit den in der Beschreibung zu Fig. 1 angegebenen Werten.