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Dokumentenidentifikation DE3780626T2 11.03.1993
EP-Veröffentlichungsnummer 0288580
Titel FLEXIBLES OPTISCHES INFORMATIONSAUFZEICHNUNGSMATERIAL UND METHODE ZUR HERSTELLUNG DESSELBEN.
Anmelder Dai Nippon Insatsu K.K., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder KODERA, Tokio, Tokyo 146, JP;
KAZAHAYA, Nobuaki, Tokyo 162, JP
Vertreter Behn, K., Dipl.-Ing., Pat.-Anw., 8134 Pöcking
DE-Aktenzeichen 3780626
Vertragsstaaten CH, DE, FR, GB, LI, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 30.10.1987
EP-Aktenzeichen 879071421
WO-Anmeldetag 30.10.1987
PCT-Aktenzeichen JP8700840
WO-Veröffentlichungsnummer 8803311
WO-Veröffentlichungsdatum 05.05.1988
EP-Offenlegungsdatum 02.11.1988
EP date of grant 22.07.1992
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.03.1993
IPC-Hauptklasse G11B 7/24
IPC-Nebenklasse G11B 7/26   

Beschreibung[de]
Technischer Bereich

Diese Erfindung betrifft eine Technologie, die flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterialien, insbesondere Bildplatten des Laser-Ablesetyps, Flexibilität verleiht, indem sie dünner gemacht werden, und die eine Verbesserung schafft, so daß eine Massenproduktion möglich ist.

Stand der Technik

Optische Informationsaufzeichnungsmaterialien, die durch Bildplatten verkörpert werden, besitzen gegenüber magnetischen Informationsaufzeichnungsmaterialien folgende Vorteile: (1) die Aufzeichnungsdichte ist hoch, (2) die Wiedergabe kann ohne Kontakt mit dem Material erfolgen, was dazu führt, daß Beeinträchtigungen durch Kratzer oder Staub unwahrscheinlich sind, (3) einfache Handhabung, da selbst eine Berührung mit den Händen zu keiner schwerwiegenden Beschädigung führt, (4) geringerer Verschleiß des Ablese-Pickups, (5) verschiedene Wiedergabearten stehen zur Verfügung usw., und ihre Entwicklung ist in den letzten Jahren sehr rasch vorangegangen. Als aufgezeichnete Information ist hier eine große Vielfalt an Daten zu finden, die für Musik, Bilder und/oder Computer verwendet werden.

Für die Herstellung von Aufzeichnungsmaterial zur bloßen Wiedergabe, d. h. Bildplatten usw., wird ein Spritz- oder ein Preßverfahren verwendet. Bei diesen Verfahren ist eine Metallform vorgesehen. Die Metallform ist ein Originalblock, auf dem die aufzuzeichnenden Informationen als unebenes oder unregelmäßiges Muster aufgezeichnet sind. Beim Spritzverfahren wird Harz, z. B. Polymethylmethacrylat (PMMA) oder Polycarbonat (PC) usw. in die Metallform gespritzt, und beim Preßverfahren wird Harz an die Metallform gepreßt. Somit wird eine große Anzahl an Abdrucken durch wiederholtes Harzspritzen oder -preßformen hergestellt, wobei eine Metallform verwendet wird, die als Originalblock dient.

In EP-A-0 062 366 wird eine optisch ablesbare Informationsplatte bekanntgemacht, welche eine Harzschicht umfaßt. Diese Schicht besteht aus einem Harz, das durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen gehärtet werden kann. Bei Raumtemperatur ist dieses Harz jedoch flüssig, und es ist nicht wärmeformbar.

In JP-A-56 87203 wird die Herstellung einer Platte bekanntgemacht, die aus einem Trägerfilm und einer Harzschicht besteht. Dieses Harz, welches bei Raumtemperatur flüssig ist, wird auf den gewickelten Film aufgetragen. Daraufhin wird das aufgetragene Harz vorgewärmt, danach wird die vorgewärmte Harzschicht mit UV-Licht bestrahlt, und dann erfolgt die Übertragung der Muster zwischen den Prägewalzen. Daraufhin wird der geprägte Film mit UV-Licht bestrahlt. Verfahrensgemäß ist es nicht möglich, einen mit dem Harz beschichteten Trägerfilm von vornherein als gewickelten Film vorzusehen, da das Harz bei Raumtemperatur flüssig ist. Darüber hinaus mischen sich oft Blasen in die Harzschicht.

Der obengenannte derzeitige Stand der Technik bringt folgende Probleme mit sich.

(1) Da herkömmliche Bildplatten eine dickes, steifes Medium sind, weisen sie eine große Kapazität auf und beanspruchen viel Platz, so daß sie unbequem zu tragen sind. Zudem beanspruchen sie zum Zeitpunkt des Verkaufs viel Regalplatz.

(2) Mittels der herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Bildplatten ist es schwierig, eine Massenproduktion durchzuführen. Wie zuvor erwähnt, setzt das Spritzverfahren voraus, daß thermoplastisches Harz unter Druck in den Metallformbehälter gespritzt wird. Die Preßmethode setzt wiederum voraus, daß thermoplastisches Harz bei gleichzeitigem Erwärmen in die Metallform formgepreßt wird und das Harz daraufhin aus der Metallform entfernt wird, nachdem das Harz auf eine Temperatur abkühlt ist, die unter der Wärmeverformungstemperatur liegt. Demgemäß nimmt die Reproduktion einer einzigen Bildplatte einen beträchtlichen Zeitaufwand in Anspruch.

(3) Da die Metallform bei den herkömmlichen Herstellungsmethoden für Bildplatten hohen Temperaturen ausgesetzt ist, wenn sie wiederholt über einen längeren Zeitraum verwendet wird, wird ihre Oberfläche oxidiert und das unebene Muster wird somit verformt, was zu einer Verringerung der Reproduzierbarkeit der aufzuzeichnenden Information führt.

Offenlegung der Erfindung

Eine erste Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein optisches Informationsaufzeichnungsmaterial zu schaffen, welches dünn und flexibel ist, so daß es bequem getragen und/oder verkauft werden kann.

Eine zweite Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine Herstellungsmethode und eine Herstellungsvorrichtung zu schaffen, die sich zur Massenproduktion von flexiblem optischen Informationsaufzeichnungsmaterial eignet.

Eine dritte Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein Wiedergabeverfahren zu schaffen, mittels welchem ein flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial präzise reproduziert werden kann.

Eine vierte Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mittels welchem Aufzeichnungsmaterial, das mit dem derzeit handelsüblichen herkömmlichen optischen Informationsaufzeichnungsmaterial gleichwertig ist, massenproduziert werden kann, indem ein flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial Verwendung findet.

(1) Das erste erfindungsgemäße Merkmal besteht in einem flexiblem optischen Informationsaufzeichnungsmaterial zum Aufzeichnen digitaler Information in der Form eines dieser entsprechenden, unebenen Musters, umfassend

eine Harzschicht, die flexibel ist und ein unebenes Muster aufweist, welches der Information entspricht, die aufgezeichnet werden soll und das auf ihrer Oberfläche ausgebildet ist,

eine Reflexionsschicht, die auf diesem unebenen Muster der Harzschicht ausgebildet ist und Lichtreflexionsvermögen besitzt, und

eine Trägerschicht, die auf jener Oberfläche angeformt ist, die der Oberfläche gegenüberliegt, auf welcher die Reflexionsschicht auf der Harzschicht angeformt ist, wobei es ihre Aufgabe ist, die Harzschicht zu tragen, und wobei sie flexibel ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzschicht aus einem Harz hergestellt wird, welches bei einer Zimmertemperatur fest ist, durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann und thermisch formbar ist.

(2) Das zweite erfindungsgemäße Merkmal besteht in einer Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials, welche sich eines Originalblockes bedient, auf dem ein unebenes Muster ausgebildet ist, das der aufzuzeichnenden digitalen Information entspricht, um das unebene Muster dieses Originalblockes zu übertragen und formzupressen, wodurch ein optisches Informationsmaterial erzeugt wird, wobei diese Methode umfaßt

ein Verfahren zum Ausbilden einer Harzschicht aus einem Harz, welches bei Raumtemperatur fest ist, durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann und thermische Formbarkeit auf einem Trägerfilm aufweist, durch den die ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen durchgelassen werden, und der somit einen gewickelten Übertragungsfilm darstellt,

ein Verfahren zum Preßschweißen der Harzschichtoberfläche des Übertragungsfilmes auf die Oberfläche des Originalblocks, auf dem das unebene Muster ausgebildet ist, wobei die Harzschicht durch Erwärmen für die Übertragung des unebenen Musters weich gemacht wird,

ein Verfahren zum Bestrahlen mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen durch den Trägerfilm, um die zuvor weich gemachte Harzschicht zu härten, und

ein Verfahren zum Ablösen des Übertragungsfilmes, auf den das unebene Muster vom Block zur Gänze übertragen wurde.

(3) Das dritte erfindungsgemäße Merkmal besteht in einer Vorrichtung zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials, in welchem ein Originalblock verwendet wird, auf welchem ein unebenes Muster ausgebildet ist, das der aufzuzeichnenden digitalen Information entspricht, um das unebene Muster dieses Originalblockes zu übertragen und formzupressen, wodurch ein optisches Informationsmaterial erzeugt wird, wobei die Vorrichtung umfaßt:

einen Übertragungsfilm, umfassend einen Trägerfilm, durch welchen ultraviolette Strahlen oder Elektronenstrahlen durchgelassen werden, und eine darauf ausgebildete Harzschicht, die aus einem Harz besteht, welches bei Raumtemperatur fest ist, durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann und thermisch formbar ist,

Filmzufuhrmittel zum Halten des gewickelten Übertragungsfilmes und zum Zuführen des Übertragungsfilmes durch Abwickeln,

einen Abdruckzylinder, auf dem der Originalblock so aufgepaßt ist, daß das unebene Muster auf dessen äußerer Umfangsfläche freiliegt, und der eine Rotationsbewegung in eine vordefinierte Richtung ausführt,

Übertragungsmittel zum Preßschweißen des Übertragungsfilmes, der durch die Filmzufuhrmittel zugeführt wird, auf die Fläche des unebenen Musters des Originalblocks, der am Abdruckzylinder aufgepaßt ist, wobei sich die Harzschichtoberfläche in Kontakt mit der Oberfläche des unebenen Musters befindet, und zum Übertragen des unebenen Musters, währenddessen die Harzschicht gleichzeitig erwärmt wird, um sie weich zu machen,

Bestrahlungsmittel zum Bestrahlen mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen durch den Trägerfilm, um die zuvor erwärmte Harzschicht zu härten,

Ablösemittel zum Ablösen des Übertragungsfilmes, auf welchen das unebene Muster vom Originalblock zur Gänze übertragen wurde, und

Aufwickelmittel zum Aufwickeln des abgelösten Übertragungsfilmes.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigen:

Fig. 1 eine strukturelle Querschnittsansicht eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials,

Fig. 2 eine Ansicht, die eine Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials darstellt, welches die in Fig. 1 dargestellte Struktur aufweist,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer flexiblen Bildplatte, welche durch Stanzen eines flexiblen optischen Aufzeichnungsmaterials hergestellt wird, das die in Fig. 1 dargestellte Struktur aufweist,

Fig. 4(a) und (b) strukturelle Querschnittsansichten eines anderen flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials,

Fig. 5 eine Ansicht, die eine Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials darstellt, welches die in Fig. 4 dargestellte Struktur aufweist,

Fig. 6 eine Ansicht, die das Prinzip eines formgebenden Prozesses in einer Herstellungsmethode darstellt, die zur Massenproduktion von flexiblem optischem Informationsaufzeichnungsmaterial geeignet ist,

Fig. 7 eine Ansicht, die das Prinzip eines Reflexionsschicht-Formprozesses in der Herstellungsmethode darstellt, die zur Massenproduktion von flexiblem optischem Informationsaufzeichnungsmaterial geeignet ist,

Fig. 8 eine Ansicht, die das Prinzip eines Schutzschicht-Formprozesses in der Herstellungsmethode darstellt, die zur Massenproduktion von flexiblem optischem Informationsaufzeichnungsmaterial geeignet ist,

Fig. 9 eine strukturelle Ansicht einer Herstellungsvorrichtung zur Durchführung der Herstellungsmethode, die zur Massenproduktion von flexiblem optischen Informationsaufzeichnungsmaterial geeignet ist,

Fig. 10(a) und (b) Ansichten, die das Prinzip eines formgebenden Prozesses in einer erfindungsgemäßen Herstellungsmethode darstellen, die zur Massenproduktion von flexiblem optischen Informationsaufzeichnungsmaterial geeignet ist,

Fig. 11 eine strukturelle Vorderansicht einer Herstellungsvorrichtung zur Durchführung der erfindungsgemäßen Herstellungsmethode, die zur Massenproduktion von flexiblem optischen Informationsaufzeichnungsmaterial geeignet ist,

Fig. 12 eine strukturelle Seitenansicht der in Fig. 11 gezeigten Vorrichtung,

Fig. 13 eine Ansicht, welche das Detail der in Fig. 11 dargestellten Vorrichtung in der Nähe einer Prägewalze darstellt,

Fig. 14(a) und (b) Ansichten, die Probleme bei der Wiedergabe des erfindungsgemäßen flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmateriales darstellen,

Fig. 15 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Adapters, der für die Wiedergabe eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials verwendet werden kann,

Fig. 16(a) und (b) sind Ansichten, die eine Art der Wiedergabe eines erfindungsgemäßen flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials darstellen, welche sich des in Fig. 15 dargestellten Adapters bedient,

Fig. 17 und 25 sind Ansichten, welche die tatsächliche Struktur eines erfindungsgemäßen Adapters darstellen, der für die Wiedergabe eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials verwendet werden kann, und

Fig. 26 bis 28 sind Ansichten, welche das Prinzip eines Verfahrens zum Herstellen eines optischen Informationsaufzeichnungsmaterials von herkömmlicher Dicke darstellen, welches sich des erfindungsgemäßen flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials bedient.

§1 Erstes Ausführungsbeispiel eines flexiblen Materials 1.1 Grundstruktur

Die Struktur eines ersten Ausführungsbeispiels eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmateriales wird in Fig. 1 dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel wendet das Material in Zusammenhang mit einer Bildplatte an. Eine flexible Bildplatte 100 umfaßt eine Harzschicht 110 und eine Reflexionsschicht 120. Wie dargestellt, ist die Reflexionsschicht 120 auf einer unebenen Oberfläche 111 ausgebildet, die an der Harzschichtoberfläche angeformt ist, um ein Muster mit derselben unebenen Konfiguration zu ergeben. Dieses unebene Muster entspricht der Information, welche aufgezeichnet werden soll. Durch Aussenden eines Laserstrahles auf die Reflexionsschicht 120, um ein reflektiertes Licht zu verfolgen, wird ein Ablesen der Information ermöglicht. Sowohl Harzschicht 110 als auch Reflexionsschicht 120 bestehen aus einem flexiblen Material. Somit ist die Bildplatte 100 als Ganzes flexibel.

1.2 Herstellungsmethode

Das am besten geeignete Material, das sich aus den jeweiligen Komponenten zusammensetzt, wird zusammen mit der Erklärung einer Methode zur Herstellung dieser Platte 100 beschrieben. Zuerst wird, wie in Fig. 2 dargestellt, eine Harzform 130 hergestellt, auf der ein unebenes Muster 131 ausgebildet ist, das in einer gegenteiligen Beziehung zum unebenen Muster steht, welches der auf zuzeichnenden Information entspricht. Eine Harzflüssigkeit 140 jener Art, die mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann, wird auf der Harzform 130 auf getragen. Von der Seite der Harzflüssigkeit 140 werden ultraviolette Strahlen oder Elektronenstrahlen 150 ausgesendet, um die Harzflüssigkeit 140 zu härten und ihr Form zu geben. Die gehärtete Harzschicht dient als Harzschicht 110. Danach wird die Harzschicht 110 von der Harzform 130 gelöst. Gegebenenfalls wird eine Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen ein zweites Mal durchgeführt, um die Härtung des Harzes abzuschließen. Da das derart gehärtete Harz dreidimensionalem Brückenhärten unterzogen wird, zeigt es hohe Wärmebeständigkeit und hohe Lösungsmittelbeständigkeit.

Daraufhin wird eine Metallschicht aus Aluminium, Silber, Gold, Chrom oder Nickel usw. auf der unebenen Oberfläche 111 der Harzschicht 110 angeformt, welche somit als Reflexionsschicht 120 dienen kann. Dies kann durch Verwendung der Abscheidungs-, Metallspritz- oder Plattiermethode usw. realisiert werden, um eine 500 bis 2000 A dicke Metallschicht zu bilden.

Indem die Reflexionsschicht 120 und die Harzschicht 110, welche auf diese Weise hergestellt werden, durch eine Stanzbearbeitung usw. scheibenförmig ausbildet wird, damit sie eine gewünschte Größe aufweisen, wird die flexible Bildplatte 100 fertiggestellt, wie in Fig. 3 dargestellt. Zudem kann gegebenenfalls eine Schutzschicht usw. auf der Reflexionsschicht 120 mittels eines transparenten Harzes ausgebildet werden.

Zum Aufstreichen oder Auftragen der Harzflüssigkeit 140 kann ein bekanntes Verfahren wie z. B. Rollen, Aufspachteln, einfacher Balkenauftrag, Gravurstreichen, Siebdrucken, schußweises Gießen usw. verwendet werden. Die Auftragsdicke wird unter Berücksichtigung der Harzhärte nach dem Aushärten bestimmt. Es ist festzuhalten, daß im Beispiel gemäß Fig. 2 ultraviolette Strahlen oder Elektronenstrahlen 150 von der Seite der Harzflüssigkeit 140 her ausgesendet werden, jedoch können derartige Strahlen von der Seite der Harzform 130 ausgesendet werden, wenn die Harzform 130 so ausgebildet ist, daß sie ultraviolette Strahlen oder Elektronenstrahlen durch läßt.

Die Harzform 130 kann beispielsweise auf die unten beschriebene Weise hergestellt werden. Zuerst wird ein Photoresist auf einer Glasplatte aufgetragen und belichtet, indem eine Maske verwendet wird, die ein Muster aufweist, welches der aufzuzeichnenden Information entspricht, um einen Originalblock herzustellen, auf dem nach erfolgtem Entwicklungsprozeß ein unebenes Muster ausgebildet ist, welches der aufzuzeichnenden Information entspricht. Harz, beispielsweise thermoplastisches Harz, in Wärme aushärtendes Harz, unter Bestrahlung mit UV- oder Elektronenstrahlen aushärtendes Harz usw., das heißt, welches nicht durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen beschädigt wird, wird auf dem Originalblock aufgetragen und gehärtet, woraufhin es vom Originalblock gelöst wird, um somit die Harzform 130 zu bilden. Demgemäß können verschiedene Stoffe für die Harzform 130 verwendet werden, und es ist möglich, Harz von derselben Art zu verwenden, die für die Harzschicht 110 verwendet wurde.

Als Harze, welche unter Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden, können Vorpolymere und Oligomer-Monomere verwendet werden, die eine ungesättigte Molekülbindung enthalten. Beispielsweise kann eine Mischung aus einer Art aus ungesättigter Polyesterfamilie, Acrylatfamilie, z. B. Epoxyacrylat, Urethanacrylat oder Polyetheracrylat usw., und Methacrylatfamilie, z. B. Epoxymethacrylat, Urethanmethacrylat, Polyethermethacrylat oder Polyestermethacrylat usw., oder zweier oder mehrerer Arten davon und aus Monomer oder aus funktionellen Verbindungen mit einer ungesättigten Bindung im Molekül, oder eine Mischung, welchen gegebenenfalls ein Sensibilisator usw. zugegeben wird, verwendet werden.

1.3 Ausführungsbeispiele (Ausführungsbeispiel 1-3-1)

Abschließend wird beschrieben, welches Ergebnis bei der tatsächlichen Herstellung der Bildplatte, die gemäß dem obengenannten Verfahren erfolgte, erzielt wurde. Zuerst wird ein Photoresist auf einer Glasplatte aufgetragen, um Belichtung und Entwicklungsbearbeitung durchzuführen, wozu eine Maske verwendet wird, auf welcher ein vorbestimmtes Muster ausgebildet ist, um somit den Originalblock herzustellen. Daraufhin wird eine durch ultraviolette Bestrahlung härtende Harzflüssigkeit (Hersteller: Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha, A.P.R.), auf die unebene Oberfläche des Originalblockes unter Verwendung des Siebdruckverfahrens aufgetragen, so daß ihre Dicke 50 um beträgt, um von der Seite der Harzflüssigkeit Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen (unter Bedingungen von 80 w/cm, Abstand von 10 cm) durchzuführen, indem eine Superhochdruckquecksilberlampe verwendet wird, um die Harzflüssigkeit zu härten, damit sie eine Harzform bildet, und sie daraufhin vom Originalblock zu lösen. Danach wird die Harzflüssigkeit, die durch ultraviolette Bestrahlung härtbar ist, auf die unebene Oberfläche der Harzform aufgetragen, so daß ihre Dicke 100 um beträgt, um unter denselben obengenannten Bedingungen eine Bestrahlung mitultravioletten Strahlen durchzuführen und somit die Harzflüssigkeit zu härten, damit sie eine Harzschicht bildet. Diese Harzschicht wird von der Harzform abgelöst, daraufhin wird die unebene Oberfläche der Harzschicht mit Aluminium von einer Dicke von 800 A beschichtet, wozu das Vakuummetallbeschichtungsverfahren verwendet wird, um eine Reflexionsschicht zu bilden. Weiters wird die Bahn, die durch die obenbeschriebenen Verfahren hergestellt wird, gestanzt, um eine vordefinierte Plattenform zu erhalten. Somit wird eine fertige flexible Bildplatte hergestellt.

(Ausführungsbeispiel 1-3-2)

Indem anstelle der Harzflüssigkeit, die durch ultraviolette Bestrahlung härtbar ist und im obenbeschriebenen Ausführungsbeispiel 1-3-1 verwendet wird, eine Harzflüssigkeit verwendet wird, welche durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlen härtbar ist (Urethanacrylat (Hersteller: Nippon Gosei Kabushiki Kaisha, XP7000AB) : Oligoesteracrylat (Hersteller: Toa Gosei Kabushiki Kaisha, Aronics M7300) = 30 : 70 Gewichtsteile), kann unter derselben Härtungsbedingung wie jener in Ausführungsbeispiel 1-3-1 eine Bildplatte hergestellt werden, abgesehen davon, daß die Bestrahlung mit Elektronenstrahlen unter der Bedingung von 180 eV und in einer Dosierung von 10 M rad erfolgt, um die Harzflüssigkeit zu härten.

1.4 Vorteile

Gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel werden folgende Vorteile erzielt:

(1) Da keine teure Metallform benötigt wird, können die Produktionskosten reduziert werden.

(2) Da keine Kühlzeiten wie beim Wärmeformen benötigt werden, kann die Herstellung in kurzer Zeit erfolgen.

(3) Da die Harzform niemals hohen Temperaturen ausgesetzt ist, kann keine thermische Verformung des unebenen Musters stattfinden.

§2 Zweites Ausführungsbeispiel des flexiblen Aufzeichnungsmaterials 2.1 Grundstruktur

Die Struktur eines zweiten Ausführungsbeispiels eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials ist in Fig. 4(a) dargestellt. Das Ausführungsbeispiel verwendet das Material ebenfalls für eine Bildplatte. Eine flexible Bildplatte 200 wird gebildet, indem in der obengenannten flexiblen Bildplatte 100 weiters eine Trägerschicht 210 vorgesehen ist. Eine derartige Trägerschicht 210 kann die mechanische Festigkeit der Platte verbessern. In dem in Fig. 4(b) dargestellten Ausführungsbeispiel ist auf der Reflexionsschicht 120 weiters eine Schutzschicht 220 ausgebildet. Eigentlich ist eine Bildplatte, die mit einer derartigen Schutzschicht 220 versehen ist, vorzugsweise das Endprodukt. Darüber hinaus wird zum Verstärken des guten Adhäsionsvermögens zwischen Trägerschicht 210 und Harzschicht 110 vorzugsweise eine Primerschicht (nicht dargestellt) ausgebildet, die beispielsweise aus einem Haftmittel usw. auf der Grenzfläche zwischen beiden Schichten besteht.

2.2 Herstellungsmethode

Ein Beispiel einer Methode zur Herstellung dieser flexiblen Bildplatte 200 wird beschrieben. Zuerst wird, wie aus Fig. 5 hervorgeht, die obengenannte Flüssigkeit 140, die entweder durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann, auf die unebene Oberfläche der Harzform 130 aufgetragen, und die Oberfläche der Harzflüssigkeit 140 wird mit der transparenten Trägerschicht 210 überzogen, woraufhin eine Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen 150 erfolgt, während die Trägerschicht 210 und die Harzform 130 mittels einer Walze 220 usw. unter einem Druck von mehr als 0,1 kg/cm², vorzugsweise mehr als 1 kg/cm² je nach Bedarf, preßgeschweißt werden. Auf obenbeschriebene Weise werden die Harzflüssigkeit 140 und die Trägerschicht 210 gehärtet, so daß sie integriert sind, um sie von der Harzform 130 zu lösen. Danach kann die flexible Bildplatte gemäß demselben Verfahren wie jenem im obengenannten ersten Ausführungsbeispiel hergestellt werden. Da das Beaufschlagen von Druck auf die auf getragene Harzflüssigkeit 140 durch die Trägerschicht 210 durchgeführt werden kann, ist es möglich, Blasen wirksam zu beseitigen, die zwischen der Harzflüssigkeit 140 und der Harzform 130 auftreten.

Als Trägerschicht 210 kann jedes Material verwendet werden, welches das Hindurchtreten ultravioletter Strahlen oder Elektronenstrahlen zuläßt, flexibel ist und eine bestimmte Festigkeit besitzt. Im besonderen sind polymerisierter oder kopolymerisierter Film aus Polyethylenterephthalat, Polyimid, Polymethylmethacrylat, Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polystyren, Polyolefin und Epoxyharz geeignet. Darüber hinaus können Kunstpapier, Naturpapier, Metallfilm, Glas und Keramikpapier usw. verwendet werden. Die Dicke beträgt vorzugsweise 25 bis 200 um, am besten 75 bis 200 um. Es muß angemerkt werden, daß vorzugsweise eine Primerschicht ausgebildet wird, um das gute Adhäsionsvermögen auf der Kontaktfläche der Trägerschicht 210 und der Harzflüssigkeit 140 zu verstärken. Beispielsweise kann ein Film aus Polyethylenterephthalat als Trägerschicht 210 verwendet werden, um einen Grundierungslack als Primer auf den Film von einer Dicke von ungefähr 1 bis 5 um zu streichen. Zudem kann eine elektrische Behandlung, z. B. Koronabehandlung in Zusammenhang mit dem Film angewendet werden, um das Haftungsvermögen zu verbessern.

2.3 Ausführungsbeispiel (Ausführungsbeispiel 2-3-1)

Abschließend wird beschrieben, welches Ergebnis bei der tatsächlichen Herstellung der Bildplatte, die gemäß dem obengenannten Verfahren erfolgte, erzielt wurde. Zuerst wird ein Photoresist auf einer Glasplatte aufgetragen, um Belichtung und Entwicklungsbearbeitung durchzuführen, wozu eine Maske verwendet wird, auf welcher ein vorbestimmtes Muster ausgebildet ist, um somit den Originalblock herzustellen. Daraufhin wird eine durch Elektronenstrahlen härtende Harzflüssigkeit (Urethanacrylat [Hersteller: Nippon Gosei Kabushiki Kaisha, XP 7000B] : Oligoesteracrylat [Hersteller: Toa Gosei Kabushiki Kaisha, Aronics M 7300] = 30 : 70 Gewichtsanteil), auf die unebene Oberfläche des Originalblockes aufgetragen, indem das Siebdruckverfahren herangezogen wird, so daß ihre Dicke 50 um beträgt. Daraufhin erfolgt eine Bestrahlung mit Elektronenstrahlen von der Seite des Harzes her, unter Bedingungen von 200 KeV und einer Dosierung von 10 M rad, um die Harzflüssigkeit zu härten und sie daraufhin vom Originalblock zu lösen und somit eine Harzform herzustellen. Danach wird durch ultraviolette Bestrahlung härtbare Harzflüssigkeit in einer Zusammensetzung, die aus nachstehender Tabelle hervorgeht, auf die unebene Oberfläche der Harzform so aufgetragen, daß ihre Dicke 20 um beträgt. Danach wird ein Polyesterfilm von einer Dicke von 100 um auf die Oberfläche der Harzflüssigkeit aufgetragen, und ultraviolette Strahlen (unter Bedingungen von 80 W/cm, Abstand von 10 cm) werden von der Seite des Polyesters her ausgesendet, um somit die Harzflüssigkeit zu härten. Es muß angemerkt werden, daß ein Haftmittel im voraus auf einer Seite des Polyesterfilms aufgetragen wurde, so daß seine Dicke 2 um beträgt, um eine Primerschicht zu bilden. Diese Primerschichtseite steht mit der Harzflüssigkeit in Kontakt, wodurch das gute Haftungsvermögen zwischen dem Polyesterfilm und dem Harz verstärkt wird. Nachdem die auf diese Weise gehärtete Harzschicht abgelöst wurde, wird ihre unebene Oberfläche mit Aluminium von einer Dicke von 800 A beschichtet, wozu das Vakuummetallbeschichtungsverfahren verwendet wird, um eine Lichtreflexionsschicht zu bilden, woraufhin sie zu einer Platte von vordefinierter Größe gestanzt wird. Somit wurde eine fertige flexible Bildplatte hergestellt.

Tabelle

Zusammensetzung des Harzes, welches unter UV-Bestrahlung härtbar ist 100% fest

Epoxyacrylat 15 Teile

Polyesteracrylat 38

Aliphatisches Acrylat 25

Denaturiertes Aminacrylat 15

Sensibilisator 7

Egalisierungsmittel (Siliciumsystem) 1,5

(Ausführungsbeispiel 2-3-2)

Zuerst wird ein Photoresist auf einer Glasplatte aufgetragen, um Belichtung und Entwicklungsbearbeitung Durchzuführen, wozu eine Maske verwendet wird, auf welcher ein vorbestimmtes Muster ausgebildet ist, um somit den Originalblock herzustellen. Daraufhin wird eine Harzflüssigkeit, die durch Elektronenstrahlung gehärtet werden kann (Urethanacrylat [Hersteller: Nippon Gosei Kabushiki Kaisha, XP 7000B] : Oligoesteracrylat [Hersteller: Toa Gosei Kabushiki Kaisha, Aronics M 7300] = 30 : 70 Gewichtsanteil), auf die unebene Oberfläche des Originalblockes aufgetragen, indem das Siebdruckverfahren Verwendung findet, so daß ihre Dicke 50 um beträgt. Daraufhin erfolgt eine Bestrahlung mit Elektronenstrahlen von der Seite des Harzes her, unter Bedingungen von 200 KeV und einer Dosierung von 10 M rad, um die Harzflüssigkeit zu härten und sie daraufhin vom Originalblock zu lösen und somit eine Harzform herzustellen. Danach wird die obenangeführte Harzflüssigkeit, die durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlen härtbar ist, auf die unebene Oberfläche der Harzform so aufgetragen, daß ihre Dicke 20 um beträgt. Danach wird ein Polyesterfilm von einer Dicke von 100 um auf die Oberfläche der Harzflüssigkeit aufgetragen, und ultraviolette Strahlen werden unter denselben Bedingungen wie oben von der Seite des Polyesters her ausgesendet, um somit die Harzflüssigkeit zu härten. Es muß angemerkt werden, daß eine Primerschicht im voraus auf dem Polyesterfilm aufgetragen wurde. Nachdem die auf diese Weise gehärtete Harzschicht abgelöst wurde, wird ihre unebene Oberfläche mit Aluminium von einer Dicke von 800 A beschichtet, wozu das Vakuummetallbeschichtungsverfahren verwendet wird, um eine Lichtreflexionsschicht zu bilden, woraufhin sie zu einer Platte von vordefinierter Größe gestanzt wird. Somit wurde eine fertige flexible Bildplatte hergestellt.

2.4 Vorteile

Dieselben Vorteile wie im obenbeschriebenen Ausführungsbeispiel werden auch im zweiten Ausführungsbeispiel erzielt.

§3 Herstellungsmethode 1, zur Massenproduktion von flexiblem Aufzeichnungsmaterial geeignet 3.1 Prinzip der Herstellungsmethode

Das Aufzeichnungsmaterial, bestehend aus Harzschicht 110, Reflexionsschicht 120 und Trägerschicht 210 ist in Fig. 4 dargestellt. Ein Ausführungsbeispiel einer Herstellungsmethode, die sich zur Massenproduktion von Bildplatten von derartiger Struktur eignet, wird beschrieben. Fig. 6 ist eine Ansicht, welche das Prinzip dieser Herstellungsmethode darstellt. Zuerst wird ein lichtdurchlässiger Trägerfilm 301 mit einer Dicke von 100 um durch Förderwalzen 305a und 305b in eine Richtung A gemäß der Figur geführt oder befördert. Dieser Trägerfilm 301 ist das Material, welches in der Struktur, die in Fig. 4 dargestellt ist, als Trägerschicht 210 dient. Zwischen den Förderwalzen 305a und 305b ist eine Lichtquelle zum Bestrahlen mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen angeordnet. In der unteren Richtung der Förderstrecke für den Trägerfilm 301 ist eine Harzform 304 angeordnet, die in einem vorgegebenen Abstand (z. B. 1 mm) angeordnet ist. Derartige unebene Abschnitte, die in umgekehrter Beziehung zu der entsprechenden aufzuzeichnenden Information stehen, werden auf der Oberfläche der Harzform 304 ausgebildet, welche als Originalblock für die Bildplatte dient. Im Abschnitt, in den der Trägerfilm 301 hineingetragen wird, ist ein Harzflüssigkeitsbad 320 mit einer Ausflußöffnung 322 vorgesehen. Die im Harzflüssigkeitsbad 320 befindliche Harzflüssigkeit 321 fließt über die Ausflußöffnung 322 aus. Die ausfließende Harzflüssigkeit 321 wird in einen Raum zwischen dem Trägerfilm 301 und der Harzform 304 gefüllt. Die Förderwalzen 305a und 305b dienen dazu, den Trägerfilm 301 durch die eingefüllte Harzflüssigkeit 321 auf die unebene Oberfläche der Harzform 304 zu pressen.

Für den Trägerfilm 301 können verschiedene filmartige Materiale verwendet werden. Im besonderen können polymerisierte Filme aus Polyethylen, Polypropylen, Polyethylenterephthalat, Polyvinylchlorid, Vinylchlorid/Vinylazetat-Kopolymer, Polyvinylidenchlorid, Polymethylmethacrylat, Polystyren, Polyvinylbutyral oder Polycarbonat usw., Metallfilm aus Eisen usw., Naturpapier sowie Kunstpapier verwendet werden. Weiters können Laminate aus diesen Filmen verwendet werden. Außerdem können als Harzflüssigkeiten, welche unter Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen und Elektronenstrahlen gehärtet werden, die in Abschnitt §1 beschriebenen Harzflüssigkeiten verwendet werden. Es muß festgehalten werden, daß zur Verstärkung des guten Adhäsionsvermögens am Harz vorzugsweise eine Primerschicht ausgebildet wird, die aus Haftmittel besteht.

Der eigentliche Herstellungsprozeß ist wie folgt. Zuerst fließt die Harzflüssigkeit 321 aus dem Harzflüssigkeitsbad 320 aus, während der Trägerfilm 301 auf die Harzform 304 transportiert wird, um somit das Harz in den Raum zwischen Harzform 304 und Trägerfilm 301 zu füllen. Gleichzeitig werden ultraviolette Strahlen oder Elektronenstrahlen von der Bestrahlungslichtquelle 306 ausgesendet. Auf diese Weise wird die Harzflüssigkeit 321 gehärtet, wodurch die Harzschicht 303 entsteht. Diese Harzschicht 303 wird auf dem Trägerfilm 301 befestigt, auf deren Oberfläche das unebene Muster der Harzform 304 übertragen wird. Da der Trägerfilm 301 in eine durch Pfeil A angezeigte Richtung befördert wird, wird die Harzschicht 303, die daran befestigt ist, von der Harzform 304 abgelöst. Auf diese Weise wird ein Film 302 für die Bildplatte gebildet, der aus Trägerfilm 301 und Harzschicht 303 besteht. Es muß festgehalten werden, daß vorzugsweise ein Druck von mehr als 0,1 kg/cm², am besten von mehr als 1 kg/cm², über den Trägerfilm 301 und die Harzschicht 304 aufgebracht wird, die im obengenannten Vervielfältigungsverfahren als Originalblock dient. Nachdem die Harzschicht 303 durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder mit Elektronenstrahlen gehärtet wurde, kann der obengenannte Druck weggenommen werden. Vorzugsweise werden ultraviolette Strahlen oder Elektronenstrahlen ein zweites Mal ausgesendet, nachdem der Film 302 für die Bildplatte abgelöst wurde, um die Harzschicht 303 völlig zu härten. Die Dosierung der ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen kann auf der Grundlage des verwendeten Harzmaterials geeignet bestimmt werden. Da die Harzflüssigkeit 321 einem dreidimensionalen Brückenbildungshärten durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen unterzogen wird, zeigt die Harzschicht 303, die man diesbezüglich als Ergebnis erhält, zudem Wärmebeständigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit. Es muß festgehalten werden, daß der Trägerfilm 301 und die Harzform 304 im obenbeschriebenen Vervielfältigungsverfahren künstlich gekühlt werden kann, in gewöhnlichen Fällen ist jedoch eine natürliche Kühlung ausreichend.

Nachdem der Film 302 für die Bildplatte auf eine obengenannte Weise hergestellt worden ist, wird die Reflexionsschicht 307, wie in Fig. 7 dargestellt, auf dessen unebener Oberfläche angeformt. Dies kann dadurch erreicht werden, daß Metall, beispielsweise Aluminium, zur Realisierung eines Verfahrens, beispielsweise Vakuumabscheidung, Metallspritzen oder Plattieren usw., verwendet wird. Es ist zweckmäßig, daß ihre Dicke 500 bis 1000 A beträgt. In diesem Ausführungsbeispiel, welches in Fig. 8 dargestellt ist, wird weiters eine aus einem transparenten Harz bestehende Schutzschicht 308 auf der Reflexionsschicht 307 ausgebildet. Diese Schutzschicht muß derart sein, daß sie eine Degradation der Reflexionsschicht verhindert, daß Beanspruchungen, beispielsweise Fingerabdrücke, Öl oder ähnliches, normalerweise nicht daran festhaften, und daß sie kratzbeständig ist. Zu diesem Zweck ist es wünschenswert, durch ultraviolette Strahlen härtendes Harz oder durch Elektronenstrahlen härtendes Harz als Harz für diese Schicht zu verwenden. Außerdem beträgt seine Dicke ungefähr 2 bis 15 um.

Auf diese Weise wird der Film 302 für die Bildplatte aus vier Schichten, nämlich aus Trägerfilm 301, Harzschicht 303, Reflexionsschicht 307 und Schutzschicht 308 gebildet. Durch Stanzen des Filmes 302 für die Bildplatte mittels eines allgemeinen Stanzverfahrens, so daß er eine vorgegebene Größe und Form oder Konfiguration aufweist, wird eine flexible Bildplatte hergestellt, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist.

3.2 Ausführungsbeispiel (Ausführungsbeispiel 3-2-1)

Für den Trägerfilm wird ein 100 um dicker Polyesterfilm verwendet. Auf einer Seite des Polyesterfilms wird eine Primerschicht ausgebildet, indem ein acrylisches Systemhaftmittel in einer Dicke von 2 um aufgetragen wird. Weiters wird als Material für die Harzschicht das bei Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen härtbare Harz herangezogen, welches im obenbeschriebenen Ausführungsbeispiel 2-3-1 verwendet wird. Eine Einstellung wird vorgenommen, so daß ein Druck von 2 kg/cm² über den Trägerfilm und den Originalblock aufgebracht wird, um den Trägerfilm mit einer Geschwindigkeit von 7 m/min zu transportieren, um eine Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen (unter der Bedingung von 80 W/cm, Abstand von 10 cm) durchzuführen, um das Harz, welches zwischen den Trägerfilm und den Originalblock gefüllt wurde, zu härten und einen Film herzustellen, auf dessen Oberfläche das unebene Muster gebildet wird, um somit eine Metallvakuumabscheidung für die Reflexionsschicht durchzuführen, wie zuvor beschrieben wurde. Danach wird bei Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen härtbares UV-Systemacrylharz (Hersteller: Dainichi Seika Kabushiki Kaisha, Seika Beam VDAL 383) auf die Metallvakuumabscheidungsfläche aufgetragen, so daß seine Dicke 7 um beträgt, um es zu härten und somit eine Schutzschicht zu bilden. Danach wird durch Stanzen dieses Films in Plattenform eine Bildplatte hergestellt.

(Ausführungsbeispiel 3-2-2)

Anstelle des Harzes im obenbeschriebenen Ausführungsbeispiel 3-2-1, welches bei Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen härtbar ist, wird im vorher beschriebenen Ausführungsbeispiel 2-3-2 das bei Bestrahlung mit Elektronenstrahlen härtbare Harz unter denselben Härtungsbedingungen verwendet, und die Trägerfilmgeschwindigkeit beträgt 10 m/min. Alle anderen Bedingungen sind so wie im Ausführungsbeispiel 3-2-1.

3.3 Tatsächliche Herstellungsvorrichtung

Im folgenden wird eine Herstellungsvorrichtung erläutert, die in der Lage ist, auf der Grundlage des obenbeschriebenen Prinzips flexible Bildplatten massenzufertigen. Fig. 9 ist eine strukturelle Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer derartigen Vorrichtung. Ein lichtdurchlässiger Trägerfilm 330 (entsprechend dem obengenannten Trägerfilm 301) wird auf eine Wickelwalze 331 aufgewickelt und von einer Vorschubwalze 332 herausgezogen.

Andererseits ist ein Bildplatten-Originalblock 341 (entsprechend der obenbeschriebenen Harzform 304), auf dem unebene Abschnitte ausgebildet sind, welche der aufzuzeichnenden Information entsprechen, umlaufend auf der Oberfläche des Abdruckzylinders 340 vorgesehen. Der Trägerfilm 330, der von der Vorschubwalze 332 zugeführt wird, wird entlang des Umfanges des Abdruckzylinders 340 geführt. Eine Haltewalze 342 dient dazu, den Trägerfilm 330 auf die Oberfläche des Bildplatten-Originalblockes 341 zu drücken.

Unter dem Abdruckzylinder 340 ist ein Harzbad 343 angeordnet, in dem eine Harzflüssigkeit 350 enthalten ist, welche durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen gehärtet werden kann. Im Harzbad 343 ist eine Auftragwalze 344 vorgesehen, die sich dreht, während sie mit der Oberfläche eines Laserplatten-Originalblockes 341 in Kontakt steht, indem sie darauf angedrückt wird. Mit Hilfe dieser Auftragwalze 344 wird die Harzflüssigkeit 350 auf die Oberfläche des Bildplatten-Originalblockes 341 aufgetragen. Die auf diese Weise aufgetragene Harzflüssigkeit 350 wird mittels Haltewalze 342 in einen Raum zwischen dem Trägerfilm 330 und dem Bildplatten-Originalblock 341 gefüllt.

Über der Haltewalze 342 ist eine ultraviolette Lampe 351 vorgesehen, um ultraviolette Strahlen zur Harzflüssigkeit 350 hin auszusenden, welche zwischen dem Trägerfilm 330 und dem Bildplatten-Originalblock 341 eingefüllt ist. Durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen wird die Harzflüssigkeit 350 gehärtet. Die Vorschubwalze 352 dient u. a. dazu, einen Film 360 für die Bildplatte bestehend aus Trägerfilm 330 und Harzschicht, die gehärtet wird, wobei sie daran befestigt ist, vom Bildplatten-Originalblock 341 abzulösen. Der abgelöste Film 360 für die Bildplatte wird ein zweites Mal mit ultravioletten Strahlen aus der UV-Lampe 353 bestrahlt. Somit wird das Harz völlig gehärtet. Die Aufwickelwalze 354 wickelt den somit hergestellten Film 360 für die Bildplatte auf.

Die Drehgeschwindigkeit des Abdruckzylinders ist mit der Fördergeschwindigkeit des Trägerfilmes 330 synchron. Bei jeder Umdrehung des Abdruckzylinders 340 kann ein Film 360 für die Bildplatte hergestellt werden, auf welchen das unebene Muster übertragen wird, das mindestens einer Bahn der Bildplatte entspricht. Wenn dieselben oder mehrere unterschiedliche Bildplattenmuster auf dem Bildplatten-Originalblock 341 ausgebildet werden, kann die Übertragung von unebenen Mustern, die mehreren Bildplatten entsprechen, jeweils dann erfolgen, wenn der Abdruckzylinder eine Umdrehung durchläuft. Demgemäß werden, wenn der Trägerfilm 330 zugeführt wird, während er den Abdruckzylinder 340 kontinuierlich dreht, unebene Bildplattenmuster, die einem Film oder mehreren Filmen entsprechen, gemäß dem Muster, das auf dem Bildplatten-Originalblock 341 ausgebildet ist, kontinuierlich auf den Film 360 für die Bildplatte übertragen. Durch Ausformen von Reflexionsschicht und Schutzschicht auf der Oberfläche des derart hergestellten Filmes 360 für die Bildplatte mittels des bekannten Verfahrens und Stanzen zu Plattenform, kann die angestrebte flexible Bildplatte hergestellt werden. Andererseits kann der Film 360 für die Bildplatte in Plattenform gestanzt werden, wonach Reflexionsschicht und Schutzschicht ausgebildet werden.

Es wird festgehalten, daß die UV-Lampe 353 im obenbeschriebenen Ausführungsbeispiel nicht unbedingt erforderlich ist, jedoch gegebenenfalls vorgesehen werden kann. Weiters kann in Fällen, in denen Harz verwendet wird, welches bei Bestrahlung mit Elektronenstrahlen härtbar ist, anstelle der UV-Lampe eine Elektronenstrahlen-Bestrahlungsvorrichtung verwendet werden. Außerdem kann die Haltewalze 342 unter dem Abdruckzylinder 340 angeordnet werden, um eine derartige Düse vorzusehen, um anstelle der Auftragwalze 344 die Harzflüssigkeit 350 einzuspritzen.

3.4 Vorteile

Wie gerade beschrieben wurde, ermöglicht diese Methode, eine Harzschicht mit unebenem Muster auf dem gewickelten Trägerfilm kontinuierlich zu bilden, was die Massenproduktion weitgehend erleichtert. Da Harz verwendet wird, welches unter Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen härtbar ist, kann der Druckkontaktzustand sofort nach der Übertragung des unebenen Musters weggenommen werden. Somit wird die Zeit, die für die Herstellung einer einzelnen Platte erforderlich ist, erheblich verkürzt. Da keine Beheizung erforderlich ist, besteht darüberhinaus keine Möglichkeit, daß das unebene Muster des Laserplatten-Originalblockes durch Wärme verformt wird. Zudem ist es ein Vorteil dieser Methode, daß Film zum Herstellen einer Bildplatte in gewickeltem Zustand aufbewahrt werden kann.

§4 Herstellungsmethode 2, zur Massenproduktion von erfindungsgemäßem flexiblen Aufzeichnungsmaterial geeignet. 4.1 Prinzip der Herstellungsmethode

Ein Ausführungsbeispiel einer Herstellungsmethode, die sich für die Massenproduktion von Bildplatten eignet, welche eine Harzschicht, eine Reflexionsschicht und eine Trägerschicht umfassen, wurde in Abschnitt §3 veranschaulicht. Eine weitere Methode wird in diesem Abschnitt beschrieben. Diese Methode ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Harzschicht ausgebildet wird, indem ein Harz verwendet wird, welches durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann. Da ein derartiges Harz wärmeformbar ist und daher bei Raumtemperatur als fest betrachtet werden kann, ist es möglich, die Harzschicht im voraus als feste Schicht auf dem Trägerfilm noch vor der Vervielfältigung des unebenen Musters auszubilden.

Fig. 10(a) ist eine Ansicht, welche das Prinzip dieser Herstellungsmethode darstellt. Ein Film 401 für die Bildplatte ist derart, daß eine wärmeformbare Harzschicht 401b auf einem lichtdurchlässigen Trägerfilm 401a mit einer Dicke von ungefähr 100 um ausgebildet wird. Diese Harzschicht 401b bedient sich eines Harzes, das wärmeformbar ist und durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann. Als Trägerfilm 401a kann jedes filmartige Material auf dieselbe Art wie in der Ausbildungsform gemäß §3 verwendet werden. Die Harzschicht 401b ist bei Raumtemperatur fest, und der Film 401 kann als eine Filmbahn gewickelt und in gewickeltem Zustand aufbewahrt werden. Dieser Film 401 wird in der Figur mittels einer Heiz- und Preßschweißwalze 405a und einer Förderwalze 405b in Richtung A transportiert. Die Heiz- und Preßschweißwalze 405a ist mit Heizmitteln ausgestattet und dient somit dazu, den Film 401 bei gleichzeitigem Erwärmen auf die unebene Oberfläche der Harzform 404, die als Originalblock einer Bildplatte dient, preßzuschweißen. Es ist zweckmäßig, daß die Heiztemperatur der Heiz-/Preßschweißwalze 405a ungefähr 50 bis 300ºC, vorzugsweise 100 bis 200ºC, beträgt, wenngleich sie von dem Bestandteil abhängt, der für die Harzschicht 401b verwendet wird. Zudem ist es zweckmäßig, daß der Druck, der aufgebracht wird, um den Film 401 auf die Harzform 404 preßzuschweißen, bei ungefähr 0,1 kg/cm², vorzugsweise 1 kg/cm², liegt. Durch dieses Aufheizen und Preßschweißen wird das unebene Muster der Harzform 404 auf die Oberfläche der Harzschicht 401b übertragen.

Zwischen dieser Heiz-/Preßschweißwalze 405a und der Förderwalze 405b ist eine Lichtquelle 406 zum Bestrahlen mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen angeordnet. Die Harzschicht 401b, die durch das Aufheizen verformt wurde, wird durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen aus der Lichtquelle 406 gehärtet, wodurch die Harzschicht 403 entsteht. Diese Harzschicht 403, auf deren Oberfläche das unebene Muster der Harzform 404 übertragen wird, wird am Trägerfilm 401a befestigt. Da der Trägerfilm 401a in eine Richtung transportiert wird, die durch den Pfeil A angezeigt wird, wird die Harzschicht 403, die daran befestigt ist, von der Metallform 404 abgelöst. Auf diese Weise wird der Film 402 für die Bildplatte, umfassend Trägerfilm 401a und Harzschicht 403, gebildet. Vorzugsweise erfolgt nach Ablösen des Filmes 402 für die Bildplatte eine zweite Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen, um die Harzschicht 403 völlig zu härten. Danach werden Reflexionsschicht und Schutzschicht auf der Harzschicht 403 angeformt, um sie in eine Plattenform zu stanzen. Auf diese Weise wird eine flexible Bildplatte gemäß Fig. 3 hergestellt.

Das Merkmal dieser Methode besteht darin, daß die Harzschicht 401b im voraus als feste Schicht auf dem Trägerfilm 401a ausgebildet wird. Somit wird durch ein derartiges Verfahren die Übertragung des unebenen Musters ermöglicht, um das Drucken auf einen einzigen Film zu realisieren. Da die Harzschicht 401b durch die Heiz-/Preßschweißwalze 405a aufgeheizt wird, jedoch durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen nach Übertragung des unebenen Musters gehärtet wird, ist es möglich, das unebene Muster ohne Kühlen zu härten. Demgemäß wird das Ablösen von der Harzform 404 ohne Durchlaufen eines Kühlprozesses ermöglicht.

Fig. 10(b) ist eine Ansicht, welche das Prinzip eines weiteren Ausführungsbeispiels darstellt. In dieser Methode wird eine Reflexionsschicht 401c im voraus auf dem Film 401 für die Bildplatte ausgebildet. Selbst in dem Zustand, in welchem die Reflexionsschicht 401c derart geformt ist, kann die Übertragung des unebenen Musters ähnlich wie oben erfolgen.

4.2 Ausführungsbeispiel (Ausführungsbeispiel 4-2-1)

Mit Hilfe eines 100 um-dicken Polyesterfilmes als Trägerfilm wird Acrylsystemhaftmittel aufgetragen, so daß seine Dicke 2 um beträgt, um es zu trocknen und somit eine Primerschicht zu bilden. Daraufhin wird eine Verbindung, die gewonnen wird, indem man Acrylsäure auf N-Methylolacrylamidpolymer reagieren läßt, auf die Primerschicht aufgetragen, um einen Film zur Prägevervielfältigung herzustellen. Danach wird dieser Film mit einer Geschwindigkeit von 3 m/min. transportiert, um ihn bei einer Temperatur von 110ºC und einem Druck von 1 kg/cm² auf den Originalblock preßzuschweißen und ihn mit ultravioletten Strahlen zu bestrahlen, um dadurch das Harz zu härten und somit ein unebenes Muster auf der Oberfläche des Filmes auszubilden. Vakuummetallbeschichtung wird auf diesen Film auf eine obenbeschriebene Weise angewendet, um eine Schutzschicht auszubilden und ihn daraufhin zur Herstellung einer Bildplatte zu stanzen.

Außerdem kann eine ähnliche Bildplatte hergestellt werden, indem N-Methylolmelaminacrylat, das durch Reaktion von N-Methylolmelamin und acrylischer Säure gewonnen wird, als Harzschicht verwendet wird, um eine Methode zu realisieren, die der obenangeführten ähnlich ist.

(Ausführungsbeispiel 4-2-2)

Eine Verbindung, die gewonnen wird, indem dem 3 : 7-Copolymer aus Butylmethacrylat und 2-Hydroxylethylmethacrylat 2,4-Toluendiisocyanat zugegeben wird, wird auf die Primerschicht des Filmes aufgetragen, der im obenbeschriebenen Ausführungsbeispiel 4-2-1 verwendet wird, so daß seine Dicke 20 um beträgt, um eine Harzschicht zu bilden und somit einen Film zur Prägevervielfältigung herzustellen. Danach wird dieser Film mit einer Geschwindigkeit von 10 m/min transportiert, um ihn bei einer Temperatur von 110ºC und einem Druck von 1 kg/cm² auf den Originalblock preßzuschweißen und ihn mit Elektronenstrahlen (200 Kev, 10 M rad) zu bestrahlen, um dadurch das Harz zu härten und somit ein unebenes Muster auf der Oberfläche des Filmes auszubilden. Metallvakuumabscheidung wird auf diesen Film auf eine obenbeschriebene Weise angewendet, um eine Schutzschicht auszubilden und ihn daraufhin zur Herstellung einer Bildplatte zu stanzen.

(Ausführungsbeispiel 4-2-3)

Bei diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein Ausführungsbeispiel, worin eine Bildplatte gemäß dem in Fig. 10(b) dargestellten Prinzip hergestellt wird. Eine Reflexionsschicht aus Aluminium mit der Dicke von 800 A wird des weiteren auf dem Film für Prägevervielfältigung, der im obengenannten Ausführungsbeispiel 4-2-1 angeführt wird, mittels Vakuumabscheidung ausgebildet, um den Film, auf dem eine Reflexionsschicht vorgesehen ist, als Film zur Prägevervielfältigung zu verwenden. Dieser Film wird mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min transportiert, um ihn auf den Originalblock (Metallform) bei einer Temperatur von 160ºC und einem Druck von 30 kg/min. preßzuschweißen und ultraviolette Strahlen (unter Bedingungen von 80 W/cm und einem Abstand von 10 cm) darauf auszusenden, um dadurch das Harz zu härten und somit ein unebenes Muster auf der Oberfläche des Filmes auszubilden. Nachdem auf diesem Film eine Schutzschicht ausgebildet wurde, wird er zur Herstellung einer Bildplatte gestanzt.

4.3 Anordnung einer eigentlichen Herstellungsvorrichtung

Im folgenden wird eine Herstellungsvorrichtung auf der Grundlage des obenangeführten Prinzips erläutert, die es ermöglicht, eine Massenproduktion flexibler Bildplatten durchzuführen. Fig. 11 ist eine strukturelle Vorderansicht einer derartigen Vorrichtung 410, und Fig. 12 ist eine strukturelle Seitenansicht. Ein Paar Kastenrahmen 412 ist auf einem Bett 413 befestigt. Innerhalb der Kastenrahmen 412 sind nacheinander eine Papiervorschubeinheit 420, eine Übertragungseinheit 430, eine Bestrahlungseinheit 450 und eine Wickeleinheit 460 angeordnet.

(1) Die Papiervorschubeinheit 420 setzt sich aus einer Welle 422, die von einer Walze 423 drehbar gelagert ist, welche auf dem Kastenrahmen 412 befestigt ist, und einer Pulverbremse 424 zusammen, die auf dem Kastenrahmen 412 befestigt ist, wobei eine Wickelwalze 421, auf der Film 401 aufgewickelt ist, über die Welle 422 aufgepaßt ist. Das Vorderende der Welle 422 ist mit der Pulverbremse 424 verbunden.

(2) Die Übertragungseinheit 430 setzt sich aus einer Prägewalze 431, deren Welle 432 drehbar von einem Lager 433 gelagert wird, welches an den mittleren Abschnitten der Kastenrahmen 412 befestigt ist, einer Preßwalze 440, die durch ein Paar Arme 442 drehbar gelagert ist, und aus einem Druckbeaufschlagungsmechanismus 438 zusammen. Der Druckbeaufschlagungsmechanismus 438 setzt sich aus einem Paar Arme 442 und einem Luftzylinder 445 zusammen. An der Vorderseite einer Kolbenstange 446 des Luftzylinders 445 ist eine Halterung 447 befestigt. Diese Halterung 447 wird durch einen Stift 449 drehbar gelagert, der an den Kastenrahmen 412 befestigt ist. Ein Paar Arme 442 ist durch eine Stange 444 fest verbunden und durch einen Stift 443 drehbar gelagert, der an den Kastenrahmen 412 befestigt ist. Demgemäß dreht sich der Arm 442 durch die Betätigung der Kolbenstange 446 des Luftzylinders, wobei der Stift 443 ein Auflager darstellt. Somit wird die Preßwalze 440 auf die Prägewalze 431 gedrückt. Es muß festgehalten werden, daß sich der Druckbeaufschlagungsmechanismus nicht auf den obenbeschriebenen Mechanismus beschränkt, sondern daß beispielsweise Mechanismen, z. B. Hydraulikzylinder, Elektromotor und mechanische Presse usw., verwendet werden können.

Die Preßwalze 440 ist mit einem Heizaggregat (nicht dargestellt) ausgestattet, und ihre Oberfläche wird beheizt. Als derartiges Heizaggregat können beispielsweise ein Elektroheizaggregat oder eine Dampfzufuhrvorrichtung usw. verwendet werden, die innerhalb der Preßwalze 440 vorgesehen sind, oder es kann ein entferntes Infrarotheizaggregat usw. verwendet werden, welches außerhalb der Preßwalze 440 vorgesehen ist. Zudem kann die Seite der Prägewalze 431 anstelle des Beheizens der Preßwalze 440 beheizt werden.

Das Detail in der Umgebung der Prägewalze 431 ist in Fig. 13 dargestellt. Auf der Umfangsoberfläche der Prägewalze 431 ist die Harzform 404 als Bildplatten-Originalblock vorgesehen. Anstelle der Harzform 404 können Formen aus Metall oder aus anderem Material verwendet werden. Weiters können unebene Abschnitte direkt auf der Umfangsoberfläche der Prägewalze 431 durch Korrosion oder Gravieren geformt werden, oder es kann ein Plattieren auf die Umfangsoberfläche angewendet werden, um eine Metallschicht auszubilden und somit die unebenen Abschnitte durch Korrodieren oder Gravieren der Metallschicht zu formen. An einem Ende der Welle 432 der Prägewalze 431 ist eine Riemenscheibe 434 vorgesehen. Auf einem Sockel 418, der im oberen Abschnitt des Kastenrahmens 412 vorgesehen ist, befindet sich ein Antriebsmotor 414. Am Vorderende der Welle 415 des Antriebsmotors 414 sind Riemenscheiben 416 und 417 vorgesehen. Die Riemenscheiben 417 und 434 sind durch einen Riemen 435 verbunden. Schließlich soll die Prägewalze 431 vom Antriebsmotor 414 in eine Richtung getrieben werden, die durch einen Pfeil in der Figur angezeigt wird. Die Umfangsoberfläche der Prägewalze 431 wird durch eine Kühlvorrichtung (nicht dargestellt) gekühlt. Diese Kühlvorrichtung kann aus einem Drehgelenk, das in der Welle 432 angeordnet ist, einem Kühlwasserzufuhrrohr und einem Kühlwasserversorgungsaggregat usw. bestehen. Es muß festgehalten werden, daß eine derartige Kühlvorrichtung nicht verwendet wird, wenn auf der Seite der Prägewalze 431 ein Heizaggregat vorgesehen ist.

(3) Der Film, welcher aus der Prägewalze 431 heraustransportiert wird, wird auf die Wickelwalze 451 aufgewickelt, welche durch die Welle 452 und das Lager 453 drehbar im Kastenrahmen 412 gelagert ist, und wird in der Figur in einer Aufwärtsrichtung weiterbewegt. Die Bestrahlungseinheit 450 ist auf den Kastenrahmen 412 mittels eines Trägergliedes (nicht dargestellt) in der Position befestigt, welche der Wickelwalze 451 gegenüberliegt. Der Film 401, der auf der Wickelwalze 451 aufgewickelt ist, wird wiederum einer Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen aus der Bestrahlungseinheit 450 unterzogen. Es muß festgehalten werden, daß die Anordnung der Bestrahlungseinheit 450 nicht eingeschränkt ist, indem sie in der Nähe der Wickelwalze 451 angeordnet werden muß. Beispielsweise kann sie in der Nähe der Prägewalze 431 angeordnet werden, damit die Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen in jenem Zustand erfolgt, wenn der Film 401 auf die Prägewalze 431 gewickelt wird oder unmittelbar nachdem der Film 401 von der Prägewalze 431 abgelöst wurde. Zudem ist in Zusammenhang mit der Wickelwalze 451 vorzugsweise eine Kühlvorrichtung vorzusehen, um den Film 401 auf diese Weise zu kühlen.

(4) Die Wickeleinheit 460 setzt sich aus einer Welle 462, die von einer auf den Kastenrahmen 412 befestigten Walze 463 drehbar gelagert wird, und einer Pulverkupplung 464 zusammen, die durch ein Trägerglied 465 auf den Kastenrahmen 412 befestigt ist. Auf der Eingangsseite der Pulverkupplung 464 ist eine Welle 466 angeschlossen, über welche eine Riemenscheibe 467 gepaßt ist. Die Riemenscheiben 467 und 426 sind über einen Riemen 468 verbunden. Schließlich wird die Wickeleinheit 460 vom Antriebsmotor 414 umlaufend angetrieben. Auf diese Weise wird der Film 401 aufgewickelt.

(5) Neben den obengenannten sind Führungswalzen 471 und 472, welche durch die Kastenrahmen 412 drehbar gelagert sind, zwischen der Prägewalze 431 und der Papiervorschubeinheit 420 vorgesehen, und eine Führungswalze 473 ist zwischen der Prägewalze 431 und der Wickelwalze 451 angeordnet. Die Führungswalze 473 dient dazu, einen Winkel zum Aufwickeln des Filmes 401 auf die Prägewalze 431 zu bestimmen, und ihre Passungsposition ist je nach Beheiztemperatur und Drehzustand der Prägewalze 431 usw. unterschiedlich. Es muß festgehalten werden, daß ein Vorheizaggregat (nicht dargestellt) zwischen der Prägewalze 431 und der Papiervorschubeinheit 420 vorgesehen werden kann, um den vorrückenden Film 401 zu erhitzen und somit das Weichmachen der Harzschicht 401b, welches zwischen Preßwalze 440 und Prägewalze 431 erfolgt, zu fördern oder zu beschleunigen.

4.4 Tatsächlicher Betrieb der Herstellungsvorrichtung

Der Betrieb der obenbeschriebenen Vorrichtung ist folgendermaßen. Zuerst wird der aus der Papiervorschubeinheit 420 herausgezogene Film 401 durch Führungsrollen 471 und 472 zur Prägewalze 431 geführt. Zu diesem Zeitpunkt wird dem Film 401 durch die Pulverbremse 424 eine geeignete Spannung verliehen.

In der Folge wird die Preßwalze durch Betätigung des Luftzylinders 445 aktiv. Somit wird der Film 401 mit einem vordefinierten Druck auf die Prägewalze 431 gepreßt. Da die Oberfläche der Preßwalze 440 beheizt wird, wird die Harzschicht 491b weich gemacht. Somit wird das unebene Muster der Harzschicht 404, die den Bildplatten-Originalblock darstellt, auf die Harzschicht 401b übertragen. Die Harzschicht 401b, auf der ein derartiges unebenes Muster ausgebildet wird, wird in eine Richtung transportiert, die durch einen Pfeil in der Figur entlang der Umfangsoberfläche der Prägewalze 431 angezeigt wird, und wird von der Harzform 404 in der Nähe der Führungswalze 473 abgelöst. Zu diesem

Zeitpunkt wird, da die Oberfläche der Prägewalze 431 gekühlt wird, die Harzschicht 401b in einem erweichten Zustand abgelöst, wobei sie in einem gewissen Ausmaß ausgehärtet ist, so daß keine Möglichkeit besteht, daß das übertragene unebene Muster verformt wird.

Der Film 401, der aus der Prägewalze 431 hervortritt, wird zur Wickelwalze 451 geführt, wo er Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen von der Lichtquelle 450 unterzogen wird, so daß die Harzschicht 401b vollständig gehärtet wird. Es muß festgehalten werden, daß angesichts der Tatsache, daß die Wickelrolle 451 wie obenbeschrieben gekühlt wird, verhindert werden kann, daß Wärme von dem Film 401 durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen erzeugt wird, was zu einer thermischen Kontraktion desselben führen würde.

Schließlich wird der Film 401 auf die Welle 462 aufgewickelt. Zu diesem Zeitpunkt kann eine einheitliche Wicklung erfolgen, da durch die Pulverkupplung 464 der Film 401 unter Spannung gesetzt wird.

Auf diese Weise wird ein Film 401 für die Bildplatte hergestellt, auf dem das unebene Muster ausgebildet ist, wobei dieser Rollenform aufweist. Danach wird, wie in §3 beschrieben ist, eine flexible Bildplatte hergestellt, indem man ihn in Plattenform ausstanzt, um Reflexionsschicht und Schutzschicht auszubilden.

4.5 Vorteile

Zusätzlich zu den in §3 beschriebenen Vorteilen, die mit dieser Methode erzielt werden, ermöglicht es diese Methode, auf die Anforderung der Verwendung eines flüssigen Harz zu verzichten.

Weiters bietet diese Methode unter Anwendung des in Fig. 10(b) dargestellten Prinzips zusätzliche Vorteile.

(1) Da die Reflexionsschicht im voraus ausgebildet wird, wird das Metallbeschichtungsverfahren für die Reflexionsschicht, nachdem das unebene Muster übertragen wurde, überflüssig, was zu einem vereinfachten Herstellungsverfahren führt.

(2) Ab dem Zeitpunkt, zu dem die Reflexionsschicht ausgebildet wird, wird die Wärme von der Reflexionsschicht weitgehend abgegeben, was dazu führt, daß die Kühlzeit nach dem Ausbilden des unebenen Musters reduziert wird. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Reflexionsschicht in dem Verfahren zum Ausbilden eines unebenen Musters als Schutzschicht dient.

(3) Bei der Methode, die ein Metallabscheiden der Reflexionsschicht nach der Übertragung des Musters vorsieht, besteht der Nachteil, daß Informationsbits zum Zeitpunkt der Beschichtung degradiert werden. Bei dieser Methode ist jedoch kein derartiger Nachteil zu finden.

4.6 Tatsächliches Material für Harzschicht

In der obenbeschriebenen Methode ist es erforderlich, eine Harzschicht, die thermische Formbarkeit aufweist und durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann, im voraus auf dem Trägerfilm auszubilden. Als derartige Stoffe dienen thermisch formbare Stoffe, welche die unten beschriebenen ungesättigten Radikalpolimerisationsgruppen aufweisen.

(1) Stoffe, die eine ungesättigte Radikalpolymerisationsgruppe in einem Polymer aufweisen, dessen Glasumwandlungstemperatur 0 bis 250ºC beträgt. Im speziellen sind das Stoffe, die durch die Einführung einer ungesättigten Radikalpolymerisationsgruppe in die Polymere gewonnen werden, die durch die unten angeführte Polymerisations- oder Kopolymerisationsverbindungen (i) bis (viii) gemäß den weiter unten angeführten Methoden (a) bis (d) gewonnen werden.

(i) Monomer mit Hydroxylgruppe: N-Methylolacrylamid, 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 2-Hydroxybutylacrylat, 2-Hydroxybutylmethacrylat, 2-Hydroxyn, 3-Phenoxypropylmethacrylat und 3-Phenoxypropylacrylat usw.

(ii) Monomer mit Carboxylgruppe: Acrylsäure, Methacrylsäure und Acryloyloxyethylmonosuccinat usw.

(iii) Monomer mit Epoxygruppe: Glycydylmethacrylat usw.

(iv) Monomer mit Aziridinylgruppe: 2-Aziridinylethylmethacrylat und 2-Aziridinylpropionsäurearyl usw.

(v) Monomer mit Aminogruppe: Acrylamid, Methacrylamid, Dyazetonacrylamid, Dimethylaminoethylmethacrylat und Diethylaminoethylmethacrylat usw.

(vi) Monomer mit Sulfongruppe: 2-Acrylamid-2-Methylpropansulfonsäure usw.

(vii) Monomer mit Isozyanatgruppe: Additionsprodukt aus Diisozyanat wie 1 : 1 Mol Additionsprodukt aus 2,4-Toluendiisozyanat und 2-Hydroxyethylacrylat und Radikalpolymerisationsmonomer mit aktivem Wasserstoff usw.

(viii) Weiters kann zur Einstellung des Glasübergangspunktes des obengenannten Copolymers oder zur Einstellung der Eigenschaften des Härtungsfilmes eine Kopolymerisation der obengenannten Verbindungen und Monomere durchgeführt werden, die mit diesen Verbindungen, welche unten angeführt werden, polymerisiert werden können. Beispiele für derartige polymerisierbare Monomere sind Methylmethacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Isobutylacrylat, Isobutylmethacrylat, t-Butylacrylat, t-Butylmethacrylat, Isoamylacrylat, Isoamylmethacrylat, Cyclohexylacrylat, Cyclohexylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, N-Methylolmelaminacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat usw.

Durch eine Reaktion von Polymeren, die, wie oben angeführt ist, gemäß den unten beschriebenen Methoden (a) bis (d) zur Einführung ungesättigter Radikalpolimerisationsgruppen gewonnen werden, kann erfindungsgemäßes Material hergestellt werden.

(a) Im Falle eines Polymers oder Kopolymers aus einem Monomer mit Hydroxylgruppen wird ein Monomer mit Carboxylgruppen wie Acrylsäure oder Methacrylsäure einer Kondensationsreaktion unterzogen.

(b) Im Falle eines Polymers oder Kopolymers aus einem Monomer mit Carboxylgruppen wird das obengenannte Monomer mit Hydroxylgruppen einer Kondensationsreaktion unterzogen.

(c) Im Falle eines Polymers oder Kopolymers mit Epoxygruppen, Isozyanatgruppen oder Azylizinylgruppen wird das obengenannte Monomer mit Hydroxylgruppen oder das Monomer mit Carboxylgruppen einer Additionsreaktion unterzogen.

(d) Im falle eines Polymers oder Kopolymers mit einer Hydroxylgruppe oder Carboxylgruppe wird das 1 : 1 Moladditionsprodukt aus einem Monomer mit Epoxygruppe, einem Monomer mit Azylizinylgruppe oder einer Diisozyanatverbindung und einem Acrylsäureestermonomer mit Hydroxylgruppe einer Additionsreaktion unterzogen.

Vorzugsweise wird etwas Polymerisationshemmer wie beispielsweise Hydroquinon zugesetzt, um die obengenannte Reaktion unter Zufuhr von trockener Luft durchzuführen.

(2) Andere Stoffe, die in der vorliegenden Erfindung als Harz mit thermischer Formbarkeit verwendet werden können, sind Verbindungen, die einen Schmelzpunkt von 0 bis 250ºC und eine Radikalpolymerisationsgruppe aufweisen. Im speziellen werden hier Stearylacrylat, Stearylmethacrylat, Triacrylisozyanat, Cyclohexanedioldiacrylat, Cyclohexanedioldimethacrylat, Spiroglycoldiacrylat und Spiroglycoldimethacrylat als Beispiele angeführt.

In dieser Erfindung können Mischungen aus Stoffen der obengenannten Absätze (1) und (2) verwendet werden, weiters kann ein ungesättigtes Radikalpolymerisationsmonomer zugegeben werden.

Derartiges ungesättigtes Radikalpolymerisationsmonomer verbessert die Brückenbildungsdichte und die Wärmebeständigkeit zum Zeitpunkt der Bestrahlung mit ionisierter Strahlung. Neben den obengenannten Monomeren können Ethylenglycoldiacrylat, Ethylenglycolmethacrylat, Polyethylenglycoldiacrylat, Polyethylenglycoldimethacrylat, Hexandioldiacrylat, Hexandioldimethacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Trimethylolpropandiacrylat, Trimethylolpropandimethacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Pentaerythritoltetramethacrylat, Pentaerythritoltriacrylat, Pentaerythritoltrimethacrylat, Dipentaerythritolhexaacrylat, Dipentaerythritolhexamethacrylat, Ethylenglycoldiglyzidyletherdiacrylat, Ethylenglycoldiglyzidyletherdimethacrylat, Polyethylenglycoldiglyzidyletherdiacrylat, Polyethylenglycoldiglyzidyletherdimethacrylat, Propylenglycoldiglyzidyletherdiacrylat, Propylenglycoldiglyzidyletherdimethacrylat, Polypropylenglycoldiglyzidyletherdiacrylat, Polypropylenglycoldiglyzidyletherdimethacrylat, Sorbitoltetraglyzidylethertetraacrylat und Sorbitoltetragylzidylethertetramethacrylat usw. verwendet werden.

Vorzugsweise werden diese mit 0,1 bis 100 Gewichtsteilen in bezug auf 100 Gewichtsteile der festen Bestandteile der Kopolymermischungen verwendet. Die obengenannten Stoffe können durch Elektronenstrahlen ausreichend gehärtet werden, und falls diese durch ultraviolette Strahlen gehärtet werden, können Stoffe, die unter Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen Radikale produzieren, beispielsweise Stoffe aus der Benzoinetherfamilie, z. B. Benzoquinon, Benzoin, Benzoinmethylether usw. als Sensibilisierungsmittel, aus der halogenierten Acetophenonfamilie und Biatylfamilie usw. verwendet werden.

4.7 Weiteres Verfahren zum Weichmachen der Harzschicht

Während im obengenannten Ausführungsbeispiel die Harzschicht durch Wärme weich gemacht wird, kann ein Verfahren zum Weichmachen, welches sich eines organischen Lösungsmittels bedient, parallel dazu verwendet werden. In diesem Fall können beispielsweise Ethersystemlösungsmittel, z . B. Tetrahydrofuran, Diethylether und Methylether usw., die einen niederen Siedepunkt haben, verdampft werden, damit diese Lösungsmittel auf der Harzschicht reagieren und sie somit weich machen. Weiters können, falls die Harzschicht allein vom organischen Lösungsmittel ausreichend weich gemacht wird, ausschließlich Aufweichmittel vorgesehen werden, die sich organischer Lösungsmittel bedienen, ohne die Aufweichmittel durch Hitze zu verwenden.

§5 Methode zur Wiedergabe des flexiblen Aufzeichnungsmaterials 5.1 Grundprinzip

In §1 bis 4 wurden die flexible Bildplatte und die zugehörige Herstellungsmethode beschrieben. Eine derartige flexible Bildplatte ist höchstens rund 100 um dick. Daher ist es beim derzeitigen Gebrauch schwierig, Information mit hoher Effizienz wiederzugeben. Eine derartige Situation ist in Fig. 14(a) und (b) dargestellt. Diese Ansichten zeigen, daß ein Laserstrahl 501 mittels einer Linse 502 auf die flexible Bildplatte 200, wie in Fig. 4 dargestellt ist, konzentriert und ausgesendet wird, wodurch die Wiedergabe erfolgt. Fig. 14(a) und (b) zeigen, daß der Laserstrahl 501 von den jeweils gegenüberliegenden Oberflächen ausgestrahlt wird. Wenn sehr geringfügiges anhaftendes Material, wie Staub oder Schmutz, auf der Oberfläche der Bildplatte 200 vorhanden ist, gelangt der Laserstrahl nicht bis zur unebenen Fläche der Reflexionsschicht 120 und vermag nicht die aufgezeichnete Information abzulesen.

Als Gegenmaßnahme wird, wie in Fig. 15 dargestellt ist, ein Adapter 504 hergestellt, der im wesentlichen dieselbe Größe und dieselbe Gestalt wie die Bildplatte 200 hat, um den Adapter 504, wie in Fig. 16 dargestellt, auf die Lesefläche der Bildplatte 200 zu plazieren und somit den Ablesevorgang durchzuführen. Als Adapter 504 kann ein Glied, beispielsweise aus einem transparenten Material mit einer Dicke von ungefähr 1,2 mm oder aus einem ähnlichen Material, verwendet werden. Der Adapter 504 ist viel dicker als die flexible Bildplatte 200. Demgemäß besteht keine Möglichkeit, daß ein Ablesen unmöglich gemacht wird, wie in Fig. 16(a) und (b) dargestellt ist, selbst wenn anhaftendes Material 503 in sehr geringfügigen Mengen an der Oberfläche vorhanden ist, da der Laserstrahl 501 an dieser Stelle nicht völlig konvergiert, wenngleich ein Teil davon durch das anhaftende Material 503 abgeschirmt wird. Fig. 16(a) zeigt, daß der Adapter 504 veranlaßt wird, mit der Seite der Trägerschicht 210 in Kontakt zu stehen, wohingegen Fig. 16(b) zeigt, daß der Adapter 504 veranlaßt wird, mit der Seite der Schutzschicht 220 in Kontakt zu stehen. Es muß festgehalten werden, daß jede Trägerschicht 210 im Fall der Wiedergabe durch die Methode gemäß Fig. 16(b) verwendet werden kann, jedoch muß die Trägerschicht 210 eine geringfügige optische Verzerrung (doppelbrechende Eigenschaft) bei der Reproduktion durch die Methode gemäß Fig. 16(a) aufweisen.

Weiters muß festgehalten werden, daß es für die Handhabung zweckmäßig ist, wenn der Adapter 504 dieselbe Gestalt und dieselbe Größe wie die Bildplatte 200 aufweist, dies muß jedoch nicht unbedingt so sein. Wenn der Adapter 504 in ausreichendem Maße dicker ist als die Bildplatte 200, kann ein Adapter von beliebiger Größe verwendet werden. Da die derzeit handelsübliche Dicke von Bildplatten 1,2 mm beträgt, ist es erstrebenswert, daß sich die Dicke des Adapters 504 auf einen Wert von annähernd 1,2 mm beläuft. Dennoch kann die Wiedergabe mittels eines herkömmlichen, handelsüblichen Wiedergabegerätes erfolgen, wenn die Dicke ungefähr zwischen 0,8 und 1,4 mm liegt. Als Material für den Adapter 504 können transparente Materialien, z. B. Acryl, Glas, Polyester, Epoxy, Polycarbonat und Polymethylmethacrylat, verwendet werden. Alles in allem kann jedes Material mit hoher Transparenz, geringer optischer Verzerrung (Doppelbrechung), geringen Abmessungsveränderungen und hervorragender Verschleißfestigkeit verwendet werden.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 erfolgt die Wiedergabe, indem der Adapter 504 nur auf der oberen Oberfläche der Bildplatte 200 angebracht wird. Weiters ist eine solche Anordnung praktischer, die vorsieht, daß weiters ein ähnlicher Adapter auch mit ihrer unteren Oberfläche in Kontakt steht, und somit die Bildplatte 200 zwischen einem Paar Adaptern gehalten wird. Beispielsweise kann eine Anordnung verwendet werden, die einen oberen Adapter umfaßt, der ungefähr 1,2 mm dick ist, einen unteren Adapter, der ungefähr 0,4 mm dick ist, und eine Bildplatte 200, die ungefähr 100 um dick ist und dazwischen gehalten wird. Wenn die Adapter für die obere und die untere Oberfläche verwendet werden, um die Bildplatte mit den Adaptern von beiden Seiten zu halten, wie oben angeführt ist, können Krümmung und/oder Verformung der Platte unterdrückt und Oberflächenvibration und/oder Exzentrizität verhindert werden, so daß eine Wiedergabe mit höchster Genauigkeit erfolgen kann.

5.2. Tatsächliche Struktur des Adapters

Beispiele für die tatsächliche Struktur des Adapters werden beschrieben.

(1) Ein in Fig. 17 dargestelltes Beispiel ist derart, daß eine flexible Bildplatte 200, die in Fig. 17(c) dargestellt wird, zwischen einem Adapter 511 für die untere Oberfläche, der in Fig. 17(a) dargestellt wird, und einem Adapter 512 für die obere Oberfläche, der in Fig. 17(b) dargestellt wird, gehalten wird. Fig. 18 ist eine Querschnittsansicht, welche diese Komponenten jeweils als Schnitt entlang der Schnittebenenlinie X-X darstellt. Der Adapter 511 für die untere Oberfläche ist eine Platte mit einer Dicke von ungefähr 1,4 mm und ist in seinem mittleren Abschnitt mit einem Durchgangsloch 513 versehen. Ein ringförmiger vertiefter Boden 514 ist auf der oberen Oberfläche des Adapters 511 für die untere Oberfläche ausgebildet, und die flexible Bildplatte 200 kann innerhalb dieses ringförmig vertieften Bodens 514 aufgenommen werden. In der Platte 200 ist ein Durchgangsloch 201 ausgebildet. Dieses Durchgangsloch 201 wird durch die innere Umfangswandung des ringförmigen vertieften Bodens 514 gelagert, wodurch eine sichere Positionierung erfolgt. Andererseits weist der Adapter 512 für die obere Oberfläche in seinem mittleren Abschnitt ein Durchgangsloch 515 auf und ist mit einer Mehrzahl von Halteklinken 516a und 517a ausgestattet, die in gleichen Abständen jeweils an den äußeren und inneren Umfangsabschnitten angeordnet sind. Im Adapter 511 für die untere Oberfläche werden passende vertiefte Abschnitte 516b und 517b, in welche Halteklinken 516a und 517a eingepaßt werden, und Schnittrillen 516c und 517c, welche in derselben Ebene hinzugefügt werden, ausgebildet. Die passenden vertieften Abschnitte 516b und 517b sind nach oben geöffnet. Wenn der Adapter 512 für die obere Oberfläche auf dem Adapter 511 für die untere Oberfläche angebracht wird, können die Halteklinken 516a und 517a aufgenommen werden. Die Schnittrillen 516c und 517c weisen einen Raum auf, der mit den passenden vertieften Abschnitten 516b und 517b kommuniziert, jedoch sind sie nicht nach oben geöffnet. Demgemäß werden die Halteklinken 516a und 517b in die Schnittrillen 516c und 517c eingepaßt, indem man den Adapter 512 für die obere Oberfläche in eine Richtung dreht, so daß die Halteklinken 516a und 517a in die Schnittrillen 516c und 517c eingeschoben werden, wobei der Adapter 512 für die obere Oberfläche auf dem Adapter 511 für die untere Oberfläche angebracht wird.

Somit wird der Adapter 512 für die obere Oberfläche auf dem Adapter 511 für die untere Oberfläche befestigt. Demgegenüber kann der Adapter 512 für die obere Oberfläche wieder abgenommen werden, indem er in eine entgegengesetzte Richtung gedreht wird.

Auf diese Weise kann die flexible Bildplatte 200 von Adaptern gehalten werden. Größe und Form der Adapter mit dazwischen gehaltener Platte entsprechen im wesentlichen jener der handelsüblichen Bildplatten. Somit kann eine Wiedergabe mittels herkömmlicher Wiedergabeausstattung erfolgen.

(2) Ein in Fig. 19 dargestelltes Ausführungsbeispiel ist so strukturiert, daß die Adapter 521 und 522 für die untere bzw. obere Oberfläche durch ein Scharnier 527 verbunden sind. Im mittleren Abschnitt des Adapters 521 für die untere Oberfläche ist ein Durchgangsloch 523 vorgesehen, und an seiner oberen Oberfläche ist ein ringförmig vertiefter Boden 524 vorgesehen, um darin die flexible Bildplatte 200 aufzunehmen. In der Mitte des Adapters 522 für die obere Oberfläche ist ebenfalls ein Durchgangsloch 525 ausgebildet. Es ist möglich, den Adapter 522 für die obere Oberfläche in der Figur nach oben zu heben, wobei das Scharnier 527 als Achse dient, um ihn über den Adapter 521 für die untere Oberfläche zu legen. Eine Halteklinke 526a wird in einen passenden Abschnitt 526b eingepaßt und dort festgehalten. Demgemäß kann die Wiedergabe mittels einer handelsüblichen Wiedergabeausrüstung auf dieselbe Art wie in obenbeschriebenem Ausführungsbeispiel erfolgen, indem die flexible Bildplatte 200 auf dem ringförmigen vertieften Boden 524 angebracht wird, um den Adapter 522 für die obere Oberfläche über den Adapter 521 für die untere Oberfläche zu legen und sie dort festzuhalten.

(3) Ein in Fig. 20 dargestelltes Ausführungsbeispiel weist eine Struktur auf, in der die Adapter 531 und 532 für die untere bzw. obere Oberfläche mittels Schraubgewinde verbunden sind. Fig. 20(a) ist eine Draufsicht davon und Fig. 20(b) und (c) sind Querschnitt-Seitenansichten, wenn der in Fig. 20(a) dargestellte Adapter entlang der Schnittebenenlinie X-X aufgeschnitten wird. Fig. 20(b) veranschaulicht, daß beide Adapter durch Schraubgewinde verbunden sind, und Fig. 20(c) veranschaulicht, daß beide Adapter voneinander getrennt sind. Der Adapter 531 für die untere Oberfläche ist mit einem Durchgangsloch 533 und einem ringförmigen vertieften Boden 534 versehen. Eine gewindete Oberfläche 535a ist in der Nähe des äußeren Umfangs des Durchgangsloches 533 ausgebildet. Der Adapter 532 für die obere Oberfläche ist mit Mittelglied 536 und Deckplatten 538a und 538b, die über ein Scharnier (nicht dargestellt) daran befestigt sind, versehen. Ein Durchgangsloch 537 ist im mittleren Abschnitt des Mittelgliedes 536 ausgebildet, auf dessen äußerer Umfangsoberfläche eine gewindete Fläche 535b ausgebildet ist. Da die gewindete Fläche 535b mit der gewindeten Fläche 535a über ein Schraubgewinde verbunden ist, kann der Adapter 535 für die obere Oberfläche auf dem Adapter 531 für die unter Oberfläche durch Anschrauben befestigt werden, wie in Fig. 20(b) dargestellt ist. Da die Deckplatten 538a und 538b mittels Scharnier befestigt sind, können sie geöffnet werden, wie in Fig. 20(b) mittels Pfeil angezeigt ist. Eine Mehrzahl Halteklinken 539 (siehe Fig. 20(a)) sind um die Deckplatten 538a und 538b herum vorgesehen. Mit Hilfe dieser Halteklinken 539 werden die Deckplatten 538a und 538b vom Adapter 531 für die untere Oberfläche gehalten.

(4) Ein in Fig. 21 dargestelltes Ausführungsbeispiel ist derart, daß eine flexible Bildplatte 200 zwischen einem Adapter 541 für die untere Oberfläche, der in Fig. 21(a) dargestellt wird, und einem Adapter 542 für die obere Oberfläche, der in Fig 21(b) dargestellt wird, gehalten wird. Fig. 21(c), die eine Querschnitts-Seitenansicht darstellt, wenn die in Fig. 21(a) und (b) dargestellten Adapter entlang der Schnittebenenlinie x-x aufgeschnitten werden, veranschaulicht, daß beide Adapter ineinandergepaßt sind. In dem mittleren Abschnitt des Adapters 541 für die untere Oberfläche ist ein Durchgangsloch 543 vorgesehen, auf ihm ist ein ringförmig vertiefter Boden 544 vorgesehen, um die flexible Bildplatte 200 aufzunehmen. Im mittleren Abschnitt des Adapters 542 für die obere Oberfläche ist ebenfalls ein Durchgangsloch 545 ausgebildet. Entlang dem äußeren Umfangsabschnitt des Adapters 542 für die obere Oberfläche ist eine Mehrzahl elastischer Halteklinken 546a vorgesehen. Diese werden in passende Rillen 546b eingepaßt, die entlang dem äußeren Umfangsabschnitt des Adapters 541 für die untere Oberfläche angeordnet sind. Ein derartiger Paßzustand ist am besten durch Fig. 21(c) dargestellt. Durch Anbringen der flexiblen Bildplatte 200 auf dem ringförmig vertieften Boden auf dem Adapter 541 für die untere Oberfläche, um mit dem Adapter 542 für die obere Oberfläche zusammenzupassen, kann die flexible Bildplatte dazwischen gehalten werden.

(5) Ein in Fig. 22 dargestelltes Ausführungsbeispiel ist derart, daß eine flexible Bildplatte 200 durch Adapter 551 und 552 für die untere bzw. obere Oberfläche gehalten wird. Fig. 22(a) ist eine Draufsicht, Fig. 22(b) ist eine Querschnitt-Seitenansicht, wenn der in Fig. 22(a) dargestellte Adapter entlang der Schnittebenenlinie X-X aufgeschnitten wird, und Fig. 22(c) ist eine vergrößerte Ansicht des Adapters 552 für die obere Oberfläche gemäß Fig. 22(b). Im Adapter 551 für die untere Oberfläche ist ein Durchgangsloch 553 vorgesehen, und im Adapter 552 für die obere Oberfläche ist ein Durchgangsloch 554 vorgesehen. Der Adapter 552 für die obere Oberfläche ist so ausgebildet, daß sein Radius wesentlich kleiner ist als jener des Adapters 551 für die untere Oberfläche. Auf seiner äußeren Umfangsfläche ist eine gewindete Fläche 555b ausgebildet. Diese gewindete Fläche 555b ist mit der gewindeten Fläche 555a, die auf dem Adapter 551 für die untere Oberfläche ausgebildet ist, über ein Schraubgewinde verbunden. Demgemäß ist der Adapter 552 für die obere Oberfläche mit dem mittleren Abschnitt des Adapters 551 für die untere Oberfläche über ein Schraubgewinde verbunden. Halteklinken 556 sind auf einer Mehrzahl von Abschnitten des äußeren Umfangsabschnittes des Adapters 551 für die untere Oberfläche vorgesehen. Durch Anbringen der flexiblen Bildplatte 200 auf dem Adapter 551 für die untere Oberfläche, um den Adapter 552 für die obere Oberfläche durch Schrauben daran zu befestigen, wird die flexible Bildplatte 200 befestigt. Es wird nämlich der äußere Umfangsabschnitt der Platte 200 von den Halteklinken 556 und ihr innerer Umfangsabschnitt von einer Halteplatte 557 des Adapters 552 für die obere Oberfläche getragen. Fig. 22(d) veranschaulicht, daß ein zweiter Adapter 558 für die obere Oberfläche vorgesehen ist, um den äußeren Umfangsabschnitt der Platte 200 zu befestigen. Der zweite Adapter 558 für die obere Oberfläche ist ringförmig und mit der äußeren Umfangsfläche des Adapters 551 für die untere Oberfläche durch die gewindete Fläche über ein Schraubgewinde verbunden.

(6) Ein in Fig. 23 dargestelltes Ausführungsbeispiel ist derart, daß eine flexible Bildplatte 200 zwischen einem Adapter 561 für die untere Oberfläche, der in Fig. 23(a) dargestellt ist, und einem Adapter 562 für die obere Oberfläche, der in Fig. 23(b) dargestellt ist, gehalten wird. Durchgangslöcher 563 bzw. 564 sind in den Adaptern 561 bzw. 562 ausgebildet. Darüber hinaus ist auf dem Adapter 561 für die untere Oberfläche eine Mehrzahl von Paßstiften 565a und 566a vorgesehen. Im Adapter 562 für die obere Oberfläche ist eine Mehrzahl Paßlöcher 565b und 566b vorgesehen, in welche diese Stifte eingepaßt werden. Wenn die flexible Bildplatte 200 auf dem Adapter 561 für die untere Oberfläche angebracht wird, dann wird ihr äußerer Umfangsabschnitt durch die Paßstifte 565a von außen gelagert, und der innere Umfangsteil wird durch die Paßstifte 566a von innen gelagert. Wenn der Adapter 562 für die obere Oberfläche mit dem Adapter 561 für die untere Oberfläche zusammengebracht wird, wobei sich die Paßlöcher 565b und 566b in Übereinstimmung mit den zugeordneten Paßstiften befinden, ist es möglich, die flexible Bildplatte 200 dazwischen von beiden Seiten der Bildplatte 200 her zu halten. Wenn elastische kugelähnliche Glieder (nicht dargestellt) mit einem Durchmesser, der etwas größer ist als jener der Paßlöcher 565b und 566b, an den Spitzenabschnitten der Paßstifte 565a und 566a ausgebildet werden, kann die flexible Bildplatte 200 gehalten werden, wobei beide Adapter miteinander verbunden sind.

(7) Ein Ausführungsbeispiel, von welchem in Fig. 24 ein Querschnitt dargestellt wird, ist derart, daß die Adapter 571 und 572 für untere bzw. obere Oberfläche durch Schraubgewinde verbunden sind und auf diese Weise die flexible Bildplatte 200 dazwischen festgehalten wird. Im mittleren Abschnitt des Adapters 571 für die untere Oberfläche ist ein Durchgangsloch 573 vorgesehen, und um das Durchgangsloch 573 herum ist ein ringförmig vertiefter Boden 574 vorgesehen, um die flexible Bildplatte 200 aufzunehmen. Im mittleren Abschnitt des Adapters 572 für die obere Oberfläche ist ein Durchgangsloch 575 vorgesehen. Auf der inneren Oberfläche der Wandung um den Adapter 571 für die untere Oberfläche ist eine gewindete Fläche 576a ausgebildet, und auf der inneren Oberfläche der Wandung ist in ihrem mittleren Abschnitt eine gewindete Fläche 577a ausgebildet. Andererseits ist entlang dem äußeren Umfangsabschnitt des Adapters 572 für die obere Oberfläche eine gewindete Fläche 576b ausgebildet, und auf der äußeren Oberfläche der Wandung ist in ihrer Mitte eine gewindete Fläche 577b ausgebildet. Diese gewindeten Flächen 576a und 576b sind über ein Schraubgewinde miteinander verbunden und diese gewindeten Flächen 577a und 577b sind über ein Schraubgewinde miteinander verbunden. Demgemäß kann die flexible Bildplatte 200 dazwischen von beiden Seiten her festgehalten werden, indem die flexible Bildplatte 200 auf dem ringförmigen vertieften Boden 574 des Adapters 571 für die untere Oberfläche angebracht wird, um den Adapter 572 für die obere Oberfläche von oben her durch das Schraubgewinde zu befestigen.

(8) Ein Ausführungsbeispiel, von welchem in Fig. 25 ein Querschnitt dargestellt wird, ist derart, daß ein Adapter 581 für die untere Oberfläche und Adapter 572 für die obere Oberfläche magnetisch miteinander verbunden werden, wodurch sie die flexible Bildplatte 200 dazwischen festhalten. Im mittleren Abschnitt des Adapters 581 für die untere Oberfläche ist ein Durchgangsloch 583 vorgesehen, und um das Durchgangsloch 583 herum ist ein ringförmig vertiefter Boden 584 zum Aufnehmen der flexiblen Bildplatte 200 vorgesehen. Darüber hinaus ist im mittleren Abschnitt des Adapters 582 für die obere Oberfläche ein Durchgangsloch 585 vorgesehen. Entlang dem äußeren Umfang des Adapters 581 für die untere Oberfläche ist ein Magnet 586a eingebettet, und in seinem mittleren Abschnitt entlang dem inneren Umfang ist ein Magnet 587a eingebettet. Andererseits ist entlang dem äußeren Umfang des Adapters 582 für die obere Oberfläche ein Magnet 586b eingebettet, und in seinem mittleren Abschnitt entlang dem inneren Umfang ist ein Magnet 587b eingebettet. Die Magnete 586a und 586b sind magnetisch miteinander verbunden, und die Magnete 587a und 587b sind ebenfalls magnetisch miteinander verbunden. Demgemäß kann die flexible Bildplatte 200 dazwischen festgehalten werden, indem die flexible Bildplatte 200 auf dem ringförmig vertieften Boden 584 des Adapters 581 für die untere Oberfläche angebracht wird, um den Adapter 582 für die obere Oberfläche von oben her magnetisch daran zu befestigen.

(9) Es wurde durch ein Beispiel veranschaulicht, daß die flexible Bildplatte 200 zwischen den Adaptern gehalten wird. Zudem kann ein Haftmittel auf einer Seite der flexiblen Bildplatte 200 aufgetragen werden, um sie mit Hilfe des Haftmittels an den Adaptern festzukleben.

5.3 Vorteile

Wie soeben beschrieben wurde, wird ein zuverlässiges Ablesen der Daten, die durch Staub usw. nicht beeinträchtigt werden, ermöglicht, da die Wiedergabe der flexiblen Bildplatte mittels Adapter erfolgt. Darüber hinaus kann die äußere Form der flexiblen Bildplatte mit jener der handelsüblichen Bildplatten ident sein, was dazu führt, daß die Wiedergabe mittels herkömmlicher handelsüblicher Wiedergabegeräte erfolgen kann. Weiters kann die Wiedergabe verschiedener flexibler Bildplatten mit einem einzigen Adaptersatz erfolgen, da es möglich ist, flexible Bildplatten beliebig auszutauschen und zwischen die Adapter einzupassen.

§6 Methode zur Herstellen einer gewöhnlichen Bildplatte

Während die flexiblen Bildplatten beschrieben wurden, können derartige flexible Bildplatten auch zur Herstellung herkömmlicher Bildplatten (dicke Platten ohne Flexibilität) verwendet werden. Wie in §5 gesagt wurde, kann die flexible Bildplatte durch Anbringen von Adaptern an derselben so gehandhabt werden, als wäre sie eine Platte von derselben Dicke wie herkömmliche Bildplatten. Indem somit die flexible Bildplatte an den Adaptern angebracht wird, ist es möglich, eine Platte herzustellen, die genau dieselbe Funktion wie eine herkömmliche Bildplatte erfüllt.

6.1 Erstes Ausführungsbeispiel

Fig. 26 ist eine Querschnitts-Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels, in welchem eine herkömmliche Bildplatte auf diese Weise ausgebildet ist. Ein Abschnitt mit Bezugszeichen 200 weist eine Struktur auf, die jener der flexiblen Bildplatte 200 aus Fig. 4 entspricht und eine Trägerschicht 210, eine Harzschicht 110 und eine Reflexionsschicht 120 umfaßt. Eine Klebeschicht 610 wird auf einer derartigen flexiblen Bildplatte 200 ausgebildet, die mit einer Trägerplatte verbunden wird. In dieser Figur wird aus Gründen der Zweckmäßigkeit darauf hingewiesen, daß das Verhältnis zwischen den einzelnen Schichten vom tatsächlichen abweicht. Eigentlich weist die flexible Bildplatte wie zuvor beschrieben eine Dicke in der Größenordnung von 100 um auf, wohingegen die Trägerplattenschicht 620 sehr dick ist, und zwar in einem derartigen Ausmaß, daß ihre Dicke 1,2 mm beträgt. Die gesamte Dicke beläuft sich auf ungefähr 1,2 mm, was den handelsüblichen Bildplatten entspricht. Eine derartige Bildplatte ist nicht mehr flexibel.

Als Trägerplattenschicht 620 kann jedes transparente Material verwendet werden. Beispielsweise kann eine gußgeformte Platte aus Acrylharz verwendet werden. Als Klebeschicht 610 kann ein allgemein verwendetes transparentes Haftmittel verwendet werden, dessen Dicke vorzugsweise 1 bis 10 um beträgt.

6.2 Zweites Ausführungsbeispiel

Die Trägerschicht 210 besteht aus einem Kunstharz, beispielsweise aus Polyethylenterephthalat. Bei Gebrauch für eine herkömmliche Bildplatte ist diese Trägerschicht 210 nicht erforderlich. Somit kann diese Trägerschicht 210 später abgelöst und entfernt werden. Um dies zu realisieren, genügt es, eine Ablöseschicht zwischen der Trägerschicht 210 und der Harzschicht 110 in einem Verfahren zur Herstellung flexibler Bildplatten gemäß Fig. 27 auszubilden. Wird eine derartige Ablöseschicht 630 ausgebildet, kann die Trägerschicht 210 gemäß Fig. 28 abgelöst werden, nachdem die flexible Bildplatte durch die Klebeschicht 610 auf die Trägerplattenschicht 620 geklebt wurde.

Für die Ablöseschicht kann herkömmliches Material verwendet werden, welches Ablösewirkung besitzt. Es ist zweckmäßig, daß seine Dicke 0,5 bis 2 um beträgt. Diese Ablöseschicht 630 dient dazu, die Harzschicht 110 zu schützen, nachdem die Trägerschicht 210 abgelöst wird.

6.3 Vorteile

Wie soeben beschrieben wurde, ermöglicht eine Methode, die zuerst die Herstellung einer flexiblen Bildplatte vorsieht, um sie dann auf die Trägerplattenschicht zu kleben und somit eine herkömmliche Bildplatte herzustellen, die Herstellungskosten für die Bildplatte erheblich zu senken. Herkömmliche Bildplatten werden nämlich einzeln nach dem Spritz- oder Formpreßverfahren hergestellt, die ein Einspritzen von Kunstharz in eine Metallform vorsehen, auf der ein unebenes Muster ausgebildet ist. Weiters müssen sie, sogar wenn lichtempfindliches Harz verwendet wird, einzeln hergestellt werden, da sie in einen starren Trägerkörper eingeformt werden. Demgegenüber ermöglicht die Methode für kontinuierlich flexible Bildplatten gemäß dem in §3 und 4 beschriebenen Verfahren eine höchst effiziente Massenproduktion. Demgemäß ist die Methode zur Herstellung flexibler Bildplatten, die sich für die Massenproduktion eignet und vorsieht, diese auf eine Trägerschicht zu kleben und somit herkömmliche Bildplatten herzustellen, effizienter als die Methode zur Herstellung von Bildplatten mittels obengenanntem herkömmlichen Verfahren, und eignet sich zur Massenproduktion. Gemäß dieser Methode ist zu erwarten, daß die Herstellungskosten auf ungefähr ein Zehntel jener der herkömmlichen Methode gesenkt werden können.

Industrielle Anwendbarkeit

Ein erfindungsgemäßes flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial kann für ein Aufzeichnungsmaterial zum Aufzeichnen von Musik, Bilder und/oder Daten usw. in Form einer dünnen Kompaktdisk (CD) für "digital audio", einer dünnen Videodisk und einer dünnen CD-ROM verwendet werden. Da es sich bei diesem Material um ein dünnes, flexibles Material handelt, ist seine Belastbarkeit hervorragend, und es ermöglicht eine große Vielfalt an Einstellungsarten. Zudem sind zur kommerziellen Nutzung die folgenden speziellen Nutzungsarten möglich.

(1) Derartiges Aufzeichnungsmaterial wird verkauft, indem es Büchern beigelegt wird. Da es sich bei diesem Aufzeichnungsmaterial nämlich um eine dünne, flexible Platte handelt, wird eine Aufnahmetasche an einer rückseitigen Umschlagseite usw. des Buches vorgesehen, um das Buch zusammen mit der Platte, die in der Aufnahmetasche aufbewahrt ist, zu verkaufen. Die Information, welche die Beschreibung des Buches durch Stimme oder Bild enthält, ist auf der Platte aufgezeichnet. Die Benutzer können sowohl die Information auf der Platte als auch die Information, die auf den einzelnen Seiten des Buches beschrieben wird, nutzen.

(2) Derartiges Aufzeichnungsmaterial wird verkauft, indem es Computer-Fachzeitschriften beigelegt wird. Hiebei handelt es sich um eine der Nutzungsarten, wobei Aufzeichnungsmaterial als Beilage von Büchern verkauft wird. Indem man sie insbesondere Computer-Fachzeitschriften beilegt, kann die Nutzung in Form der dünnen CD-ROM ausgeweitet werden. In diesem Fall können Programme oder digitale Daten für Computer auf der Platte aufgezeichnet werden. Für gewöhnlich geben die Benutzer Programme oder digitale Daten, die den Zeitschriften beiliegen, den Computern ein, während sie die Programmliste oder Dumplisten betrachten, die in den Zeitschriften aufscheinen. Wenn eine derartige CD-ROM der Zeitschrift beiliegt, können die Benutzer sofort auf das erforderliche Programm oder die digitalen Daten zugreifen, indem sie die Daten auf der CD-ROM ablesen.

(3) Derartiges Aufzeichnungsmaterial wird im Direct Mailing als Platte zur Einführung von Waren verwendet. Bilder, die Waren vorstellen, werden in Form einer Videoplatte aufgezeichnet, um diese den Kunden als Direktsendung zukommen zu lassen. Da derartiges Aufzeichnungsmaterial flexibel und dünn ist, eignet es sich für den Postversand und die Portokosten können gering gehalten werden. Da sich Kunden weiters von den Waren in Form von Bildern überzeugen können, kaufen sie diese, ohne über die Qualität der Waren besorgt oder diesbezüglich mißtrauisch zu sein.

(4) Derartiges Aufzeichnungsmaterial wird Anleitungsmanuals für Waren beigelegt. Die Funktionen der neuesten elektrischen Produkte, Maschinenprodukte und Kraftfahrzeuge usw. sind zusehends komplizierter geworden, und infolgedessen sind die Anleitungsmanuals, in denen beschrieben wird, wie mit den jeweiligen Produkten umzugehen ist, ebenfalls komplizierter geworden. Demgemäß können die Benutzer die Information auf der Platte ebenso nutzen wie jene im Anleitungsmanual, wenn eine Platte dem Anleitungsmanual beigelegt wird, um den Umgang mit den Produkten durch Stimme und Bild zu erklären.

(5) Derartiges Aufzeichnungsmaterial wird als Videoplatten zur Filmvorschau verwendet. Programmvorschaubilder für einige neue Filme werden auf der Platte aufgezeichnet, um sie an ein allgemeines Publikum zu verteilen. Da die dünne Platte flexibel ist, kann man sie einfach verteilen. Die Konsumenten können die Programmvorschau wiederholt ansehen, was zu einer hohen Werbewirksamkeit führt.


Anspruch[de]

1. Flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial zum Aufzeichnen digitaler Information in der Form eines dieser entsprechenden, unebenen Musters, umfassend:

eine Harzschicht (110), die flexibel ist und ein unebenes Muster (111) aufweist, welches der Information entspricht, die aufgezeichnet werden soll und das auf ihrer Oberfläche ausgebildet ist,

eine Reflexionsschicht (120), die auf diesem unebenen Muster der Harzschicht ausgebildet ist und Lichtreflexionsvermögen besitzt, und

eine Trägerschicht (210), die auf jener Oberfläche angeformt ist, die der Oberfläche gegenüberliegt, auf welcher die Reflexionsschicht auf der Harzschicht angeformt ist, wobei es ihre Aufgabe ist, die Harzschicht zu tragen, und wobei sie flexibel ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzschicht aus einem Harz hergestellt wird, welches bei Raumtemperatur fest ist, durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann und thermisch formbar ist.

2. Flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, wobei eine Verbindung, die eine ungesättigte Radikalpolymerisationsgruppe in einem Polymer enthält, dessen Glasumwandlungstemperatur 0 bis 250ºC beträgt, als Harz verwendet wird.

3. Flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, wobei eine Verbindung mit einem Schmelzpunkt von 25 bis 250ºC und einer ungesättigten Radikalpolymerisationsgruppe als Harz verwendet wird.

4. Flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, wobei eine Metallabscheidungsschicht als Reflexionsschicht (129) verwendet wird.

5. Flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, wobei ein polymerisierter Film als Trägerschicht (210) verwendet wird.

6. Flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, wobei eine Primerschicht zur Erhöhung der Adhäsionskraft entlang einer Grenzfläche zwischen der Trägerschicht (210) und der Harzschicht (110) gebildet wird.

7. Flexibles optisches Informationsaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, welches weiters eine Schutzschicht auf der Oberseite der Reflexionsschicht (129) aufweist.

8. Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials unter Verwendung eines Originalblockes, auf dem ein unebenes Muster ausgebildet ist, das der aufzuzeichnenden digitalen Information entspricht, um das unebene Muster dieses Originalblockes zu übertragen und formzupressen, wodurch ein optisches Informationsmaterial erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Methode umfaßt:

ein Verfahren zum Ausbilden einer Harzschicht (401b) aus einem Harz, welches bei Raumtemperatur fest ist, durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann und thermische Formbarkeit auf einem Trägerfilm (401a) aufweist, durch den die ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen durchgelassen werden, und der somit einen gewickelten Übertragungsfilm (401) darstellt,

ein Verfahren zum Preßschweißen der Harzschichtoberfläche des Übertragungsfilmes auf die Oberfläche des Originalblocks (404), auf dem das unebene Muster ausgebildet ist, wobei die Harzschicht durch Erwärmen für die Übertragung des unebenen Musters weich gemacht wird,

ein Verfahren zum Bestrahlen mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen (406) durch den Trägerfilm, um die zuvor weich gemachte Harzschicht zu härten, und

ein Verfahren zum Ablösen des Übertragungsfilmes, auf den das unebene Muster vom Block zur Gänze übertragen wurde.

9. Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 8, wobei eine Verbindung, die eine ungesättigte Radikalpolymerisationsgruppe in einem Polymer enthält, dessen Glasumwandlungstemperatur 0 bis 260ºC ist, als Harzschicht (401b) verwendet wird.

10. Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 8, wobei eine Verbindung mit einem Schmelzpunkt von 25 bis 250ºC und einer ungesättigten Radikalpolymerisationsgruppe als Harzschicht (401b) verwendet wird.

11. Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 8, wobei der Originalblock (404) durch einen Belichtungsprozeß unter Verwendung eines Photoresists ausgebildet wird.

12. Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 8, wobei eine Form aus Harz als Originalblock verwendet wird.

13. Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 8, wobei ein polymerisierter Film als Trägerfilm (401a) verwendet wird.

14. Methode zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 8, wobei der gewickelte Übertragungsfilm (401) einen Trägerfilm (401a), eine Harzschicht (401b) und eine Reflexionsschicht (401c) umfaßt, welche darauf ausgebildet sind.

15. Vorrichtung zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials, in welchem ein Originalblock verwendet wird, auf welchem ein unebenes Muster ausgebildet ist, welches der auf zuzeichnenden digitalen Information entspricht, um das unebene Muster dieses Originalblockes zu übertragen und formzupressen, wodurch ein optisches Informationsmaterial erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet) daß die Vorrichtung umfaßt:

einen Übertragungsfilm (401), umfassend einen Trägerfilm (401a), durch welchen ultraviolette strahlen oder Elektronenstrahlen durchgelassen werden, und eine darauf ausgebildete Harzschicht (401b), die aus einem Harz besteht, welches bei Raumtemperatur fest ist, durch Bestrahlung mit ultravioletten strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet werden kann und thermisch formbar ist,

Filmzufuhrmittel (420) zum Halten des gewickelten Übertragungsfilmes und zum Zuführen des Übertragungsfilmes durch Abwickeln,

einen Abdruckzylinder (431), auf dem der Originalblock (404) so aufgepaßt ist, daß das unebene Muster auf dessen äußerer Umfangsfläche freiliegt, und der eine Rotationsbewegung in eine vordefinierte Richtung ausführt,

Übertragungsmittel (430) zum Preßschweißen des durch die Filmzufuhrmittel zugeführten Übertragungsfilmes auf die Fläche des unebenen Musters des Originalblocks, der am Abdruckzylinder aufgepaßt ist, wobei sich die Harzschichtoberfläche in Kontakt mit der Oberfläche des unebenen Musters befindet, und zum Übertragen des unebenen Musters, währenddessen die Harzschicht gleichzeitig erwärmt wird, um sie weich zu machen,

Bestrahlungsmittel (450) zum Bestrahlen mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen durch den Trägerfilm, um die zuvor erwärmte Harzschicht zu härten,

Ablösemittel (473) zum Ablösen des Übertragungsfilmes, auf welchen das unebene Muster vom Originalblock zur Gänze übertragen wurde, und Aufwickelmittel (460) zum Aufwickeln des abgelösten Übertragungsfilmes.

16. Vorrichtung zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 15, wobei die Filmzufuhrmittel (420) eine drehbare Wickelwalze (421) und eine Pulverbremse (424) zum Regeln ihrer Umlaufbewegung umfassen.

17. Vorrichtung zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 16, wobei die Übertragungsmittel (430) eine Preßwalze (440) zum Andrücken des Übertragungsfilmes (401) auf den Abdruckzylinder (431), einen Druckbeaufschlagungsmechanismus (438), der es ermöglicht, daß die Preßwalze einen Preßarbeitsgang ausführt, und ein Heizaggregat zum Aufheizen des Übertragungsfilmes umfaßt.

18. Vorrichtung zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 17, wobei das Heizaggregat in der Preßwalze eingebaut ist.

19. Vorrichtung zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 17, wobei das Heizaggregat im Abdruckzylinder (431) eingebaut ist.

20. Vorrichtung zur Herstellung eines flexiblen optischen Informationsaufzeichnungsmaterials nach Anspruch 15, wobei die Ablösemittel eine Führungswalze (473) zum Führen des Trägerfilmes (401) in eine Richtung umfassen, die sich von der Drehrichtung des Abdruckzylinders unterscheidet (431).







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