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Dokumentenidentifikation DE4133811A1 15.04.1993
Titel Verfahren zur Herstellung von Ammoniumpolyphosphat
Anmelder Hoechst AG, 6230 Frankfurt, DE
Erfinder Staffel, Thomas, Dr., 5030 Hürth, DE;
Becker, Wolfgang, Dipl.-Ing., 5042 Erftstadt, DE;
Neumann, Herbert, Dipl.-Ing., 5010 Bergheim, DE
DE-Anmeldedatum 12.10.1991
DE-Aktenzeichen 4133811
Offenlegungstag 15.04.1993
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.04.1993
IPC-Hauptklasse C01B 25/40
Zusammenfassung Zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichem, kettenförmigem Ammoniumpolyphosphat werden in einer ersten Stufe Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak in einem in seinem Innenraum mit Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen versehenen Reaktor solange umgesetzt, bis der Antriebsmotor des Reaktors in seinem Stromaufnahme-Zeit-Diagramm den zweiten Strompeak durchläuft. Dann wird in einer zweiten Stufe das aus dem Reaktor ausgeschleuste Material auf einen Tellertrockner aufgegeben, dessen Heizteller auf Temperaturen von 240 bis 300°C gehalten werden, während sein unterer Kühlteller Temperaturen von 5 bis 45°C aufweist. Das Material, welches die Teller des Tellertrockners mit einer Schichtdicke von 5 bis 20 mm belegt, verweilt 35 bis 70 Minuten im Tellertrockner, während ständig ammoniakhaltiges Gas durch den Tellertrockner geführt wird. Schließlich wird das aus dem Tellertrockner austretende ammoniakhaltige Gas durch Kondensieren des in ihm enthaltenen Wasserdampfes von diesem befreit und das ammoniakhaltige Gas vor seinem Eintritt in den Tellertrockner wieder aufgeheizt.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichem, kettenförmigem Ammoniumpolyphosphat, wobei in einer ersten Stufe Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak in einem in seinem Innenraum mit Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen versehenen Reaktor solange umgesetzt werden, bis der Antriebsmotor des Reaktors in seinem Stromaufnahme-Zeit-Diagramm den zweiten Strompeak durchläuft und wobei in einer zweiten Stufe das aus dem Reaktor ausgeschleuste Material auf einen Tellertrockner aufgegeben wird.

Aus der US-PS 39 78 195 ist ein Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichen, kettenförmigen Ammoniumpolyphosphaten bekannt, bei welchem äquimolare Mengen von Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid in Gegenwart von Ammoniak bei Temperaturen zwischen 170 und 350° C in einem mit Mischwerkzeugen versehenen Reaktor unter ständigem Mischen, Kneten und Zerkleinern zur Reaktion gebracht werden, wobei in der ersten Phase bei teigigem Reaktionsgemisch mit relativ geringer Drehzahl und in einer zweiten Phase nach Entstehen eines feinteiligen Produktes mit hoher Drehzahl gedreht wird.

Bei der in der DE-OS 40 06 862 beschriebenen Anlage zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichen, kettenförmigen Ammoniumpolyphosphaten aus Ammoniumorthophosphat, Phosphorpentoxid und Ammoniak ist die Austragsleitung des in seinem Innenraum Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeuge aufweisenden Reaktors mit einem Mischapparat materialströmungsmäßig verbunden, wobei als Mischapparat ein Drehrohrofen, ein Tellertrockner, ein Wirbelschichtreaktor oder ein Knetmischer dienen können. Dabei wird ein in der Austragsleitung befindliches Austragsorgan dann geöffnet, wenn im Stromaufnahme-Zeit-Diagramm des Antriebsmotors des Reaktors der zweite Zeitpeak durchlaufen ist.

Es hat sich nun als vorteilhaft erwiesen, als Mischapparat in der zweiten Phase der Herstellung von Ammoniumpolyphosphaten einen Tellertrockner zu verwenden.

Im einzelnen betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichen, kettenförmigen Ammoniumpolyphoshaten, wobei in einer ersten Stufe Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak in einem Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeuge aufweisenden Reaktor umgesetzt werden und wobei in einer zweiten Stufe das aus dem Reaktor ausgeschleuste Material auf einen Tellertrockner aufgegeben wird, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß das Material die Teller des Tellertrockners mit einer Schichtdicke von 5 bis 20 mm belegt; daß die Heizteller des Tellertrockners auf Temperaturen von 240 bis 300° C gehalten werden, während sein unterer Kühlteller Temperaturen von 5 bis 45° C aufweist; daß das Material 35 bis 70 Minuten im Tellertrockner verweilt; daß ständig ammoniakhaltiges Gas durch den Tellertrockner geführt wird; daß das aus dem Tellertrockner austretende ammoniakhaltige Gas durch Kondensieren des in ihm enthaltenen Wasserdampfes von diesem befreit wird; und daß das ammoniakhaltige Gas vor seinem Eintritt in den Tellertrockner aufgeheizt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiterhin wahlweise auch noch dadurch ausgestaltet sein, daß

  • a) das Material 45 bis 60 Minuten im Tellertrockner verweilt;
  • b) das ammoniakhaltige Gas im Querstrom durch den Tellertrockner geführt wird (vgl. die Figur);
  • c) das ammoniakhaltige Gas im Gegenstrom durch den Tellertrockner geführt wird;
  • d) das ammoniakhaltige Gas im Gleichstrom durch den Tellertrockner geführt wird;
  • e) dem vom Wasserdampf befreiten ammoniakhaltigen Gas zusätzlich Ammoniak beigemischt wird;
  • f) das ammoniakhaltige Gas vor seinem Eintritt in den Tellertrockner auf Temperaturen von 100 bis 300° C aufgeheizt wird;
  • g) das Verhältnis der Gesamtoberfläche der Heizteller (in m2) zu der den Tellertrockner durchströmenden Menge ammoniakhaltigen Gases (in m3/h) 1 : (5 bis 15) beträgt;
  • h) das Verhältnis gemäß g) 1 : (8 bis 12) beträgt.


Beim Verfahren gemäß der Erfindung ist die Verweilzeit im Tellertrockner mit bis zu 75 Minuten wesentlich kürzer als die nach dem Stand der Technik erforderliche Temperzeit von mindestens 4 Stunden im mit Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen ausgestatteten Reaktor.

In der beigefügten Zeichnung ist eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt.

Aus dem Reaktor ausgeschleustes Material gelangt über eine Zuführungsleitung 1 auf den oberen Heizteller 2 des Tellertrockners 3, während das im Tellertrockner behandelte Material zuletzt auf den Kühlteller 4 gelangt und dann über das Austragsrohr 5 als Produkt entnehmbar ist. In der Kreislaufführung 6 für ammoniakhaltiges Gas sind strömungsmäßig hintereinander ein erster Ventilator 7, eine Heizeinrichtung 8, der Tellertrockner 3, ein Filter 9, ein zweiter Ventilator 10 und ein Kondensator 11 angeordnet. Weiterhin mündet in die Kreislaufleitung 6 ein Ammoniakzuführungsrohr 12 ein. Schließlich geht vom Boden des Filters 9 ein Feststoffrohr 13 ab, während der Kondensator 11 mit einer Kondensatableitung 14 verbunden ist.

Spezifikationsgerechtes Ammoniumpolyphosphat (® Exolit 422) muß in 10%iger wäßriger Suspension

einen pH-Wert von 5,5 ± 1 und

eine Säurezahl von max. 1 mg KOH/g,

aufweisen und darf bei 25° C höchstens 10% wasserlösliche Anteile enthalten (vgl. den Prospekt der HOECHST AG: "® Exolit auf Ammoniumpolyphosphat-Basis: Für halogenfreie Flammschutzsysteme der Zukunft"; 1989).

In den folgenden Beispielen werden die erhaltenen Ammoniumpolyphosphate mit dem spezifikationsgerechten Material verglichen.

Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)

In einen Tellertrockner mit sieben Heiztellern und einem Kühlteller wurden stündlich 50 kg eines krümeligen Materials eingetragen, welches durch Umsatz von Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak in einem mit Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen ausgestatteten Reaktor erhalten worden war. Die Schichtdicke des Materials auf den Tellern betrug 13 mm. Die Heizteller wurden auf einer Temperatur von etwa 270° C gehalten, der Kühlteller wies eine Temperatur von 25°C auf. Durch den Tellertrockner strömte 70 m3 ammoniakhaltiges Gas (mindestens 50 Volumen-% NH3) pro Stunde, entsprechend einem Verhältnis von Telleroberfläche zu Gasmenge von 1 : 10. Stündlich wurden 2 m3 frisches Ammoniak in die Kreislaufleitung eingespeist. Die Verweilzeit des Materials im Tellertrockner betrug 30 Minuten. Charakteristika aus vier Probenahmen des erhaltenen Ammoniumpolyphosphates sind der Tabelle 1 zu entnehmen.

Tabelle 1


Dieses Ammoniumpolyphosphat ist nicht spezifikationsgerecht.

Beispiel 2 (gemäß der Erfindung)

Beispiel 1 wurde mit der Änderung wiederholt, daß die Verweilzeit des Materials im Tellertrockner 45 Minuten betrug. Charakteristika aus vier Probenahmen des erhaltenen Ammoniumpolyphosphates sind der Tabelle 2 zu entnehmen.

Tabelle 2


Die Qualität dieses Ammoniumpolyphosphates entspricht der Spezifikation.

Beispiel 3 (gemäß der Erfindung)

Beispiel 1 wurde mit der Änderung wiederholt, daß die Schichtdicke des Materials auf den Tellern 10 mm und die Verweilzeit des Materials im Tellertrockner 45 Minuten betrugen. Charakteristika aus vier Probenahmen des erhaltenen Ammoniumpolyphosphates sind der Tabelle 3 zu entnehmen.

Tabelle 3


Die Qualität dieses Ammoniumpolyphosphates entspricht der Spezifikation.

Beispiel 4 (gemäß der Erfindung)

Beispiel 1 wurde mit der Änderung wiederholt, daß die Schichtdicke des Materials auf den Tellern 15 mm und die Verweilzeit des Materials im Tellertrockner 60 Minuten betrugen. Charakteristika aus vier Probenahmen des erhaltenen Ammoniumpolyphosphates sind der Tabelle 4 zu entnehmen.

Tabelle 4


Die Qualität dieses Ammoniumpolyphosphates entspricht der Spezifikation

Beispiel 5 (gemäß der Erfindung)

Beispiel 1 wurde mit der Änderung wiederholt, daß die Schichtdicke des Materials auf den Tellern 15 mm und die Verweilzeit des Materials im Tellertrockner 45 Minuten betrugen. Charakteristika aus vier Probenahmen des erhaltenen Ammoniumpolyphosphates sind der Tabelle 5 zu entnehmen.

Tabelle 5


Die Qualität dieses Ammoniumpolyphosphates entspricht der Spezifikation.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen wasserunlöslichem, kettenförmigem Ammoniumpolyphosphat, wobei in einer ersten Stufe Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak in einem in seinem Innenraum mit Misch-, Knet- und Zerkleinerungswerkzeugen versehenen Reaktor solange umgesetzt werden, bis der Antriebsmotor des Reaktors in seinem Stromaufnahme-Zeit-Diagramm den zweiten Strompeak durchläuft und wobei in einer zweiten Stufe das aus dem Reaktor ausgeschleuste Material auf einen Tellertrockner aufgegeben wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Material die Teller des Tellertrockners mit einer Schichtdicke von 5 bis 20 mm belegt; daß die Heizteller des Tellertrockners auf Temperaturen von 240 bis 300° C gehalten werden, während sein unterer Kühlteller Temperaturen von 5 bis 45° C aufweist; daß das Material 35 bis 70 Minuten im Tellertrockner verweilt; daß ständig ammoniakhaltiges Gas durch den Tellertrockner geführt wird; daß das aus dem Tellertrockner austretende ammoniakhaltige Gas durch Kondensieren des in ihm enthaltenen Wasserdampfes von diesem befreit wird; und daß das ammoniakhaltige Gas vor seinem Eintritt in den Tellertrockner aufgeheizt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material 45 bis 60 Minuten im Tellertrockner verweilt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das ammoniakhaltige Gas im Querstrom durch den Tellertrockner geführt wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das ammoniakhaltige Gas im Gegenstrom durch den Tellertrockner geführt wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das ammoniakhaltige Gas im Gleichstrom durch den Tellertrockner geführt wird.
  6. 6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem vom Wasserdampf befreiten ammoniakhaltigen Gas zusätzlich Ammoniak beigemischt wird.
  7. 7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das ammoniakhaltige Gas vor seinem Eintritt in den Tellertrockner auf Temperaturen von 100 bis 300° C aufgeheizt wird.
  8. 8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Gesamtoberfläche der Heizteller (in m2) zu der den Tellertrockner durchströmenden Menge ammoniakhaltigen Gases (in m3/h) 1 : (5 bis 15) beträgt.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis 1 : (8 bis 12) beträgt.






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