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Dokumentenidentifikation DE4136706A1 13.05.1993
Titel Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen einer Anzahl von zwei- oder mehrlagigen Einzelverbunden
Anmelder Hoechst AG, 6230 Frankfurt, DE
Erfinder Rohleder, Sabine, Dipl.-Ing., 6108 Weiterstadt, DE;
Coutandin, Jochen, Dr., 6536 Langenlonsheim, DE;
Hoppe, Burkhard, Dipl.-Ing., 6204 Taunusstein, DE
DE-Anmeldedatum 07.11.1991
DE-Aktenzeichen 4136706
Offenlegungstag 13.05.1993
Veröffentlichungstag im Patentblatt 13.05.1993
IPC-Hauptklasse B29C 43/30
IPC additional class // B29L 31:30  
Zusammenfassung Eine temperierbare Walze 1 dient als ein Siegelwerkzeug, auf dessen Umfangsfläche eine Anzahl von Kunststoffolienbändern 14, 15, 16 unter Druck und Wärmeanwendung miteinander gesiegelt werden. Die Kunststoffolienbänder laufen in gleich großen oder unterschiedlichen Abständen zueinander auf die Umfangsfläche der Walze 1 auf und werden über Druckwalzen 2, 3, ...7 geführt. Diese Druckwalzen liegen unter Druck auf der Umfangsfläche der Walze 1 auf. Die Kunststoffolienbänder durchlaufen die Kontaktflächen zwischen den Druckwalzen und der Walze 1. Die Kunststoffolienbänder sind ein- oder beidseitig mit Siegelschichten ausgerüstet, die durch Wärmeeinwirkung angeschmolzen werden, so daß es zu einer Siegelung der übereinandergeschichteten Kunststoffolienbänder auf der Umfangsfläche der Walze 1 kommt. Zwischen mindestens zwei aufeinanderliegenden Kunststoffolienbändern sind keine Siegelschichten vorhanden, so daß der Folienverbund entlang eines Teilumfangs einer Trennwalze (30) an den siegelschichtfreien Oberflächen dieser Kunststoffolienbänder in Einzelverbunde auftrennbar ist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer Anzahl von zwei- oder mehrlagigen Einzelverbunden aus miteinander gesiegelten Kunststoffolienbändern, mit einer Anzahl von Vorratsrollen, auf denen die Kunststoffolienbänder aufgewickelt sind, sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Anzahl von zwei- oder mehrlagigen Einzelverbunden aus biaxial und/oder monoaxial und/oder unverstreckten thermoplastischen, koextrudierten Kunststoffolien, die zumindest einseitig mit einer Siegelschicht ausgestattet sind, durch Siegeln unter Druck und Wärmeanwendung.

Seitens verschiedener Branchen, wie z. B. dem Apparatebau, dem Fahrzeug- und Flugzeugbau oder der Sicherheitstechnik, besteht ein zunehmend verstärktes Interesse an hochfesten Folienverbunden und Verbundkörpern sowohl in Form von Bändern als auch von Halbzeugen, wie z. B. Platten, als auch Fertigbauteilen. Dieser Entwicklung folgend werden von Plattenherstellern Techniken zur Fertigung mechanisch höher belastbarer Produkte erarbeitet. Parallel zur Modifizierung der für die Plattenproduktion vorgesehenen Polymerwerkstoffe durch den Einbau von Verstärkungsmaterialien, wie z. B. Textil-, Glas- oder Kohlenstoffasern, werden Techniken zur Herstellung eigenverfestigter Platten durch Orientierungsmaßnahmen entwickelt. Lösungen im Rahmen dieser Techniken stellen z. B. das Walzpreßrecken oder das in der EP- A 02 07 047 beschriebene Verfahren dar, dessen wesentliche Verfahrensmaßnahme darin besteht, eine Vielzahl biaxial verstreckter, mit dünnen, koextrudierten Siegelschichten ausgerüsteter Folien zu einer beliebig dicken, homogenen Platte unter Anwendung von Druck und Wärme zu verpressen. Hierzu wird im allgemeinen der zwischen zwei Preßbleche eingelegte Folienstapel in diskontinuierlich arbeitende, hydraulische Plattenpressen in Einfach- oder Etagenbauweise eingebracht. Der Preßvorgang wird durch Verfahrensparameter, wie Druck, Temperatur und Zeit, bestimmt. Insbesondere der letzte Verfahrensparameter steht, vor allem im Falle der Durchwärmung sehr dicker Platten, einer kostengünstigen Herstellung von Verbundlaminaten entgegen. Kontinuierliche Durchlaufpressen, insbesondere Doppelbandpressen, stellen diesbezüglich eine praktikable, zeitsparende Lösung dar, sind aber hinsichtlich der auf ihnen zu realisierenden Geschwindigkeiten nur begrenzt einsetzbar.

In der DE-PS 35 30 309 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von thermoplastischen Kunststoffbahnen, insbesondere für die Weiterverarbeitung zu Platten oder Folien, beschrieben, aus mindestens einer extrudierten, auf Verarbeitungstemperatur erwärmten Thermoplastbahn, die in erwärmtem Zustand zwischen zwei ortsfest angeordneten druckbeaufschlagten Platten abgekühlt wird, wobei die Oberfläche der Thermoplastbahn kalibriert und geglättet wird. Die Abkühlung der Thermoplastbahn wird unter Einwirkung von Flächendruck vorgenommen, wozu sie während der Abkühlung zwischen zwei kontinuierlich bewegten, endlos umlaufenden Preßbändern geführt wird. Dabei wird ein gleichmäßiger Flächendruck von den Platten hydraulisch oder mechanisch auf die Innenseiten der sich bewegenden Preßbänder ausgeübt und von diesen auf die Thermoplastbahn übertragen. Die Platten werden auf eine niedrigere Temperatur als die Endtemperatur der Thermoplastbahn gehalten, um so ein Temperaturgefälle zwischen Thermoplastbahn, Preßband und Platte aufrechtzuerhalten. Die Abkühlung der Thermoplastbahn erfolgt, indem Wärme aus der Bahn über das Preßband auf die Platten mittels Wärmeleitung abgeführt wird. Der Flächendruck wirkt während der gesamten Dauer der Abkühlung der Thermoplastbahn zwischen den Preßbändern ein.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art so weiterzuentwickeln, daß in einem Arbeitsgang eine Anzahl von zwei- oder mehrlagigen Einzelverbunden kontinuierlich und kostensparend mit hoher Geschwindigkeit aus heißsiegelfähigen Kunststoffolien mit gegenüber extrudierten Folien gleicher Dicke wie die Einzelverbunde verbesserten mechanischen Eigenschaften und zumindest gleichbleibenden optischen Eigenschaften der Einzelverbunde gegenüber der einzelnen Kunststoffolie gefertigt werden können.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung nach der Erfindung derart gelöst, daß eine beheizbare Walze ein Siegelwerkzeug bildet, daß entlang der Umfangsfläche der Walze in gleichgroßen oder unterschiedlichen Abständen zueinander beheizte Druckwalzen anliegen, daß die Kunststoffolienbänder über die Druckwalzen geführt werden und die Spalte zwischen den Druckwalzen und der Walze durchlaufen, daß die in Abständen voneinander auf die Umfangsfläche der Walze auflaufenden Kunststoffolienbänder unter Druck- und/oder Wärmeanwendung auf die übereinandergeschichtet transportierten Kunststoffolienbänder durch die Druckwalzen miteinander zu einem Folienverbund siegelbar sind, wobei zumindest zwischen zwei Kunststoffolienbändern keine Segelschicht(en) vorhanden ist (sind), und daß der Folienverbund durch eine Kühleinrichtung hindurch auf eine Trennwalze aufläuft und entlang eines Teilumfangs der Trennwalze in Einzelverbunde auftrennbar ist.

Die Weiterbildung der Vorrichtung nach der Erfindung ergibt sich aus den Merkmalen der Patentansprüche 2 bis 12.

Das Verfahren zum Herstellen einer Anzahl von zwei- oder mehrlagigen Einzelverbunden aus biaxial und/oder monoaxial und/oder unverstreckten thermoplastischen, koextrudierten Kunststoffolien, die zumindest einseitig mit einer Siegelschicht ausgestattet sind, durch Siegeln unter Druck und Wärmeanwendung, zeichnet sich dadurch aus, daß ein Folienverbund durch kontinuierliches, additives Aufsiegeln einzelner bewegter Kunststoffolienbänder auf ein bewegtes erstes Kunststoffolienband bis zu einer vorgegebenen Enddicke aufgeschichtet wird, wobei die Kunststoffolienbänder getrennt und im Abstand voneinander einer beheizbaren, gekrümmten Fläche zugeführt und entlang dieser Fläche so aufeinander aufgebracht und gesiegelt werden, daß zumindest zwischen zwei aufeinanderliegenden Kunststoffolienbändern keine Siegelschicht(en) vorhanden ist (sind) und daß der Folienverbund nach dem Siegeln gekühlt und entlang der nicht miteinander gesiegelten Kunststoffolienbänder in Einzelverbunde aufgetrennt wird.

Die Weiterbildung des Verfahrens ergibt sich aus den Merkmalen der Patentansprüche 14 bis 24.

Der Dickenaufbau eines Folienverbundes in Bandform durch kontinuierliches, additives Auflaminieren einzelner Kunststoffolienbänder wird erreicht, indem die Heißsiegelschichten der Kunststoffolienbänder unmittelbar vor dem Zusammenführen der Bänder kurzzeitig angeschmolzen und mittels Liniendruck verpreßt werden. Gegenüber dem zeitaufwendigen, herkömmlichen Verpressen eines kompakten Folienstapels in Plattenpressen bzw. dem Auslösen des für eine homogene Verbindung notwendigen thermischen Folienschrumpfes im Falle einer Rohrfertigung, ergeben sich bei der Erfindung die Vorteile, daß der Aufheiz- und Anschmelzvorgang der nur wenige um dicken Siegelschichten der Kunststoffolienbänder in extrem kurzer Zeit und damit auch unter weitgehender Vermeidung einer thermischen Schädigung des Kunststoffmaterials durchgeführt werden kann, daß bei dem kontinuierlichen Verfahren relativ hohe Geschwindigkeiten erreichbar sind und daß die durch Auftrennen des Folienverbundes erhaltenen Einzelverbunde als Rollenware problemlos weiterverarbeitet werden können. Im Gegensatz zum Pressen eines kompakten Folienstapels, in dem jede Folienlage ein anderes Temperaturprofil hat, erfolgt das Verpressen bei der Erfindung unter stets konstanten, schonenden Konditionen für jedes der einzelnen Kunststoffolienbänder. Im Vergleich zu dem Verpressen eines Folienstapels zu einem Einzelverbund mittels einer Doppelbandpresse ergeben sich niedrigere Investitionskosten, eine höhere Verarbeitungsgeschwindigkeit und eine Vereinfachung der Variationsmöglichkeiten zur Strukturierung, Kalibrierung und der Weiterverarbeitung der Oberflächen der Einzelverbunde. Durch das Auftrennen des Folienverbundes in zwei- oder mehrlagige Einzelverbunde an den nicht miteinander gesiegelten Kunststoffolienbändern werden gleichzeitig, d. h. in einem Arbeitsgang, mehrere Einzelverbunde zeit- und kostensparend gefertigt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung, mit einer anderen Kühlanordnung als die Ausführungsform nach Fig. 1,

Fig. 3 als Detail einer dritten Ausführungsform der Vorrichtung in schematischer Darstellung eine Walzenanordnung zum Dehnen eines Einzelverbundes,

Fig. 4 einen Schnitt durch einen 6-lagigen Folienverbund, der in drei 2-lagiger Einzelverbunde auftrennbar ist,

Fig. 5 einen Schnitt durch einen 7-lagigen Folienverbund, der in zwei 2-lagige und einen 3-lagigen Einzelverbund auftrennbar ist,

Fig. 6a als Detail einer vierten Ausführungsform der Vorrichtung eine Prägestation, zwischen deren Walzen ein Einzelverbund hindurchläuft und geprägt wird,

Fig. 6b eine gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 6a leicht abgewandelte Prägestation, bei der der Einzelverbund über Führungswalzen geführt ist und von diesen geprägt wird, und

Fig. 7 eine fünfte Ausführungsform der Vorrichtung, bei welcher der Folienverbund in Planlage eine Kühlanordnung durchläuft, bevor er in Einzelverbunde aufgetrennt wird.

In Fig. 1 ist in schematischer Schnittansicht eine erste Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung zum Herstellen einer Anzahl von zwei- oder mehrlagigen Einzelverbunden 21 dargestellt. Eine temperierbare Walze 1, bei der es sich im allgemeinen um eine angetriebene Stahlwalze großen Durchmessers handelt, besitzt eine hochglanzpolierte oder mattierte Umfangsfläche und bildet ein Siegelwerkzeug für eine Anzahl von Kunststoffolienbändern, die miteinander gesiegelt werden. Bei diesen Kunststoffolienbändern, die auf Vorratsrollen 18, 19, 20 aufgewickelt sind, handelt es sich beispielsweise um biaxial verstreckte Kunststoffolienbänder 14, monoaxial verstreckte Kunststoffolienbänder 15 und unverstreckte Kunststoffolienbänder 16. Entlang der Umfangsfläche der Walze 1 sind in gleichgroßen oder unterschiedlichen Abständen zueinander beheizte Druckwalzen 2, 3 bis 7 angeordnet, die unter Druck an die Umfangsfläche der Walze 1 anliegen. Bei sämtlichen in den Fig. 1 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispielen der Vorrichtung nach der Erfindung sind nicht mehr als sechs derartige Kunststoffolienbänder aus Platzgründen dargestellt, jedoch können bis zu zwanzig einzelne Kunststoffolienbänder miteinander gesiegelt werden. Die Anzahl der Druckwalzen ist gleich oder größer als die Anzahl der Kunststoffolienbänder.

Wie Fig. 1 zeigt, ist das einzelne, biaxial verstreckte Kunststoffolienband auf einer Vorratsrolle 18 aufgewickelt, während jedes einzelne monoaxial verstreckte Kunststoffolienband 15 und jedes unverstreckte Kunststoffolienband 16 auf eine Vorratsrolle 19 bzw. 20 aufgewickelt ist. Es ist selbstverständlich, obgleich dies in Fig. 1 nicht dargestellt ist, daß alle miteinander zu siegelnden Kunststoffolienbänder aus dem gleichen Kunststoff, beispielsweise Polypropylen mit der gleichen Veredelung, d. h. ausschließlich biaxial oder monoaxial verstreckt, zu dem Folienverbund 21 gesiegelt werden können. Es können selbstverständlich auch Folien aus unterschiedlichen Ausgangsmaterialien zu einem Folienverbund gesiegelt werden. Voraussetzung ist lediglich die Siegelbarkeit der Einzelfolien untereinander. Das einzelne Kunststoffolienband wird über Führungsrollen 17 der zugehörigen Druckwalze 2, 3, . . . oder 7 zugeführt. Bei diesen Druckwalzen handelt es sich um angetriebene, beheizbare Walzen, deren Durchmesser im Vergleich zu dem Durchmesser der Walze 1 sehr viel kleiner ist, was im Hinblick auf ihre Anzahl von bis zu 20 Stück selbsterklärend ist. Die Kunststoffolienbänder sind ein- oder beidseitig mit Siegelschichten ausgestattet, die während des Siegelvorgangs der Kunststoffolienbänder angeschmolzen werden, wie nachstehend noch näher erläutert werden wird. Bei den Druckwalzen 2 bis 7 handelt es sich beispielsweise um Presseure, deren Metallwalzenkörper mit temperaturbeständigen Gummischichten belegt sind und die über nicht dargestellte Heizsysteme beheizt werden. Ebenso können die Führungsrollen 17, die den einzelnen Presseuren vorgeschaltet sind, vorgeheizt sein, so daß die von den Vorratsrollen den Presseuren zugeführten Kunststoffolienbahnen schon aufgeheizt sind. Die Druckwalzen bzw. Presseure 2 bis 7 sind hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch über ein Hebelsystem verfahrbar, so daß sie von der Umfangsfläche der Walze 1 abgehoben werden können, um das Einführen des einzelnen Kunststoffolienbandes in den Spalt zu erleichtern, der von der Umfangsfläche der Walze 1 und der jeweiligen Druckwalze 2 bis 7 begrenzt wird. Die Druckwalzen können auch reine Metallwalzen ohne Gummibeschichtung sein.

Die Positionierung der Druckwalzen bzw. der Presseure in ihren Arbeitsstellungen, bzw. das Aufbringen des Drucks, mit dem die Druckwalzen an die Walze 1 angelegt werden und dabei einen entsprechenden Siegeldruck ausüben, um das jeweilige Kunststoffolienband auf den schichtmäßig anwachsenden Folienverbund zu siegeln, kann, wie schon erwähnt, entweder hydraulisch, pneumatisch oder durch einen Hebelmechanismus geschehen.

Nahe den Kontaktflächen von der Walze 1 und den einzelnen Presseuren ist jeweils eine verfahrbare Heizeinrichtung 8, 9, . . . 13 zum gezielten Verändern der mechanischen Eigenschaften der Ausgangsfolie, z. B. durch Schrumpfen und, wenn nötig, zusätzlich zu den beheizten Walzen, zum Anschmelzen der Siegelschichten der Kunststoffolienbänder angeordnet. Bei dieser Heizeinrichtung handelt es sich insbesondere um Infrarotstrahler, die entlang einem Teilstück der Bahn des Kunststoffolienbandes verfahrbar sind. Diese Heizeinrichtungen können auch mit Heißluft beaufschlagbare Luftdüsen sein, die das Anschmelzen der Siegelschichten der Kunststoffolienbänder unmittelbar vor dem Zusammenführen im jeweiligen Spalt bewirken. In Fig. 2 sind die Heizeinrichtungen 8 bis 13 in Positionen außerhalb der Spalten zwischen der Walze 1 und den Druckwalzen 2 bis 7 dargestellt. Der Abstand der Heizeinrichtungen zu der Umfangsfläche der Walze 1 ist gleichfalls einstellbar.

Die schwerpunktmäßig herausgehobene Verwendung koextrudierter biaxial oder monoaxial verstreckter, mit Siegelschichten ausgerüsteter Kunststoffolienbänder für das Laminieren bzw. Siegeln zu einem Folienverbund bedeutet keine Einschränkung der Erfindung auf diese Ausgangsmaterialien. Eine praktische Alternative zur Herstellung eines Folienverbundes aus koextrudierten Kunststoffsiegelbändern ergibt sich durch ein schichtmäßiges Siegeln von materialmäßig absolut identischen Monofolien, die nicht verstreckt sind und sich einzig und allein durch ihren Orientierungsgrad und die daraus resultierende morphologische Struktur unterscheiden. Gegenüber unverstreckten Monofolien weisen mono- oder biaxial verstreckte Folien eine andere morphologische Struktur auf, die sich u. a. in differierenden Schmelztemperaturen der Kunststoffolien niederschlägt. Dies läßt sich dahingehend nutzen, daß in einem Folienverbund, bestehend aus alternierend geschichteten unverstreckten und verstreckten Kunststoffolienbändern, die unverstreckten Kunststoffolienbänder bei den üblichen Verarbeitungsbedingungen bereits anschmelzen und dadurch Haftvermittlerfunktionen gegenüber den bei den Druck- und Wärmebedingungen des Siegelvorgangs noch nicht schmelzenden, verstreckten Kunststoffolienbändern übernehmen. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß bei einer derartigen alternierenden Schichtung von verstreckten und unverstreckten Kunststoffolienbändern keines der Bänder Siegelschichten aufweisen muß und sie trotzdem miteinander laminiert werden können. Die Dicke des geschichteten Folienverbundes 21 liegt im Bereich von 100 bis 600 µm.

Nach dem Abzug von der Walze 1 durchläuft der Folienverbund 21 eine Kühlanordnung 34 bestehend aus mehreren Kühlwalzen 45 und wird um einen Teilumfang einer Trennwalze 30 herumgeführt und auf dieser in Einzelverbunde 31, 32 (32&min;), 33 aufgetrennt, deren Aufbau anhand der Fig. 4 und 5 noch näher beschrieben werden wird. Entlang des Teilumfangs der Trennwalze 30 liegen Abzugswalzen 46, 47, 48 im Abstand voneinander an, über die die Einzelverbunde 31, 32 (32&min;), 33 von dem Folienverbund 21 abgetrennt und über je eine Umlenkwalze 49 der weiteren Verarbeitung zugeführt werden. Beispielhaft ist in Fig. 1 dargestellt, daß der eine Einzelverbund 31 horizontal durch eine temperierbare Doppelbandpresse 25 hindurchläuft, die aus zwei endlos umlaufenden Preßbändern 26, 27 besteht, die einen gemeinsamen Druckspalt bilden. Auch die beiden übrigen Einzelverbunde 32 (32&min;) und 33 können derartige Doppelbandpressen, obgleich dies nicht gezeigt ist, durchlaufen. Mit Hilfe dieser Doppelbandpresse 25 kann sowohl die Ober- als auch die Unterseite des Einzelverbundes 31 in vorgegebener Weise strukturiert oder auch geglättet werden.

Die in Fig. 2 gezeigte zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in bezug auf die Walze 1, die Druckwalzen bzw. Presseure 2 bis 7 und die Zuführung der Kunststoffolienbänder 14 und 16 ähnlich aufgebaut wie die erste Ausführungsform nach Fig. 1. Aus Platzgründen sind bei dieser Ausführungsform die Vorratsrollen für die Kunststoffolienbänder weggelassen. Es werden beispielsweise mit dieser Vorrichtung biaxial verstreckte Kunststoffolienbänder 14 alternierend mit unverstreckten Kunststoffolienbändern 16 zu dem Folienverbund 21 gesiegelt bzw. laminiert. Diese Ausführungsform der Vorrichtung ist mit Zusatzaggregaten ausgerüstet, wie beispielsweise einer Kühleinrichtung aus einem Ventilator oder einer Luftdüse 22, aus der Kühlluft auf die Oberseite des Folienverbundes 21 geblasen wird, und/oder aus einer temperierbaren Kühlwalze 23, über die der Folienverbund 21 entlang einem Teilumfang nach dem Ablösen von der Walze 1 geführt ist. Nach der Kühlwalze 23 ist eine Umlenkwalze 24 vorgesehen, durch welche der Folienverbund 21 aus seiner Vertikalrichtung in eine Horizontalrichtung umgelenkt wird, um anschließend um den Teilumfang der Trennwalze 30 herumgeführt zu werden. Entlang des Umfangs der Trennwalze 30 sind in der gleichen Weise wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 Abzugswalzen 46, 47, 48 angeordnet, über die die Einzelverbunde 31, 32 (32&min;), 33 von dem Folienverbund 21 nacheinander abgetrennt und über je eine Umlenkwalze 49 ihrer Weiterverarbeitung zugeführt werden. Beispielhaft ist in Fig. 2 gezeigt, daß der mittlere Einzelverbund 32 bzw. 32&min; eine temperierbare Doppelbandpresse 25 durchläuft, die aus zwei endlos umlaufenden Preßbändern 26 und 27 besteht, die einen gemeinsamen Druckspalt bilden, durch den der Einzelverbund 32 bzw. 32&min; hindurchgeführt wird. Mit Hilfe dieser Doppelbandpresse 25 kann sowohl die Ober- als auch die Unterseite des Einzelverbundes 32 bzw. 32&min; in einer vorgegebenen Weise strukturiert oder auch geglättet werden. Die Doppelbandpresse kann auch zur zusätzlichen Kühlung des Einzelverbundes genutzt werden, in Kombination mit dem Ventilator und/oder der Kühlwalze. Ebenso kann die Kühlung durch ein Kühlbad allein oder in Verbindung mit den zuvor erwähnten Kühlaggregaten erfolgen.

In Fig. 3 ist ein Detail bzw. ein Zusatzaggregat einer dritten Ausführungsform der Vorrichtung gezeigt, die sich gegenüber der ersten und zweiten Ausführungsform der Vorrichtung dadurch unterscheidet, daß als Zusatzaggregat für den unteren Einzelverbund 31 eine Walzenanordnung aus einer temperierbaren Walze 28 und einer angetriebenen, gleichfalls temperierbaren Walze 29 vorhanden ist, wobei der Durchmesser der Walze 29 ein Mehrfaches des Durchmessers der Walze 28 beträgt. Mit dieser Walzenanordnung wird der Rollneigung des Einzelverbundes 31 durch Dehnen desselben, indem eine hohe Zugkraft auf den Einzelverbund ausgeübt wird, entgegengewirkt. Diese Rollneigung entsteht beispielsweise dadurch, daß das obere Kunststoffolienband eine größere Länge aufweist als das untere Kunststoffolienband des geschichteten Einzelverbundes 31, das die Grundschicht des Schichtaufbaus des Folienverbundes 21 bildet. Mit dieser Vorrichtung kann allerdings auch bewußt eine Rollneigung induziert werden.

Der Einzelverbund 31 wird über die Walze 28 mit dem kleinen Durchmesser gezogen, wodurch es zu einer Streckung der Basisschicht bzw. des unteren Kunststoffolienbandes kommt und somit die Längenunterschiede zwischen dem unteren und oberen Kunststoffolienband ausgeglichen werden, wodurch die Rollneigung des Einzelverbundes 31 eliminiert wird.

Fig. 4 zeigt einen schematischen Schnitt durch einen Folienverbund 21, der z. B. aus sechs Kunststoffolienbändern 14, 15, 14, 16, 15, 14 aufgebaut ist, von denen jedes eine Siegelschicht 50 aufweist. Die Kunststoffolienbänder werden derart aufeinander aufgebracht und miteinander gesiegelt, daß an zwei Stellen siegelschichtfreie Oberflächen zweier Kunststoffolienbänder aufeinanderliegen. Entlang dieser Stellen ist ein problemloses Auftrennen des Folienverbundes 21 in drei Einzelverbunde 31, 32, 33 zu bewerkstelligen, von denen jeder aus zwei Lagen von Kunststoffolienbändern besteht.

In Fig. 5 ist ein schematischer Schnitt durch einen Folienverbund 21 aus sieben Kunststoffolienbänder 14, 16, 14, 16, 14, 16, 14 gezeigt, von denen das mittlere Kunststoffolienband 16 zwei Siegelschichten 50, und die übrigen Kunststoffolienbänder nur jeweils eine Siegelschicht 50 aufweisen. Die Kunststoffolienbänder sind wieder derart aufeinanderliegend aufgebracht und miteinander gesiegelt, daß an zwei Stellen siegelschichtfreie Oberflächen zweier Kunststoffolienbänder aufeinanderliegen, ohne daß es zu einem unlösbaren Verbund kommt. Entlang dieser Stellen wird der Folienverbund problemlos aufgetrennt, so daß zwei 2-lagige Einzelverbunde 31, 33 und ein 3-lagiger Einzelverbund 32&min; erhalten werden. Es bedarf keiner weiteren Erläuterungen, daß aus einem Folienverbund 21 aus mehr als 7 bis zu 20 Kunststoffolienbändern mehr als drei Einzelverbunde hergestellt werden können, die keineswegs nur aus 2 oder 3 Lagen bestehen, sondern statt dessen auch 4- oder 5-lagig sein können.

Bei dem in Fig. 6a gezeigten Zusatzaggregat zu der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist für das beidseitige Prägen des Einzelverbundes 31 eine Prägestation 35, die zwei Prägerollen umfaßt, in Laufrichtung des Einzelverbundes 31 nach der Trennwalze 30 angeordnet. Der Einzelverbund 31 durchläuft nach dem Ablösen von der Trennwalze 30 einen Spalt zwischen den beiden Prägewalzen der Prägestation 35, so daß die Ober- und Unterseite des Einzelverbundes 31 eine entsprechende Strukturierung erhalten.

Eine andere Möglichkeit der Oberflächenstrukturierung des Einzelverbundes 31 ergibt sich mit der in Fig. 6b dargestellten Vorrichtung. Hierzu wird der Einzelverbund 31 mit hoher Zugspannung nach dem Ablösen von der Trennwalze 30 über eine Umlenkrolle 36 und in Mäanderform über temperierbare Walzen 37 und 38 gezogen, die in Vertikalrichtung zueinander versetzt sind. Die Oberflächen der Walzen 37 und 38 sind entweder hochglanzpoliert oder strukturiert. Durch die hohe Zugspannung, die auf den Einzelverbund 31 durch die entsprechende Antriebsgeschwindigkeit der Walzen 37, 38 ausgeübt wird, kommt es zu einer entsprechenden Strukturierung der beiden Seiten des Einzelverbundes 31.

Bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 3, 6a und 6b entsprechen die übrigen Teile der Vorrichtungen jeweils der ersten bzw. zweiten Ausführungsform nach den Fig. 1 und 2 und sind aus Platzgründen nicht dargestellt.

In Fig. 7 ist eine Kühlanordnung 44 bzw. Kühlstrecke gezeigt, die nach der Walze 1 angeordnet ist. Eine derartige Kühlanordnung 44 kann bei allen Ausführungsformen, wie sie in den voranstehenden Fig. 1 bis 3, 6a und 6b gezeigt sind, vorhanden sein. Die Kühlanordnung 44 besteht aus einer Anzahl von Ventilatoren 41 oder Luftdüsen, die mit Kühlluft beaufschlagt werden, und oberhalb des in Planlage transportierten Folienverbundes 21 angebracht sind. Desweiteren umfaßt die Kühlanordnung 44 untere Kühlwalzen 42, über die der Folienverbund 21 transportiert wird, und obere Kühlwalzen 43, die mit der Oberseite des Folienverbundes 21 in Kontakt stehen. Die Kühlwalzen 42 und 43 sind zueinander versetzt, so daß sie alternierend mit der Ober- und Unterseite des Folienverbundes 21 in Berührung stehen.

Im folgenden wird die Betriebsweise der einzelnen Ausführungsformen der Erfindung näher beschrieben. Die einzelnen Kunststoffolienbänder 14 bis 16 sind auf Vorratsrollen 18, 19 und 20 aufgewickelt und werden über Führungsrollen 17 der Umfangsflächen der Walze 1 zugeführt. Die in Fig. 1 auf der rechten Seite der Walze 1 als unterstes Kunststoffolienband gezeigte biaxial verstreckte Kunststoffolie wird als unterste bzw. als Basisschicht um einen großen Teilumfang der Walze 1 herumgeführt. Dieses Kunststoffolienband 14 besitzt beispielsweise nur an seiner, von der Walze 1 abgewandten Seite eine Siegelschicht, die durch die Walze 1 und die Druckwalze 7 und, wenn nötig, durch die Heizeinrichtung 8 angeschmolzen wird. In einem bestimmten Abstand von der Auflaufstelle des Kunststoffolienbandes 14 auf die Walze 1 befindet sich die Auflaufstelle für das monoaxial verstreckte Kunststoffolienband 15, das gleichfalls erwärmt wird. Dieses Kunststoffolienband 15 ist im allgemeinen mit einer Siegelschicht ausgerüstet, die der Siegelschicht des Kunststoffolienbandes 14 zugewandt ist, und wird unter Druckanwendung durch die Druckwalze 6 auf das Kunststoffolienband 14 aufgesiegelt. Die nächste Auflaufstelle für ein weiteres Kunststoffolienband 14 auf die Umfangsfläche der Walze 1 befindet sich im gleichen Abstand von der Druckwalze 7 entfernt, der zwischen den beiden Druckwalzen 7 und 6 vorhanden ist. Dieses weitere Kunststoffolienband 14 hat eine von den beiden miteinander laminierten Kunststoffolienbändern abgewandte Siegelschicht und kann, aber muß nicht, durch die Heizeinrichtung 10 wärmebehandelt werden. Durch den ausgeübten Druck der Druckwalze 5 auf die beiden schon miteinander gesiegelten Kunststoffolienbänder 14 und 15, die einen Einzelverbund 31 bilden, wird das Kunststoffolienband 14 auf den Einzelverbund 31 aufgebracht, eine Siegelverbindung findet nicht statt, da Folien ohne Siegelschichten aneinanderliegen. Auf die gleiche Weise werden dann der Reihe nach noch ein unverstrecktes Kunststoffolienband 16, ein monoaxial verstrecktes Kunststoffolienband 15 sowie ein biaxial verstrecktes Kunststoffolienband 14, jedes mit einer Siegelschicht ausgerüstet, der Reihe nach unter Druck und mit oder ohne Wärmeanwendung auf die schon aufeinander aufliegenden drei Kunststoffolienbänder zu dem endgültigen Folienverbund 21 aufgebracht. Dabei ist das unverstreckte Kunststoffolienband 16 mit seiner Siegelschicht der Siegelschicht des zuletzt aufgebrachten Kunststoffolienbandes 14 zugewandt und wird mit diesem zu dem Einzelverbund 32 gesiegelt. Die Siegelschicht des monoaxial verstreckten Kunststoffolienbandes 15 ist von dem bisherigen Aufbau abgewandt, so daß die siegelschichtfreien Oberflächen der Kunststoffolienbänder 16 und 15 aufeinander liegen. Zuletzt wird die Siegelschicht des Kunststoffolienbandes 14 mit der Siegelschicht des Kunststoffolienbandes 15 gesiegelt, wobei die Bänder 15, 14 den Einzelverbund 33 bilden.

Auf diese Art und Weise kann beispielsweise ein Folienverbund aus bis zu zwanzig Einzelfolien aus Polypropylen aufgebaut werden, wobei die Einzelfolien biaxial und/oder monoaxial verstreckt und/oder unverstreckt, thermoplastisch, ein- oder beidseitig mit Siegelschichten ausgerüstet sein können. Desweiteren können die Einzelfolien druckvorbehandelt oder nicht vorbehandelt sein. Durch den Einsatz der Heizeinrichtungen in Gestalt der Infrarotstrahler 8 bis 13 können die mechanischen Eigenschaften der Ausgangsfolien, z. B. bei orientierten Folien durch Schrumpfen, und somit auch die Eigenschaften des Folienverbundes nach Wunsch beeinflußt werden. Bei dem Verfahren können gleichartige oder unterschiedliche Kunststoffolienbänder miteinander gesiegelt werden. Das bezieht sich sowohl auf veredelte als auch nicht-veredelte Ausgangsfolien. Als Ausgangsfolien können ebenso Metallfolien allein oder im Verbund mit Kunststoffolien, Papierbahnen oder sonstige Materialien, die nicht aus Kunststoff bestehen, verwendet werden. Bei der Wärmeanwendung muß beachtet werden, daß die Siegeltemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der einzelnen Kunststoffolienbänder gehalten werden muß, wobei im allgemeinen die unverstreckten Folienbänder gegenüber den verstreckten Folienbändern eine niedrigere Schmelztemperatur besitzen.

Durch das Erwärmen jedes Kunststoffolienbandes vor dem Auflaufen auf die Umfangsfläche der beheizten Walze 1 werden die Siegelschichten der Kunststoffolienbänder angeschmolzen. Die benötigte Siegeltemperatur liegt, je nach dem Siegelrohstoff, zwischen 90°C und 140°C. Da die Siegeltemperatur stets unterhalb der Schmelztemperatur von Polypropylen gehalten wird, werden die in den einzelnen Kunststoffolienbändern vorhandenen Orientierungen durch die Verstreckung auch nach dem Siegeln beibehalten.

Nach dem Abzug von der Walze 1 wird der Folienverbund 21 nach Fig. 1 über die Trennwalze 30 geführt und in die Einzelverbunde 31, 32 bzw. 32&min; und 33 aufgetrennt, die sodann für eine Weiterverarbeitung vorgesehen sind.

Bei den in den Fig. 1 bis 3, 6a, 6b und 7 gezeigten Ausführungsformen der Vorrichtung wird der Folienverbund 21 nach dem Ablösen von der Umfangsfläche der Walze 1 zusätzlichen Behandlungsschritten unterzogen, wie beispielsweise mit Kühlluft durch den Ventilator 22 in Fig. 2 angeblasen und durch Kontakt mit der temperierbaren Kühlwalze 23. Der oder die Einzelverbunde werden nach dem Auftrennen beispielsweise durch eine gekühlte Doppelbandpresse 25 noch weiter abgekühlt. Anstelle des Ventilators 22 kann auch eine Luftdüse verwendet werden, durch die Kühlluft auf die Oberseite des Folienverbundes 21 geblasen wird. Durch das Abkühlen des Folienverbundes 21 wird seine Planlage verbessert.

Mit den Zusatzaggregaten gemäß der Fig. 3 zu der Vorrichtung nach der Erfindung kann der Einzelverbund 31 durch die temperierbare Walze 28 und die angetriebene temperierbare Walze 29 gedehnt werden, um einer auftretenden Rollneigung des Einzelverbundes entgegenzuwirken.

Weitere Verfahrensmaßnahmen zur Behandlung des oder der Einzelverbunde schließen eine beidseitige Prägung des oder der Einzelverbunde ein, wobei unterschiedliche Prägemaßnahmen getroffen werden können. Mit den Zusatzaggregaten gemäß den Fig. 6a und 6b werden diese Prägungsverfahrensschritte durchgeführt. Eine beidseitige Prägung eines Einzelverbundes 31 wird in der Prägestation 35 vorgenommen, die aus zwei Prägerollen besteht, durch deren Walzenspalt der Einzelverbund 31, wie in Fig. 6a gezeigt, hindurchläuft.

Eine andere Verfahrensmaßnahme zum Strukturieren des Einzelverbundes 31 besteht bei der Vorrichtung nach Fig. 6b darin, den Einzelverbund mäanderartig über antreibbare und temperierbare Walzen 37, 38 zu führen und durch die regelbare Umlaufgeschwindigkeit dieser Walzen eine variable Zugspannung auf den Einzelverbund 31 auszuüben, wodurch es gleichfalls zu einer Strukturierung der Oberflächen des Folienverbundes kommt. Eine Möglichkeit, den Einzelverbund ein- oder beidseitig zu prägen, besteht darin, die Walzen 37 und/oder 38 als Prägewalzen auszugestalten.

Ist eine besonders gute Planlage des Folienverbundes 21 gewünscht, so erfolgt eine intensive Kühlung bei horizontalem Folienverbundlauf mit der Vorrichtung nach Fig. 7, bei der in Kombination temperierbare Kühlwalzen und Ventilatoren bzw. Luftdüsen, durch die Kühlluft auf die Oberfläche des Folienverbundes geblasen wird, zusammenwirken.

Die Folienverbunde werden in die Einzelverbunde aufgetrennt, die zur Herstellung mehrlagiger Dickfolien oder Platten mit maßgeschneiderten Eigenschaften verwendet werden, indem anstelle der einzelnen Kunststoffolienbänder derartige Einzelverbunde, wie sie nach den voranstehend beschriebenen Verfahren produziert werden, miteinander auf die gleiche Weise wie die Folienbänder gesiegelt werden.


Anspruch[de]
  1. 1. Vorrichtung zum Herstellen einer Anzahl von zwei- oder mehrlagigen Einzelverbunden aus miteinander gesiegelten Kunststoffolienbändern, mit einer Anzahl von Vorratsrollen, auf denen die Kunststoffolienbänder aufgewickelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine beheizbare Walze (1) ein Siegelwerkzeug bildet, daß entlang der Umfangsfläche der Walze (1), in gleichgroßen oder unterschiedlichen Abständen zueinander, beheizte Druckwalzen (2, 3, 4, . . . 7, . . .) anliegen, daß die Kunststoffolienbänder über die Druckwalzen geführt werden und die Spalte zwischen den Druckwalzen und der Walze durchlaufen, daß die in Abständen voneinander auf die Umfangsfläche der Walze (1) auflaufenden Kunststoffolienbänder (14, 15, 16) unter Druck- und/oder Wärmeanwendung auf die übereinandergeschichtet transportierten Kunststoffolienbänder durch die Druckwalzen (2, 3, 4, . . . 7, . . .) miteinander zu einem Folienverbund (21) siegelbar sind, wobei zumindest zwischen zwei Kunststoffolienbändern keine Siegelschicht(en) vorhanden ist (sind), und daß der Folienverbund (21) durch eine Kühleinrichtung (34) hindurch auf eine Trennwalze (30) aufläuft und entlang eines Teilumfangs der Trennwalze (30) in Einzelverbunde (31, 32 bzw. 32&min;, 33) auftrennbar ist.
  2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nahe dem Spalt zwischen der einzelnen Druckwalze und der Umfangsfläche der Walze (1) jeweils eine verfahrbare Heizeinrichtung (8, 9, 10, . . 13, . . .) zum Anschmelzen von Siegelschichten (50) und/oder zum Verändern mechanischer Eigenschaften der Kunststoffolienbänder angeordnet ist.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der siegelfähigen Kunststoffolienbänder kleiner/ gleich der Anzahl der Druckwalzen ist und bis zu 20 Stück beträgt.
  4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckwalzen hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch unterschiedlich stark gegen die Walze (1) andrückbar sind, um einen variablen Liniendruck auf das einzelne Kunststoffolienband auszuüben.
  5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelne Druckwalze ein beheizter Presseur mit einem Metallkörper und einer Gummibeschichtung ist.
  6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelne Druckwalze eine hochglanzpolierte Metallwalze ohne Gummibeschichtung ist.
  7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelne Heizeinrichtung (8, 9, ... 13, . . .) ein entlang dem Kunststoffolienband verfahrbarer Infrarotstrahler ist, dessen Abstand zu der Walze (1) einstellbar ist.
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienverbund (21) nach dem Ablösen von der Walze (1) eine Kühlanordnung (22, 23) aus einem Ventilator (22) und/oder einer temperierbaren Kühlwalze (23) und/oder ein Kühlbad durchläuft.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelverbund nach dem Ablösen von der Umfangsfläche der Trennwalze über eine Walzenanordnung (28, 29) aus angetriebenen, temperierbaren Walzen mit unterschiedlichen Durchmessern zum nachträglichen Dehnen und Eliminieren der Rollneigung des Einzelverbundes geführt ist.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelverbund (31) nach dem Ablösen von der Trennwalze (30) einen Spalt zwischen zwei Prägewalzen einer Prägestation (35) durchläuft.
  11. 11. Vorrichtung nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelverbund (31) mit hoher Zugspannung in Mäanderform über temperierbare Walzen (37, 38) geführt ist, die in Vertikalrichtung zueinander versetzt sind und deren Oberflächen hochglanzpoliert oder strukturiert sind und die nach der Trennwalze (30) angeordnet sind.
  12. 12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienverbund (21) nach dem Ablösen von der Walze (1) in Planlage eine Kühlanordnung (44) durchläuft, die aus einer Anzahl von Ventilatoren (41) und/oder Kühlwalzen (42, 43) besteht, die zueinander versetzt, alternierend mit der Ober- und Unterseite des Folienverbundes (21) in Kontakt stehen.
  13. 13. Verfahren zum Herstellen einer Anzahl von zwei- oder mehrlagigen Einzelverbunden aus biaxial und/oder monoaxial und/oder unverstreckten thermo- plastischen, koextrudierten Kunststoffolien, die zumindest einseitig mit einer Siegelschicht ausgestattet sind, durch Siegeln unter Druck und Wärmeanwendung, dadurch gekennzeichnet, daß ein Folienverbund durch kontinuierliches, additives Aufsiegeln einzelner bewegter Kunststoffolienbänder auf ein bewegtes erstes Kunststoffolienband bis zu einer vorgegebenen Enddicke aufgeschichtet wird, wobei die Kunststoffolienbänder getrennt und im Abstand voneinander einer beheizbaren, gekrümmten Fläche zugeführt und entlang dieser Fläche so aufeinander aufgebracht und gesiegelt werden, daß zumindest zwischen zwei aufeinander liegenden Kunststoffolienbändern keine Siegelschicht(en) vorhanden ist (sind) und daß der Folienverbund nach dem Siegeln gekühlt und entlang der nicht miteinander gesiegelten Kunststoffolienbändern in Einzelverbunde aufgetrennt wird.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß gleichartige oder unterschiedliche Kunststoffolienbänder miteinander gesiegelt werden.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die abwechselnd aufeinandergeschichteten mono- und/oder biaxial verstreckten sowie unverstreckten Monofolienbänder aus demselben Polymerwerkstoff miteinander versiegelt werden, wobei die unverstreckten Folienbänder gegenüber den verstreckten Folienbändern eine niedrigere Schmelztemperatur aufweisen.
  16. 16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegeltemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der einzelnen Kunststoffolienbänder gehalten wird.
  17. 17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Kunststoffolienband vor dem Auflaufen auf die beheizte gekrümmte Fläche zusätzlich erwärmt wird, um die Siegelschichten der Kunststoffolienbänder anzuschmelzen und/oder die mechanischen Eigenschaften der Kunststoffolienbänder zu beeinflussen.
  18. 18. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienverbund nach dem Ablösen von der gekrümmten Fläche durch Anblasen mit Kühlluft und/oder durch Kontakt mit Kühlwalzen abgekühlt wird.
  19. 19. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Einzelverbund durch eine Doppelbandpresse hindurchläuft.
  20. 20. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelverbund über eine Walzenanordnung aus angetriebenen Walzen mit unterschiedlichen Durchmessern geführt wird, die eine Zugspannung auf den Einzelverbund ausüben, um ihn zu dehnen und seiner Rollneigung entgegenzuwirken.
  21. 21. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelverbund ein- oder beidseitig geprägt wird.
  22. 22. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial für den Folienverbund zusätzlich zu den Kunststoffolienbändern Bänder aus anderen Materialien als Kunststoff und Verbunde solcher Bänder mit Kunststoffolien kontinuierlich mit den Kunststoffolienbändern gesiegelt werden.
  23. 23. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsschritte Erwärmen, Kühlen, Dehnen und Prägen des Einzelverbundes in allen möglichen Kombinationen vorgenommen werden.
  24. 24. Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen Dickfolie aus Einzelverbunden, bei dem anstelle einzelner Kunststoffolienbänder als Ausgangsmaterial mehrschichtige Einzelverbunde miteinander gesiegelt werden, die nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 23 herstellbar sind und daß die Dickfolie in Mehrlagenfolien auftrennbar ist.






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