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Dokumentenidentifikation EP0269851 15.07.1993
EP-Veröffentlichungsnummer 0269851
Titel Trägermaterial auf der Basis von Aluminium oder dessen Legierungen für Offsetdruckplatten sowie Verfahren zu dessen Herstellung.
Anmelder Hoechst AG, 6230 Frankfurt, DE
Erfinder Brenk, Michael;
Ernst, Renate, W-6200 Wiesbaden, DE
DE-Aktenzeichen 3786149
Vertragsstaaten DE, GB
Sprache des Dokument De
EP-Anmeldetag 27.10.1987
EP-Aktenzeichen 871157152
EP-Offenlegungsdatum 08.06.1988
EP date of grant 09.06.1993
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.07.1993
IPC-Hauptklasse B41N 1/08
IPC-Nebenklasse C23F 1/02   C25F 3/04   C25D 11/04   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Trägermaterial auf der Basis von Aluminium oder dessen Legierungen für Offsetdruckplatten.

Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung des Trägermaterials.

Trägermaterialien für Offsetdruckplatten werden entweder vom Verbraucher direkt oder vom Hersteller vorbeschichteter Druckplatten ein- oder beidseitig mit einer strahlungs(licht)empfindlichen Schicht (Reproduktionsschicht) versehen, mit deren Hilfe ein druckendes Bild auf photomechanischem Wege erzeugt wird. Nach Herstellung einer Druckform aus der Druckplatte trägt der Schichtträger die beim späteren Drucken farbführenden Bildstellen und bildet zugleich an den beim späteren Drucken bildfreien Stellen (Nichtbildstellen) den hydrophilen Bildhintergrund für den lithographischen Druckvorgang.

An einen Schichtträger für Reproduktionsschichten zum Herstellen von Offsetdruckplatten sind deshalb folgende Anforderungen zu stellen:



- Die nach der Belichtung relativ löslicheren Teile der strahlungsempfindlichen Schicht müssen durch eine Ent wicklung leicht zur Erzeugung der hydrophilen Nichtbildstellen rückstandsfrei vom Träger zu entfernen sein, ohne daß der Entwickler dabei in größerem Ausmaß das Trägermaterial angreift.



- Der in den Nichtbildstellen freigelegte Träger muß eine große Affinität zu Wasser besitzen, d. h. stark hydrophil sein, um beim lithographischen Druckvorgang schnell und dauerhaft Wasser aufzunehmen und gegenüber der fetten Druckfarbe ausreichend abstoßend zu wirken.



- Die Haftung der strahlungsempfindlichen Schicht vor bzw. der druckenden Teile der Schicht nach der Bestrahlung (Belichtung) muß in einem ausreichenden Maß gegeben sein.



- Das Trägermaterial soll eine gute mechanische Beständigkeit z. B. gegen Abrieb und eine gute chemische Resistenz, insbesondere gegenüber alkalischen Medien besitzen.

Als Basismaterial für derartige Schichtträger wird besonders häufig Aluminium verwendet, das nach bekannten Methoden durch Trockenbürstung, Naßbürstung, Sandstrahlen, chemische und/oder elektrochemische Behandlung oberflächlich aufgerauht wird. Zur Steigerung der Abriebfestigkeit werden insbesondere elektrochemisch aufgerauhte Substrate noch einem Anodisierungsschritt zum Aufbau einer dünnen Oxidschicht unterworfen. Diese anodischen Oxidationsverfahren werden üblicherweise in Elektrolyten wie H&sub2;SO&sub4;, H&sub3;PO&sub4;, H&sub2;C&sub2;O&sub4;, H&sub3;BO&sub3;, Amidosulfonsäure, Sulfobernsteinsäure, Sulfosalicylsäure oder deren Mischungen durchgeführt. Die in diesen Elektrolyten oder Elektrolytgemischen aufgebauten Oxidschichten unterscheiden sich in Struktur, Schichtdicke und Widerstandsfähigkeit gegenüber Chemikalien. In der Praxis der Produktion von Offsetdruckplatten werden insbesondere wäßrige H&sub2;SO&sub4;- oder H&sub3;PO&sub4;-Lösung eingesetzt. Für H&sub2;SO&sub4; enthaltende Elektrolyte wird beispielhaft auf die EP-B 0 004 569 (= US-A 4 211 619) und den dort genannten Stand der Technik verwiesen.

In wäßrigen, H&sub2;SO&sub4; enthaltenden Elektrolyten erzeugte Aluminiumoxidschichten sind amorph und besitzen bei Offsetdruckplatten üblicherweise ein Schichtgewicht von etwa 0,5 bis 10 g/m², entsprechend einer Schichtdicke von etwa 0,15 bis 3,0 µm. Nachteilig ist bei der Verwendung eines so anodisch oxidierten Trägermaterials insbesondere für Offsetdruckplatten die relativ geringe Resistenz der in H&sub2;SO&sub4;-Elektrolyten erzeugten Oxidschichten gegenüber alkalischen Lösungen, wie sie beispielsweise bei der Verarbeitung von vorsensibilisierten Offsetdruckplatten in steigendem Umfang zum Einsatz kommen, bevorzugt in zeitgemäßen Entwicklerlösungen für bestrahlte negativ- oder insbesondere positiv-arbeitende strahlungsempfindliche Schichten. Außerdem neigen diese Aluminiumoxidschichten oftmals zu einer mehr oder weniger irreversiblen Adsorption von Stoffen aus den aufgebrachten Reproduktionsschichten, was beispielsweise zu einer Färbung der Oxidschichten führen kann ("Schleierbildung"). Die so anodi sierten Träger sind relativ dunkel, und die Werte des mechanischen Abriebs sind ungünstig.

Die anodische Oxidation von Aluminium in Phosphorsauerstoffsäuren und gegebenenfalls weitere Verbindungen enthaltenden wäßrigen Elektrolyten ist ebenfalls bekannt und wird beispielsweise in der DE-A 32 06 470 beschrieben, wo auch auf den Stand der Technik ausführlich eingegangen wird. Die so hergestellten Platten sind in ihrem Aussehen etwas heller als die mit Schwefelsäure anodisierten und haben beispielsweise auch eine bessere Abriebfestigkeit und Alkaliresistenz, jedoch sind die Platten noch nicht silberglänzend - wie gewünscht und neigen zu Unterstrahlungen.

Weiterhin sind stromlose alkalische Behandlungen von Aluminiumoxidoberflächen bekannt, so z.B. aus der DD-A 208 176, der JP-A 58/177497 und der JP-A 56/051388 sowie der DE-A 32 19 922.

In den JP-A 57/085998 und JP-A 57/085996 wird ein Verfahren zur Anodisierung von Sonnenenergiekollektoren beschrieben, in dem ein Elektrolyt verwendet wird, der außer einem Alkalimetallhydroxid noch eine Säure und Natriumphosphat, einen mehrwertigen Alkohol oder ein Fluorid enthält. Dieser Elektrolyt hat wegen der Zusätze einen zu geringen pH-Wert, als daß er im erfindungsgemäßen Verfahren Anwendung finden könnte. Deshalb lassen sich unter praxisgerechten Bedingungen damit keine so dicken Oxidschichten erzielen, wie sie für lithographi sche Zwecke wünschenswert wären. Auch erhöht der Zusatz von Fluorid die Korrosivität des Elektrolyten, was zu einer unschönen grauen Oberfläche führt.

Die EP-A 0 048 988 beschreibt ein mehrstufiges Verfahren zum Einfärben der Oberfläche von Aluminium, bei dem streifenförmige Muster entstehen. Dabei wird Material eingesetzt, das vorher schon eloxiert war. Das Verfahren benutzt im zweiten Schritt - dem Färbeschritt - einen Elektrolyten, der Alkalimetallionen enthält und Zusätze, die zu dem Streifenmuster führen. Als Zusätze werden Alkalimetallphosphate oder -borate oder Erdalkaliverbindungen genannt und eine Säure, mit der der pH-Wert unter 5,0 eingestellt wird.

Einige alkalische Elektrolyten sind dafür bekannt, daß sie eine dünne, aber sehr dichte, elektrisch isolierende Sperrschicht bilden, die verhindert, daß eine für lithographische Zwecke ausreichend dicke Oxidschicht aufge- baut werden kann (siehe z.B. Wernick und Pinner, "The Surface Treatment and Finishing of Aluminium and its Alloys", Vol. 1, S. 304ff., Robert Draper Ltd., Teddington 1972). Das gilt für Anodisierungen in Alkalimetall-Phosphatlösungen, die z.B. in den JP-A 54/031047 und DE-A 28 42 396 beschrieben werden, ebenso wie für Elektrolyten, deren Hauptbestandteile Borate sind, wie in der EP-A 0 008 212, der JP-A 49/035239 und der GB-A 1 243 741 beschrieben, als auch für ammoniumsalzhaltige Elektrolyten, die die JP-B 9453/73 empfiehlt.

In schwach alkalischen Lösungen, wie sie beispielsweise in der JP-A 52/120238 beschrieben werden, können mit praxisgerechten Spannungen in so kurzen Zeiten, wie sie an modernen, kontinuierlich arbeitenden Anlagen notwendig sind, nicht genügend dicke Oxidschichten erzielt werden.

In schwach alkalischen Lösungen, wie sie beispielsweise in der JP-A 52/120238 beschrieben werden, können mit praxisgerechten Spannungen in so kurzen Zeiten, wie sie an modernen, kontinuierlich arbeitenden Anlagen notwendig sind, nicht genügend dicke Oxidschichten erzielt werden.

Die JP-A 53/011843 empfiehlt einen Elektrolyten, der sauer oder alkalisch sein kann und Chlorid enthält. Ein mit diesem Elektrolyten behandeltes Aluminiummaterial hat wegen der korrosiv wirkenden Chloridionen eine unschöne, unregelmäßige graue Oberfläche.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Trägermaterial auf der Basis von Aluminium oder dessen Legierungen zu schaffen, das gleichzeitig höheres Auflösungsvermögen der mit einer lichtempfindlichen Schicht beschichteten Platten, hohen Kontrast zwischen Nichtbildstellen und Bildstellen, hohes Oxidschichtgewicht, hohe Abriebfestigkeit, hohe Alkaliresistenz und gute Haftung zwischen Träger und lichtempfindlicher Schicht aufweist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es weiterhin, ein Verfahren zur anodischen Oxidation von walzblankem oder aufgerauhtem, flächigem Aluminium, geeignet als Trägermaterial für Offsetdruckplatten, vorzuschlagen, das in einer modernen Anlage relativ schnell und ohne großen apparativen und verfahrenstechnischen Aufwand durchgeführt werden kann.

Die Erfindung geht aus von einem platten-, folien- oder bandförmigen Trägermaterial für Offsetdruckplatten aus walzblankem, mechanisch und/oder chemisch oder mechanisch und elektrochemisch aufgerauhtem und in alkalischen Lösungen anodisiertem Aluminium oder dessen Legierungen.

Das Kennzeichen der Erfindung besteht darin, daß das Trägermaterial einen Reflektometerwert bei 60° (gemessen nach DIN 67530, 1982) von > 5, einen Abrieb der Oxidschicht von < 0,5 g/m² und eine Alkaliresistenz von > 140 s aufweist. Bevorzugt weist das Trägermaterial einen Reflektometerwert von ≧ 15 auf. Der bevorzugte Wert für den Abrieb der Oxidschicht liegt bei ≦ 0,3 g/m² und der der Alkaliresistenz bei ≧ 160 s. Vorzugsweise hat das Trägermaterial ein Oxidflächengewicht von > 0,8 g/m².

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Trägermaterials wird ausgegangen von einem Verfahren, bei dem man platten-, folien- oder bandförmiges Aluminium mechanisch und/oder chemisch und/oder elektrochemisch aufrauht und in einem wäßrig-alkalischen Elektrolyten anodisiert.

Kennzeichnend ist, daß der Elektrolyt einen pH-Wert von ≧ 12,5 besitzt und man die Spannung auf unter 50 V einstellt. Der Elektrolyt enthält außer Wasser 0,1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-%, an Feststoffen. Der wasserfreie Feststoffanteil des Elektrolyten besteht zu mindestens 60 Gew.-% bevorzugt aus Alkalimetallhydroxid. Der Rest kann aus einem Alkalimetallsalz einer schwachen Säure, aus oberflächenaktiven Stoffen und Aluminiumionen bestehen, wobei diese Bestandteile für die Funktion des Verfahrens nicht unbedingt erforderlich sind.

Alkalimetallsalze schwacher Säuren bilden in Wasser alkalische Lösungen. Unter den Alkalimetallsalzen schwacher Säuren werden im erfindungsgemäßen Verfahren solche Salze ausgewählt, deren 1-gew.-%ige wäßrige Lösungen (der wasserfreien Salze) einen pH-Wert von mindestens 10,5 haben. Geeignet sind beispielsweise einige Alkalimetallcarbonate, Alkalimetallsilikate und Alkalimetallphosphate sowie Alkalimetallaluminate.

Die Wahl der oberflächenaktiven Stoffe ist relativ unkritisch. Es sollte ein Stoff sein, der sich unter den Bedingungen der anodischen Oxidation nicht zu schnell zersetzt, damit der Elektrolyt nicht zu häufig regeneriert werden muß. Möglich ist hier beispielsweise ein Zusatz von Natriumoctylsulfat. Eine Menge von einem Gewichtsprozent ist ausreichend, doch kann ohne nachteilige Folgen auch mehr eingesetzt werden.

Aluminiumionen werden durch Auflösung des Anodenmaterials während des Anodisierprozesses ohnehin in den Elektrolyten gebracht. Sie können auch vor Beginn der Anodisierung dem Elektrolyten zugesetzt werden, um die relative Veränderung der Zusammensetzung des Elektrolyten im Verlaufe der Anodisierung durch Auflösung des Anodenmate rials zu vermindern. Ein erhöhter Gehalt des Elektrolyten an Aluminiumionen vermindert jedoch den Stromfluß bei der Anodisierung. Aluminiumionen können zugesetzt werden bis das Gewichtsverhältnis von Alkalimetallhydroxid zu Aluminiumionen etwa 6:1 beträgt, doch ist es sinnvoll, weniger einzusetzen. Der Zusatz von Aluminium zum Elektrolyten kann beispielsweise in der Form von Alkalimetallaluminat erfolgen.

Die Konzentrationsbereiche der Elektrolytbestandteile werden in regelmäßigen Abständen überprüft, da sie für einen optimalen Verfahrensverlauf eine ausschlaggebende Bedeutung haben, und diskontinuierlich oder kontinuierlich wird der Elektrolyt dann regeneriert. Das erfindungsgemäße Verfahren selbst kann diskontinuierlich oder insbesondere kontinuierlich durchgeführt werden. Bei der praktischen Durchführung der Erfindung wird eine gute Elektrolytumwälzung bevorzugt. Diese kann durch Rühren oder Umpumpen des Elektrolyten erzeugt werden. Dabei ist bei kontinuierlicher Durchführung darauf zu achten, daß der Elektrolyt möglichst parallel zu dem zu behandelnden Band unter turbulenter Strömung mit hoher Geschwindigkeit unter Gewährleistung eines guten Stoff- und Wärmeaustausches geführt wird. Die Strömungsgeschwindigkeit des Elektrolyten relativ zum Band beträgt dann zweckmäßig mehr als 0,3 m/s. Als Stromart wird insbesondere Gleichstrom verwendet, es kann jedoch auch Wechselstrom oder eine Kombination dieser Stromarten (z. B. Gleichstrom mit überlagertem Wechselstrom oder asymmetrische Stromarten) eingesetzt werden. Die Spannungen liegen im allgemeinen zwischen 2 und 50 V, die Stromdichten bei 3 bis 50 A/dm², die Temperaturen bei 10 bis 50 °C und die Zeitspannen bei 5 bis 500 sec.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu erzielende Oxidschichtgewicht wächst mit steigender Stromdichte und längerer Anodisierzeit, wobei mit zunehmender Dauer der Anodisierung jedoch die Stromausbeute sinkt.

Obwohl der stark alkalische Elektrolyt sehr aggressiv ist und Aluminiumoxid schnell aufzulösen vermag, lassen sich hierin doch überraschenderweise Oxidschichtgewichte von 2 g/m² und mehr erreichen.

Mit dem Oxidschichtgewicht steigt auch der Widerstand der Oxidschicht gegen mechanischen Abrieb. Der Korrekturkontrast (aufgrund von Korrekturen Auftreten von hellen Flächen auf einem getönten Grund) und die "Schleierbildung" sind von der Elektrolytkonzentration weitgehend unabhängig. Mit zunehmender Anodisierzeit bei gleichem Oxidschichtgewicht werden im allgemeinen die Werte des mechanischen Abriebs günstiger.

Die so erzielten Oxidschichten vereinigen alle Vorteile, wie sie von in Phosphorsäure anodisierten Trägern an sich bekannt sind, wie z. B. eine helle, silberglänzende Farbe, eine sehr gute Alkaliresistenz und geringe Schleierneigung mit dem Vorteil eines in Schwefelsäure anodisierten Trägers, der in dessen relativ hohem Oxidschichtgewicht und den damit verbundenen günstigen Werten des mechanischen Abriebs besteht.

Zu den geeigneten Grundmaterialien für das erfindungsgemäß zu oxidierende Material zählen solche aus Aluminium oder einer seiner Legierungen, die beispielsweise einen Gehalt von mehr als 98,5 Gew.-% an Al und Anteile an Si, Fe, Ti, Cu und Zn aufweisen. Diese Aluminiumträgermaterialien werden, gegebenenfalls nach einer Vorreinigung, mechanisch (z. B. durch Bürsten und/oder mit Schleifmittel-Behandlungen) und elektrochemisch (z. B. durch Wechselstrombehandlung in wäßrigen HCl-, HNO&sub3;- oder in Salzlösungen) oder nur elektrochemisch aufgerauht. Alle Verfahrensstufen können diskontinuierlich durchgeführt werden, sie werden aber bevorzugt kontinuierlich durchgeführt.

Im allgemeinen liegen die Verfahrensparameter, insbesondere bei kontinuierlicher Verfahrensführung, in der elektrochemischen Aufrauhstufe in folgenden Bereichen: die Temperatur des Elektrolyten zwischen 20 und 60° C, die Wirkstoff(Säure-, Salz-)Konzentration zwischen 2 und 100 g/l (bei Salzen auch höher), die Stromdichte zwischen 15 und 250 A/dm², die Verweilzeit zwischen 3 und 100 s und die Elektrolytströmungsgeschwindigkeit an der Oberfläche des zu behandelnden Werkstücks zwischen 5 und 100 cm/s; als Stromart wird meistens Wechselstrom eingesetzt, es sind jedoch auch modifizierte Stromarten wie Wechselstrom mit unterschiedlichen Amplituden der Stromstärke für den Anoden- und Kathodenstrom möglich. Die mittlere Rauhtiefe Rz der aufgerauhten Oberfläche liegt dabei im Bereich von etwa 1 bis 15 µm. Die Rauhtiefe wird nach DIN 4768 in der Fassung vom Oktober 1970 ermittelt, die Rauhtiefe Rz ist dann das arithmetische Mittel aus den Einzelrauhtiefen fünf aneinandergrenzender Einzelmeßstrecken.

Die Vorreinigung umfaßt beispielsweise die Behandlung mit wäßriger NaOH-Lösung mit oder ohne Entfettungsmittel und/oder Komplexbildnern, Trichlorethylen, Aceton, Methanol oder anderen handelsüblichen sogenannten Aluminiumbeizen. Der Aufrauhung oder bei mehreren Aufrauhstufen auch noch zwischen den einzelnen Stufen kann noch zusätzlich eine abtragende Behandlung nachgeschaltet werden, wobei insbesondere maximal 2 g/m² abgetragen werden (zwischen den Stufen auch bis zu 5 g/m²); als abtragend wirkende Lösungen werden im allgemeinen wäßrige Alkalihydroxidlösungen bzw. wäßrige Lösungen von alkalisch reagierenden Salzen oder wäßrige Säurelösungen auf der Basis von HNO&sub3;, H&sub2;SO&sub4; oder H&sub3;PO&sub4; eingesetzt. Neben einer abtragenden Behandlungsstufe zwischen der Aufrauhstufe und den Anodisierstufen sind auch solche nicht-elektrochemischen Behandlungen bekannt, die lediglich eine spülende und/oder reinigende Wirkung haben und beispielsweise zur Entfernung von bei der Aufrauhung gebildeten Belägen ("Schmant") oder einfach zur Entfernung von Elektrolytresten dienen; im Einsatz sind für diese Zwecke beispielsweise verdünnte wäßrige Alkalihydroxidlösungen oder Wasser. Oft ist eine solche Behandlung jedoch nicht notwendig, da der Anodisierelektrolyt eine genügend abtragende Wirkung besitzt.

Der Stufe einer anodischen Oxidation des Trägermaterials aus Aluminium können auch eine oder mehrere Nachbehandlungsstufen nachgestellt werden, wobei dies insbesondere im vorliegenden Verfahren oftmals nicht erforderlich ist. Dabei wird unter Nachbehandeln insbesondere eine hydrophilierende chemische oder elektrochemische Behandlung der Aluminiumoxidschicht verstanden, beispielsweise eine Tauchbehandlung des Materials in einer wäßrigen Polyvinylphosphonsäure-Lösung nach der DE-C 16 21 478 (= GB-A 1 230 447), eine Tauchbehandlung in einer wäßrigen Alkalisilikat-Lösung nach der DE-B 14 71 707 (= US-A 3 181 61). Diese Nachbehandlungsstufen dienen insbesondere dazu, die bereits oftmals ausreichende Hydrophilie der Aluminiumoxidschicht noch zusätzlich zu steigern, wobei die übrigen bekannten Eigenschaften dieser Schicht mindestens erhalten bleiben.

Die erfindungsgemäß hergestellten Materialien werden als Träger für Offsetdruckplatten verwendet, d. h. es wird entweder beim Hersteller von vorsensibilisierten Druckplatten oder direkt vom Verbraucher eine strahlungsempfindliche Beschichtung ein- oder beidseitig auf das Trägermaterial aufgebracht. Als strahlungs(licht)empfindliche Schichten sind grundsätzlich alle Schichten geeignet, die nach dem Bestrahlen (Belichten), gegebenenfalls mit einer nachfolgenden Entwicklung und/oder Fixierung eine bildmäßige Fläche liefern, von der gedruckt werden kann.

Neben den auf vielen Gebieten verwendeten Silberhalogenide enthaltenden Schichten sind auch verschiedene andere bekannt, wie sie z.B. in "Light-Sensitive Systems" von Jaromir Kosar, John Wiley & Sons Verlag, New York 1965 beschrieben werden: die Chromate und Dichromate enthaltenden Kolloidschichten (Kosar, Kapitel 2); die ungesättigte Verbindungen enthaltenden Schichten, in denen die se Verbindungen beim Belichten isomerisiert, umgelagert, cyclisiert oder vernetzt werden (Kosar, Kapitel 4); die photopolymerisierbare Verbindungen enthaltenden Schichten, in denen Monomere oder Präpolymere gegebenenfalls mittels eines Initiators beim Belichten polymerisieren (Kosar, Kapitel 5); und die o-Diazo-chinone wie Naphthochinondiazide, p-Diazo-chinone oder Diazoniumsalz-Kondensate enthaltenden Schichten (Kosar, Kapitel 7). Zu den geeigneten Schichten zählen auch die elektrophotographischen Schichten, d.h. solche die einen anorganischen oder organischen Photoleiter enthalten. Außer den lichtempfindlichen Substanzen können diese Schichten selbstverständlich noch andere Bestandteile wie z.B. Harze, Farbstoffe oder Weichmacher enthalten. Insbesondere können die folgenden lichtempfindlichen Massen oder Verbindungen bei der Beschichtung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Trägermaterialien eingesetzt werden:



positiv-arbeitende, o-Chinondiazide, insbesondere o-Naphthochinondiazide wie Naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-sulfonsäureester oder -amide, die nieder- oder höhermolekular sein können, als lichtempfindliche Verbindung enthaltende Reproduktionsschichten, die beispielsweise in den DE-C 854 890, 865 109, 879 203, 894 959, 938 233, 1 109 521, 1 144 705, 1 118 606, 1 120 273, 1 124 817 und 2 331 377 und den EP-A 0 021 428 und 0 055 814 beschrieben werden;



negativ-arbeitende Reproduktionsschichten mit Kondensationsprodukten aus aromatischen Diazoniumsalzen und Verbindungen mit aktiven Carbonylgruppen, bevorzugt Kondensationsprodukte aus Diphenylamindiazoniumsalzen und Formaldehyd, die beispielsweise in den DE-C 596 731, 1 138 399, 1 138 400, 1 138 401, 1 142 871, 1 154 123, den US-A 2 679 498 und 3 050 502 und der GB-A 712 606 beschrieben werden;



negativ-arbeitende, Mischkondensationsprodukte aromatischer Diazoniumverbindungen enthaltende Reproduktionsschichten, beispielsweise nach der DE-C 20 65 732, die Produkte mit mindestens je einer Einheit aus a) einer kondensationsfähigen aromatischen Diazoniumsalzverbindung und b) einer kondensationsfähigen Verbindung wie einem Phenolether oder einem aromatischen Thioether, verbunden durch ein zweibindiges, von einer kondensationsfähigen Carbonylverbindung abgeleitetes Zwischenglied wie einer Methylengruppe aufweisen;



positiv-arbeitende Schichten nach der DE-A 26 10 842, der DE-C 27 18 254 oder der DE-A 29 28 636, die eine bei Bestrahlung Säure abspaltende Verbindung, eine monomere oder polymere Verbindung, die mindestens eine durch Säure abspaltbare C-O-C-Gruppe aufweist (z. B. eine Orthocarbonsäureestergruppe oder eine Carbonsäureamidacetalgruppe) und gegebenenfalls ein Bindemittel enthalten;



negativ-arbeitende Schichten aus photopolymerisierbaren Monomeren, Photoinitiatoren, Bindemitteln und gegebenenfalls weiteren Zusätzen; als Monomere werden dabei beispielsweise Acryl- und Methacrylsäureester oder Umsetzungsprodukte von Diisocyanaten mit Partialestern mehrwertiger Alkohole eingesetzt, wie es beispielsweise in den US-A 2 760 863 und 3 060 023 und den DE-A 2 064 079 und 2 361 041 beschrieben wird;



negativ-arbeitende Schichten gemäß der DE-A 30 36 077, die als lichtempfindliche Verbindung ein Diazoniumsalz-Polykondensationsprodukt oder eine organische Azidoverbindung und als Bindemittel ein hochmolekulares Polymeres mit seitenständigen Alkenylsulfonyl- oder Cycloalkenylsulfonylurethan-Gruppen enthalten.

Es können auch photohalbleitende Schichten, wie sie z.B. in den DE-C 11 17 391, 15 22 497, 15 72 312, 23 22 046 und 23 22 047 beschrieben werden, auf die erfindungsgemäß hergestellten Trägermaterialien aufgebracht werden, wodurch hoch-lichtempfindliche, elektrophotographischarbeitende Druckplatten entstehen.

Die aus den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Trägermaterialien erhaltenen beschichteten Offsetdruckplatten werden in bekannter Weise durch bildmäßiges Belichten oder Bestrahlen und Auswaschen der Nichtbildbereiche mit einem Entwickler, beispielsweise einer wäßrig-alkalischen Entwicklerlösung, in die gewünschte Druckform überführt.

Das erfindungsgemäße Verfahren vereinigt u.a. folgende Vorteile:



- Die Nichtbildstellen von Druckplatten sind - auch ohne hydrophilierende Nachbehandlung - nach dem Entwickeln "schleierfrei". Damit ist die erfindungsgemäß erzeugte Oxidoberfläche einer in H&sub2;SO&sub4; oder in H&sub3;PO&sub4; oder in H&sub2;SO&sub4;/H&sub3;PO&sub4;-Gemische enthaltenden Elektrolyten erzeugten Oberfläche vergleichbaren Oxidschichtgewichts deutlich überlegen.



- Die Alkaliresistenz des erzeugten Oxids ist dem in einem H&sub2;SO&sub4; oder H&sub3;PO&sub4; oder H&sub2;SO&sub4;/H&sub3;PO&sub4;-Gemische enthaltenden wäßrigen Elektrolyten erzeugten Oxid deutlich überlegen.



- Das erzielte Oxidschichtgewicht kann die Werte der in einem H&sub2;SO&sub4; enthaltenden Elektrolyten erzeugten Oxidschicht erreichen und ist damit bezüglich der Schichtdicke dem in üblichen H&sub3;PO&sub4; enthaltenden Elektrolyten erzeugten Oxid überlegen.



- Die Oxidschicht besitzt eine gute Hydrophilie, so daß gegebenenfalls auf einen der in der Technik der Druckplattenherstellung bekannten hydrophilierenden Nachbehandlungsschritte verzichtet werden kann.



- Durch den hohen direkt reflektierten Anteil von > 5 des auf den Träger fallenden Lichtes, was sich in einem glänzenden Aussehen bemerkbar macht, haben die mit einer lichtempfindlichen Schicht beschichteten Träger eine deutlich bessere Auflösung als die in nicht erfindungsgemäßen Elektrolyten anodisierten Träger vergleichbarer Aufrauhung.



- Die sehr hellen Nichtbildstellen der fertigen Druckform liefern einen starken Kontrast zu den Bildstellen, was sich insbesondere dann positiv bemerkbar macht, wenn mit modernen, optisch arbeitenden Meßgeräten der Anteil von Bildstellen und Nichtbildstellen gemessen werden soll.



- Die lichtempfindliche Schicht haftet auf der Oberfläche der Träger außerordentlich gut, wodurch man mit diesen Druckplatten deutlich höhere Auflagen erzielt als mit nicht erfindungsgemäß anodisierten Trägern vergleichbaren Typs.



- Der mechanische Abrieb ist wesentlich geringer als der anders erzeugter Träger vergleichbaren Oxidschichtgewichts.



- Durch die gute Leitfähigkeit des Elektrolyten und der Elektrodensysteme kann man mit niedrigeren Spannungen arbeiten.



- Daneben bietet das erfindungsgemäße Verfahren einen weiteren, verfahrenstechnischen Vorteil: Wird das Aluminium vor der Aufrauhung einer Reinigung in einer alkalischen Beize unterworfen, so kann diese Beizlösung, sofern sie eine erfindungsgemäße Zusammensetzung hat, auch zur Anodisierung benutzt werden.

In der vorstehenden Beschreibung und den nachfolgenden Beispielen bedeuten %-Angaben, wenn nichts anderes bemerkt wird, immer Gew.-%. Gew.-Teile stehen zu Vol.-Teilen im Verhältnis von g zu cm³. Im übrigen wurden folgende Methoden zur Prüfung der Eigenschaften der Oberfläche in den Beispielen angewandt, deren jeweilige Ergebnisse in den Tabellen I und II zusammengefaßt wurden.

Folgende Meßmethoden wurden angewendet:

  • A. Zinkat-Test (nach US-A 3 940 321, Spalten 3 und 4, Zeilen 29 bis 68 und Zeilen 1 bis 8):

    Als Maß für die Alkaliresistenz einer Aluminiumoxidschicht gilt die Auflösegeschwindigkeit der Schicht in s in einer alkalischen Zinkatlösung. Die Schicht ist umso alkalibeständiger je länger sie zur Auflösung braucht. Die Schichtdicken sollten in etwa vergleichbar sein, da sie natürlich auch einen Parameter für die Auflösegeschwindigkeit darstellen. Man bringt einen Tropfen einer Lösung aus 500 ml H&sub2;O dest., 480g KOH und 80 g Zinkoxid auf die zu untersuchende Oberfläche und bestimmt die Zeitspanne bis zum Auftreten von metallischem Zink, was an einer Dunkelfärbung der Untersuchungsstelle zu erkennen ist.
  • B. Bestimmung des Flächengewichtes von Aluminiumoxidschichten durch chemisches Ablösen (nach DIN 50 944 in der Ausgabe vom März 1969):

    Die Aluminiumoxidschicht wird durch eine Lösung aus 37 ml H&sub3;PO&sub4; (Dichte von 1,71 g/ml bei 20 °C entsprechend 85 % H&sub3;PO&sub4;), 20 g CrO&sub3; und 963 ml H&sub2;O dest. bei 90 bis 95 °C während 5 min vom Grundmetall abgelöst und der dabei entstehende Gewichtsverlust durch Wiegen der Probe vor und nach dem Ablösen bestimmt. Aus dem Gewichtsverlust und dem Gewicht der mit der Schicht bedeckten Oberfläche wird das Flächengewicht der Schicht berechnet und in g/m² angegeben.
  • C. Bei der Messung des Abriebs wird ein Reibrad über die Oberfläche eines unbeschichteten Plattenstücks geführt und dabei (bezogen auf eine Standardbehandlungszeit) der Massenverlust der Oberfläche pro Flächeneinheit bestimmt. Für die Bestimmung wird ein Reibrad Taber-Abraser Typ 503 mit Reibrollen CS 10 F der Firma Teledyne Taber, North Tonawanda, USA, verwendet. Es wurden 200 Umdrehungen mit 1 U/s durchgeführt, wobei das Auflagegewicht 500 g betrug. Das Verfahren zur Durchführung solcher Abriebmessungen ist z. B. in der US-A 2 287 148 beschrieben.
  • D. Die Bestimmung des Reflektometerwertes bei 60° wurde nach DIN 67 530 (Ausgabe Januar 1982) vorgenommen, wobei der Primärstandard dort in Kapitel 4.2.1 beschrieben ist.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele beschrieben, ohne daß jedoch eine Einschränkung auf die Ausführungsformen bestehen soll.

Beispiele 1 bis 18

Ein walzblankes Aluminiumblech der Dicke 0,3 mm wird mit einer wäßrig-alkalischen Beizlösung bei einer Temperatur von 50 bis 70 °C entfettet. Die elektrochemische Aufrauhung der Aluminiumoberfläche erfolgt mit Wechselstrom in einem HCl enthaltenden Elektrolyten. Die anschließende anodische Oxidation wird in den folgenden Elektrolyten durchgeführt:

  • 1. 10,0 g/l NaOH      (pH 13)
  • 2. 8,0 g/l NaOH      (pH 13)

    1,5 g/l Na&sub2;CO&sub3;

    0,1 g/l Natriumoctylsulfat
  • 3. 0,6 g/l NaOH      (pH 12,5)

    0,4 g/l Na&sub2;CO&sub3;
  • 4. 5,0 g/l NaOH      (pH 12,5)

    1,0 g/l Natriumoctylsulfat
  • 5. 5,0 g/l NaOH      (pH 12,5)

    2,0 g/l Natriumaluminat
  • 6. 12,0 g/l NaOH      (pH 12,7)

    2,3 g/l Na&sub2;CO&sub3;

    0,2 g/l Natriumoctylsulfat
  • 7. 14,0 g/l KOH      (pH 13,4)
  • 8. 18 g/l NaOH      (pH 12,6)

    12 g/l Natriumborat

Die hier und im übrigen Text angegebenen Mengenverhält- nisse sind die zu Beginn der Anodisierung. Sie können sich im Laufe des Prozesses, insbesondere durch Auflösung von Aluminium aus dem Anodenmaterial, verändern.

Die Spannung lag bei allen Einstellungen bei 42 V (Gleichstrom), was eine leichte Handhabung in der Praxis ermöglicht.

Die Ergebnisse der Anodisierung sind in der Tabelle I zusammengefaßt. Die Tabelle beweist, daß mit den erfindungsgemäßen Elektrolyten Oxidschichtgewichte von 0,8 und vorzugsweise von 2 g/m² und mehr durchaus erreicht werden können und daß die Träger nur einen geringen Abrieb haben. Die Alkaliresistenz, gemessen mit dem Zinkattest, ist bei allen Trägern ausgezeichnet, und alle zeigen eine silberglänzende Oberfläche mit einem guten 60°-Reflektometerwert gemessen nach DIN 67 530 und mit den vorher erwähnten guten Eigenschaften.

Vergleichsbeispiele V1 bis V13

Andere als die erfindungsgemäßen alkalischen Elektrolyten neigen oft dazu, bei der Anodisierung eine isolierende Sperrschicht zu bilden, die bei mäßigen Spannungen nur einen geringen Stromfluß ermöglicht und innerhalb praxisgerechter Zeiten deshalb nicht den Aufbau genügend dicker Oxidschichten zuläßt. Auch zeigen die Träger meist nicht den gewünschten Glanz, der die vorher erwähnten positiven Eigenschaften bringt.

Werden Elektrolyten eingesetzt, die außer Alkalimetallhydroxid noch Salze starker Säuren enthalten, wie z.B. Sulfate, so erhält man zwar glänzende Oberflächen, die jedoch nach einer Anodisierung unter praxisgerechten Bedingungen keine genügend dicken Oxidschichten besitzen. Das beweisen die Vergleichsbeispiele 14 bis 16. Bei Zusätzen, deren 1%ige wäßrige Lösung nur schwach alkalisch reagiert (pH-Wert 8,5 bis 10,5), erhält man relativ dünne, hell- bis mattgraue Oberflächen, die zum Teil kleine Flecken durch Mikroverbrennungen zeigen.

Die Spannung bei den Vergleichsversuchen betrug auch hier 42 V. Bei den meisten Elektrolyten war diese relativ hohe Spannung notwendig, um einen genügend hohen Stromfluß zu erzwingen. Die Vergleichsversuche wurden mit folgenden Elektrolyten durchgeführt:

  • A. Natriumacetat      20,5 g/l (pH 8)

    nicht erfindungsgemäß, pH-Wert zu klein, kein Alkalimetallhydroxid
  • B. Natriumcarbonat      33 g/l (pH 11,5)

    nicht erfindungsgemäß, pH-Wert zu klein, kein Alkalimetallhydroxid
  • C. Natriumhydrogencarbonat      10 g/l (pH 8,6)

    nicht erfindungsgemäß, pH-Wert zu klein, kein Alkalimetallhydroxid
  • D. Lithiumhydroxid      5,8 g/l (pH 11,9)

    nicht erfindungsgemäß, pH-Wert zu klein
  • E. Natriumacetat      47,5 g/l (pH 12,1)

    NaOH 2,5 g/l

    nicht erfindungsgemäß, pH-Wert zu klein, zu wenig Alkalimetallhydroxid
  • F. Na&sub2;CO&sub3;      0,95 g/l (pH 11,8)

    NaOH 0,05 g/l

    nicht erfindungsgemäß, pH-Wert zu klein, zu wenig Alkalimetallhydroxid
  • G. Natriummetasilikat      9,9 g/l (pH 12,4)

    NaOH      0,1 g/l

    nicht erfindungsgemäß, pH-Wert zu klein, zu wenig Alkalimetallhydroxid

Beispiel 19

Ein nach den Angaben des Beispiels 8 hergestelltes Aluminiumsubstrat wird mit der folgenden negativ-arbeitenden lichtempfindlichen Schicht versehen:



0,70 Gew.-Teile des Polykondensationsproduktes aus 1 Mol 3-Methoxy-diphenylamin-4-diazoniumsulfat und 1 Mol 4,4′-Bis-methoxymethyl-diphenylether, ausgefällt als Mesitylensulfonat,

3,40 Gew.-Teile 85%ige Phosphorsäure,

3,00 Gew.-Teile eines modifizierten Epoxidharzes, erhalten durch Umsetzen von 50 Gew.-Teilen eines Epoxidharzes mit einem Molgewicht unterhalb 1000 und 12,8 Gew.-Teilen Benzoesäure in Ethylenglykolmonomethylether in Gegenwart von Benzyltrimethylammoniumhydroxid,

0,44 Gew.-Teile feingemahlenes Heliogenblau G (C.I.74 100)

62,00 Vol.-Teile Ethylenglykolmonomethylether,

30,60 Vol.-Teile Tetrahydrofuran und

8,00 Vol.-Teile Butylacetat.

Nach dem Belichten durch eine Negativmaske wird mit einer Lösung von

2,80 Gew.-Teilen Na&sub2;SO&sub4; &peseta; 10H&sub2;O,

2,80 Gew.-Teilen MgSO&sub4; &peseta; 7H&sub2;O,

0,90 Gew.-Teilen 85%ige Phosphorsäure,

0,08 Gew.-Teilen Phosphorige Säure,

1,60 Gew.-Teilen nichtionischem Netzmittel,

10,00 Gew.-Teilen Benzylalkohol,

20,00 Gew.-Teilen n-Propanol und

60,00 Gew.-Teilen Wasser



entwickelt.

Die so hergestellte Druckplatte ist zügig und schleierfrei zu entwickeln. Die Druckauflage mit einer so erzeugten Druckform beträgt 130 000. Eine entsprechend dem Vergleichsbeispiel V7 hergestelltes Trägermaterial, welches mit der gleichen Formulierung beschichtet wird, ist nur unter erschwerten Bedingungen zu entwickeln. Nach dem Entwickeln bleibt in den Nichtbildbereichen ein Gelbschleier zurück, der möglicherweise durch anhaftende Teilchen der Diazoniumverbindung verursacht wird. Verwendet man ein Trägermaterial gemäß Vergleichsbeispiel V3, so stellt man beim Drucken nach etwa 90 000 Drucken einen deutlichen Glanz in den Nichtbildbereichen fest, der sich mit zunehmender Auflage verstärkt. Nach 100 000 Drucken ist die Druckqualität auf ein von der Praxis nicht mehr akzeptiertes Maß zurückgegangen.

Beispiel 20

Ein nach den Angaben des Beispiels 10 hergestelltes Aluminiumsubstrat wird mit folgender positiv-arbeitender lichtempfindlicher Lösung beschichtet:



6,00 Gew.-Teile Kresol-Formaldehyd-Novolak (mit dem Erweichungsbereich 105 bis 120 °C nach DIN 53 181)

1,10 Gew.-Teile des 4-(2-Phenyl-prop-2-yl)-phenylesters der Naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-sulfonsäure-(4),

0,81 Gew.-Teile Polyvinylbutyral,

0,75 Gew.-Teile Naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-sulfonsäurechlorid-(4),

0,08 Gew.-Teile Kristallviolett,

91,36 Gew.-Teile Lösemittelgemisch aus 4 Vol.-Teilen Ethylenglykolmonomethylether, 5 Vol.-Teilen Tetrahydrofuran und 1 Vol.-Teil Essigsäurebutylester.

Das beschichtete Band wird im Trockenkanal bei Temperaturen bis 120° C getrocknet. Die so hergestellte Druckplatte wird unter einer Positivvorlage belichtet und mit einem Entwickler der folgenden Zusammensetzung entwickelt:



5,30 Gew.-Teile Na&sub2;SiO&sub3; &peseta; 9 H&sub2;O,

3,40 Gew.-Teile Na&sub3;PO&sub4; &peseta; 12 H&sub2;O,

0,30 Gew.-Teile NaH&sub2;PO&sub4; (wasserfrei),

91,00 Gew.-Teile Wasser.

Die erhaltene Druckform ist kopier- und drucktechnisch einwandfrei und besitzt eine hervorragende Auflösung. Die Druckauflage beträgt 150 000.

Eine entsprechende, aus dem Trägermaterial des Vergleichsbeispiels V6 hergestellte Platte zeigt einen Blauschleier in den Nichtbildbereichen. Bei längerer Einwirkung des Entwicklers ergibt sich in den Nichtbildbereichen eine deutliche Hell-Dunkel-Schattierung, die auf einen Angriff des Oxids durch die Entwicklerlösung hinweist.

Beispiel 21

Ein nach den Angaben des Beispiels 16 gefertigtes Aluminiumsubstrat wird mit der folgenden negativ-arbeitenden lichtempfindlichen Schicht versehen:



16,75 Gew.-Teile einer 8,0%igen Lösung des Umsetzungsproduktes eines Polyvinylbutyrals mit einem Molekulargewicht von 70.000 bis 80.000, bestehend aus 71 Gew.-% Vinylbutyral-, 2 Gew.-% Vinylacetat- und 27 Gew.-% Vinylalkohol-Einheiten, mit Propylensulfonylisocyanat,

2,14 Gew.-Teile 2,6-Bis-(4-azido-benzol)-4-methylcyclohexanon,

0,23 Gew.-Teile ®Rhodamin 6 GDN extra und

0,21 Gew.-Teile 2-Benzoylmethylen-1-methyl-β-naphthothiazolin in

100 Gew.-Teilen Ethylenglykolmonomethylether und

50 Gew.-Teilen Tetrahydrofuran.

Das Trockenschichtgewicht beträgt 0,75 g/m². Die Reproduktionsschicht wird unter einer Negativvorlage 35 s lang mit einer Metallhalogenid-Lampe von 5 kW Leistung belichtet. Die belichtete Schicht wird mittels eines Plüschtampons mit einer Entwicklerlösung der Zusammensetzung



5 Gew.-Teile Natriumlaurylsulfat

1 Gew.-Teil Na&sub2;SiO&sub3; &peseta; 5 H&sub2;O

94 Gew.-Teile Wasser

behandelt, wobei die Nichtbildstellen entfernt werden.

Die Auflagenleistung der Platte in einer Druckmaschine beträgt 170 000. Bei Verwendung des gemäß dem Vergleichsbeispiel V3 hergestellten Trägermaterials ist eine deutlich verminderte Haftung der Kopierschicht festzustellen, was dazu führt, daß schon nach etwa 120 000 Drucken sich Teile der Schicht aus den Bildstellen lösen.

Beispiel 22

Ein gemäß Beispiel 5 anodisch oxidierter Träger wird zur Herstellung einer elektrophotographisch arbeitenden Offsetdruckplatte mit folgender Lösung beschichtet:



10,00 Gew.-Teile 2,5-Bis(4′-diethylaminophenyl)-1,3,4,-oxdiazol

10,00 Gew.-Teile eines Mischpolymerisates aus Styrol und Maleinsäureanhydrid mit einem Erweichungspunkt von 210 °C

0,02 Gew.-Teile ®Rhodamin FB (C. I. 45 170)

300,00 Gew.-Teile Ethylenglykolmonomethylether

Die Schicht wird im Dunkeln mittels einer Corona auf etwa 400 V negativ aufgeladen. Die aufgeladene Platte wird in einer Reprokamera bildmäßig belichtet und anschließend mit einem elektrophotographischen Suspensionsentwickler entwickelt, der eine Dispersion von 3,0 Gew.-Teilen Magnesiumsulfat in einer Lösung von 7,5 Gew.-Teilen Pentaerythritharzester in 1200 Vol.-Teilen eines Isoparaffingemisches mit einem Siedebereich von 185 bis 210 °C darstellt. Nach Entfernen der überschüssigen Entwicklerflüssigkeit wird der Entwickler fixiert und die Platte während 60 s in eine Lösung aus



35 Gew.-Teilen Na&sub2;SiO&sub3; &peseta; 9 H&sub2;O,

140 Gew.-Teilen Glyzerin,

550 Gew.-Teilen Ethylenglykol und

140 Gew.-Teilen Ethanol



getaucht. Die Platte wird dann mit einem kräftigen Wasserstrahl abgespült, wobei die nicht mit Toner bedeckten Stellen der Photoleiterschicht entfernt werden, die Platte ist dann druckfertig. Die Nichtbildstellen der Platte zeigen eine gute Hydrophilie und lassen auch nach der Einwirkung alkalischer Lösungen keine Zeichen eines Angriffs erkennen. Es lassen sich mit der Druckform mehrere zehntausend gute Drucke erzielen.

Beispiel 23

Ein nach den Angaben des Beispiels 2 vorbereitetes Aluminiumblech wird in einem weiteren Behandlungsschritt (zusätzliche Hydrophilierung) in eine 0,2%ige wäßrige Lösung von Polyvinylphosphonsäure bei 50 °C während 20 s getaucht. Nach der Trocknung wird das derart zusätzlich hydrophilierte Trägermaterial wie im Beispiel 19 beschrieben, weiterverarbeitet, wobei die farbabstoßende Wirkung der Nichtbildstellen nochmals verbessert werden kann.


Anspruch[de]
  • 1. Platten-, folien- oder bandförmiges Trägermaterial für Offsetdruckplatten aus walzblankem, mechanisch und/oder chemisch oder mechanisch und elektrochemisch aufgerauhtem und in alkalischen Lösungen anodisiertem Aluminium oder dessen Legierungen, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Reflektometerwert bei 60° Einstrahlwinkel (gemessen nach DIN 67 530; 1982) von > 5, einen Abrieb der Oxidschicht von < 0,5 g/m² und eine Alkaliresistenz von > 140 s aufweist.
  • 2. Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Reflektometerwert bei 60° (gemessen nach DIN 67 530) von ≧ 15 aufweist.
  • 3. Trägermaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Abrieb der Oxidschicht von ≦ 0,3 g/m² aufweist.
  • 4. Trägermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Alkaliresistenz von ≧ 160 s aufweist.
  • 5. Trägermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Oxidflächengewicht von > 0,8 g/m² aufweist.
  • 6. Verfahren zur Herstellung eines Trägermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei man platten-, folien- oder bandförmiges Aluminium oder dessen Legierungen mechanisch und/oder chemisch oder mechanisch und elektrochemisch aufrauht und in einem wäßrig-alkalischen Elektrolyten anodisiert, dadurch gekennzeichnet, daß man die anodische Oxidation in einem alkalischen Elektrolyten durchführt, dessen pH-Wert ≧ 12,5 ist, und man die Spannung auf unter 50 V einstellt.
  • 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt Alkalimetallhydroxid enthält.
  • 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt zusätzlich ein in wäßriger Lösung stark alkalisch reagierendes Salz enthält.
  • 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt Natriumhydroxid enthält.
  • 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt ein Natriumsalz einer schwachen Säure enthält.
  • 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Natriumsalz in wäßriger Lösung einen pH-Wert von > 10,5 aufweist.
  • 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt ein oberflächenaktives Mittel enthält.
  • 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer Stromdichte von 3 bis 50 A/dm², bei einer Temperatur zwischen 10 und 50 °C, während eines Zeitraums zwischen 5 und 500 s, vorzugsweise zwischen 10 und 300 s, anodisiert.
  • 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt 0,1 bis 20 Gew.-% der alkalisch reagierenden Substanz enthält.
  • 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt 0,5 bis 10 Gew.-% der alkalisch reagierenden Substanz enthält.
  • 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man nach der Anodisierung eine Hydrophilierung durchführt.






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