Die Fig. 1 bis 4 sollen verschiedene Schritte des Arbeitsablaufs verdeutlichen, an dessen Ende der in Fig. 4 dargestellte, fertig bearbeitete Strömungsleitring 1 steht, der bei diesem Beispiel als Düsenstock dient. Entscheidend für den Fertigungsablauf ist, daß als tragendes Grundelement zur Schaffung des Strömungsleitrings 1 ein Profilring 5 mit einem U-Profil verwendet wird. Der Profilring 5 mit seinen eine Nut 7 einschließenden beiden freien Schenkeln 52, 53 definiert bereits einen wesentlichen Teil der Abmessungen und Form der späteren Strömungskanäle 8.

Eine weitere Formgebung der Strömungskanäle 8 erfolgt nun durch Einsetzen von gezogenen Profilstücken 4, die beidseitig in den freien Schenkeln 52, 53 des Profils verankert werden. Das Einsetzen der Profilstücke 4 wird mit Hilfe von Durchbrüchen 6 ermöglicht, die dem Profil der Profilstücke 4 entsprechen und einander gegenüberliegend in den beiden freien Schenkeln 52, 53 so angeordnet sind, daß die Profilstücke eingesteckt werden können.

Ein wesentlicher Vorteil dieses Aufbaus ist, daß das Ausnehmen der Durchbrüche 6 mit Hilfe einer Drahterodiermaschine geschehen kann. Hierzu werden zunächst im Bereich der späteren Durchbrüche 6 Startbohrungen 61 in die beiden freien Schenkel 52, 53 gebohrt und anschließend kann das Drahterodieren erfolgen, wobei der Schnitt genau entlang der auszuschneidenden Kontur geführt werden kann. Das Belassen eines Haltestegs verhindert dabei ein unkontrolliertes Herausfallen des Schnittstückes.

Das Drahterodieren ermöglicht nicht nur einen sauberen Schnitt, der keiner Nachbearbeitung bedarf, sondern kann, beginnend mit einem automatischen Einfädeln in die jeweilige Startbohrung 61, voll automatisch nach einem durch CAM vorgegebenen Programm ablaufen. Somit kann der Fertigungsablauf weitgehend ohne Personal mit einer Nutzung von über 100 Stunden pro Woche gestaltet werden. Stellt man auch die Profilstücke 4 drahterodiert her, so können thermodynamisch optimierte Sonderprofile realisiert werden. Die Sicherung der Profilstücke 4 im Profilring 5 kann durch Kleben erfolgen oder auch durch einen paßgenauen Schnitt der Durchbrüche 6 derart, daß die Profilstücke 4 eingeschlagen werden müssen und danach im Preßsitz fixiert sind.

Weitgehend von der Verwendung des Strömungsleitrings 1 hängt es ab, ob es zweckmäßig ist, diesen aus einem kompletten Ring oder aus einzelnen Ringsegmenten herzustellen, wobei es weiterhin möglich ist, zunächst einen kompletten Ring zu erstellen und diesen dann in Ringsegmente zu teilen. Bei einem Teilungsschnitt wird man sich vorzugsweise wieder des Drahterodierens bedienen. Im übrigen wird die Wahl des Werkzeugs davon abhängen, ob ein Ring oder Ringsegmente zu bearbeiten sind und dementsprechend gedreht oder gefräst werden muß oder sollte.

In jedem Fall müssen ausgehend von dem mit Profilstücken 4 versehenen Profilring 5 die zwischen den Profilstücken 4 liegenden Strömungskanäle 8 noch geöffnet werden. Hierzu wird ein zwischen den beiden freien Schenkeln 52, 53 des U-Profils liegender Verbindungssteg 51 entfernt und die entstandene Öffnung in die gewünschte thermodynamische Form gebracht.

Der Profilring 5 kann auf besonders einfache Weise dadurch hergestellt werden, daß zunächst ein Rohling aus einem Blech oder einer Platte entsprechender Dicke mit einem Schneidbrenner herausgetrennt und anschließend durch geeignete spanabhebende Bearbeitung aus dem mit einer Schnittzugabe versehenen Ring mit einem im wesentlichen rechteckigen Querschnitt, der Profilring 5 mit U- Profil geschaffen wird.

Bei dem fertig bearbeiteten Strömungsleitring 1 können noch, wie in Fig. 4 dargestellt, Fügeringe 21, 31 herausgearbeitet werden, sofern er als Düsenstock verwendet werden soll, damit dieser in der Turbine an den Fügeringen fixiert werden kann.

Soll der Strömungsleitring 1 jedoch bei einem Zwischenboden verwendet werden, so behält er seine zylindrische Mantelfläche auf der Innen- und Außenseite und wird zwischen einen Innenring 2 und einen Außenring 3 eingefügt und mit diesen beiden Ringen 2, 3 zu einer Einheit verschweißt. Diesen Vorgang kann man sich leicht vorstellen, so daß er nicht in den Zeichnungen dargestellt werden muß. Bei dieser Anwendung ist es auch möglich, die Öffnung der Strömungskanäle 8 erst nach dem Schweißvorgang vorzunehmen.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren hat gegenüber einem Herausarbeiten der Strömungskanäle aus dem Vollen den Vorteil, daß keine aufwendigen Dreh- und Fräsoperationen erforderlich sind und keine Sonderwerkzeuge benötigt werden. Außerdem müssen keine Einzelschaufeln in den Düsenkasten eingesetzt werden, wobei regelmäßig Abdichtprobleme an den Stoßstellen auftreten. Dementsprechend kann auch ein Dichtschweißen der Stoßstellen und die hiermit verbundene aufwendige Nacharbeit entfallen. Weiterhin werden Endstücke eingespart.

Gegenüber geschweißten Strömungskanälen weist das erfindungsgemäße Fertigungsverfahren den Vorteil auf, daß Bohr- und Stanzarbeiten in Verbindung mit einem 3 mm-Halteblech und eine Vielzahl einzelner zum Teil aufwendiger und kritischer Schweißvorgänge entfällt. Weiterhin wird eine zweimalige Wärmebehandlung sowie ein aufwendiges Nacharbeiten und Egalisieren der Strömungskanäle von Hand überflüssig. Gleichzeitig wird eine höhere Gestaltfestigkeit und verbesserte Qualität erreicht.