Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren zu schaffen, das durch programmgesteuerte Fertigungsabläufe und eine Reduzierung der Anzahl einzelner Arbeitsgänge einen geringeren Personalaufwand und schnelleren Durchlauf ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind in den Unteransprüchen genannt.

Erfindungsgemäß wird zur Herstellung eines Zwischenbodens zunächst ein Profilring erstellt, der durch eine in Strömungsrichtung liegende Nut ein U-Profil besitzt, und bei dem die Profilstücke in die beiden freien Schenkel des U- Profils so eingesetzt sind, daß sie beidseitig fixiert die Nut überbrücken. Der vorgefertigte Profilring kann anschließend zwischen einen inneren Ring und einen äußeren Ring eingefügt werden. Durch Verschweißen des den äußeren Schenkels des U-Profils bildenden Teils mit dem äußeren Ring und des den inneren Schenkel des U-Profils bildenden Teils mit dem inneren Ring erfolgt eine Vereinigung der drei Teile. Bei diesem bereits weitgehend dem Zwischenboden entsprechenden Teil wird schließlich auf der durch einen Verbindungssteg geschlossenen Seite zwischen den beiden freien Schenkeln des U-Profils eine Öffnung für das Strömungsmedium freigelegt.

Bei einem so hergestellten Zwischenboden kann die Stärke der Schenkel so optimiert werden, daß ein sicheres qualitativ hochwertiges Elektronenstrahlschweißen möglich ist. Schnellerer Durchlauf bei geringerem Personalaufwand wird erreichbar. Weiterhin kann man dem Strömungskanal eine nach thermodynamischen Anforderungen optimierte Form geben.

Die Grundform des Profilrings kann auf einfache Weise aus einem Blech oder einer Platte entsprechender Dicke durch Schneidbrennen gewonnen werden. Dementsprechend wird die Grundform zunächst einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt besitzen, erhält jedoch anschließend durch Ausdrehen oder Ausfräsen einer Nut den geforderten U-förmigen Querschnitt. Diese Nut kann bei Bedarf eine strömungsoptimale Form erhalten. Der Außen- und Innendurchmesser des Profilrings wird zunächst vorgedreht, wobei man mit einer Schnittzugabe von ca. 1 mm arbeitet.

Jetzt können die beiden freien Schenkel des U-Profils mit einander gegenüberliegenden Durchbrüchen versehen werden, die der Kontur der Profilstücke entsprechen und zum Durchstecken der gezogenen Profilstücke geeignet sind. Ein wesentlicher Vorteil im Sinne weitgehender Automatisierung ist dadurch erreichbar, daß die Durchbrüche durch Drahterodieren erzeugt werden. Damit das ebenfalls automatisierte Einbringen des Erodierdrahtes erfolgen kann, müssen zuvor im Bereich der Durchbrüche Startlöcher gebohrt werden. Weiterhin ist es zweckmäßig, beim Drahterodieren der Durchbrüche mit Haltestegen zu arbeiten, um die Ausfallstücke zu sichern. Somit kann der gesamte Ablauf des Erodierens der Durchbrüche programmgesteuert, vollautomatisch erfolgen. Die Profilstücke können nun über die Durchbrüche in den Profilring eingesetzt und gesichert werden. Der mit Ubermaß versehene Profilring kann schließlich bezüglich seines Innendurchmessers und seines Außendurchmessers auf Sollmaß zur Vorbereitung der Elektronenstrahlschweißnaht fertiggedreht werden.

Zur Sicherung der in den Profilring eingesetzten Profilstücke gibt es verschiedene Möglichkeiten. So kann die Nut mit einem niedrig schmelzenden Metall ausgegossen werden, das bei späteren Arbeitsgängen durch Erhitzung wieder zum Auslaufen gebracht wird. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die eingesetzten Profilstücke durch einen Kleber in den Durchbrüchen zu fixieren. Eine weitere sehr einfache und sichere Alternative ist es, die Durchbrüche so auf die gezogenen Profilstücke abzustimmen, daß sie zum Einfügen eingeschlagen werden müssen und dann durch Preßsitz fixiert sind.

Die drei Bauelemente Innenring, Profilring und Außenring werden üblicherweise durch Schrumpfsitz in der Schweißtrennfuge für das Elektronenstrahlschweißen zusammengefügt.

Um eine optimale Gestaltfestigkeit und Wärmeführung während des Schweißvorgangs zu gewährleisten, ist die im Profilring ausgebildete Nut während des Schweißens noch nicht geöffnet. Diese im Profilring ausgebildete Nut öffnet die zwischen den Profilstücken liegenden Strömungskanäle nur einseitig, so daß zum Freilegen der zweiten Öffnung der zwischen den freien Schenkeln des U-Profils liegende Verbindungssteg entfernt werden muß. Beim Ausdrehen kann der dabei entstehenden Öffnung eine optimale thermodynamische Form gegeben werden.

Der nunmehr als geschlossener Ring vorliegende Zwischenboden muß für die Montage in ein Unterteil und ein Oberteil getrennt werden. Es ist zweckmäßig, die für die spätere Verbindung von Ober- und Unterteil benötigten Verbindungsmittel, z. B. die Bohrungen oder angeschweißte Verbindungselemente, bereits vor der Trennung vorzusehen und die Trennung dann durch einen sauberen Schnitt mit Hilfe des Drahterodierens durchzuführen. In diesem Fall kann auf das Aufschweißen einer Teilfuge verzichtet werden. Nach einem eventuellen Dichtschleifen der Trennfuge und einer Bearbeitung zur Labyrinthfixierung wird der aus Unterteil und Oberteil zusammengefügte Zwischenboden bezüglich seines Außendurchmessers und Innendurchmessers auf Sollmaß gedreht.

Ein entscheidender Vorteil des Profilrings gegenüber dünnen Stanzblechen ist, daß die beiden freien Schenkel des U-Profils bezüglich ihrer Abmessungen optimiert werden können. Es ist vorteilhaft, ihre Dicke so zu bemessen, daß ein ungehindertes Elektronenstrahlschweißen möglich ist, also ein Mindestmaß der Materialdicke nicht unterschritten wird und andererseits ein Höchstmaß der Schenkeldicke nicht überschritten wird, um ein schnelles Drahterodieren zu gewährleisten. Schenkeldicken von 8 bis 10 mm ergeben hier einen günstigen Kompromiß.

Die Lage der im Profilring vorgesehenen Nut ist im Prinzip frei wählbar, so daß sie entweder auf der Eintritts- oder auf der Austrittsseite des Strömungsmediums liegen kann. In der Praxis wird sich jedoch oft eine Lage der Profilstücke axial außerhalb der Mitte zum Profilring ergeben, die in Verbindung mit dem thermodynamisch zu optimierenden Strömungskanal eine bevorzugte Lage der freizulegenden zweiten Öffnung definiert.

Unter dem Gesichtspunkt der Rationalisierung des Arbeitsablaufes ist es sehr wesentlich, daß alle spanabhebenden und schneidenden Bearbeitungen bei der Erstellung des Zwischenbodens programmgesteuert ablaufen können.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Teilstück eines Zwischenbodens in Seitenansicht mit Blick auf die Strömungskanäle,

Fig. 2 den Zwischenboden nach Fig. 1 seitlich im Schnitt mit eingesetztem Profilring,

Fig. 3 den Zwischenboden entsprechend Fig. 2 mit verschweißtem Profilring und ausgedrehter Öffnung für die Strömungskanäle,

Fig. 4 das gerundete Teilstück eines Profilrings nach Fig. 1 entlang einer Ebene abgewickelt, mit Durchbrüchen für die Profilstücke,

Fig. 5 der mit Verbindungsmitteln für die Halbierung durch Drahterodieren vorgesehene Zwischenboden.