Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:

Fig. 1 ein Fließbild des erfindungsgemäßen Verfahrensprinzips,

Fig. 2 eine schematische gerätetechnische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung teilweise im Längsschnitt,

Fig. 3 eine konstruktive Darstellung einer entsprechenden Vorrichtung in Seitenansicht,

Fig. 4 eine schematische, gerätetechnische Darstellung einer weiter abgewandelten Vorrichtung nach der Erfindung teilweise im Längsschnitt.

Gemäß Fig. 1 weist das erfindungsgemäße Verfahren folgende Grundoperationen auf: das Homogenisieren H von anfallendem Restteig R, das vor allem das Verdichten der mit unterschiedlicher Dichte ankommenden Teigreste zu einem homogenen Teigstrang umfaßt; das nachfolgende Mischen Mi dieses Teigstrangs mit Mehl Me zur Herabsetzung der Teigfeuchte und Klebeneigung, wobei auch Kohlendioxid oder Stickstoff als Kältemittel K zugesetzt werden können; das Zerkleinern Z der aus dem Mischen Mi resultierenden Masse, indem diese zu einzelnen Pellets P geformt wird; und anschließend das Mahlen Ma der pelletierten Masse bzw. der Pellets P zur Erzeugung von Granulat G, wobei nochmals Mehl Me und/oder Kältemittel K zugeführt werden können. Die zugeführten Komponenten Mehl Me und gegebenenfalls Kältemittel K werden in bekannten Verhältnissen entsprechend der ankommenden Teigrestemenge zudosiert. Weiterhin ist in Fig. 1 die Möglichkeit angedeutet, die Pellets P bereits vor dem Mahlvorgang Ma abzuziehen und diese z. B. zu lagern oder anderweitig weiterzuverarbeiten. Der anfallende Restteig R wird mit Mehl Me im Schritt Mi in einem derartigen Verhältnis gemischt, daß nach dem Zerkleinern Z die Teilchen des Granulates nicht mehr intensiv zusammenkleben. An die Form der Teigreste brauchen keine Ansprüche gestellt zu werden (s. unten), so daß unterschiedliche Restteigformen gegebenenfalls mit unterschiedlichen Teigfeuchten verarbeitet werden können.

Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 weist die erfindungsgemäße Vorrichtung einen Vorextruder 1 auf, dessen Fördertrog 2 über eine Aufgabeöffnung 3 mit Teigresten R beschickt wird. Innerhalb des Fördertrogs 2 befindet sich eine Förderschnecke 4, die von einer zugehörigen Antriebseinheit 5 gedreht wird. Im Fördertrog 2 werden die mit unterschiedlicher Dichte ankommenden Teigreste R aufgrund der Rotation der Schnecke 4 homogenisiert und dabei zu einem kontinuierlichen Teigstrang 6 geformt bzw. verdichtet, der am Ausgang 7 des Vorextruders 1 austritt. Im Ausgangsbereich befindet sich eine Dosiereinrichtung 8, beispielsweise eine Bandwaage, mit der der austretende bzw. ankommende Teigstrang 6 mengenmäßig erfaßt wird. Dieser gelangt gemeinsam mit zudosiertem Mehl Me aus einem Mehldosierer 9, der von einer zugehörigen Antriebseinheit 10 betrieben wird, in einen Haupt- oder Nachextruder 11. Dieser ist - ähnlich wie der Vorextruder 1 - mit einem Fördertrog 2a, einer Aufgabeöffnung 3a, einer Antriebseinheit 5a und einem Ausgang 7a ausgebildet. Abweichend vom Vorextruder 1 jedoch ist als Förderorgan eine Doppelschnecke 4a verwendet. Der Ausgang 7a des Nachextruders 11 ist mit einer Lochplatte 12 abgeschlossen, durch die die Masse aus Teig und Mehl mittels der Doppelschnecke 4a gedrückt bzw. gepreßt wird. Der Misch- und Knetvorgang im Nachextruder 11 (Doppelschneckenextruder) erfolgt bei niedrigen Drehzahlen, um den Energieeintrag und damit die Temperaturerhöhung des Teig-Mehl-Gemisches gering zu halten. Leistungssteigerungen der Vorrichtung lassen sich durch höhere Drehzahlen des Misch- und Knet- bzw. Nachextruders 11 erreichen. Die entstehende gesteigerte Temperaturerhöhung kann dann durch Zugabe von Kältemitteln kompensiert werden.

Eine hinter der Lochplatte 12 des Nachextruders 11 angeordnete Schneideinrichtung 13, beispielsweise rotierende Messer, schneidet die aus der Lochplatte 12 austretenden Stränge in kleine Abschnitte, nämlich Pellets P. Dabei wird sie von einer zugeordneten Antriebseinheit 14 in Drehung 15 versetzt. Von der Schneideinrichtung 13 gelangen die Pelletabschnitte P auf ein Förderband 16, das in seiner einen Transportrichtung 17 die Pellets in eine Turbomühle 18 befördert, wo sie zu feinem, mehlähnlichem Granulat G gemahlen werden. Dies läßt später eine problemlose Verteilung innerhalb eines Neuteiges zu. Zur Beeinflussung der Feuchte der Teigpellets P bzw. des gemahlenen Granulats G kann zusätzlich über einen weiteren Mehldosierer 19 Mehl speziell für den Mahlvorgang Ma in der Turbomühle 18 zugegeben werden, wodurch sich die Restfeuchte des Granulats G in weiten Grenzen variieren läßt. Wird die Bewegung des Förderbandes 16 in die andere Transportrichtung 20 umgekehrt, können die aus der Schneideinrichtung 13 resultierenden Pellets P von der Restteig-Aufbereitungsvorrichtung mittels des Förderbandes 16 abgezogen und zu einem Lagerort gebracht und dort gekühlt werden. Zu einem späteren Zeitpunkt können sie dann der Turbomühle 18 wieder zugeführt und zu Granulat G gemahlen werden, indem das Förderband 16in Transportrichtung 17 zur Turbomühle 18 in Betrieb gesetzt wird.

Eine Erwärmung der Pellets beim Mahlvorgang tritt nur unwesentlich in Erscheinung, weil der Trägerluftstrom die Zerkleinerungsenergie in ausreichendem Maße abführen kann. Bei unzulässiger Erwärmung ist auch hier eine Zugabe von Kältemitteln angebracht; die Pellets brauchen aber für den Mahlvorgang nicht in gekühltem Zustand in die Turbomühle 18 gelangen.

Gemäß Fig. 2 sind ferner ein erstes Abtastorgan 21 und ein zweites Abtastorgan 22 angeordnet, die beispielsweise als Lichtschranken ausgeführt sein können. Das erste Abtastorgan 21 tastet den Bereich zwischen der dem Vorextruder 1 nachgeschalteten Dosiereinrichtung 8 ab und erzeugt ein entsprechendes Ausgangssignal 21a, das der Antriebseinheit 10 des erstgenannten Mehldosierers 9 und/oder einem mit der Dosiereinrichtung 8 integrierten Auslaßventil 23 jeweils zu deren Kontrolle (Steuerung und/oder Regelung) zugeführt wird. Das zweite Abtastorgan 22 beaufschlagt den Bereich zwischen dem ersten Mehldosierer 9 und der Aufgabeöffnung 3a des Nachextruders 11 und erzeugt ein entsprechendes Ausgangssignal 22a, das den beiden Extruder-Antriebseinheiten 5, 5a sowie der Schneid/Pelletier-Antriebseinheit 14 jeweils zu deren Kontrolle (Steuerung und/oder Regelung ) zugeführt wird. Mit der Kontrolle durch das erste Abtastorgan 21 läßt sich ein vorspezifiziertes und konstantes Teig/Mehl-Mengenverhältnis für das nachfolgende Mischen Mi im Nachextruder 11 herbeiführen. Durch die Kontrolle über das zweite Abtastorgan 22 werden die Extruder 1, 11 und die Schneideinrichtung 13 je nach zugeführter bzw. verfügbarer Mehlmenge angesteuert.

Das im Ausgang der Turbomühle 18 anfallende Granulat G kann mit an sich bekannten Abscheidegeräten, wie Zyklon oder Filter, vom Turbomühlen-Trägerluftstrom getrennt werden.

In Fig. 3 ist für eine erfindungsgemäße Restteig-Aufbereitungsanlage etwa nach Fig. 2 der konstruktive Aufbau näher skizziert: Gleiche Bezugsziffern bezeichnen entsprechende Teile. Die etwa zylindrische Fördertröge 2, 2a des Vorextruders 1 und des Nachextruders 11 schließen - jeweils gegenüber der Horizontalen geneigt verlaufend - miteinander einen spitzen Winkel 24 ein. Die Förderrichtungen 25, 25a verlaufen bei beiden Extrudern 1, 11 jeweils vom tiefergelegenen Ende zum höhergelegenen Ende. Am Ausgang 7 des Extruders 1 ist dabei noch eine (in Fig. 2 nicht gezeichnete) Trennvorrichtung 26 angedeutet, die von einem Abtastorgan 21, 22 gesteuert sein kann. Der Ausgang 7 am höhergelegenen Ende des Vorextruders 1 ist oberhalb und unmittelbar über der Aufgabeöffnung 3a am tiefergelegenen Ende des Nachextruders 11 angeordnet, so daß der Teigstrang 6, gegebenenfalls in Abschnitte getrennt, in die Nachextruder-Aufgabeöffnung 3a fallen kann. Dort wird er mit Mehl gemischt der Schneideinrichtung 13 am höhergelegenen Ende des Nachextruders 11 zugeführt. Diese besitzt eine obere Öffnung 27, durch die von einem (zweiten) Mehldosierer 19 herrührendes zusätzliches Mehl Me in die Schneideinrichtung 13 gelangen kann. Durch deren weitere, untere Öffnung 28 gelangt das Mehl Me zusammen mit den Pellets auf das Förderband 16. Die Antriebseinheiten 5, 5a sind jeweils als Aufsteckgetriebemotoren ausgeführt. Die gesamte Anordnung aus Vorextruder 1, Nachextruder 11, Schneideinrichtung 13, Mehldosierer 19 und Turbomühle 18 ist von einem Chassis 29 umgeben, an dessen Außenseite ein Schaltschrank 30 mit Bedienfeld 31 montiert ist. Wegen der weiteren Struktur und Funktionsweise wird auf Fig. 2 verwiesen.

Die Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt: So ist gemäß Fig. 4 der Vorextruder 1 durch ein Vorförderband 32 mit zugehöriger Antriebseinheit 33 ersetzt, dem Restteig R unverarbeitet zugeführt wird. Mit diesem Förderband 32 ist eine Gewichtsmeßeinrichtung 34, beispielsweise ein Wägeband, zusammenwirkend integriert. Das Wägeband 34 erzeugt Ausgangssignale 35, 36, die einerseits der Förderband-Antriebseinheit 33 und andererseits dem Antrieb 10 des Mehldosierers 9 jeweils zu deren Regelung zugeführt werden. Dadurch läßt sich das angestrebte, kontinuierlich konstante Teig/Mehl-Mengenverhältnis mit hoher Genauigkeit einregeln, indem entsprechend dem Gewicht des Restteigs R die Fördergeschwindigkeit des Förderbandes 32 und die Zuführ-Menge für Mehl Me des Mehldosierers 9 eingestellt werden.