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Dokumentenidentifikation DE3688791T2 24.02.1994
EP-Veröffentlichungsnummer 0244486
Titel WASSERABSORBIERENDES MATERIAL SOWIE DESSEN HERSTELLUNG.
Anmelder Showa Denko K.K., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder TANAKA, Toyoaki Kawasaki Jushi Kenkyusho ofShowa, Kawasaki-shi Kanagawa-ken 210, JP;
NAKAMURA, Akira Kawasaki Jushi Kenkyusho of Showa, Kawasaki-shi Kanagawa-ken 210, JP;
KAMEI, Yoshisuke Kawasaki Jushi Kenkyusho of Showa, Kawasaki-shi Kanagawa-ken 210, JP;
HASHIMOTO, Akihiro Kawasaki Jushi Kenkyusho, Kawasaki-shi Kanagawa-ken 210, JP
Vertreter ter Meer, N., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Müller, F., Dipl.-Ing., 81679 München; Steinmeister, H., Dipl.-Ing.; Wiebusch, M., 33617 Bielefeld; Urner, P., Dipl.-Phys. Ing.(grad.), Pat.-Anwälte, 81679 München
DE-Aktenzeichen 3688791
Vertragsstaaten DE, FR, GB
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 16.05.1986
EP-Aktenzeichen 869035568
WO-Anmeldetag 16.05.1986
PCT-Aktenzeichen JP8600253
WO-Veröffentlichungsnummer 8702719
WO-Veröffentlichungsdatum 07.05.1987
EP-Offenlegungsdatum 11.11.1987
EP date of grant 28.07.1993
Veröffentlichungstag im Patentblatt 24.02.1994
IPC-Hauptklasse D01D 5/42

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein wasserabsorbierendes Material, umfassend eine Mischung aus einer Pulpe mit Wasserabsorptionsvermögen und mehrschichtigen zusammengesetzten verzweigten Fasern, ein Verfahren zur Herstellung des Materials und seine Verwendung als Absorptionsmittel für Papierwindeln oder Toilettenartikel.

Zusammengesetzte Fasern sind als konjugierte Fasern bekannt, die durch gleichzeitiges Extrudieren zweier Sorten von Spinnlösungen durch eine einzelne mit einer Teilung versehene, ein paarweises Verspinnen ermöglichende Spinndüse oder durch Zusammenpressung zweier Sorten von Fasern zu einer einzelnen Faser hergestellt werden.

Weiterhin bekannt ist das Verbundschmelzspinnen (composite melt spinning), das die Verwendung zweier Sorten thermoplastischer Harze mit voneinander verschiedenem Schmelzpunkt, zum Beispiel kristallines Polypropylen (Schmp. 165ºC) als hochschmelzendes Polymer und Polyethylen (Schmp. 125ºC) als niedrigschmelzendes Polymer, und die Ausbildung einer einzelnen Faser durch gleichzeitiges Extrudieren der beiden Harze in ihrem geschmolzenen Zustand durch eine einzelne Spinndüse umfaßt.

Bei diesen herkömmlichen zusammengesetzten Fasern wird zum Erreichen der Verspinnung eine Spinndüse verwendet, weswegen die dadurch erhaltenen zusammengesetzten Fasern auf die der Zweikomponentensysteme beschränkt sind, und es hat sich als äußerst schwierig erwiesen, zusammengesetzte Fasern über Dreikomponentensysteme hinaus zu erhaften.

Bei dem vorerwähnten Verbundschmelzspinnen werden zwei Sorten von Polymeren in eine zusammengesetzte Form der Art eines konzentrischen Kreises oder eines exzentrischen Kreises gebracht und im Fall, wo sie in einer zusammengesetzten Form mit einem außen gelegenen niedrigschmelzenden Polymeren und einem hochschmelzenden Polymeren hergestellt werden, schmilzt das niedrigschmelzende Polymer, so daß die Fasern thermisch miteinander verbunden werden. Zum Beispiel schmilzt nach der Fertigung eines Gewebes bzw. einer Bahn das niedrigschmelzende Polymer, wenn das hochschmelzende Polymer bei einer Temperatur bei der es nicht schmilzt, einer Wärmebehandlung unterworfen wird, und es werden die Kontaktstellen der Fasern verschmolzen, wodurch Vliesstoffe oder dergleichen entstehen. Dieser Vließstoff bzw. Textilverbundstoff erübrigt die Notwendigkeit eines Bindemittels, wie einer synthetischen Kautschukemulsion, und hat deshalb den Vorteil, daß die durch die Verwendung des Bindemittels verursachten zahlreichen Nachteile verhindert werden können.

Bei dem oben beschriebenen Verbundschmelzspinnen haben die Werkzeuge (dies), Düsen und dergleichen einen komplizierten Aufbau, und aus diesem (kund können zusammengesetzte Fasern über Dreikomponentensysteme hinaus nicht nur nicht uneingeschränkt erhaften werden, sondern die dafür verwendeten thermoplastischen Harze sind auch auf miteinander thermisch verschweißbare Polymere beschränkt.

Da es ferner schwierig ist, die Farbe des Rohmaterials zu verändern, sogar bei den, die Zweikomponentensysteme umfassenden, zusammengesetzten Fasern, ist es schwierig, als Endprodukt einen farbigen Vliesstoff zu erhaften. Trotzdem er die Merkmale des thermischen Verklebens besitzt, ist dessen Anwendungsbereich in großem Maße eingeschränkt.

Die Patentveröffentlichung US-A-4 134 951 offenbart mehrschichtige zusammengesetzte gespaltene Fasern, welche zwei oder mehr aus thermoplastischen Harzen mit voneinander verschiedenen Schmelzpunkten gebildete, gereckte Schichten umfassen können.

Die Patentveröffentlichung DE-A-2 319 735 offenbart auf der Basis eines fibrillierten Materials ein, als Zigarettenfilter verwendbares Filtermaterial, umfassend der Länge nach verlaufende, mit Verbindungsfasern verbundene, Hauptfasern und umfassend eine durch Aufspaltung der Hauptfasern und/oder der Verbindungsfasern erhaltene Anzahl an freien Enden.

Die Patentveröffentlichung GB-A-1 522 952 beschreibt ein faserartiges Material, hergestellt aus Filmen aus einem molekular-orientierbaren, synthetischen, thermoplastischen, halbkristallinen organischen Polymermaterial, welches, nachdem es in eine hochgradig einachsige Ausrichtung gezogen wurde, die natürliche Tendenz zum Fibrillieren hat und dadurch eine helikale Kräuselung erhält.

Die Patentveröffentlichung DE-A-2 212 326 behandelt textile Schichtmaterialien, die aus flachen oder geblasenen Polymerfilmen, Copolymer- oder Zweikomponenten-Filmen hergestellte, fibrillierte Fasern umfassen.

Mit einer Vielzahl an verschiedenen thermoplastischen Harzen laminierte Laminate, wie beispielsweise Mehrschichtfilme, Bänder, Blattfolien usw., sind wohlbekannt. Solche Laminate (nachfolgend als Mehrschichtfilme bezeichnet) haben den Vorzug, mit Hilfe zahlreicher Möglichkeiten der Formpressung, wie mittels eins Kalanderverfahrens, eines Extrusionsverfahrens, eines Gießverfahrens und dergleichen, in zwei Lagen, in drei Lagen oder mehr geformt werden zu können, und daß die Materialien gefärbt werden können. Da darüberhinaus die Laminierung mittels einer Klebeschicht leicht durchführbar ist, können auch schwierig miteinander zu verschmelzende Polymere mit integriert werden.

Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein wasserabsorbierendes Material mit verbesserten Eigenschaften, insbesondere mit verbessertem Wasserabsorptionsvermögen bereitzustellen.

Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist deshalb ein wasserabsorbierendes Material, umfassend eine Mischung aus einer Pulpe bzw. einem Zellstoff mit Wasserabsorptionsvermögen und mehrschichtigen zusammengesetzten verzweigten Fasern, umfassend mindestens zwei, aus thermoplastischen Harzen mit voneinander verschiedenem Schmelzpunkt gebildete, gereckte Schichten, welche durch thermisches Schmelzen der Fasern verbunden sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausbildungsform, umfaßt das wasserabsorbierende Material eine Pulpe mit Wasserabsorptionsvermögen, welche eine Mischung aus einer Pulpe und einem hochmolekularen Absorptionsmittel umfaßt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausbildungsform, sind die verzweigten Fasern Kurzfasern mit einer Länge von 50 bis 100 mm.

Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung des wasserabsorbierenden Materials nach den Ansprüchen 1 bis 3, umfassend das Vermischen mehrschichtiger zusammengesetzter verzweigter Kurzfasern, umfassend mindestens zwei, aus thermoplastischen Harzen mit voneinander verschiedenem Schmelzpunkt gebildete, gereckte Schichten, mit einer Pulpe aus einem hochmolekularen Absorptionsmittel, Erwärmen der Mischung auf eine Temperatur in der Nähe des Schmelzpunktes des niedrigschmelzenden Harzes der Fasern und teilweises Schmelzen der Kurzfasern.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung dieses wasserabsorbierenden Materials als Absorptionsmittel für Papierwindeln oder Toilettenartikeln.

Die mehrschichtigen zusammengesetzten verzweigten Fasern umfassen mindestens zwei, aus thermoplastischen Harzen mit voneinander verschiedenem Schmelzpunkt gebildete, gereckte Schichten, die durch thermisches Schmelzen verbunden sind. Die Fasern werden durch Auftrennen eines, mindestens zwei aus besagten thermoplastischen Harzen mit voneinander verschiedenen Schmelzpunkten gebildeten Mehrschichtfilme umfassenden Basismaterials, nachdem besagtes Basismaterial gereckt wurde, gebildet, so daß die Fasern dasselbe Profil wie die des Basismaterials besitzen.

Die als das Basismaterial für die besagten mehrschichtigen zusammengesetzten verzweigten Fasern dienenden Mehrschichtfilme können mittels eine Vielzahl an Formpreßverfahren, wie einem Kalanderverfahren, einem Extrusionsverfahren oder einem Gießverfahren, hergestellt werden, worin das einen Aufblasschritt (inflation step) umfassende Extrusionsverfahren und ein Verfahren unter Anwendung eines T-förmigen Werkzeuges bevorzugt sind.

Die als das Basismaterial für die besagten mehrschichtigen zusammengesetzten verzweigten Fasern dienenden Mehrschichtfilme können mittels eine Vielzahl an Formungsverfahren, wie durch Auswalzen, Strangpressen oder Gießen, hergestellt werden, worin das, einen Aufblasschritt umfassende, Extrusionsverfahren und ein Verfahren unter Anwendung eines T-förmigen Werkzeuges bevorzugt sind.

Das thermoplastische Harz ist das bevorzugte Harz, aus dem ein Film geformt werden kann, und dessen Dicke ist nicht besonders beschränkt, liegt jedoch vorzugsweise im Bereich von 30 bis 100 um.

Besondere Beispiele des thermoplastischen Harzes sind alpha-Olefinpolymere, wie Polyethylen, Polypropylen usw., Polyamide, Polyester usw.

Solche Harze können Copolymere mit verschiedenartigen Monomeren sein und können, falls notwendig, ein Antioxidationsmittel, ein Schmiermittel, einen Ultraviolett-Absorber, ein Mattierungsmittel, einen Stabilisator, ein feuerhemmendes Mittel usw. enthaften.

Im Besonderen kann durch Zugabe eines Farbmittels ein farbiger Film erhaften werden, und die, gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete, zusammengesetzte Faser kann, wie nachfolgend beschrieben werden wird, gefärbt werden, und es kann eine zusammengesetzte Faser mit einer großen Vielfalt an Farben erhaften werden.

Eine Vielzahl der Harze, die in den, gemäß der vorliegenden Erfindung verwendeten, zusammengesetzten Fasern verwendet werden, besitzen voneinander verschiedene Schmelzpunkte, da ein Wärmeschmelzvermögen erzeugt werden muß. Im Fall von drei Schichten ist es deshalb notwendig, ein Harz mit einem niedrigen Schmelzpunkt nach außen zu legen.

Der Schmelzpunktsunterschied zwischen einem thermoplastischen Harz mit einem niedrigen Schmelzpunkt und einem thermoplastischen Harz mit einem hohen Schmelzpunkt ist vorzugsweise so, daß wenn der Schmelzpunkt des einen Harzes Schmp. ºC beträgt, der Schmelzpunkt des anderen Harzes Schmp. + 10ºC oder mehr beträgt; unter Berücksichtigung der Bedingungen der Wärmebehandlung, der Bedingungen des Extrusionsverfahrens eines Mehrschichtfilms, der Reckbedingungen in einem nachfolgenden Verfahren und dergleichen, welche später beschrieben werden.

Beispielsweise werden Polyethylen (Schmp. 125ºC) als ein thermoplastisches Harz mit einem niedrigen Schmelzpunkt und kristallines Polypropylen (Schmp. 165ºC) als ein thermoplastisches Harz mit einem hohen Schmelzpunkt verwendet.

Im Falle, daß beide Harze nicht verschmolzen werden können, wie bei der Verwendung eines lineareren Polyethylens niedriger Dichte für ein thermoplastisches Harz mit einem niedrigen Schmelzpunkt und der Verwendung von Polyamid für ein thermoplastisches Harz mit einem hohen Schmelzpunkt, kann zur Vereinigung ein Klebharz zwischen diese Harze gesetzt werden.

Beispielsweise umfaßt dieses verwendete Klebharz eine Harzmasse, in der Polyethylen oder Polypropylen mittels eines Säureanhydrids wie Maleinsäureanhydrid und mittels Säuren denaturiert ist. Insbesondere wird mittels Maleinsäureanhydrid denaturiertes, lineares Polyethylen niedriger Dichte bevorzugt.

Es ist selbstverständlich, daß die, gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete, zusammengesetzte Faser nicht nur einen zwei- und dreischichtigen Aufbau, sondern auch einen vier- oder mehrschichtigen besitzen kann, in welchem Fall unter Berücksichtigung der Bedingungen der Wärmebehandlung bei einer Temperatur, bei der das niedrigschmelzende Polymer schmilzt, das hochschmelzende Polymer jedoch nicht schmilzt, ein Mehrschichtfilm gebildet wird.

Bei der Bildung eines Mehrschichtfilms durch ein Verfahren unter Anwendung eines T- förmigen Werkzeuges oder dergleichen kann der Austrittsspalt des Extruderwerkzeugs in einer flachen Weise ausgebildet sein; wird jedoch eine geripptes Werkzeug verwendet, wird die Filmoberfläche als unebene Oberfläche ausgebildet, die auch nach der Ausbildung zur Faser auf der Oberfläche jeder Faser erhalten bleibt, um eine Drapierung bzw. einen Faltenwurf(drape) oder Volumen in der zusammengesetzten Faser hervorrufen.

Der Mehrschichtfilm wird vor der Ausbildung zur Faser gereckt. Dieses Recken erhöht die Festigkeit der zusammengesetzten Faser.

Die Reckung des Mehrschichtfilms wird mittels beliebiger Reckhilfsmittel, wie einer heißen Platte, einer heißen Walze, eines Ofens usw. ausgeführt. Die Recktemperatur und die Reckvergrößerung sind nicht besonders eingeschränkt, können jedoch gemäß der Zusammensetzung und Form des Mehrschichtfilms auf optimale Bedingungen eingestellt werden. Die durch nachgeschaltete Verfahren erlangte Festigkeit, Drapierung und das Volumen (volume feeling) von Geweben oder Vliesstoffen sind jedoch weitgehendst von den Eigenschaften der zusammengesetzten Fasern abhängig.

Es werden bevorzugte Beispiele für die Recktemperatur und Reckvergrößerung gegeben: Zum Beispiel im Fall der Reckung eines Polyethylen und kristallines Polypropylen umfassenden Mehrschichtfilms, nach dem Abschluß des Längs-Schneideverfahrens, mittels heißer Walzen, liegt die Recktemperatur vorzugsweise im Bereich von 100ºC bis 130ºC und die Reckvergrößerung vorzugsweise im Bereich des 4- bis 10fachen.

Aus einem Mehrschichtfilm wird durch Aufspaltung des Films in Längsrichtung eine Faser gebildet. Diese Aufspaltung umfaßt die nicht kontinuierliche Aufspaltung der Filmoberfläche zur Bildung einer Faser mit der Annahme eines Zustands oder einer Form (Spaltfaser) mit wiederholter teilweiser Verknüpfung bzw. Verbindung, wodurch eine verzweigungsartige Fortführung bereitgestellt wird.

Die Grobkörnigkeit und Länge einer jeden Faser werden entsprechend der Anordnung (reed) oder des Abstandes der Nadeln einer Spaltwalze festgelegt, und deren Ausmaße sind unregelmäßig gestaltet, damit die Grobkörnigkeit und Länge der Faser unregelmäßig ausfallen können.

Die aus einer faserartigen Form eines Mehrschichtfilms entstandene, zusammengesetzte Faser wird als fortlaufende Faser oder als eine Kurzfaser verwendet. Die Länge der Kurzfaser liegt vorzugsweise im Bereich von 50 bis 100 mm.

Zur Bildung eines Vliesstoffes, wie auch von Gaze, Windelüberzügen und Teppichen, kann aus dieser Kurzfaser mittels vorangegangenem Spalten oder mittels eines direkten Kämmverfahrens ein Gewebe bzw. eine Bahn gebildet werden.

Die Kurzfaser wird mit einer Pulpe mit Wasserabsorptionsvermögen vermischt, und wenn die Mischung erhitzt wird, schmilzt ein Teil der Kurzfaser und als Folge davon findet eine teilweise Verschmelzung statt, wodurch die Pulpe sich verfestigt. Die, durch die Feuchtigkeitsabsorption beeinflußte Pulpenkontraktion kann ebenfalls reguliert werden, weswegen sie als Absorptionsmaterial für Papierwindeln und als Absorptionsmaterial für Toilettenartikel verwendet werden können.

Die Zeichnungen zeigen eine zusammengesetzte Faser, ein, die zusammengesetzte Faser als Basismaterial verwendendes, wasserabsorbierendes Material und, gemäß der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu deren Herstellung.

Die Fig. 1 bis 3 sind entsprechende Schnittansichten einer zusammengesetzten Faser.

Die Fig. 4 ist ein Flußdiagramm für die Herstellung der zusammengesetzten Faser.

Die Fig. 5 ist eine Ansicht eines Teils von Spaltfäden in einem vergrößerten Maßstab.

Die Fig. 6 ist eine Aufsicht, die ein teilweise vergrößertes, wasserabsorbierendes Material zeigt.

Wie im Schnitt der Fig. 1 aufgeführt, besteht eine zusammengesetzte Faser 1 aus einer Harzschicht mit einem hohen Schmelzpunkt 2 und aus den die äußeren Schichten bildenden Harzschichten mit einem niedrigem Schmelzpunkt 3, 4.

Die in Fig. 2 aufgeführte zusammengesetzte Faser 1 besitzt eine Anordnung in welcher die Oberflächen der Harzschichten mit einem niedrigen Schmelzpunkt 4, durch Einsatz eines gerippten Werkzeugs, als unebene Oberflächen ausgebildet sind. Die Fig. 3 zeigt eine durch teilweise Verknüpfimgen verzweigte, zusammengesetzte Faser 1.

Die vorgenannten zusammengesetzten Fasern 1 können gemäß dem in Fig. 4 aufgeführten Verfahren hergestellt werden.

Zuerst wird mittels einer Maschine zur Ausformung geblasener Filme 11 (inflation film molding machine), welche zur Ausformung einer Dreierschicht mit einer Kreuzkopfwerkzeug ausgestattet ist, ein Mehrschichtfilm 12 mit dreischichtigem Aufbau und der ungefähren Dicke von 3 um geformt. Anschließend wird der Mehrschichtfilm 12 über beheizte Reckwalzen 13 geführt und danach mit Hilfe einer Schneidemaschine 14 (slitter) in eine Vielzahl von Bändern 15 mit der gewünschten Breite aufgespalten.

Wird dieses Band 15 zur Aufspaltung über eine Spaltwalze 16 geführt, wird damit ein eine zusammengesetzte Faser mit dreischichtigem Aufbau umfassender Spaltfaden 17 hergestellt. In diesem Fall wird, wenn jedes Band 15 vollständig aufgespalten wird, eine, wie in Fig. 1 aufgeführte, einzelne Faser hergestellt. Wird eine, durch unvollständiges Spalten in regelmäßigen Intervallen hergestellte, netzartige Faser durch ein Kämmverfahren entknotet, so wird eine, wie in Fig. 3 aufgeführte, verzweigte Faser hergestellt.

Während bei dem vorgenannten Verfahren der Mehrschichtfilm 12 gereckt wird, sei angemerkt, daß auch das Band 15 gereckt werden kann.

Nachfolgend werden die Bedingungen der verschiedenen Schritte des vorgenannten Verfahrens aufgeführt:

Zusammensetzung der zusammengesetzten Faser Beispiel 1 Beispiel 2 niedrigschmelzende Harzschicht 3 Polyethylen hoher Dichte lineares Polyethylen hochschmelzende Harzschicht 2 Polypropylen klebriges Polyolefin niedrigschmelzende Harzschicht 4 Polyethylen hoher Dichte Nylon 6

Die Zustände bzw. Einstellungen der Extrusionsmaschinen sind wie folgt:

A. Schneckendurchmesser: 40 mm (für die niedrigschmelzende Harzschicht 3)

Zylindertemperatur: C: 170ºC

Zylindertemperatur: C: 230ºC

Zylindertemperatur: C: 220ºC

B. Schneckendurchmesser: 40 mm (für die hochschmelzende Harzschicht 2)

Zylindertemperatur: C: 180ºC

Zylindertemperatur: C: 220ºC

Zylindertemperatur: C: 230ºC

C. Schneckendurchmesser: 32 mm (für die niedrigschmelzende Harzschicht 4)

Zylindertemperatur: ebenso wie in A

Werkzeug-Austrittsspalt: 1 m/m

Entnahmegeschwindigkeit: 10,7 m/min

Reckwalzentemperatur: 120ºC

Reckvergrößerung: 5fach

Aufspaltung: 10d

Die unter den oben beschriebenen Bedingungen hergestellte, zusammengesetzte Faser 1 hat die Form eines, wie in Fig. 5 gezeigten, Spaltfadens 17. Dieser Spaltfaden 17 wird zu Kurzfasern, im Bereich von 70 bis 90 mm geschnitten. Wenn im Falle der netzartigen Faser, diese einem Kämmverfahren unterworfen wird, entsteht eine verzweigte Faser. Aus diesen Kurzfasern werden thermisch gut verschmolzene Gewebe bzw. Bahnen erhaften. Wenn zu der hochschmelzenden Harzschicht 2 ungefähr 2% eines Pigments zugegeben werden, kann ein gefärbtes, thermisch verschmolzenes Gewebe (bzw. Bahn) erhaften werden; welches Gewebe reichlich drapiert und voluminös ist.

Um die vorgenannte zusammengesetzte Faser 1 als Basismaterial für ein wasserabsorbierendes Material für Windeln oder dergleichen zu verwenden, werden die Kurzfasern durch ein Kämmverfahren zu Fasern entknotet. Eine geeignete Menge der Fasern 17a und der Fasern 18 der pulverisierten Pulpe werden vermischt, während hochmolekulare wasserabsorbierende Mittel 19 (zum Beispiel ein Copolymer von Acrylsäure und Vinylacetat) dazugegeben werden und Luft aufgeblasen wird, und die entstandene Mischung auf einen Punkt nahe dem Schmelzpunkt der niedrigschmelzenden Harze 3 und 4 erhitzt wird. Es ist zu erwähnen, daß während eines solchen Erhitzens die Mischung in eine flache Form gepreßt werden kann. Dadurch werden Teile der niedrigschmelzenden Harze 3 und 4 miteinander verschmolzen und ergeben ein Absorptionsmaterial 20, in welchem die beiden vorgenannten Fasern 17a und 18 vermischt sind.

Die Verhältnisse von zusammengesetzter Faser, pulverisierter Pulpe und hochmolekularem wasserabsorbierenden Material sind vorzugsweise 30%, 50% und 20%; und die Menge der zusammengesetzten Faser kann je nachdem erhöht werden.

Wie oben beschrieben, umfaßt die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete, zusammengesetzte Faser als Basismaterial einen Mehrschichtfilm, welcher Mehrschichtfilm in Fasern aufgespalten ist. Deshalb können Färbung und Zusammensetzung von Drei- oder Mehrkomponentensystemen, welche beim Verbund-Schmelzspinnen problematisch sind, leicht durchgeführt werden, und zusätzlich können durch Änderung der Gestalt des Werkzeuges eine Vielzahl an im Profil unterschiedliche zusammengesetzte Fasern erhaften werden, und überdies werden thermisch verschmolzene zusammengesetzte Fasern in weiten Bereichen verwendet.

Ferner sind die, gemäß der vorliegenden Erfindung verwendeten, zusammengesetzten Fasern als ein Basismaterial für ein wasserabsorbierendes Material äußerst wirksam, insbesonders als ein Basismaterial für ein wasserabsorbierendes Material für Toilettenartikel, Papierwindeln und dergleichen und sind deshalb auf industriellen Gebieten äußerst zweckmäßig und werden vielfach verwendet.


Anspruch[de]

1. Wasserabsorbierendes Material, umfassend eine Mischung aus einer Pulpe mit Wasserabsorptionsvermögen und mehrschichtigen zusammengesetzten verzweigten Fasern, umfassend mindestens zwei aus thermoplastischen Harzen mit voneinander verschiedenem Schmelzpunkt gebildeten, gereckten Schichten, welche durch thermisches Schmelzen der Fasern verbunden sind.

2. Wasserabsorbierendes Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulpe mit Wasserabsorptionsvermögen eine Mischung aus einer Pulpe und einem hochmolekularen Absorptionsmittel umfaßt.

3. Wasserabsorbierendes Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die verzweigten Fasern Kurzfasern mit einer Länge von 50 bis 100 mm sind.

4. Verfahren zur Herstellung des wasserabsorbierenden Materials nach den Ansprüchen 1 bis 3, umfassend das Vermischen mehrschichtiger zusammengesetzter verzweigter Kurzfasern, umfassend mindestens zwei aus thermoplastischen Harzen mit voneinander verschiedenem Schmelzpunkt gebildete, gereckte Schichten, mit einer Pulpe und einem hochmolekularen Absorptionsmittel, Erwärmen der Mischung auf eine Temperatur in der Nähe des Schmelzpunktes des niedrigschmelzenden Harzes der Fasern und teilweises Schmelzen der Kurzfasern.

5. Verwendung des wasserabsorbierenden Materials nach den Ansprüchen 1 bis 3 als Absorptionsmittel für Papierwindeln oder Toilettenartikel.







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