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Dokumentenidentifikation DE69004258T2 14.04.1994
EP-Veröffentlichungsnummer 0472567
Titel BEHANDLUNG VON BETRIEBSGASEN MIT HALOGENHALTIGEN VERBINDUNGEN.
Anmelder A. Ahlstrom Corp., Noormarkku, FI
Erfinder HILTUNEN, Matti, SF-48600 Karhula, FI;
LAMPENIUS, Harry, San Diego, CA 92122, US;
WESTERLUND, Kurt, SF-00150 Helsinki, FI
Vertreter Eitle, W., Dipl.-Ing.; Hoffmann, K., Dipl.-Ing. Dr.rer.nat.; Lehn, W., Dipl.-Ing.; Füchsle, K., Dipl.-Ing.; Hansen, B., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Brauns, H., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Görg, K., Dipl.-Ing.; Kohlmann, K., Dipl.-Ing.; Ritter und Edler von Fischern, B., Dipl.-Ing.; Kolb, H., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat., Pat.-Anwälte; Nette, A., Rechtsanw., 81925 München
DE-Aktenzeichen 69004258
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, DK, ES, FR, GB, IT, LI, NL, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 16.05.1990
EP-Aktenzeichen 909070781
WO-Anmeldetag 16.05.1990
PCT-Aktenzeichen FI9000134
WO-Veröffentlichungsnummer 9014559
WO-Veröffentlichungsdatum 29.11.1990
EP-Offenlegungsdatum 04.03.1992
EP date of grant 27.10.1993
Veröffentlichungstag im Patentblatt 14.04.1994
IPC-Hauptklasse F23G 5/44
IPC-Nebenklasse F23G 7/00   F23J 15/00   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von verschiedenen Stoffen wie Abfällen, Bio- Schlämmen und sogar Metalloxidkonzentraten, welche Stoffe halogenierte Kohlenwasserstoffverbindungen enthalten, bei einer hohen Temperatur und zur Abkühlung der entstehenden Prozeßgase zur Minimierung der Menge von umweltschädlichen Polyhalogenverbindungen, wie Dioxinen, Furanen in den Emissionen von Verbrennungsprozessen.

Es hat sich herausgestellt, daß die bei der Verbrennung von Siedlungsabfällen und auch bei der Verbrennung von Bio- Schlämmen und in Schmelzprozessen entstehenden chlorhaltigen Umweltgifte ein Problem darstellen. Man hat herausgefunden, daß als Supergifte eingestufte polychlorierte aromatische Verbindungen, wie koplanare PCB, polychlorierte Dioxine und polychlorierte Furane in großem Maße sowohl in städtischen Müllverbrennungsanlagen als auch Verbrennungsanlagen der Industrie für biologische Abfälle entstehen. Dioxine haben sich auch in Rauchgasen von Schmelzhütten gefunden. Diese chlorhaltigen Verbindungen sind für Mensch und Tier hochgiftig; sie verursachen genetische Schäden und offensichtlich auch Krebs. Die toxischen Verbindungen verbreiten sich meistens an die Flugasche gebunden in die Umgebung.

Es hat sich herausgestellt, daß je niedriger die Temperatur und je kürzer die Verweilzeit, desto größer die Menge der entstehenden Supergifte. Verbrennung bei 500 bis 700 ºC hat sich für besonders günstig für die Bildung von polychlorierten Dioxinen und Furanen erwiesen. Dies hat zu der Schlußfolgerung geführt, daß die Verbrennung bei einer höheren Temperatur und einer längeren Verweilzeit stattfinden sollte, um die Supergifte abzubauen. Andererseits hat man auch vorgeschlagen, daß die Abfälle sicher entsorgt werden könnten, indem sie auf relativ niedrigen Temperaturen verbrannt werden, wenn die Rauchgase bei solch einer hohen Temperatur nachverbrannt werden, daß sich z.B. Dioxin- und Furan-Toxine zersetzen.

In letzter Zeit hat man herausbekommen, daß Schwermetalle bei der Verbrennung für die Bildung von Dioxinen von großer Bedeutung sind. Schwermetalle katalysieren z.B. die Entstehung von Dioxinen. Dioxine werden durch Synthetisieren aus Chlorverbindungen in der Anwesenheit von Kohle, Wasser und Sauerstoff bei günstigen Temperaturen, z.B. in Rauchgasen gebildet. Man hat festgestellt, daß ein großer Teil der Dioxine von Flugasche durch eine sog. "De-novo-Synthese" erst nach der Verbrennung in den Wärmetauschern und dem Schornstein entstehen, weil die "De-novo-Synthese" der Dioxine weitgehend von der Temperatur abhängig ist, und die Temperatur von 250 bis 400 ºC besonders günstig für die Synthese ist. Man hat versucht, durch eine möglichst vollständige Verbrennung, eine hohe Verbrennungstemperatur und eine lange Verweilzeit, möglichst wenig Kohlenstoff enthaltende Flugasche anzustreben, wodurch die Synthese unterbunden würde. Durch die Abscheidung von Metallen aus den Abfällen hat man ebenfalls versucht, die Menge der polychlorierten Aromate in den Rauchgasen herabzusetzen.

Die US-Patentveröffentlichung 4,762,074 schlägt die Verbrennung von Vorstufen toxischer Dioxine und Furane enthaltenden Abfällen mittels oxygenierten Sauerstoffes bei einer hohen Temperatur von mindestens 1200 ºC zur Vernichtung der Toxine vor. Durch die Verwendung eines großen Sauerstoffüberschusses will man auch die Menge der bei hohen Temperaturen zunehmenden Stickstoffoxide auf einem akzeptablen Niveau zu halten.

Die schwedische Patentveröffentlichung 453 777 stellt ein Verfahren zur Verbrennung von festen Abfällen in einem Reaktor in einer brodelnden Wirbelschicht bei einer Temperatur unter 900 ºC dar. Die Temperatur der Rauchgase wird im Reaktor über der eigentlichen Wirbelschicht auf mindestens 950 ºC angehoben, indem Sekundärluft zugegeben wird und die Reaktorwände isoliert werden. Die Temperatur der Rauchgase wird auf einem Niveau von rund 950 ºC so lange gehalten, wie für das Abbauen der Kohlenwasserstoffe und Dioxine notwendig ist, indem die Rauchgase durch einen ungekülten Gaskanal geleitet werden. Die Gase werden vor den Wärmetauschern durch Einleitung von Luft oder Rauchgasen in die Gase abgekühlt.

Die US-Patentveröffentlichung 4,794,871 zeigt ein Verfahren mit zwei oder drei Stufen, wobei der Abfall zunächst in einer umlaufenden Trommel bei einer Temperatur von höchstens 500 ºC behandelt wird und der dabei gebildete trockene Abfall dann bei einer Temperatur von mindestens 500 ºC, vorzugsweise 500 bis 1000 ºC zur Vernichtung der toxischen Substanzen behandelt wird. Die Rauchgase aus den beiden Stufen werden vereinigt und auf solch einer hohen Temperatur verbrannt, daß die toxischen Verbindungen der Gase vollständig vernichtet werden.

Die schwedische Patentanmeldung 8406090-4 stellt ein Verfahren dar, bei dem umweltschädliche und chlorierte Kohlenwasserstoffe enthaltende Abfälle substöchiometrisch bei einer Temperatur von mindestens 1200 ºC verbrannt werden. Die Verbrennung erfolgt als Plasmaverbrennung. Jener Patentanmeldung zufolge wird die neue Entstehung von toxischen Verbindungen vermieden, indem die auf eine Temperatur von 350 bis 700 ºC abgekühlten Rauchgase zur Abscheidung von Chlor aus den Gasen mit Kalk in Kontakt gebracht werden. Die Chlorabscheidung wird vorzugsweise dadurch erreicht, daß die Gase durch einen mit Kalk gefüllten vertikalen Reaktor geleitet werden. Bei niedrigen Temperaturen entstehen jedoch schnell polychlorierte Aromate, bis das Chlor an den Kalk gebunden ist. Somit führt das Verfahren nicht zum gewünschten Ergebnis.

Die US-Patentveröffentlichung 4,215,095 zeigt ein Verfahren zur Behandlung von verschiedenen Stoffen, wie Abfällen, Bio- Schlämmen oder Metalloxidkonzentraten, welche Stoffe halogenierte Kohlenwasserstoffverbindungen enthalten, bei einer hohen Temperatur und zur Abkühlung der entstehenden Prozeßgase zur Minimierung von umweltschädlichen polyhalogenierten Verbindungen, wie Dioxinen und Furanen in den Emissionen der Verbrennungsprozesse. Die Abgase werden in eine Quenchzone geleitet, die durch Einspritzung von wäßriger Chlorwasserstoffsäure abgekühlt wird. Dies ist eine sehr exotische Art zur Abkühlung von Rauchgasen.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein einfaches Verfahren zur Minimierung der Emissionen von polyhalogenierten Kohlenwasserstoffverbindungen bei der Behandlung oder Verbrennung von Abfällen oder anderen Feststoffen vorzusehen.

Die wichtigste Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Verhinderung der erneuten Entstehung von polyhalogenierten Derivaten in den Prozeßgasen von Verbrennungsprozessen vorzusehen, welches Verfahren zur Minimierung der Emissionen an Dioxinen und Furanen beiträgt.

Eine noch weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren vorzusehen, das die Emissionen an Dioxinen und Furanen ohne getrennte Nachverbrennung minimiert.

Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren - werden die zu behandelnden Stoffe zunächst in der Anwesenheit von sauerstoffhaltigem Gas in einem zirkulierenden Wirbelschichtkessel bei 830 bis 1000 ºC zur Verbrennung des Stoffes und zum Abbauen der im Stoff vorhandenen polyhalogenierten Verbindungen erhitzt oder verbrannt, - werden die dabei entstehenden Prozeßgase mit einer Kühlgeschwindigkeit von mindestens 300 ºC pro Sekunde an dem Temperaturbereich von 250 bis 400 ºC vorbei in einem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor abgekühlt.

Bei einem anderen erfindunsgemäßen Verfahren - werden die zu behandelnden Stoffe zunächst in der Anwesenheit von sauerstoffhaltigem Gas in einer konventionellen Brennkammer bei einer Temperatur von über 1000 ºC zur Verbrennung des Stoffes und zum Abbauen der im Stoff vorhandenen polyhalogenierten verbindungen erhitzt oder verbrannt, - werden die dabei entstehenden Prozeßgase mit einer Kühlgeschwindigkeit von mindestens 300 ºC pro Sekunde an dem Temperaturbereich von 250 bis 400 ºC vorbei in einem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor abgekühlt.

Das Behandlungsgut wird dabei zunächst auf solche Weise erhitzt, daß die in den Stoffen möglicherweise enthaltenen und umweltschädlichen halogenierten Kohlenwasserstoffverbindungen abgebaut werden. Die entstehenden Prozeßgase werden schnell am Temperaturbereich von 250 bis 400 ºC vorbei gekühlt, welcher Temperaturbereich für die erneute Entstehung von halogenierten Kohlenwasserstoffen günstig ist; d.h. die Gase werden auf eine Temperatur unter 250 ºC abgekühlt, wobei die Synthetisierung von umweltschädlichen Verbindungen, wie Polychlorbiphenol, Dioxinen und Furanen aus chlorhaltigen Verbindungen vermieden wird. Die Kühlgeschwindigkeit liegt vorzugsweise über 1000 ºC/s.

Gemäß einer erfindungsgemäßen Anordnung werden der Siedlungsabfall oder die Bio-Schlämme der Industrie vorzugsweise in einem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor bei 830 bis 1000 ºC verbrannt, wobei die obengenannten in den Abfällen oder Schlämmen enthaltenen Supergifte hauptsächlich abgebaut werden. Die Rauchgase werden schnell auf eine Temperatur unter 250, vorzugsweise unter 200 ºC abgekühlt. Die Abkühlung erfolgt in einem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor, wo eine sehr schnelle Abkühlung schneller als 300 ºC/s, sogar schneller als 2000 ºC/s zustandegebracht wird. Dadurch werden die Rauchgase praktisch sofort auf eine Temperatur unter 250 ºC abgekühlt. Eine schnelle Abkühlung auf eine Temperatur unter dem Temperaturniveau von 250 bis 600 ºC, welches Temperaturniveau z.B. für die Dioxin-Synthese günstig ist, minimiert die Produktion von polyhalogenierten aromatischen Verbindungen. Der zirkulierenden Wirbelschichtmasse können solche Stoffe zugesetzt werden, die entweder mit den in den Rauchgasen enthaltenen Chlor-, Fluor- oder Schwefelverbindungen reagieren oder diese Verbindungen absorbieren zur Eliminierung besagter Verbindungen aus den Gasen. Gleichzeitig kann ein bedeutender Teil der in den Rauchgasen enthaltenen bei niedrigen Temperaturen schmelzenden und verdampfenden Schwermetalle, wie Hg, As, Zn, Cd, Pb und Sn, und deren Verbindungen abgeschieden werden, indem sie in die zirkulierende Masse in einem Kühlreaktor kondensieren. Partikeln können zur Entfernung von schädlichen oder verwertbaren Materialien entweder kontinuierlich oder intermittierend aus der Zirkulation des Kühlreaktors ausgetragen werden. Entsprechend werden neue Partikeln zur Aufrechterhaltung einer zirkulierenden Partikelmasse zugegeben.

Einer zweiten erfindungsgemäßen Anordnung zufolge können Prozeßgase z.B. bei Verbrennungsprozessen, wo umweltschädliche unsortierte Abfälle in Rostöfen verbrannt und die entstehenden Prozeßgase zunächst 1 bis 2 Sekunden lang auf einer Temperatur über 1000 ºC zum Abbauen von gefährlichen chlorierten Kohlenwasserstoffen erhitzt werden, danach auf solche Weise abgekühlt werden, daß die Kühlgeschwindigkeit im kritischen Temperaturbereich von 250 bis 400 ºC hoch, höher als 300 ºC, vorzugsweise höher als 1000 ºC ist. Die Rauchgase können entweder unmittelbar von der Ofentemperatur auf eine Temperatur unter 250 ºC oder nach und nach derart abgekühlt werden, daß die Gase zuerst nah an die kritische Temperatur und anschließend schnell an dem kritischen Temperaturbereich vorbei abgekühlt werden.

Eine schnelle Abkühlung der Rauchgase erfolgt in einem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor. Vor der Einführung der Rauchgase in den Wirbelschichtreaktor können sie auf 400 bis 600 ºC in einem gewöhnlichen Abhitzekessel zur Wärmerückgewinnung abgekühlt werden. Kalk oder anderes Reaktionsmittel können zur Bindung der Verunreinigungen von Rauchgasen in den Wirbelschichtreaktor eingegeben werden, wo die Schnelle abkühlung stattfindet.

Eine Vorkühlung der Gase kann auch in einem anderen nach dem Ofen angeordneten zirkulierenden Wirbelschichtreaktor erfolgen. In diesem ersten Wirbelschichtreaktor kann der in den Gasen enthaltene Schwefel auf einer höheren Temperatur reduziert werden als im Endkühlreaktor.

Die Abkühlung von Schwermetalle enthaltenden Gasen kann so arrangiert sein, daß die Schwermetalle auf einer geeigneten Temperatur im ersten Wirbelschichtreaktor abgeschieden werden, und in diesem Fall der Schwefel im zweiten Kühlreaktor abgeschieden wird, wobei sowohl die Metalle als auch der Schwefel getrennt zurückgewonnen werden.

Der Erfindung zufolge werden die Rauchgase vorzugsweise auf eine Temperatur unter 200, z.B. auf 180 ºC abgekühlt, wobei die Gase einem Sackfilter zur Endreinigung zugeführt werden können.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen in Einzelheiten beschrieben. Es zeigt dabei

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindunsgemäßen Verfahrens, und Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Vorrichtung zur Durchführung des erfindunsgemäßen Verfahrens.

Fig. 1 stellt eine Vorrichtung dar, die einen ersten zirkulierenden Wirbelschichtreaktor 1 zur Verbrennung von Abfällen und einen zweiten danach angeordneten zirkulierenden Wirbelschichtreaktor 2 zur schnellen Abkühlung der Rauchgase umfaßt. Der erste Wirbelschichtreaktor umfaßt einen Brennraum 3 mit einer in dessem unteren Teil angeordneten Bodenplatte 4 zur Einführung von Kühlluft in den Reaktor. Der Abfallstoff wird durch in der Wand des Brennraums angeordnete Organe 5 in den Brennraum eingegeben. Die Wände des oberen Teils des Brennraums können zur Rückgewinnung der Wärme aus dem Brennraum als Membranwände ausgeführt sein. Zwecks Wärmerückgewinnung kann der Brennraum auch mit Wärmeübertragungsorganen 6 versehen sein.

Die Rauchgase werden durch eine Öffnung 7 in einen Zyklonabscheider 8 geleitet, wo Feststoffpartikeln aus den Rauchgasen abgeschieden werden. Die Partikeln werden durch Kanal 9 in den unteren Teil des Brennraumes zurückgeführt. Mittels Fluidisierungsluft wird im Brennraum eine intensive aufwärts steigender Gasströmung aufrechterhalten, wobei ein Teil des Bettmaterials d.h. der zirkulierenden Wirbelschichtmasse mit der Strömung von der Wirbelschicht in den oberen Teil des Brennraumes und durch Öffnung 7 weiter in einen Partikelabscheider mitgeführt wird. Der Hauptteil des Feststoffes wird aus dem Partikelabscheider dem unteren Teil des Brennraumes rückgeführt. Die Temperatur wird durch die zirkulierenden Masse ausgeglichen und bleibt nahezu unverändert überall im Zirkulationssystem.

In einem mit einer zirkulierenden Masse betriebenen Reaktor wird der dem Reaktor aufgegebene Abfall augenblicklich mit einer großen Bettmaterialmenge vermischt und erreicht sehr schnell die im Reaktor herrschende Temperatur, wobei besagte Temperatur nicht wesentlich herabgesetzt wird. Im zirkulierenden Wirbelschichtreaktor setzt sich die Verbrennung durch das ganze Zirkulationssystem hindurch fort, wobei für die Verbrennung eine lange Verweilzeit erreicht wird. Daher können Abfälle in einem Reaktor sicher bei niedrigeren Temperaturen verbrannt werden als in z.B. Rostöfen, wo die vollständige Verbrennung durch eine hohe Temperatur sichergestellt werden soll.

Die heißen Rauchgase werden aus dem Zyklonabscheider zum zweiten zirkulierenden Wirbelschichtreaktor geleitet, der eine Mischkammer 10 und einen Partikelabscheider 11 umfaßt. Der untere Teil der Mischkammer ist mit einem Gaseintritt 12 versehen, durch den das heiße Gas, das auch als Fluidisierungsgas in einem Reaktor dient, in die Mischkammer fließt. Die Mischkammer ist auch mit einem Rückführkanal 13 versehen, durch den abgekühlte Feststoffpartikeln in die Mischkammer eingeführt werden. Kalte Partikeln werden in solch einem Maße der Mischkammer zugeführt, daß sie die Rauchgase durch ihre große Menge schnell auf eine Temperatur unter der kritischen Synthetisierungstemperatur der chlorhaltigen Verbindungen abkühlen.

Ein Fortsatz des oberen Teils der Mischkammer dient als Kühlabschnitt 14, wo die Gase und Feststoffpartikeln zusammen abgekühlt werden, bevor die Partikeln aus den Gasen abgeschieden werden. Die Partikeln können vorteilhafterweise auch in einem getrennten nach dem Partikelabscheider angeordneten Partikelkühler 15 abgekühlt werden. Die Rauchgase werden durch einen Kanal 16 aus dem Reaktor abgezogen.

Die Mischkammer kann einer gekühlten Konstruktion sein, wobei Wärme bereits in der Mischkammer zurückgewonnen wird. Wenn die Gase bereits in der Mischkammer ausreichend abgekühlt werden, kann die Menge der Wärmetauschflächen reduziert werden, oder sie können möglicherweise ganz und gar weggelassen werden. In diesem Fall besteht die Aufgabe des Kühlabschnittes 14 lediglich darin, die Strömungsgeschwindigkeit der Gase zu erhöhen und die Gase zum Partikelabscheider zu leiten.

Fig. 2 stellt einen zirkulierenden Wirbelschichtreaktor 2 dar, der Rauchgase abkühlt und neben einem Müllverbrennungsofen 17 angeordnet ist. Der Abfallstoff wird durch einen Eintritt 19 in einen Brennraum 18 des Ofens geleitet. Der Abfall fließt einen Rost 20 entlang in den unteren Teil des Brennraums und brennt dort. Luft wird durch den Rost in den Brennraum eingeführt. Die Rauchgase steigen aufwärts in einen Gasschacht 21. Zusätzliche Brenner können im Gasschacht angeordnet sein, um sicherzustellen, daß die umweltschädlichen Stoffe vollständig verbrannt und abgebaut werden.


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Behandlung von verschiedenen Stoffen, wie Abfällen, Bio-Schlämmen oder Metalloxidkonzentraten, welche Stoffe halogenierte Kohlenwasserstoffverbindungen enthalten, bei einer hohen Temperatur und zur Abkühlung der entstehenden Prozeßgase zur Minimierung der Menge von umweltschädlichen polyhalogenierten Verbindungen, wie Dioxinen und Furanen, in den Emissionen von Verbrennungsprozessen, dadurch gekennzeichnet, daß

- die zu behandelnden Stoffe zunächst in der Anwesenheit von sauerstoffhaltigem Gas in einem zirkulierenden Wirbelschichtkessel bei 830 bis 1000 ºC zur Verbrennung des Materials und zum Abbauen der im Material vorhandenen polyhalogenierten Verbindungen erhitzt oder verbrannt werden,

- die dabei entstehenden Prozeßgase mit einer Kühlgeschwindigkeit von mindestens 300 ºC pro Sekunde am Temperaturbereich von 250 bis 400 ºC vorbei in einem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor abgekühlt werden.

2. Verfahren zur Behandlung von verschiedenen Stoffen, wie Abfällen, Bio-Schlämmen oder Metalloxidkonzentraten, welche Stoffe halogenierte Kohlenwasserstoffverbindungen enthalten, bei einer hohen Temperatur und zur Abkühlung der entstehenden Prozeßgase zur Minimierung der Menge von umweltschädlichen polyhalogenierten Verbindungen wie Dioxinen und Furanen in den Emissionen von Verbrennungsprozessen, dadurch gekennzeichnet, daß

- die zu behandelnden Materialien zunächst in der Anwesenheit von sauerstoffhaltigem Gas in einem konventionellen Brennraum bei einer Temperatur von über 1000 ºC zur Verbrennung des Materials und zum Abbauen der im Material vorhandenen polyhalogenierten Verbindungen erhitzt oder verbrannt werden,

- die dabei entstehenden Prozeßgase mit einer Kühlgeschwindigkeit von mindestens 300 ºC Pro Sekunde am Temperaturbereich von 250 bis 400 ºC vorbei in einem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor abgekühlt werden.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß - den Prozeßgasen eine große Menge in einem Wärmeübertrager abgekühlter zirkulierender Wirbelschichtpartikeln im zirkulierenden Wirbelschichtreaktor beigemischt werden, wonach die zirkulierenden Wirbelschichtpartikeln in einem Partikelabscheider aus den abgekühlten Prozeßgasen abgeschieden werden und dem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor rückgeführt werden.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß - die zirkulierenden Wirbelschichtpartikeln vor der Abscheidung derselben aus den Prozeßgasen in dem Wärmeübertrager abgekühlt werden.

5. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß - die zirkulierenden Wirbelschichtpartikeln nach der Abscheidung derselben aus den Prozeßgasen in dem Wärmeübertrager abgekühlt werden.

6. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß - Abfälle oder Schlämme auf einem Rost verbrannt werden.

7. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß - die Prozeßgase, um die Temperatur der Gase über 400 ºC zu halten, zunächst ein einem Abhitzekessel, und anschließend, um die Prozeßgase schnell über den kritischen Temperaturbereich von 250 bis 400 ºC abzukühlen, in einem zirkulierenden Wirbelschichtreaktor abgekühlt werden.

8. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß - die Prozeßgase, um die Temperatur der Gase über 400 ºC zu halten, zunächst ein einem ersten zirkulierenden Wiebelschichtreaktor, und anschließend, um die Prozeßgase schnell über den kritischen Temperaturbereich von 250 bis 400 ºC abzukühlen, in einem zweiten zirkulierenden Wirbelschichtreaktor abgekühlt werden.

9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß - Schwefelverbindungen im ersten zirkulierenden Wirbelschichtreaktor zurückgewonnen werden, indem dem Reaktor Schwefel absorbierendes Material zugesetzt wird.

10. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Schwermetalle im ersten zirkulierenden Wirbelschichtreaktor und Schwefelverbindungen im zweiten zirkulierenden Wirbelschichtreaktor zurückgewonnen werden.

11. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu behandelnden Materialien Metalloxide sind, die in der Anwesenheit von kohlenstoffhaltigen Materialien und sauerstoffhaltigen Gasen bei einer Temperatur von über 830 ºC reduziert werden.







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