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Dokumentenidentifikation DE3887549T2 15.09.1994
EP-Veröffentlichungsnummer 0284032
Titel 3-Methylbuten-1 Polymer-Zusammensetzung, Verfahren zu deren Herstellung und daraus hergestellte Behälter.
Anmelder Mitsubishi Kasei Corp., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder Suga, Yoshinori, Machida-shi Tokyo, JP;
Tanaka, Eiji, Kawasaki-shi Kanagawa-ken, JP;
Enokido, Nobuo, Sagamihara-shi Kanagawa-ken, JP;
Kato, Hidehito, Yokohama-shi Kanagawa-ken, JP;
Shibata, Katsuji, Yokohama-shi Kanagawa-ken, JP
Vertreter Wächtershäuser, G., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat., Pat.-Anw., 80331 München
DE-Aktenzeichen 3887549
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 22.03.1988
EP-Aktenzeichen 881045900
EP-Offenlegungsdatum 28.09.1988
EP date of grant 02.02.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.09.1994
IPC-Hauptklasse C08F 10/14
IPC-Nebenklasse C08L 23/20   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Polymer-Zusammensetzung von 3-Methylbuten-1 mit einer ausgezeichneten Wärmebeständigkeit und Dehn- bzw. Reckbarkeit, die ein Formprodukt ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, wie Reißfestigkeit oder Schlagzähigkeit, ergibt, sowie auf ein Verfahren zu seiner Herstellung und einen daraus hergestellten Behälter.

In den letzten Jahren gab es einen zunehmenden Bedarf an Harzen mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit, mechanischer Festigkeit, elektrischen Eigenschaften, chemischer Beständigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit usw. für verschiedene Formmaterialien oder für gereckte oder nicht gereckte Folienmaterialien.

Polymere von 3-Methylbuten-1 waren seit langem als kristalline Polyolefine mit hohen Schmelzpunkten bekannt. So offenbaren zum Beispiel die JP-OS 182 305/ 1982, 195 704/1982 und 8 708/1983 Verfahren zum Polymerisieren von 3-Methylbuten-1 unter Einsatz eines Titantrichlorids mit einem geringen Aluminiumgehalt und einer aluminiumorganischen Verbindung. Weiter haben die vorliegenden Erfinder in der JP-OS 7 349/1986 eine Zweikomponenten-Zusammensetzung, die ein Polymer mit einem Gehalt an 3-Methylbuten-1 von mehr als 90 Gew.-% und ein Polymer mit einem Gehalt an 3-Methylbuten-1 von 40 zu 90 Gew.-% umfaßt, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung vorgeschlagen.

Die nach solchen konventionellen Verfahren erhaltenen Polymeren von 3-Methylbuten-1 haben hohe Schmelzpunkte. Sie sind jedoch unangemessen hinsichtlich der mechanischen Festigkeit, wie Reißfestigkeit oder Schlagzähigkeit, ihrer Formprodukte, sowie der Wärmebeständigkeit und Dehnbarkeit, repräsentiert durch ihre Vicat-Erweichungspunkte bzw. -temperaturen, insbesondere hinsichtlich des Ausgleiches solcher physikalischen Eigenschaften. Sie sind daher nicht notwendigerweise befriedigend als verschiedene Formmaterialien oder als gereckte oder ungereckte Folienmaterialien.

Die vorliegenden Erfinder haben ausgedehnte Untersuchungen ausgeführt, um die oben erwähnten verschiedenen Nachteile von Polymeren von 3-Methylbuten-1 zu überwinden und den Ausgleich der physikalischen Eigenschaften, wie der Wärmebeständigkeit und Dehnbarkeit, repräsentiert durch den Vicat-Erweichungspunkt, und der mechanischen Festigkeit zu verbessern, und als Ergebnis haben sie die vorliegende Erfindung gemacht. Bisher waren eine solche Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 und das Verfahren für ihre Herstellung nicht bekannt.

Die vorliegende Erfindung schafft eine Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1, umfassend:

(a) von 10 bis 85 Gew.-% eines 3-Methylbuten-1-Homopolymers oder eines Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das eine Schmelzwärme von mindestens 7 cal/g hat, gemessen mit einem Differentialabtastkalorimeter;

(b) von 10 bis 85 Gew.-% eines Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das eine Schmelzwärme von mehr als 1 cal/g und weniger als 7 cal/g hat, gemessen mit einem Differentialabtastkalorimeter, und

(c) von 3 bis 40 Gew.-% eines elastomeren Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder eines elastomeren Copolymers von mindestens zwei anderen Olefinen mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das keinen Peak beim Schmelzen zeigt, gemessen mit einem Differentialabtastkalorimeter.

Weiter schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1, das, in Gegenwart eines Katalysators, der hauptsächlich aus einer Übergangsmetall-Verbindung und einer metallorganischen Verbindung eines Metalles der Gruppe I bis III der Periodensystems zusammengesetzt ist, umfaßt

(a) eine Stufe des Polymerisierens von 3-Methylbuten-1 oder von 3-Methylbuten-1 und anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines Homopolymers oder Copolymers mit einer Schmelzwärme von mindestens 7 cal/g, gemessen durch ein Differentialabtastkalorimeter, in einer Menge von 10 bis 85 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren;

(b) eine Stufe des Copolymerisierens von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines Copolymers mit einer Schmelzwärme von mehr als 1 cal/g und weniger als 7 cal/g, gemessen mit einem Differentialabtastkalorimeter, in einer Menge von 10 bis 85 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren, in einer wahlweisen Reihenfolge, und dann (b) Polymerisieren von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder Copolymerisieren von mindestens zwei anderen α-Olefinen mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines elastomeren Copolymers, das keinen Peak beim Schmelzen zeigt, gemessen durch ein Differentialabtastkalorimeter, in einer Menge von 3 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren.

Aus der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 können Folien mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit und Reißfestigkeit hergestellt werden, und aufgrund ihrer ausgezeichneten Dehnbarkeit können gereckte Folien bzw. Filme leicht erhalten werden. Weiter ist es möglich, ein Formprodukt mit ausgezeichneter Starrheit, Schlagzähigkeit und Dehnung zu erhalten. Solche Filme bzw. Folien oder Formprodukte oder Laminate haben zusätzlich zu solchen Eigenschaften ausgezeichnete elektrische Eigenschaften, chemische Beständigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Transparenz, und sie sind brauchbar für verschiedene Verpackungsmaterialien, Isolationsmaterialien, Grundmaterialien für gedruckte Schaltungen, Grundfilme für magnetische Aufzeichnung, hitzebeständige Behälter oder flache Antennenmaterialien.

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.

In der beigefügten Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen dem Comonomer-Gehalt und der Schmelzwärme mit Bezug auf ein statistisches Copolymer von 3- Methylbuten-1/Octen-1 und ein statistisches Copolymer von 3-Methylbuten-1/Buten-1 wiedergibt,

Fig. 2 die Beziehung zwischen dem Vicat-Erweichungspunkt bzw. der Vicat-Erweichungstemperatur und der Bruchdehnung,

Fig. 3 eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Heizzeit und der Temperatur von Salatöl mit Bezug auf Beispiel 11 und Vergleichsbeispiel 9 wiedergibt.

In der Polymerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist die erste Komponente (im folgenden als die Komponente (a) bezeichnet) ein Homopolymer von 3-Methylbuten-1 oder ein Copolymer von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das eine Schmelzwärme von mindesten 7 cal/g aufweist, gemessen mit einem Differential-Abtastkalorimeter (DSC).

Das andere α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen im Copolymer schließt Ethylen, Propylen, Buten, Hexen, 4-Methylpenten-1, Octen, Decen, Dodecen, Tetradecen, Styrol und Vinylcyclohexan ein. Diese anderen α-Olefine können allein oder in Kombination als eine Mischung von zwei oder mehr eingesetzt werden. Weiter kann ein Polyen, wie Butadien oder Isopren, in einer geringen Menge enthalten sein.

Die Copolymerisation wird vorzugsweise durch sogenannte statistische Copolymerisation ausgeführt.

Der Gehalt an 3-Methylbuten-1 im Copolymer variiert in Abhängigkeit von der Art des anderen copolymerisierten α-Olefins, beträgt jedoch üblicherweise mehr als 90 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 95 Gew.-%, insbesondere wenn eine hohe Wärmebeständigkeit erforderlich ist. In einem solchen Falle beträgt die Schmelzwärme mindesten 9 cal/g. Ist die Schmelzwärme geringer als 7 cal/g, dann ist die Kristallinität der gesamten Zusammensetzung unangemessen oder der Schmelzpunkt zu gering, wodurch die hohe Wärmebeständigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit als dem Polymer von 3-Methylbuten-1 innewohnende Eigenschaften verloren gehen, was unerwünscht ist.

Der Anteil der Komponente (a) in der Zusammensetzung beträgt 10 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-%, bevorzugter 40 bis 70 Gew.-%.

Die zweite Komponente (im folgenden als die Komponente (b) bezeichnet) ist ein Copolymer von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das eine Schmelzwärme von mehr als 1 cal/g und weniger als 7 cal/g aufweist, gemessen durch ein Differential-Abtastkalorimeter (DSC).

Das andere α-Olefin kann geeigneterweise von solchen ausgewählt werden, die für die Komponente (a) brauchbar sind. Solche anderen α-Olefine können allein oder in Kombination als eine Mischung von zwei oder mehr eingesetzt werden. Weiter kann ein Polyen, wie Butadien oder Isopren, in einer geringen Menge enthalten sein.

Die Copolymerisation wird vorzugsweise durch sogenannte statistische Copolymerisation ausgeführt.

Die Schmelzwärme der Komponente (b) ist größer als 1 cal/g und geringer als 7 cal/g. Die entsprechende Menge des copolymerisierten α-Olefins kann in Abhängigkeit von der Art des α-Olefins variieren, doch ist es eine solche Menge, daß der Gehalt an 3-Methylbuten-1 von 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise von 60 bis 90 Gew.-%, variiert. Übersteigt die Schmelzwärme den obigen Bereich, dann ist die Wirksamkeit der Verbesserung der Dehnbarkeit und der Schlagzähigkeit unangemessen, und wenn sie geringer als der obige Bereich ist, ist die Wärmebeständigkeit unangemessen.

Der Anteil der Komponente (b) in der Zusammensetzung beträgt 10 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 50 Gew.-%, bevorzugter 20 bis 45 Gew.-%. Ist der Anteil der Komponente (b) zu gering, dann ist die Verbesserung von, zum Beispiel, der Dehnbarkeit oder der Schlagzähigkeit unangemessen.

Die dritte Komponente (im folgenden als die Komponente (c) bezeichnet) ist ein elastomeres Copolymer von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein elastomeres Copolymer von mindestens zwei anderen Olefinen mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das keinen Schmelzpeak aufweist, wie durch ein Differential-Abtastkalorimeter gemessen.

Die anderen α-Olefine können aus solchen für die Komponente (a) ausgewählt werden. Weiter kann ein Polyen, wie Butadien oder Isopren, in einer geringen Menge enthalten sein.

Die Copolymerisation kann vorzugsweise durch sogenannte statistische Copolymerisation ausgeführt werden.

Diese Komponente (c) kann ein Copolymer von mindestens zwei Arten von α-Olefinen, die sich von 3- Methylbuten-1 unterscheiden, sein, wie Ethylen/Propylen, Ethylen/4-Methylpenten-1, Propylen/4-Methylpenten-1, 4-Methylpenten-1/Octen-1, 4-Methylpenten-1/Decen, 4-Methylpenten-1/Dodecen oder 4-Methylpenten-1/Decen/Tetradecen, worin der Gehalt jedes Comonomers von 30 bis 70 Gew.-% beträgt. Die Komponente (c) ist jedoch vorzugsweise ein Copolymer von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin. Der Gehalt an 3-Methylbuten-1 im Copolymer ist geringer als 60 Gew.-%, vorzugsweise geringer als 50 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 50 Gew.-%. Liegt der Gehalt außerhalb dieses Bereiches, dann ist die Verbesserung der Dehnbarkeit oder Reißfestigkeit oder Schlagzähigkeit des Formproduktes unangemessen.

Der Anteil der Komponente (c) in der Zusammensetzung beträgt 3 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 30 Gew.-%, bevorzugter 5 bis 25 Gew.-%. Ist der Anteil der Komponente (c) zu gering, dann ist die Verbesserung der Dehnbarkeit oder Reißfestigkeit unangemessen, und ist der Anteil zu hoch, dann ist die Wärmebeständigkeit oder Lösungsmittelbeständigkeit gering, was unerwünscht ist.

Die Kristallinität des Polymers oder die Menge der kristallinen Komponente im Polymer wird durch die Schmelzwärme des Polymers, gemessen durch das Differential-Abtastkalorimeter, reflektiert. Die Schmelzwärme des Homopolymers von 3-Methylbuten-1 liegt üblicherweise bei einem Niveau von 16 cal/g, obwohl es durch die sterische Regelmäßigkeit und das Molekulargewicht beeinflußt sein kann. Im Falle eines elastomeren Copolymers wird keine beträchtliche Schmelzwärme beobachtet.

In der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist die Komponente (a) eine Komponente, die für die hohe Wärmebeständigkeit verantwortlich ist, die dem Polymer aus 3-Methylbuten-1 innewohnt, während die Komponente (c) die Komponente ist, die für die Verbesserung der Schlagzähigkeit und der Dehnbarkeit verantwortlich ist. Bei der Komponente (b) wird davon ausgegangen, daß sie als verträglich machendes Mittel dient, um die gleichmäßige Dispersion und Pulverisierung der Komponente (c) in der Komponente (a) zu erleichtern. Bei einem üblichen Mischverfahren ist die Dispersion einer elastomeren Komponente in einem Homopolymer aus 3-Methylbuten-1 unangemessen, wodurch keine beträchtliche Wirkung hinsichtlich der Verbesserung der Schlagzähigkeit und der Dehnbarkeit beobachtet wird.

Mit zunehmender Menge des copolymerisierten α-Olefins mit Bezug auf 3-Methylbuten-1 nimmt die Kristallinität des Copolymers ab und die Dispersion der elastomeren Komponente wird erleichtert, wodurch die Schlagzähigkeit und die Dehnbarkeit verbessert werden. In einem solchen Falle nimmt jedoch die Wärmebeständigkeit des Copolymers ab, und vom Standpunkt des Ausgleiches der Wärmebeständigkeit und der Schlagzähigkeit und Dehnbarkeit ist die Gesamtverbesserung gering.

Es wurde nun eine hochkristalline und sehr wärmebeständige Komponente, die eine im wesentlichen schlechte Verträglichkeit mit einer elastomeren Komponente aufweist, mit einer elastomeren Komponente kombiniert und es wurde eine weitere Komponente mit einer mittleren Kristallinität eingearbeitet, um die beiden verträglich zu machen, wodurch eine Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 mit einem ausgezeichneten Ausgleich zwischen der Wärmebeständigkeit und der Schlagzähigkeit und Dehnbarkeit erhalten wurde. So wurde die vorliegende Erfindung gemacht.

Es gibt keine besondere Beschränkung hinsichtlich der Art der Herstellung der Zusammensetzung aus den Komponenten (a), (b) und (c). Die jeweiligen Komponenten können einfach in Form von Pulvern oder Pellets vermischt werden, oder sie können in Form einer geeigneten Lösung vermischt werden. Sie können aber auch durch einen Einschnecken- oder Doppelschnecken-Extruder oder durch einen Banbury-Mischer geknetet werden.

Es ist jedoch bevorzugt, eine Dreistufen-Polymerisation anzuwenden. Bei der Dreistufen-Polymerisation werden 3-Methylbuten-1 oder 3-Methylbuten-1 und anderes α-Olefin in Gegenwart einer übergangsmetail-Verbindung und einer metallorganischen Verbindung eines Metalles der Gruppe I bis Gruppe III des Periodensystems in einem aliphatischen, alicyclischen oder aromatischen Kohlenwasserstoff, wie Butan, Hexan, Heptan, Cyclohexan oder Benzol oder in einem flüssigen Olefin oder in Abwesenheit irgendeines Lösungsmittels polymerisiert, um die Komponenten (a) und (b) zu bilden, und dann wird die Komponente (c) gebildet. Vorzugsweise wird die Komponente (a) zuerst gebildet, dann wird die Komponente (b) gebildet und schließlich die Komponente (c) gebildet. Dies ist besonders bevorzugt, um die Elution der Komponente (c) in ein Lösungsmittel bei der Stufe der Entfernung des Katalysators zu verhindern.

Es gibt keine besondere Beschränkung hinsichtlich der Übergangsmetall-Verbindung und der metallorganischen Verbindung der Gruppe I bis III des Periodensystems als Katalysator. Es können solche benutzt werdend die üblicherweise für die Polymerisation von Olefinen eingesetzt werden. Bevorzugt eingesetzt wird eine Kombination einer festen Katalysatorkomponente, die Mg, Ti, Halogen und eine Elektronendonator-Verbindung, wie einen Ether oder einen Ester, enthält und einer aluminiumorganischen Verbindung und, falls erforderlich, einer Elektronendonator-Verbindung, wie einem Ether oder einem Ester. Eine solche feste Katalysatorkomponente ist zum Beispiel in den JP-OS 98 076/1977, 24 378/1978, 85 877/1978, 117 083 /1978, 6 204/1984 und 11306/1984 sowie der japanischen Patentanmeldung 293 769/1987 offenbart. Weiter kann vorzugsweise eine Kombination einer festen Titantrichlorid- Katalysatorkomponente mit einem Aluminiumgehalt von nicht mehr als 0,15 als dem Atomverhältnis von Aluminium zu Titan und enthaltend einen Chelatbildner und einer aluminiumorganischen Verbindung, insbesondere einem Aluminiumdialkylmonohalogenid, und, falls erforderlich, einer Elektronendonator-Verbindung, wie einem Ether oder einem Ester, eingesetzt werden. Eine solche feste Titantrichlorid-Katalysatorkomponente ist zum Beispiel in den JP- PS 8 451/1980, 8 452/1980, 8 003/1980, 27 871/1979, 39 165/1980, 14 054/1980 und 44 958/1978 offenbart.

Die Polymerisationstemperatur liegt üblicherweise im Bereich von 0 bis 150ºC. Falls erforderlich, kann ein das Molekulargewicht kontrollierendes Mittel, wie Wasserstoff, benutzt werden.

Die so erhaltene Polymerzusammensetzung hat einen Schmelzpunkt von mindestens 240ºC, vorzugsweise von mindestens 260ºC.

Diese Polymerzusammensetzung kann dann zu Filmen bzw. Folien und anderen verschiedenen Formprodukten verarbeitet werden, oder sie kann als ein Grundpolymer für Pfropfreaktionen, falls erforderlich, nach der Zugabe eines Stabilisators, eines Mittels zum Verhindern nachteiliger Wirkungen von Metallen, eines Entflammungshemmers, eines anorganischen oder organischen Füllstoffes, usw., benutzt werden.

Die Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung hat eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und Dehnbarkeit, repräsentiert durch den Vicat-Erweichungspunkt, und eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, wie Schlagzähigkeit und Reißfestigkeit, und sie ist besonders geeignet zur Verwendung als wärmebeständiger Behälter.

Im folgenden wird der Behälter der vorliegenden Erfindung beschrieben.

In den vergangenen Jahren gab es einen zunehmenden Bedarf an fertig zubereiteten Nahrungsmittelprodukten, um Zeit zum Kochen zu sparen oder das Kochen zu vereinfachen. Weiter hat sich der Einsatz elektronischer Kochherde weit ausgebreitet. Entsprechend diesen Trends richtete sich die Aufmerksamkeit auf hitzebeständige Behälter, die sowohl für elektronische Kochherde als auch Öfen benutzt werden können.

Bisher wurde geschäumtes Polystyrol in vielen Fällen für Behälter für solche fertig zubereiteten Nahrungsmittelprodukte eingesetzt. Die Erweichungstemperatur des Polystyrols ist jedoch gering, und seine Hitzebeständigkeit ist für den Einsatz in zum Beispiel elektronischen Kochherden oder Öfen unangemessen.

Als ein Harz mit höherer Hitzebeständigkeit als Polystyrol kann Polypropylen erwähnt werden. Ein aus Polypropylenharz hergestellter Behälter hat üblicherweise eine angemessene Hitzebeständigkeit, wenn er in einem elektronischen Kochherd unter der Bedingung erhitzt wird, daß er Nahrungsmittel mit angemessenem Wassergehalt enthält. Er ist jedoch nicht haltbar in einem Ofen mit einer Temperatur von 160ºC oder mehr oder mit einem Nahrungsmittel, das einen beträchtlichen Fett- und Öl-Gehalt aufweist.

Andererseits hat ein dünnwandiger Behälter, der aus sogenanntem leicht kristallisierbarem Polyethylenterephthalat (im folgenden einfach als C-PET bezeichnet) hergestellt ist, dem ein Zusatz zum Beschleunigen der Kristallisationsgeschwindigkeit hinzugegeben wurde, oder mit dem ein Polyolefin oder ähnliches vermischt worden ist, um die Schlagzähigkeit zu verbessern, Ölbeständigkeit, und er wird praktisch als ein sowohl für elektronische Kochherde als auch Öfen brauchbarer Behälter benutzt.

Solche Behälter aus Polyethylentherephthalat haben jedoch die folgenden Nachteile.

Erstens werden in vielen Fällen fertig zubereitete Nahrungsmittelprodukte dieser Art in einem Kühlschrank aufbewahrt, und die C-PET-Behälter haben keine genügende Schlagzähigkeit bei tiefen Temperaturen.

Hinsichtlich der Hitzebeständigkeit sind C-PET- Behälter als haltbar für den Einsatz bei einer Temperatur von 220 bis 230ºC bezeichnet worden. Bei dem praktischen Einsatz in elektronischen Haushalts-Kochöfen verformen sich C-PET-Behälter jedoch bei hohen Temperaturen und sie sind bei solchen hohen Temperaturen kaum praktisch brauchbar. Außerdem schreitet die Kristallisation nach dem Kochen unter Erhitzen fort, wodurch die Schlagzähigkeit beträchtlich abnimmt. Verglichen mit Glasbehältern erfolgt das Erhitzen des Inhaltes in C-PET-Behältern bei der gleichen Energie jedoch langsam, d. h. ihre Nutzungswirksamkeit bei hoher Frequenz ist gering.

Es hat sich-als möglich erwiesen, solche Nachteile, die den hitzebeständigen Behältern, die aus konventionellen Harzen hergestellt sind, innewohnen, zu überwinden und einen hitzebeständigen Behälter mit ausgezeichneten Eigenschaften zu schaffen, indem man die Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung benutzt.

Der Behälter der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise hergestellt durch Warmformen der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1. So wird ein oben offener Behälter hergestellt durch Verarbeiten der Zusammensetzung zu Platten und Warmformen derselben.

Die Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 gemäß der vorliegenden Erfindung hat einen Schmelzindex bzw. Schmelzfluß-Index von 0,1 bis 100 g/10 min, vorzugsweise von 0,5 bis 70 g/10 min, gemessen bei 320ºC gemäß ASTM D-1238. Ist der Schmelzindex größer als die Obergrenze, dann ist die Fließfähigkeit gut, was vorteilhaft ist für die Folienherstellung. Es gibt jedoch einen Nachteil während des Warmformens der Platte und die Formbarkeit beim Warmformen ist beeinträchtigt. Weiter wird die Schlagzähigkeit gering sein. Ist andererseits der Schmelzindex geringer als die Untergrenze, dann ist das Formen unmöglich oder die Produktivität wird gering sein, obwohl die Schlagzähigkeit hoch sein wird.

Der Schmelzindex der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 kann sich während des Formens ändern. Um daher gute physikalische Eigenschaften zu erhalten, liegt der Schmelzindex des Formproduktes vorzugsweise innerhalb des oben erwähnten Bereiches.

Die Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung hat einen Schmelzpunkt von 250 bis 310ºC, gemessen durch DSC. Der Schmelzpunkt liegt besonders bevorzugt im Bereich von 270 bis 305ºC. Ist der Schmelzpunkt höher als die Obergrenze, dann ist die Formtemperatur zu hoch und während des Formens findet ein Abbau des Polymers statt. Ist andererseits der Schmelzpunkt geringer als die Untergrenze, wird die Hitzebeständigkeit unangemessen sein.

Die Schmelzwärme der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung beträgt mindestens 4 cal/g, vorzugsweise mindestens 6 cal/g, gemessen durch DSC. Eine geringe Schmelzwärme bedeutet eine geringe Kristallinität, die wiederum eine geringe Hitzebeständigkeit bedeutet, was unerwünscht ist.

Das durch die Dreistufen-Polymerisation erhaltene Polymer ist hinsichtlich der gleichmäßigen Dispergierbarkeit einer elastomeren Komponente besser als das Polymer, das durch die Zweistufen-Polymerisation erhältlich ist , wodurch gleichzeitig eine hervorragende Hitzebeständigkeit und Schlagzähigkeit erhältlich sind.

Diese Polymerzusammensetzung wird nach Zugabe eines Wärmestabilisators und, falls erforderlich, eines Pigmentes usw., geformt.

Der Behälter der vorliegenden Erfindung ist bei hohen Temperaturen einzusetzen. Die Auswahl des Wärmestabilisators ist daher wichtig. Bevorzugt ist einer, der sich bei einer hohen Temperatur nicht ausbreitet. Als ein solcher Zusatz kann eine Kombination von Irganox® 1010 (Handelsname, hergestellt durch Nippon Ciba-Geigy Company) und Irgafos® P-EPQ (Handelsname, Nippon Ciba-Geigy Company) und, falls erforderlich, Dihydroanthracen; eine Kombination von Irganox® 1010 und Marke AO-412S (Handelsname, hergestellt durch Adeca Argas Company) und, falls erforderlich, Irgafos® P-EPQ oder eine Kombination von Marke AO-18 (Handelsname, Adeca Argas Company), Mark ® AO-412S (Handelsname, hergestellt durch Ardeca Argas Company) und, falls erforderlich, Irgafos® P-EPQ, benutzt werden. Als andere Zusätze sind Rasmit® HPM-12 (Handelsname, hergestellt durch Daiichi Kogyo Seiyaky K. K.), Irgafos® 168 (Handelsname, hergestellt durch Nippon Ciba-Geigy Company), Marke AO-20, Marke AO-80, Marke PEP 36 (Handelsnamen, hergestellt durch Adeca Argas Company) und DSTDP auch wirksam. Der Wärmestabilisator wird in einer Menge innerhalb eines Bereiches von 0,01 bis 3 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 0,1 bis 1 Gewichtsteil, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1, eingesetzt. Als ein Formverfahren für den hitzebeständigen Behälter aus der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise ein Warmform-Verfahren benutzt. Das Warmform-Verfahren ist eines der Verfahren zum Verarbeiten von Folien aus thermoplastischem Harz, bei dem eine erhitzte erweichte Platte durch eine gewisse Außenkraft verformt und in einem solchen verformten Zustand abgekühlt wird, um ein Formprodukt zu erhalten, wie zum Beispiel in "Practical Plastic Terminology Dictionary" (zusammengestellt von Masaji Seto, Plastics Age, 1975) oder in dem Verformungshandbuch "Thermoforming (Vacuum Forming, Pressure Forming)", zusammengestellt durch Sogo Kagaku Kenkyusho, Kabushiki Kaisha Asano Kenkyusho, herausgegeben von Kazuo Asano) offenbart. Sie schließen Rahmenformen, Formstanzen, einfaches Formen (Vakuum, Druckformen), Streckformen, Umkehr-Ziehformen, Air-Slip-Formen, Umkehr-Ziehformen mit Stempelvorstreckung und Formen unter Berührungserhitzen und Luftdruck ein. Üblicherweise ist es möglich, ein Formprodukt mit einer gewünschten Gestalt durch Vakuum- oder Druckformen unter Stempelvorstreckung zu erhalten.

Vakuum- und Druckformen werden kurz beschrieben. Die Polymerzusammensetzung aus 3-Methylbuten-1 wird zu einer Platte oder Folie geformt und diese Folie dann erhitzt und erweicht. Die erweichte Folie wird durch Vakuum und/oder Luftdruck in einer Form gleichmäßig ausgebreitet und gedehnt bzw. gereckt. Nachdem die Kristallisation in der Form in angemessener Weise fortgeschritten ist, wird das Formprodukt aus der Form herausgenommen. Die Folie bzw. Platte kann nach einem üblichen Verfahren, wie T-Drüsen-Extrusion gebildet werden. Die Dicke der Folie bzw. Platte beträgt üblicherweise von 200 um bis 2,5 mm, vorzugsweise von 300 um bis 1,5 mm. Übersteigt die Dicke der Folie diesen Bereich, dann wird das gleichmäßige Erhitzen der Folie schwierig oder der Fortschritt der Kristallisation an verschiedenen Teilen der Folie wird ungleichmäßig, was unerwünscht ist. Die Temperatur zum Erhitzen der Folie liegt üblicherweise im Bereich von 220 bis 310ºC, vorzugsweise von 250 bis 300ºC, sie liegt vorzugsweise innerhalb von +20ºC vom Schmelzpunkt der Harzzusammensetzung und am bevorzugtesten innerhalb eines Bereiches von -5 bis 10º vom Schmelzpunkt.

Wenn die Folie unter Erwärmen durchscheinend geworden ist, wird vorzugsweise Vakuum oder Luftdruck zum Formen benutzt.

Ist die Heizzeit lang oder die Heiztemperatur zu hoch, dann findet ein Abbau des Harzes statt und die physikalischen Eigenschaften werden beeinträchtigt. Die Heizzeit liegt üblicherweise innerhalb von 30 Sekunden.

Die Formtemperatur kann variieren in Abhängigkeit von der Art des Harzes, doch liegt sie üblicherweise innerhalb eines Bereiches von 100 bis 250ºC, vorzugsweise von 150 bis 220ºC. Das Formprodukt wird nach angemessener Kristallisation des Harzes und Verminderung der Restspannung aus der Form herausgenommen. Die Wanddicke des Formproduktes liegt üblicherweise in einem Bereich von 100 um bis 2 mm, vorzugsweise von 200 um bis 1 mm. Ist die Formtemperatur zu gering, bleibt eine Formspannung zurück, und die Wärmeverformungstemperatur ist gering, was zu einem Problem beim praktischen Gebrauch des Produktes führt.

Die Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung kristallisiert rasch, und die Haltezeit in der Form kann üblicherweise so kurz wie von 2 bis 5 Sekunden sein. Es ist daher möglich, die Formoperation in einem sehr kurzen Zyklus auszuführen.

Weiter hat die Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung eine gute Entformbarkeit, und sie kann nach dem Formen leicht aus der Form herausgenommen werden, wodurch das Verhältnis fehlerhafter Produkte vorteilhaft klein ist. Hinsichtlich des Abkühlens des Behälters nach dem Herausnehmen aus der Form ist es möglich, eine Kühlform zu benutzen, falls erforderlich. Der Behälter als das Formprodukt der vorliegenden Erfindung ist ein oben offener Behälter. Der oben offene Behälter ist ein dimensionsmäßig stabiler Behälter, dessen Oberteil offen ist, wie ein Trog, eine Schale, ein Becher oder ein Kasten oder ein solcher Behälter mit einer Teilungswand darin. Für den Zweck der vorliegenden Erfindung schließt der oben offene Behälter einen weichen Behälter, wie einen Beutel, nicht ein.

Der aus der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung hergestellte Behälter hat eine hohe Wärmebeständigkeit, und er unterliegt keiner Verformung, wie einem Verziehen oder einem Verwerfen, selbst wenn er bei einer Umgebungstemperatur von 160ºC gehalten wird, bei der sich Polypropylen verformt, und er ist frei vom Problem des Vergilbens. Durch Auswählen eines geeigneten Polymers und geeigneter Formbedingungen ist es möglich, einen Behälter zu erhalten, der frei ist von solchen Problemen, wie Verformung oder Farbänderung, selbst unter einer hohen Temperatur bei einem Niveau von 200ºC oder mehr, und der eine Wärmebeständigkeit selbst bei einem Niveau von 240ºC oder mehr aufweist. Verglichen mit C-PET ist die Abnahme der Schlagzähigkeit nach dem Erhitzen gering, und das Produkt der vorliegenden Erfindung kann auch in diesem Sinne als wärmebeständig angesehen werden.

Die Schlagzähigkeit ist, insbesondere bei tiefen Temperaturen, hoch, und die Fallbolzen-Schlagzähigkeit bei -20ºC beträgt 98,0 J/m (10 kg·cm/cm) oder mehr. Bei einem im Handel erhältlichen C-PET-Produkt ist der Unterschied in der Schlagzähigkeit zwischen 30ºC und -20ºc so groß, daß die Schlagzähigkeit bei -20ºC 1/20 der Schlagzähigkeit bei 30ºC ist. Bei dem Behälter der vorliegenden Erfindung liegt ein solcher Unterschied bei einem Niveau von 1/2 bis 1/5, so daß die Abnahme der Schlagzähigkeit von Raumtemperatur bis zu tiefen Temperaturen gering ist.

Der aus dem 3-Methylbuten-1-Polymerharz der vorliegenden Erfindung hergestellte oben offene Behälter hat eine große Wärmebeständigkeit, und er ist brauchbar sowohl für einen Ofen als auch einen elektronischen Kochherd, und er ist haltbar zur Verwendung bei einer hohen Temperatur bei 160ºC oder sogar bei 200ºC oder er ist brauchbar selbst bei einer Temperatur von 240ºC oder mehr.

Beim Erhitzen in einem elektronischen Kochherd ist die Absorption oder Reflexion von Hochfrequenz gering, verglichen mit einem C-PET-Behälter, wobei die Erhitzungswirksamkeit von Nahrungsmittelprodukten im Behälter gut ist, und die Temperatur der Nahrungsmittelprodukte kann in einer kurzen Zeitdauer erhöht werden oder die Temperatur der Nahrungsmittelprodukte kann bei geringem Leistungsverbrauch erhöht werden.

In den meisten Fällen werden Nahrungsmittelprodukte, die in einem elektronischen Kochherd oder Ofen wärmebehandelt werden sollen, unter Kühlen in Behältern gelagert oder transportiert. Der aus 3-Methylbuten-1-Polymerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellte Behälter ist sehr viel besser als ein C-PET-Behälter hinsichtlich der Schlagzähigkeit bei solchen Kühl- oder Gefriertemperaturen. Es ist daher wichtig, daß der Behälter während des Lagerns unter Kühlung oder Gefrieren weniger zerbrechlich ist.

Hinsichtlich des Formens ist die Kristallisation rasch und die Entformbarkeit aus der Form gut, wodurch es möglich ist, den Formzyklus zu verkürzen und den Behälter mit einer hohen Produktionswirksamkeit her zustellen.

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben. Es sollte jedoch klar sein, daß die vorliegende Erfindung in keiner Weise durch diese spezifischen Beispiele beschränkt ist.

Die physikalischen Eigenschaften dieser Beispiele wurden gemäß den folgenden Verfahren gemessen.

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden nach den folgenden Methoden ermittelt:

Zugtest: ASTM D 638

Vicat-Erweichungspunkt: ASTM D 1525

Schmelzindex (MI): ASTM D 1238 (320ºC, 2,16 kg)

Elemendorf-Reißtest: JIS P 8116

Der Schmelzpunkt und die Schmelzwärme jedes Copolymers wurden mit einem Differential-Abtastkalorimeter (DSC) Modell 9900, hergestellt durch die Dupont Company, gemessen. Die Schmelzkurve wurde mit Bezug auf eine Probe erhalten, die einmal in der DSC-Vorrichtung geschmolzen und dann graduell abgekühlt wurde.

Eine Peakspitze wurde als der Schmelzpunkt genommen. In einem Falle, bei dem eine Probe zwei oder mehr Peakspitzen aufwies, wurde jede Peakspitze als ein Schmelzpunkt angesehen. Die Schmelzwärme wurde im Prinzip erhalten durch Ziehen einer Tangente durch die Ränder eines Peaks und Bestimmen der Schmelzwärme aus der Fläche, die durch die Schmelzkurve und die Tangente gebildet wird.

In Tabelle 1 ist die Schmelzwärme des Polymers in dem ersten Stufe der tatsächlich gemessene Wert. Die Schmelzwärme des Polymers in der zweiten Stufe wurde erhalten aus der Beziehung des Gehaltes der Copolymerkomponente und der Schmelzwärme in Fig. 1, bezogen auf den tatsächlich gemessenen Wert der Copolymerkomponente.

Der Gehalt jeder Komponente des Copolymers wurde herhalten durch Messen des hochauflösenden NMR-Spektrums von ¹³C bei 310ºC mittels einer NMR-Vorrichtung, Modell FX 200, hergestellt durch Nippon Denshi (ausgerüstet mit einem Präzisionsgerät für hohe Temperatur).

Das Vakuum- und Luftdruckformen wurde mittels einer Vorrichtung zum Vakuum- und Luftdruckformen (ausgerüstet mit einem Vorstreckstempel), hergestellt durch Kabushiki Kaisha Asano Kenkyusho, ausgeführt. Die Formbedingungen, wie die Formtemperatur und die Temperatur der Form, sind in Tabelle 2 zusammen mit den Ergebnissen der Auswertung der physikalischen Eigenschaften gezeigt. Hinsichtlich einer Harzzusammensetzung mit zwei oder mehr Schmelzpunkten wurde der Mittelwert genommen und die Formtemperatur auf der Grundlage des Mittelwertes bestimmt.

Die Gestalt der Form war ein kastenartiger Behälter von 15 cm · 12,5 cm · 2,5 cm Tiefe.

Messung der Wärmebeständigkeit (Ofentest)

(1) Unter Anwendung eines elektronischen Kochherdes, Modell R0-1900, hergestellt durch Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha, wurde eine Probe von Raumtemperatur auf eine vorher eingestellte Temperatur von 250ºC erhitzt und die Zeit gemessen, bis durch Erhitzen die Verformung begann.

(2) Ein Formprodukt wurde in einem Zahnradofen angeordnet, der auf eine Temperatur von 200ºC, 230ºC oder 240ºC eingestellt war. 15 Minuten später wurde es herausgenommen und das äußere Aussehen untersucht (der benutzte Zahnradofen war ein Tabai-Zahnradofen Modell GPS-112).

Messung der Aufheizrate das Inhalts durch einen elektronischen Kochherd

100 ml Salatöl wurden in einen geformten Behälter gefüllt und die Innentemperatur in Abhängigkeit von der Zeit gemessen, um die Wirksamkeit des Aufheizens des Inhaltes zu bestimmen (der benutzte elektronische Kochherd war ein elektronischer Kochherd, Modell RO-1900, hergestellt durch Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha).

Fallbolzen-Schlagzähigkeit

Eine Probe der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1, die für die Messung benutzt wurde, wurde zu einer Folie von etwa 600 um gepreßt, vakuumgeformt und eine Stunde bei 200ºC wärmebehandelt, um eine Dicke von etwa 400 um zu erhalten. Ein handelsüblicher C-PET-Behälter wurde für die Messung benutzt. Die Meßvorrichtung war ein Falltester, hergestellt von der Rheometric Company. Die Messung wurde bei einer Fallhöhe von 50,292 cm, einem Gewicht des Fallbolzens von 3,6197 kg und einer Fallgeschwindigkeit von 3,3337 m/s ausgeführt. Die Messung wurde bei Temperaturen von 30ºC und -20ºC ausgeführt.

Die Messung bei der geringen Temperatur erfolgte nach dem Kühlen mit flüssigem Stickstoff, um die Temperatur der Kammer für die Messung auf den vorgeschriebenen Wert zu bringen. Der gemessene Wert wurde dargestellt durch Teilen der für den Bruch erforderlichen Energie durch die Dicke des Teststückes.

Das Teststück wurde vom Boden eines Behälters abgeschnitten und an einer Klammer befestigt, die einen Innendurchmesser von 3,8 cm (1,5 Zoll) aufwies und der Messung unterworfen.

Herstellungsbeispiel für den Katalysator

In einen Autoklaven einer Kapazität von 1 Liter, der gründlich mit Stickstoff bei Raumtemperatur gespült war, füllte man 515 ml gereinigtes Toluol und 65,1 g (0,5 mol) n-Butylether, 94,9 g (0,5 mol) Titantetrachlorid hinzu und gab 28,6 g (0,24 mol) Diethylaluminiumchlorid unter Rühren hinzu, um eine braune gleichmäßige Lösung zu erhalten. Die Lösung wurde dann auf 30ºC erhitzt. Nach Ablauf von 30 Minuten wurde die Mischung auf 40ºC erhitzt und zwei Stunden lang bei 40ºC gehalten. Dann gab man 32 g (0,17 mol) Titantetrachlorid und 15,5 g (0,058 mol) Tridecylmethacrylat hinzu. Die Mischung wurde auf 98ºC erhitzt und zwei Stunden lang bei dieser Temperatur gehalten. Es wurde danach ein teilchenförmiger purpurfarbener Feststoff abgetrennt und mit Toluol gewaschen, um festes Titantrichlorid zu erhalten.

BEISPIEL 1

In einen Induktions-Rührautoklaven mit einer Kapazität von 5 Litern, der gründlich getrocknet und mit Argon gespült war, füllte man 10,0 mmol Diethylaluminiummonochlorid und 3000 mmol 3-Methylbuten-1. Die Innentemperatur wurde auf 80ºC erhöht und dann 3078 mg der festen Titantrichlorid-Katalysatorkomponente, die bei dem Beispiel zur Herstellung des Katalysators erhalten wurde, mit Argongas injiziert, um die Polymerisation der ersten Stufe zu initiieren. Gleichzeitig wurde die Copolymerisation von 3-Methylbuten-1 mit Octen-1 90 Minuten lang bei 80ºC ausgeführt, während kontinuierlich Octen-1 und Wasserstoff zugeführt wurden. Die Gesamtmenge des Octen-1, die in der ersten Stufe zugeführt wurde, betrug 27 g, und die Gesamtmenge Wasserstoff war 12,1 mmol.

Dann beendete man die Zufuhr von Wasserstoff und gleichzeitig erhöhte man die Zufuhr von Octen-1 und führte die Copolymerisation von 3-Methylbuten-1 der zweiten Stufe 42 Minuten lang bei 80ºC aus. Die Gesamtmenge des in der zweiten Stufe hinzugeführten Octen-1 betrug 49,3 g.

Dann senkte man die Temperatur sofort auf 40ºC und injizierte gleichzeitig 610 ml Octen-1 und 310 ml 4-Methylpenten-1 mit Argon und führte die Polymerisation in der dritten Stufe 45 Minuten lang bei 40ºC aus.

Dann injizierte man 300 ml Isobutanol mit Argon, um die Polymerisation zu beenden. Gleichzeitig wurden nicht umgesetzte Monomere entfernt und 1800 ml n-Hexan eingefüllt und 60 Minuten bei 40ºC gerührt. Danach wurde die Mischung auf Raumtemperatur abgekühlt und das Überstehende abgezogen. Diese Operation wurde 6 Mal wiederholt, um zu waschen und die Katalysatorkomponente aus dem Polymer zu entfernen. Dann wurde das Polymer getrocknet, und man erhielt 837 g einer Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 als weißes Pulver.

Am Schluß der ersten, zweiten und dritten Stufe wurden geringe Mengen der jeweiligen Polymeren entnommen und katalytischen Analysen unterworfen, wobei die Anteile der jeweiligen Komponenten zu folgenden bestimmt wurden:

Das Polymer der ersten Stufe (Komponente (a)) betrug 57 Gew.-%, der Gehalt von Octen-1 in der Komponente (a) war 4,6 Gew.-%; das Polymer in der zweiten Stufe (Komponente (b)) betrug 26 Gew.-%, der Gehalt an Octen-1 in der Komponente (b) war 15 Gew.-%; das Polymer der dritten Stufe (Komponente (c)) war 17 Gew.-%, der Gehalt an Octen-1 in der Komponente (c) war 80 Gew.-%, und der Gehalt an 4-Methylpenten-1 in der Komponente (c) war 11 Gew.-%.

Eine nichtkristalline und ein geringes Molekulargewicht aufweisende Komponente, die bei der Waschstufe der Katalysatorkomponente in n-Hexan löslich war (im folgenden als n-Hexan-lösliche Komponente bezeichnet) betrug 3,8 Gew.-%.

Zu der erhaltenen Polymerzusammensetzung wurden Irganox® 1010, Irgafos® P-EPQ (die beide von der Nippon Ciba-Geigy Company hergestellt sind) und Dihydroanthracen jeweils in einer Menge von 0,2 Teilen hinzugegeben und die Mischung mit einem Extruder bei 320ºC pelletisiert.

Der Schmelzpunkt der Pellets betrug 290ºC, und der Schmelzindex (der im folgenden einfach als MI bezeichnet wird) betrug 0,9 g/10 min. Aus den Pellets wurde eine Preßfolie gebildet und eine Stunde lang bei 200ºC erhitzt und dann dem Zugtest, dem Elemendorf-Reißtest und der Messung des Vicat-Erweichungspunktes unterworfen. Die Ergebnisse der Polymerisation sind in Tabelle 1 gezeigt, und die Ergebnisse der verschiedenen Tests sind in Tabelle 2 gezeigt.

BEISPIELE 2 bis 5

Das Verfahren wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, ausgenommen, daß die Anteile der Komponenten (a), (b) und (c) und die Comonomer-Gehalte von Beispiel 1, wie in Tabelle 1 gezeigt, geändert wurden. Die Ergebnisse der Polymerisation sind in Tabelle 1 gezeigt, und die Ergebnisse der verschiedenen Tests sind in Tabelle 2 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIELE 1 und 2

In einen Induktions-Rührautoklaven mit einer Kapazität von 2 Litern, der gründlich getrocknet und mit Argon gespült worden war, füllte man 2,48 mmol Diethylaluminiummonochlorid und 600 ml 3-Methylbuten-1. Die Innentemperatur wurde auf 80ºC erhöht und dann gab man 792 mg der festen Titanchlorid-Katalysatorkomponente, die in dem Beispiel zur Herstellung des Katalysators erhalten worden war, mit Argongas durch Injektion hinzu, um die Polymerisation einzuleiten.

Gleichzeitig wurde die Copolymerisation von 3-Methylbuten-1 mit Octen-1 bei 80ºC 120 Minuten lang ausgeführt, während man kontinuierlich Octen-1 und Wasserstoff zuführte.

Die Gesamtmenge des zugeführten Octen-1 betrug 8,6 g im Vergleichsbeispiel 1 und 16,5 g im Vergleichsbeispiel 2. Die Gesamtmenge von Wasserstoff betrug 3,5 mmol im Vergleichsbeispiel 1 und 2,6 mmol im Vergleichsbeispiel 2.

Dann injizierte man 80 ml Isobutanol mit Argon, um die Polymerisation zu beenden und entfernte nicht umgesetzte Monomere. Dann fügte man 800 ml n-Hexan hinzu und rührte 60 Minuten lang bei 60ºC. Danach kühlte man die Mischung auf Raumtemperatur ab und zog das Überstehende ab. Diese Operation wurde 5 Mal wiederholt, um zu waschen und die Katalysatorkomponente aus dem Polymer zu entfernen. Das Polymer wurde dann getrocknet und ergab 142 g (Vergleichsbeispiel 1) bzw. 154 g (Vergleichsbeispiel 2) eines Copolymers von 3-Methylbuten-1 als weißes Pulver. Die Ergebnisse der Polymerisation sind in Tabelle 1 gezeigt.

Nach der Zugabe eines Stabilisators wurde die Mischung in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 getestet, und die Testergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIELE 3 und 4

Das Verfahren wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, ausgenommen, daß die Copolymerisation von 3-Methylbuten-1 mit Octen-1 in der zweiten Stufe weggelassen und die Anteile der Komponenten (a) und (c) und die Comonomer-Gehalte, wie in Tabelle 1 gezeigt, geändert wurden.

Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.

Fig. 1 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen dem Comonomer-Gehalt und der Schmelzwärme mit Bezug auf das statistische Copolymer von 3-Methylbuten-1/Octen-1 und das statistische Copolymer von 3-Methylbuten-1/Buten-1 zeigt. Die Linie 1 ist die für das statistische Copolymer von 3-Methylbuten-1/Octen- 1, und die Linie 2 ist die für das statistische Copolymer von 3-Methylbuten-1/Buten-1.

Fig. 2 zeigt die Beziehung zwischen dem Vicat- Erweichungspunkt und der Bruchdehnung.

Tabelle 1
Polymer der ersten Stufe [Komponente (a)] Gehalt (Gew.-%) Polymerisationszeit (h) Comonomer Art Δ Hm (cal/g) Beispiel. Vergl.-Beisp.
Tabelle 1 (Fortsetzung)
Polymer der zweiten Stufe [Komponente (b)] Gehalt (Gew.-%) Polymerisationszeit (h) Comonomer Art Gehalt Δ Hm (cal/g) Beisp. Vergl.-Beisp.
Tabelle 1 (Fortsetzung)
Polymer der dritten Stufe [Komponente (c1)] Gehalt (Gew.-%) Polymerisationszeit (h) Comonomer Art Gehalt Beisp. Octen-1 4-Methylpenten-1 Vergl.-Beisp.
Tabelle 2
MI (320ºC) Schmelzpunkt Vicat-Erweichungspunkt Youngscher Elastizitätsmodul Streckspannung Bruchdehnung Elemendorf-Reißfestigkeit Fallbolzen-Schlagzähigkeit n-Hexan-lösliche Komponente Beispiel Vergl.-Beispiel

Polymer-Herstellungsbeispiel 1

In einen Induktions-Rührautoklaven mit einer Kapazität von 5 Litern, der gründlich getrocknet und mit Argon gespült war, füllte man 11,2 mmol Diethylaluminiummonochlorid und 3000 ml 3-Methylbuten-1. Die Innentemperatur wurde auf 80ºC erhöht, und dann gab man 3,078 mg der festen Titantrichlorid-Katalysatorkomponente, die im Beispiel zur Herstellung des Katalysators erhalten worden war, durch Injektion mit Argongas hinzu, um die Polymerisation in der ersten Stufe zu initiieren, und die Copolymerisation von 3-Methylbuten-1 mit Octen-1 wurde 90 Minuten lang bei 80ºC ausgeführt, während man kontinuierlich Octen-1 und Wasserstoff zuführte. Die Gesamtmenge des in der ersten Stufe zugeführten Octen-1 betrug 19,3 g, und die Gesamtmenge Wasserstoff war 12,1 mmol.

Dann wurde die Zufuhr von Wasserstoff beendet und gleichzeitig die Zufuhr von Octen-1 erhöht. Die Copolymerisation von 3-Methylbuten-1 in der zweiten Stufe wurde 42 Minuten lang bei 80ºC ausgeführt. Die Gesamtmenge des in der zweiten Stufe zugeführten Octen-1 betrug 49,3 g.

Dann wurde die Temperatur augenblicklich auf 40ºC vermindert und gleichzeitig injizierte man 575 ml Octen-1 und 322 ml 4-Methylpenten-1 mit Argon, wodurch die Polymerisation in der dritten Stufe 30 Minuten lang bei 40ºC ausgeführt wurde.

200 ml Isobutanol wurden dann mit Argon injiziert, um die Polymerisation zu beenden, und gleichzeitig wurden nicht umgesetzte Monomere entfernt. Dann gab man 2000 ml n-Hexan hinzu und rührte 60 Minuten lang bei 40ºC. Die Mischung wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt und das Überstehende abgezogen. Diese Operation wurde 6 Mal wiederholt, um zu waschen und die Katalysatorkomponente aus dem Polymer zu entfernen. Das Polymer wurde getrocknet, und es wurden 793 g einer Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 als weißes Pulver erhalten.

Bei Abschluß der ersten, zweiten und dritten Stufe wurden geringe Mengen der jeweiligen Polymeren entnommen und katalytischen Analysen unterworfen, und es wurde festgestellt, daß die Anteile der jeweiligen Komponenten die folgenden waren: Das Polymer in der ersten Stufe (Komponente (a)) betrug 60 Gew.-%, der Gehalt an Octen-1 in der Komponente (a) war 3 Gew.-%, die Schmelzwärme der Komponente (a) betrug 11 cal/g; das Polymer der zweiten Stufe (Komponente (b)) war 30 Gew.-%, der Gehalt an Octen-1 in der Komponente (b) betrug 17 Gew.-%,. die Schmelzwärme der Komponente (b) betrug 2 cal/g; das Polymer in der dritten Stufe (Komponente (c)) war 10 Gew.-%, der Gehalt an Octen-1 in der Komponente (c) betrug 40 Gew.-%, und der Gehalt an 3-Methylbuten-1 in der Komponente (c) war 30 Gew.-%.

Die nichtkristalline und ein geringes Molekulargewicht aufweisende Komponente, die bei der Waschstufe der Katalysatorkomponente in n-Hexan löslich war (im folgenden als eine n-Hexan-lösliche Komponente bezeichnet) war 1,9 Gew.-%.

Zu 100 Gewichtsteilen der so erhaltenen Polymerzusammensetzung gab man 0,25 Teile MARK® AO-18 und 0,25 Teile MARK® AO-412S (Handelsnamen, beide hergestellt durch Adeca Argas Company) und 0,2 Teile Irgafos® P-EPQ (Handelsname, hergestellt durch Nippon Ciba-Geigy Company) und pelletisierte die Mischung bei 320ºC mittels eines Extruders.

Die Schmelzpunkte der Pellets waren 294 bzw. 289ºC und der Schmelzindex (im folgenden als MI bezeichnet) betrug 0,99 g/10 min. Die Pellets wurden zu einer Folie mit einer Dicke von 600 um verarbeitet und diese einem Vakuum und Luftdruckformen unterworfen. Die Ergebnisse der Polymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.

Polymer-Herstellungsbeispiele 2 bis 5

Das Verfahren wurde in der gleichen Weise wie im Polymer-Herstellungsbeispiel 1 ausgeführt, ausgenommen, daß die Anteile der Komponenten (a), (b) und (c) und die Gehalte und Arten der Comonomeren, wie in Tabelle 3 gezeigt, geändert wurden. Die Ergebnisse der Polymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt. Bei den Polymer-Herstellungsbeispielen 3 und 4 war der Wärmestabilisator jedoch aus Irganox® 1010, Irgafos® P-EPQ (Handelsnamen, beide hergestellt durch Nippon Ciba-Geigy Company) und Dihydroanthracen, jeweils in einer Menge von 0,2 Teilen, zusammengesetzt.

Polymer-Herstellungsbeispiel 6 (Vergleichsbeispiel)

In einen Induktions-Rührautoklaven mit einer Kapazität von 5 Litern, der gründlich getrocknet und mit Argon gespült war, füllte man 39 mmol Diethylaluminiummonochlorid, 3500 ml 3-Methylbuten-1 und 103 ml Buten-1. Die Innentemperatur wurde auf 80ºC erhöht, und dann injizierte man 3000 mg der festen Titantrichlorid-Katalysatorkomponente, die im Beispiel zum Herstellen des Katalysators erhalten wurde, mit Argongas, um die Polymerisation zu initiieren.

Die Copolymerisation von 3-Methylbuten-1 mit Buten-1 wurde 180 Minuten lang bei 80ºC ausgeführt, während kontinuierlich 195 ml Buten-1 zugeführt wurden. Die Gesamtmenge des zugeführten Buten-1 betrug 298 ml.

Dann injizierte man 200 ml Isobutanol mit Argon, um die Polymerisation zu beenden und entfernte gleichzeitig nicht umgesetzte Monomere. Es wurden dann 200 ml n-Hexan eingefüllt und 60 Minuten lang bei 60ºC gerührt. Die Mischung wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt und das Überstehende abgezogen. Diese Operation wurde 5 Mal wiederholt, um zu waschen und die Katalysatorkomponente aus dem Polymer zu entfernen. Das Polymer wurde dann getrocknet und ergab 945 g eines 3-Methylbuten-1-Copolymers als weißes Pulver. Der Zusatz war der gleiche wie in den Polymer-Herstellungsbeispielen 3 und 4. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

BEISPIEL 6

Die im Polymer-Herstellungsbeispiel 1 erhaltene Folie mit einer Dicke von 600 um wurde einem Vakuum- und Luftdruckformen mittels einer durch Asano Kenkyusho hergestellten Vorrichtung zum Vakuum- und Luftdruckformen unterworfen.

Die Temperatur der oberen und unteren Heizeinrichtungen betrug 600ºC. Bei Erreichen der Temperatur von 295ºC an der Oberfläche des Harzes durch das Erhitzen wurden die Heizeinrichtungen durch eine automatische Kontrolleinrichtung wegbewegt, und es wurde statt dessen eine Form eingesetzt, mittels der das Vakuum- und Luftdruckformen ausgeführt wurde. Die Formtemperatur war auf 190ºC eingeteilt und die Aufenthaltszeit darin auf 5 Sekunden. Nach 5 Sekunden wurde die Form geöffnet und gleichzeitig Druckluft von unten eingeblasen, wodurch das geformte Harz aus der Form entfernt wurde. Die Entfernbarkeit war ausgezeichnet.

Das geformte Produkt wurde getrimmt und dann dem Wärmebeständigkeitstest und dem Schlagzähigkeitstest unterworfen. Beim Wärmebeständigkeitstest wurde das Formprodukt in einem Zahnradofen bei 200ºC, 230ºC oder 240ºC angeordnet, und es wurde 15 Minuten später wieder herausgenommen und die Verformung des Äußeren des Formproduktes untersucht.

Bei den genannten Temperaturen wurde keine Verformung beobachtet.

Die Fallbolzen-Schlagzähigkeit bei 30ºC und -20&sup0;c betrug 1670 bzw. 932 J/m (170 bzw 95 kg·cm/cm) bei einer Dicke von etwa 400 um. Die Ergebnisse der Auswertung der physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 4 gezeigt.

BEISPIEL 7

Die im Polymer-Herstellungsbeispiel 2 erhaltene Folie von 600 um Dicke wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 6 geformt.

Die Temperatur der Harzoberfläche während des Formens wurde jedoch auf 285ºC eingestellt und die Formtemperatur wurde auf 190ºC eingestellt. Die Aufenthaltszeit in der Form betrug 4 Sekunden.

Für die Auswertung der Wärmebeständigkeit wurde die Messung der Verformungszeit in einem elektronischen Kochherd ausgeführt. Die Ergebnisse der Auswertung der physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 4 gezeigt.

BEISPIELE 8, 9 und 10

Die in den Polymer-Herstellungsbeispielen 3, 4 und 5 erhaltenen Polymerzusammensetzungen wurden geformt. Die Temperatur der Harzoberfläche, der Form, die Aufenthaltszeit in der Form, die Ergebnisse des Tests in einem Zahnradofen und die Schlagzähigkeit sind in Tabelle 4 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 5

Ein handelsüblicher C-PET-Behälter (Pet Coocker, hergestellt durch RISUPACK K. K.) wurde in einem Zahnradofen von 200ºC, 230ºC oder 240ºC 15 Minuten lang erhitzt und dann herausgenommen und das äußere Aussehen untersucht. Bei den Tests bei 200ºC und 230ºC wurde im äußeren Aussehen keine Veränderung beobachtet, doch war bei 240ºC eine Verformung aufgrund der Schrumpfung unter Erhitzen und Erweichen festzustellen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 6

Ein handelsüblicher C-PET-Behälter (Pet Coocker, hergestellt durch RISUPACK K. K.) wurde in einem elektronischen Kochherd angeordnet und durch Einstellen der Temperatur auf 250ºC erhitzt, woraufhin die Zeit gemessen wurde, bei der die Verformung begann.

Diese Zeit betrug 9,0 Minuten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 7

Ein handelsüblicher C-PET-Behälter (Pet Coocker, hergestellt durch RISUPACK K. K.) wurde bei 30ºC und -20ºC auf Schlagzähigkeit getestet. Die Schlagzähigkeit bei -20ºC war mit 4 kg·cm/cm besonders gering. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. VERGLEICHSBEISPIEL 8

Das im Polymer-Herstellungsbeispiel 6 erhaltene Polymer wurde geformt. Eine Folie von 500 um Dicke aus diesem Polymer wurde bei einer Formtemperatur von 275ºC und einer Temperatur der Form von 160ºC und einer Aufenthaltszeit von 5 Sekunden geformt.

Man beließ das Formprodukt 15 Minuten in einem Zahnradofen von 200ºC, wobei eine Verformung stattfand.

Weiter wurde es von Raumtemperatur durch Einstellen der Temperatur auf 250ºC in einem elektronischen Kochherd erhitzt, wobei eine Verformung nach Ablauf von 9 Minuten unter Erhitzen auftrat.

Die Schlagzähigkeit bei tiefer Temperatur war mit 9 kg·cm/cm größer als die von C-PET, aber geringer als die der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung, die ein elastomeres Copolymer enthält.

BEISPIEL 11 und VERGLEICHSBEISPIEL 9

100 ml Salatöl wurden in das Formprodukt des Beispiels 6 gefüllt und in einem elektronischen Kochherd mit einer Leistung von 500 W (Beispiel 11) erhitzt.

100 ml Salatöl wurden in einen handelsüblichen C-PET-Behälter mit der gleichen Gestalt (Pet Coocker, hergestellt durch RISUPACK K. K.) gefüllt und dann in der gleichen Weise wie oben erhitzt (Vergleichsbeispiel 9).

Die Beziehung zwischen der Aufheizzeit und der Temperatur des Salatöls ist in Fig. 3 gezeigt.

Wie aus dieser Figur deutlich wird, ist der aus der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 hergestellte Behälter der vorliegenden Erfindung ausgezeichnet hinsichtlich der Nutzungswirksamkeit hoher Frequenz, und sein Inhalt wurde wirksam erhitzt, verglichen mit dem C- PET-Behälter.

Fig. 3 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Heizzeit und der Temperatur von Salatöl hinsichtlich Beispiel 11 und Vergleichsbeispiel 9 zeigt.

In dieser Figur repräsentiert die Bezugszahl 1 Beispiel 11, d. h. die Ergebnisse für den Fall, bei dem der aus der Polymerzusammensetzung von 3-Methylbuten-1 der vorliegenden Erfindung hergestellte Behälter benutzt wurde.

Die Bezugsziffer 2 in dieser Figur repräsentiert Vergleichsbeispiel 9, d. h. die Ergebnisse bei dem Fall, bei dem der handelsübliche C-PET-Behälter benutzt wurde.

Tabelle 3
Polymer der ersten Stufe [Komponente (a)] Gehalt (Gew.-%) Polymerisationszeit (h) Comonomer Art Gehalt Δ Hm Polymer-Herstelungsbeispiel Octen-1 (Vergleich) Buten-1
Tabelle 3 (Fortsetzung)
Polymer der zweiten Stufe [Komponente (b)] Gehalt (Gew.-%) Polymerisationszeit (h) Comonomer Art Gehalt Δ Hm Polymer-Herstellungsbeispiel Octen-1 (Vergleich)
Tabelle 3 (Fortsetzung)
Polymer der dritten Stufe [Komponente (c)] Gehalt (Gew.-%) Polymerisationszeit (h) Comonomer Art Gehalt Polymer-Herstellungsbeispiel Octen-1 4-Methylpenten-1 (Vergleich)
Tabelle 3 (Fortsetzung)
MI Schmelzpunkt Schmelzwärme Polymer-Herstellungsbeispiel (Vergleich)
Tabelle 4
Beispiel Nr. Harz-Formtemperatur Aufenthaltszeit in der Form Zahnradofen-Wärmebeständigkeitstest Zeit bis zum Beginn der Verformung in einem elektronischen Kochherd (min) Schlagzähigkeit nicht erhitzt Vergl.-Beisp.


Anspruch[de]

1. 3-Methylbuten-1-Polymerzusammensetzung umfassend:

(a) von 10 bis 85 Gew.-% eines 3-Methylbuten-1-Homopolymers oder eines Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das eine Schmelzwärme von mindestens 7 cal/g hat, gemessen mit einem Differentialabtastkalorimeter;

(b) von 10 bis 85 Gew.-% eines Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das eine Schmelzwärme von mehr als 1 cal/g und weniger als 7 cal/g hat, gemessen mit einem Differentialabtastkalorimeter und

(c) von 3 bis 40 Gew.-% eines elastomeren Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder eines eleastomeren Copolymers von mindestens zwei anderen Olefinen mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das keinen Peak beim Schmelzen zeigt, gemessen mit einem Differentialabtastkalorimeter.

2. 3-Methylbuten-1 -Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, umfassend:

(a) von 10 bis 85 Gew.-% eines 3-Methylbuten-1-Homopolymers oder eines Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, wobei das Copolymer einen 3-Methylbuten-1-Gehalt von mehr als 90 Gew.-% aufweist;

(b) von 10 bis 85 Gew.-% eines Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das einen 3-Methylbuten-1-Gehalt von 60 bis 90 Gew.-% hat und

(c) von 3 bis 40 Gew.-% eines Copolymers von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder eines Copolymers von mindestens zwei anderen Olefinen mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, das einen 3-Methylbuten-1-Gehalt von weniger als 60 Gew.-% hat.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, umfassend von 30 bis 80 Gew.-% der Komponente (a), von 15 bis 50 Gew.-% der Komponente (b) und von 3 bis 30 Gew.-% der Komponente (c).

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin der Gehalt des 3-Methylbuten-1 in der Komponente (c) im Bereich von 5 bis 50 Gew.-% liegt.

5. Verfahren zum Herstellen einer 3-Methylbuten-1-Polymerzusammensetzung, wie sie in Anspruch 1 definiert ist, das, in Gegenwart eines Katalysators, der hauptsächlich aus einer Übergangsmetallverbindung und einer metallorganischen Verbindung eines Metalles der Gruppe I bis Gruppe III des Periodensystems zusammengesetzt ist, umfaßt: (a) eine Stufe des Polymerisierens von 3-Methylbuten-1 oder von 3-Methylbuten-1 und anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines Homopolymers oder Copolymers mit einer Schmelzwärme von mindestens 7 cal/g, gemessen durch ein Differentialabtastkalorimeter, in einer Menge von 10 bis 85 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren;

(b) eine Stufe des Copolymerisierens von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines Copolymers mit einer Schmelzwärme von mehr als 1 cal/g und weniger als 7 cal/g, gemessen mit einem Differentialabtastkalorimeter, in einer Menge von 10 bis 85 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren, in einer wahlweisen Reihenfolge und dann

(c) Polymerisieren von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder Copolymerisieren von mindestens zwei anderen α-Olefinen mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines elastomeren Copolymers, das keinen Peak beim Schmelzen zeigt, gemessen durch ein Differentialabtastkalorimeter, in einer Menge von 3 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren.

6. Verfahren zum Herstellen einer 3-Methylbuten-1-Polymerzusammensetzung, wie in den Ansprüchen 1 und 2 definiert, umfassend, in Gegenwart eines Katalysators, der hauptsächlich aus einer Übergangsmetallverbindung und einer metallorganischen Verbindung eines Metalles der Gruppe I bis Gruppe III des Periodensystems zusammengesetzt ist,

(a) eine Stufe des Polymerisierens von 3-Methylbuten-1 oder von 3-Methylbuten-1 und anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines Homopolymers oder Copolymers mit einem 3-Methylbuten-1-Gehalt von mehr als 90 Gew.-%, in einer Menge von 10 bis 85 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren;

(b) eine Stufe des Copolymerisierens von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines Copolymers mit einem 3-Methylbuten-1-Gehalt von 60 bis 90 Gew.-%, in einer Menge von 10 bis 85 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren, in einer wahlweisen Reihenfolge und dann

(c) Polymerisieren von 3-Methylbuten-1 mit anderem α-Olefin mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder Copolymerisieren von mindestens zwei anderen α-Olefinen mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, zur Bildung eines Copolymers, das einen 3-Methylbuten-1-Gehalt von weniger als 60 Gew.-% hat, in einer Menge von 3 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der gebildeten Polymeren.

7. Oben offener Behälter, hergestellt aus der 3-Methylbuten-1-Polymerzusammensetzung der Ansprüche 1 oder 2.

8. Behälter nach Anspruch 7, der hergestellt ist durch Verarbeiten der 3-Methylbuten-1 -Polymerzusammensetzung zu Folien und Thermoformen derselben.

9. Behälter nach Anspruch 7, der eine Wandstärke von 100 um bis 2 mm aufweist.

10. Oben offener Behälter, hergestellt aus der 3-Methylbuten-1-Polymerzusammensetzung, die hergestellt ist nach dem Verfahren der Ansprüche 5 oder 6.

11. Behälter nach Anspruch 7, worin die 3-Methylbuten-1- Polymerzusammensetzung einen Schmelzpunkt von 250 bis 310ºC, eine Schmelzwärme von mindestens 4 cal/g und einen Schmelzindex von 0,1 bis 100 g/10 min hat.

12. Behälter nach Anspruch 7, der ein wärmebeständiger Behälter ist, der bei einer Temperatur von 160ºC keiner Wärmeverformung unterliegt und der eine Fallbolzen- Schlagzähigkeit von mindestens 98,0 J/m (10 kg·cm/cm) bei -20ºC hat.







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