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GASKISSEN AUFPRALLSCHUTZVORRICHTUNG UND DAZUGEHÖRIGER SCHICHTSTOFF SOWIE PROZESS ZUR HERSTELLUNG DIESES SCHICHTSTOFFS. - Dokument DE69008723T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69008723T2 15.12.1994
EP-Veröffentlichungsnummer 0476061
Titel GASKISSEN AUFPRALLSCHUTZVORRICHTUNG UND DAZUGEHÖRIGER SCHICHTSTOFF SOWIE PROZESS ZUR HERSTELLUNG DIESES SCHICHTSTOFFS.
Anmelder W.L. Gore & Associates, Newark, Del., US
Erfinder WNENCHAK, Raymond, Newark, DE 19713, US
Vertreter Wilhelms, R., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Kilian, H., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat.; Pohlmann, E., Dipl.-Phys., Pat.-Anwälte, 81541 München
DE-Aktenzeichen 69008723
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 07.06.1990
EP-Aktenzeichen 909100794
WO-Anmeldetag 07.06.1990
PCT-Aktenzeichen US9003239
WO-Veröffentlichungsnummer 9015713
WO-Veröffentlichungsdatum 27.12.1990
EP-Offenlegungsdatum 25.03.1992
EP date of grant 04.05.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.12.1994
IPC-Hauptklasse B32B 27/02
IPC-Nebenklasse B60R 21/16   

Beschreibung[de]
Airbag und Laminate dafür und Verfahren zum Herstellen der Laminate Querverweis zu einer verwandten Anmeldung

Diese Anmeldung ist eine CIP-Anmeldung mit der Nr. 07/461.193 eingereicht am 05. Januar 1990, die eine CIP-Anmeldung der Anmeldung Nr. 07/367.401, eingereicht am 16. Juni 1989 ist.

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft ein Laminat zum Einsatz in passiven Rückhaltesystemen für Kraftfahrzeuge, die auf flexiblen Gasbehältern, die oft als "Airbags" bezeichnet werden, beruhen.

Hintergrund der Erfindung

Aufblasbare Airbags bestanden aus verschiedenen Ausführungen, wie solchen, die aus für das Aufblasgas undurchlässigem Material hergestellt sind. Um das Gas ausströmen zu lassen, vertrauen diese entweder auf Ausblasabschnitte, um das Entleeren des Airbags zu beginnen, oder auf Löchern ausgewählter Größe. In einigen Versionen kann unter Gasdruck die Größe der Löcher zunehmen, da das Airbagmaterial flexibel ist. Andere Airbags sind aus einem durchgehend porösen Material mit einer oder mehreren Schichten mit variierender Gasdurchlässigkeit hergestellt, die zu einem gewissen Grad unter Gasdruck gedehnt werden und dadurch die Gasausströmfähigkeit des Airbags unter vollem Druck und der Belastung durch den Aufprall des Insassen erhöhen. Andere, im allgemeinen nicht poröse Airbags, besitzen poröse Bereiche zum Entweichen des Aufblasgases beim vollem Entwickeln des Airbags unter Gasdruck. Wieder andere Airbags sind mit einer gasundurchlässigen Beschichtung zum Aufblasen des Airbags überzogene, elastische, gewirkte Textilsäcke, deren Beschichtung, wenn der Sack unter Gasdruck gedehnt wird, aufbricht, so daß sie gasdurchlässig werden. Die folgenden US Patente beschreiben die verschiedenen Gestaltungen von Airbags unterschiedlichen Aufbaus: 3.799.574; 3.937.488; 3.807.754; 3.892.425; 3.618.981; 3.888.504; 4.097.065; 4.153.273; 4.169.613 und 4.360.223.

Die Gase werden durch ein zündbares Treibmittel, wie Schwarzpulver, Natriumazid o.ä., erzeugt. Allgemein werden durch Zünden eines deratigen Treibmittels Gas, sowie gleichzeitig verbrannte, unverbrannte und brennende Partikel in den Airbag freigesetzt. Kleine Teilchen entweichen aus dem Airbag durch kleine oder große Löcher, die in den Airbag eingebaut wurden, um das Gas zum Entleeren des Airbags in den Fahrzeuginnenraum entweichen zu lassen, wo sie den Insassen schädigen können. Ein Gaserzeuger des Azidtyps in einem Airbag flutet die Fahrgastzelle eines Fahrzeugs mit einem feinem Rauch aus lungen-, augen- und im allgemeinen schleimhautreizenden Natriumoxid/Natriumhydroxidteilchen und anderen fein zerteilten Stoffen. Derartige Gaserzeuger sind beispielsweise in US-A- 4.578.247 und 4.590.041 offenbart. Siebfilter und Kühlvorrichtungen wurden in den gaserzeugenden Vorrichtungen verwendet, um zu versuchen, die Teilchen aus dem Gasausstoß zu entfernen. Gelegentlich traten Probleme, wie das Verstopfen der Filter und ein Druckaufbau auf, wie in US-A- 4.116.466 behandelt ist. Probleme beim Beschränken des Gasstroms und Verringern der Entfaltungszeit des Airbags sind in US-A- 4.131.299 offenbart, die besagt, daß kleine Fahrzeuge eine schnellere Entfaltungszeit des Airbags benötigen.

In dem Augenblick, in dem der Gaserzeuger gezündet ist, werden sowohl Gas als auch geschmolzene Teilchen in den Airbag freigesetzt. Die Größe und die Menge der Teilchen hängt von der Art des verwendeten Gaserzeugers ab. Ein Standardgasbehältnis ist ein mit Neoprengummi beschichteter Nylonsack, der auf der vom Insassen abgewandten Seite des aufgeblasenen und aufgefalteten Sacks zwei Entleerungsöffnungen/-löcher trägt, wie in US-A- 4.097.065 beschrieben. Ein derartiger Airbag bläst sich passend auf und entleert sich dann unter Belastung (Aufprall des Insassen auf den Airbag), schützt jedoch nicht davor, daß die schädlichen Verbrennungsgase des Airbagaufblasens in das Fahrzeug und darauf folgend in die Lungen des Insassen eindringen.

Die vorliegende Erfindung behebt das Problem des Ausstoßes schädlicher Teilchen, wobei die Menge der in das Fahrzeug eindringenden Teilchen auf eine tolerierbare Menge verringert oder entfernt wird, während die ordnungsgemäßen Druckkurven des Aufblasens und Entleerens unter Belastung beibehalten werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Zur Erfindung gehören Laminatmaterialien, die in einem aufblasbaren Fahrzeuginsassensicherheitsrückhalteairbag verwandt werden können, der mit durch einen pyrotechnischen Gaserzeuger erzeugtem Gas unter Druck aufgeblasen wird, und Verfahren zum Herstellen des Laminats. Das Laminat weist einen feuerfesten Vorfilter aus textilem Material auf, der auf eine dünne Schicht aus porösem, expandiertem Polytetrafluorethylen (PTFE) und eine starke Träger- oder Schutzschicht aus gewobenem, textilem Material mit einer ausreichenden Umfangsfestigkeit, um die anderen zwei Schichten unter ausgewähltem Gasdruck zu halten, laminiert ist. Die tragende Schicht besitzt eine minimale Zugfestigkeit von mindestens 7 x 10&sup5; Pa.

Die feuerfeste Vorfilterschicht ist zum Ausfiltern von größeren Teilchen konstruiert, die aus den Verbrennungsprodukten stammen, wenn das Gas sich bildet, und ist hitzeresistent gestaltet. Bevorzugt handelt es sich um eine Faserschicht aus gesponnener, gemischter Nomex -Kevlar Aramidlitze, die gegenüber heißen und/oder geschmolzenen Materialien widerstandsfähig ist und als Vorfilter wirkt, um die größeren Partikel aus dem Gasstrom zu entfernen. Die Vorfilterlitzenfasern werden bevorzugt mit einer Dispersion aus fluoriertem Ethylenpropylen-copolymerharz beschichtet. Die Vorfilterschicht wird unter Hitze und Druck auf die Schicht des porösen, expandierten PTFE und einer starken Schutzschicht aus textilem Material, bevorzugt Glas-, Polyamid-, Aramid- oder Polyphenylensulfidfasergewebe laminiert, das Resistenz gegenüber dem Gasdruck im Airbag verleiht. Textiles Material wird hier mit der Bedeutung stoffähnlich verwendet. Das der Erfindung am nächsten kommende, bekannte Laminat ist in US-A- 4.302.496 offenbart, die ein winddichtes Laminat aus Porösem, expandiertem PTFE mit einer Schicht aus textilem Material auf beiden Seiten beschreibt.

In einer Ausführungsform besteht die Reihenfolge der Schichten aus der Vorfilter-, der expandierten, Porösen Polytetrafluorethylen- und der Schutzschicht. In einer anderen Ausführungsform befindet sich die Vorfilterschicht zwischen den anderen beiden Schichten.

Zum Laminierungsverfahren zählen das Zusammendrücken unter Hitze und Druck in einem Walzensatz mit einer Druckwalze zum Aufbringen von thermoplastischen Kleberpunkten auf die PTFE- Filmschicht, das Zusammendrücken der drei Laminatschichten in der Weise, daß die thermoplastischen Kleberpunkte unter Druck vollständig alle Schichten des Laminats durchdringen, um die Schichten miteinander an bestimmten Punkten zu verbinden. Zwischen den Kleberpunkten wird ausreichend Raum gelassen, damit ein entsprechender Gasfluß durch das Laminat stattfinden kann, jedoch werden genügend Kleberpunkte verwendet, um die Schichten fest miteinander zu verbinden, damit eine Delaminierung unter dem Druck des Gases innerhalb des Airbags im normalen Fülldruckbereich verhindert wird. Beispielsweise kann Polyurethanpolymer als nützlicher Stoff für die Kleberpunkte verwendet werden.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt eines aufgeblasenen Airbags vor Beendigung der Gaserzeugung durch dessen pyrotechnischen Gaserzeuger.

Fig. 2 offenbart einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Laminats.

Fig. 3 zeigt schematisch ein Verfahren zum Bilden eines Laminats.

Fig. 4 offenbart einen Querschnitt eines Laminats.

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt des Laminats.

Fig. 6 zeigt einen Querschnitt eines weiteren Laminats.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Die Erfindung wird anhand der Figuren klarer und genauer beschrieben. Fig. 1 zeigt einen Querschnitt eines vollständig aufgeblasenen Airbags, gerade bevor die Gasemission des gezündeten pyrotechnischen Gaserzeugers beendet und der Brennstoff aufgebraucht wurde. Der Airbag weist eine obere, oder dem Insassen zugewandte, gasundurchlässige, hitzeresistente Laminatschicht und eine untere laminierte Schicht einer feuerfesten Flammenabschirmung um den Bereich des Gaserzeugers auf. Das aus den Öffnungen 8 der Wände des Gaserzeugers 6 austretende Gas 9 ist eine sehr heiße Mischung aus Stickstoffgas und Natriumoxid, das gleichfalls geschmolzene und/oder nach wie vor brennende Natriumazid- und Natriumoxidteilchen enthält. Diese heißen Teilchen prallen auf die Innenfläche des Airbags, wie die Neoprenbeschichtung 2 auf dem textilen Material 1 des oberen, dem Insassen zugewandten Teil des Airbags, und die hitzeresistente und flammenabschirmende Schicht 11 der porösen, gasdurchlässigen, laminierten unteren Schicht. Die obere Schicht kann zweckmäßigerweise aus einer Neoprengummibeschichtung 2 auf einem Nylongewebe 1 bestehen. Ein Silikonmaterial, wie auch andere hitzeresistente Elastomere und Plastiesole können als Beschichtung 2 dienen. Diese Schicht muß dazu in der Lage sein, während des Brennens des Gasgenerators dem Aufprall der heißen Gase und Teilchen des Gaserzeugers zu widerstehen.

Die obere Schicht ist an ihren Kanten durch z.B. Vernähen an einen Bodenteil angebracht, woran die Öffnung des Gasauslasses des pyrotechnischen Gasgenerators, bevorzugt ein Gasgenerator des Natriumazidtyps, angebracht ist.

Der Gaserzeuger ist von einer Flammenabschirmung umgeben, um die unteren Schichten des Airbags vor dem radial aus dem Gaserzeuger durch Verbrennen des festen Brennstoffs ausströmenden Gas zu schützen. Das Gas enthält neben Stickstoff geschmolzene und/oder brennende Natriumazidbrennstoffteilchen, Natriumoxid und Natriumhydroxid. Die Flammenabschirmung kann aus neoprengummibeschichtetem Nylongewebe oder einer aufgesprühten Silikonschicht oder anderem Material, das das Laminat aus Nomexaramidfasergewebe entsprechend schützt, bestehen. Die Flammenabschirmung ist beispielsweise durch Vernähen mit einer laminierten Filterschicht angebracht und überdeckt einen wesentlichen Teil deren Flächenbereichs.

Die in Fig. 2 und 5 gezeigte untere laminierte, gasleitende Schicht dieser Ausführungsform muß verschiedene Eigenschaften besitzen, um ordnungsgemäß zu funktionieren. Die innere Oberflächenschicht 3 muß gleichfalls porös sein, um als Vorfilter für große, vom Gasstrom mitgeführte Teilchen zu dienen. Die Schicht 3 muß gleichfalls hitzeresistent sein, um nicht durch die gleichen geschmolzenen Teilchen und heißes Gas beschädigt zu werden. Eine bevorzugte Schicht 3 besteht aus einer 70% Nomexaramid, 30% Kevlararmidspinnlitze, jedoch kann gleichfalls Nomexaramidspinnlitze, Mikrofaserglas, gewobene Glasfaser und gewobenes oder verfilztes Nomexaramid verwendet werden. Die Materialfestigkeit ist für diese Schicht nicht besonders wichtig. Schicht 4 des Laminats besteht aus mikroporösem, expandiertem PTFE, das die feinsten (kleinsten) unverbrannten Natriumazid-, Natriumoxid- und Natriumhydroxidteilchen (in dem Fall, in dem das Oxid auf Wasser stößt) und andere Pulverrückstände des pyrotechnischen Gaserzeugers ausfiltert. Mikroporöses PTFE ist beschrieben und wird hergestellt, wie in US-A- 3.953.566 und US-A- 4.187.390 gezeigt. Die Schicht 4 kann entweder aus gesintertem oder ungesintertem PTFE bestehen. Die Schicht 5 sorgt für die Umfangsfestigkeit des Laminats, so daß es dem Gasdruck innerhalb des Gassackes widerstehen kann. Glasfasergewebe erwiesen sich als stark und wirtschaftlich, jedoch stark verwobene Kevlararamidfasern können, wie andere Fasern mit ausreichender Festigkeit und Hitzeresistenz, verwendet werden. Sie können in der Naht 10 rund um die Kante des Airbags vernäht werden, um einen ordnungsgemäßen Halt mit einem zusätzlichen Sicherheitsrand für die Schichten 3 und 4 zur Verfügung zu stellen, die ohne derartige Verbindung eine geringere Dehnbarkeit pro Belastungseinheit als diese Schichten besitzt. Alternativ kann die Schicht 5 ein Verbundstoff aus gewobenem und nichtgewobenem textilem Material sein. Andererseits kann in einigen Fällen die PTFE-Schicht auf die Trägerschicht geklebt sein.

Der flammenabschirmende Bereich der unteren Schicht ist eine mit einer Neoprengummi-Schicht 11 versehene Nylongewebeschicht 12 mit ähnlichen Eigenschaften und Zusammensetzung, wie die obere Schicht. Silikon oder anderes Polymer, das auf Nomex-Aramidfasergewebe gesprüht wird, kann gleichfalls für die Flammenabschirmung verwendet werden. Die Flammenabschirmung ist gewöhnlich mit dem Rest der unteren Schicht durch Vernähen 10, gemäß Fig. 1 verbunden. Die Schicht 3 ist mit Teilen eines thermoplastischen Fluorpolymers, gewöhnlich aus einer flüssigen Dispersion der Polymerteilchen oder PVC oder einem niedrig schmelzenden Plastik, beschichtet. Die beschichtete Schicht 3 ist mit der Schicht 4 aus porösem, expandiertem PTFE durch thermoplastische Teilchen mit Wärme und Druck verbunden. Die bindenden Teilchen stören im wesentlichen nicht den Gasfluß durch die verbundenen Schichten, führen jedoch dazu, daß die Schichten dort ausreichend zusammenhaften, wo keine Umfangsfestigkeit während des Airbagauffaltens beim Aufblasen benötigt wird. Benachbart zu Schicht 4, jedoch nicht damit verbunden, befindet sich eine Gewebeschicht 5, gewöhnlich aus Glas-, Polyester- oder Polyamidfasern, die die geeignete Festigkeit zum Halten der anderen Schichten unter dem Druck des Airbagaufblasens besitzt.

Ein bevorzugtes Verfahren zum Laminieren der Schicht, so daß sie besser den Delaminierungsdrücken des Airbags widerstehen kann, wird anhand Fig. 3 beschrieben. Die Walzen 13, 14 und 15 stellen Wärme- und Druckabgabevorrichtungen dar, die die Schichten 3, 4 und 5 zusammenbringen, um das gebundene Laminat zu bilden. Walze 13 ist eine Druckwalze zum Aufbringen von Punkten 20 eines thermoPlastischen oder in Lösungsmittel enthaltenen Kleberharzes, wie thermoplastisches Polyurethan oder thermoplastisches Harz oder Polymer, in einem Muster, beispielsweise 13 Punkte pro Zentimeter, auf Schicht 4, bevor sie, von der Zuführrolle 17 ausgehend, zwischen den Walzen 13 und 14 durchläuft. Schicht 3 wird gleichfalls von Zuführrolle 18 zwischen Walzen 13 und 14 gleichzeitig mit Schicht 4 zugeführt und damit durch Druck und Wärme der Walzen 13 und 14 am Walzenspalt dazwischen durch den durch die Schichten 3 und 4 gedrückten, thermoplastischen Kleber 20 verbunden. Die kombinierten Schichten 3 und 4 werden um Walze 14 in den Walzenspalt der Walzen 14 und 15 geführt, wo Schicht 5 von der Zuführrolle 16 gleichfalls in den Walzenspalt zwischen den Rollen 14 und 15 geleitet und mit der Schicht 4 durch den durch die Schicht 4 gedrückten, thermoplastischen Kleber durch die Temperatur und den Druck am Walzenspalt verbunden wird. Das vervollständigte Laminat wird nach Kühlen auf eine Lagerrolle 19 genommen (das Kühlverfahren ist nicht gezeigt).

Fig. 4 zeigt ein, im Gegensatz zu Fig. 2, anderes Laminat, wobei Schicht 5 ein textiles Material aus Kevlar oder anderen Aramidfasern, eingewoben in ein festes, textiles Material, Schicht 3 eine Spinnlitze aus Kevlar und/oder Nomex oder anderen hitzeresistenten Aramid- und Polyamidfasern sein kann, und Schicht 4 eine poröse, expandierte PTFE-Membran in entweder gesinterter oder ungesinterter Form ist. Anstelle eines Punktmusters 20 des thermoplastischen Klebers, kann ein Gitterlinienmuster o.ä. aus Kleber auf die Druckwalze 13 zum Übertragen auf die Schicht 4 gelegt werden. Die textile Materialschicht 5 kann die innere, den heißen expandierenden Gasen und Teilchen des Gaserzeugers 6 zugewandte Schicht aufweisen.

Fig. 5 beschreibt eine Version des Laminats der Fig. 2, wobei die Kleberpunkte 20 durch das Laminat gedrückt wurden, um alle Laminatschichten miteinander zu verbinden.

In Fig. 6 ist Schicht 5 ein Verbundstoff aus einem nicht gewebten und einem gewebten, textilen Material, wobei das nichtgewebte bevorzugt auf der dem PTFE 4 benachbarten Seite liegt. Dabei kann es sich um jedes Nichtgewebe handeln, vorausgesetzt, daß auf den Verbundwerkstoff die minimalen Zugfestigkeit zutreffen.

Beispiel

Bei der verwendeten feuer- und hitzeresistenten Vorfilterschicht handelt es sich um eine Nomex/Kevlarspinnlitze 70/30 91,5 g/m². Dieses Material wird die größeren geschmolzenen Teilchen entfernen, während es nach wie vor ausreichend unversehrt bleibt, um den expandierten, mikroporösen PTFE-Film zu tragen. Andere feuer- und hitzeresistente Materialien, wie einfaches Nomex in vielen Formen, Fiber- und Mikrofiberglas in vielen Formen und andere behandelte Filze und textile Materialien können hier verwendet werden. Sie besitzen alle unterschiedliche Kostenvorteile und Nachteile, wie Grad der Hitze- und Feuerresistenz, Schrumpfung und Flexibilität. Die nächste Stufe des Aufbaus ist die Verbindung der feuer- und hitzeresistenten Vorfilterschicht mit dem expandierten PTFE-Film. Eine aus dem Handel als Fluon AD-1 Polytetrafluorethylen (ICI) bekannte Dispersion wurde auf die Oberfläche der Nomex/Kevlarspinnlitzenschicht gegeben und anschließend wurde der mikroporöse Film darauf laminiert. Die Laminatpermeabilität kann verändert werden, um die Aufblas- und Entleerungsgeschwindigkeiten des Airbags zu steuern. Dieses kann durch Ändern der Permeabilität des expandierten PTFE-Films erreicht werden, wobei gleichfalls die Filterwirksamkeit des Laminats beeinflußt wird. Ebenfalls beeinflußt der Prozentsatz des durch das Laminat bedeckten Airbagbereichs die gesamten Aufblas- und Entleerungsgeschwindigkeiten.

Ein expandierter, mikroporöser, von W.L. Gore & Associates, Inc. hergestellter PTFE-Film mit einer Luftpermeabilität von 3,3 Litern pro Sekunde bei 1,27 cm Wasser (124 Pa) wurde verwendet. Zusammen mit dessen anderen Schichten ergab dieser eine Gesamtlaminatpermeabilität von 2,12 Litern pro Sekunde bei 1,27 cm Wasser (124 Pa).

Diese besondere Membran filtert 99,93% der 0,1 mm großen Teilchen des Wassers aus.

Die zuvor beschriebenen Kleberteilchen können annähernd jeder Art sein, die es ermöglicht, daß das Laminat über 10 Jahre flexibel und stabil bleibt und eine ausreichende Hitze- und Feuerresistenz besitzt, um der Temperaturschwankung von 16,7ºC - 115,6ºC zusammen mit der während des Aufblasens aufgetretenen Temperatur standzuhalten, und eine durchlässige Verbindung zur Verfügung stellt.

Das Laminat wurde auf eine äußere Schicht aufgebracht, die für die Festigkeit zum Halten des inneren Laminats sorgt, während es unter dem vom Gaserzeuger hergestellten Druck steht. Wiederum können verschiedene Materialien verwendet werden, die als derartige äußere Trägerschicht wirken. Die äußere Schicht bestand aus gewobenem Polyester mit geringem Gewicht. Ein gewobenes Fiberglas besitzt den bestimmten Vorteil der natürlichen Hitze- und Feuerresistenz zusammen mit geringer Dehnbarkeit, besitzt jedoch gewisse Schwächen in seiner Lebensdauer. Gleichfalls kann ein textiles Material aus Nylon 66 verwendet werden.

Wenn diese Schichten zusammengebracht worden sind, werden sie in einen Airbag eingebaut, wo sie mehr oder weniger Fläche abdecken, um den Aufblas-, Entleerungs- und Wirksamkeitsspezifikation zu entsprechen.

Das bevorzugte Verfahren bestand darin, daß die rückwärtige Hälfte des Airbags das dreischichtige (etwa 73 cm in Durchmesser) Laminatmaterial enthält und die inneren 4a cm Durchmesser des Airbags undurchlässig gegenüber den direkt durch den Gaserzeuger verursachten Flammen gemacht werden. Die Vorderseite (oder den Insassen zugewandte Seite) bestand aus einem neoprenbeschichteten Nylonmaterial. Diese beiden Hälften wurden vernäht und abgedichtet, um jegliche Kontaminierung durch Leckage zu verhindern.


Anspruch[de]

1. Luftdurchlässiges Laminat zum Verwenden in einem aufblasbaren Fahrzeuginsassensicherheitsrückhaltesack, das in Folge enthält:

(a) eine Vorfilterschicht aus hitzeresistentem Material;

(b) eine Schicht aus porösem expandierten Polytetrafluorethylen; und

(c) eine Schutzschicht aus luftdurchlässigem Gewebe mit einer minimalen Zugdehnungsstärke von mindestens 7 10&sup5; Pa, wobei das Laminat eine Luftdurchlässigkeit gleich oder größer als 5,06 l/s/m² bei 1,27 cm Wasser (124 Pa) besitzt.

2. Laminat nach Anspruch 1, wobei die vorfilterschicht ein Polyamid, Aramid, Polyimid, Copolyimid, Polyphenylensulfid oder Glasgewebe enthält.

3. Laminat nach Anspruch 1, wobei die Schutzschicht Glas, Aramid, Polyimid, Polyester, Polyamid oder Polyphenylensulfidf asergewebe enthält.

4. Laminat, das in Folge

(a) eine Schutzschicht aus luftdurchlässigem Gewebe mit einer minimalen Zugdehnungsstärke von mindestens 7 kg/cm²;

(b) eine Vorfilterschicht, die im wesentlichen aus einem hitzeresistentem Material besteht; und

(c) eine Schicht aus porösem, expandieten Polytetrafluorethylen aufweist.

5. Laminat nach Anspruch 4, wobei die Vorfilterschicht ein Polyamid, Aramid, Polyimid, Copolyimid, polyphenylensulfid oder Glasgewebe enthält.

6. Laminat nach Anspruch 4, wobei die Schutzschicht Glas, Aramid, Polyimid, Polyester, Polyamid oder Polyphenylensulfidfasergewebe enthält.

7. Laminat, das in Folge

(a) eine Vorfilterschicht, die im wesentlichen aus einem hitzeresistentem Material besteht;

(b) eine Schutzschicht aus einem luftdurchlässigem Gewebe mit einer minimalen Zugdehnungsstärke von mindestens 7 kg/cm²; und

< c) eine Schicht eines porösen, expandierten Polytetrafluorethylens aufweist.

8. Laminat nach Anspruch 7, wobei die Vorfilterschicht ein Polyamid, Aramid, Polyimid, Copolyimid, Polyphenylensulfid oder Glasgewebe enthält.

9. Laminat nach Anspruch 7, wobei die Schutzschicht Glas, Aramid, Polyimid, Polyester, Polyamid oder Polyphenylensulfidfasergewebe enthält.

10. Ein aufblasbarer Fahrzeuginsassensicherheitsrückhaltesack, der das Laminat der Ansprüche 1, 4 oder 7 enthält.

11. Fahrzeuginsassensicherheitsvorrichtung, die

(a) einen Sicherheitsrückhaltesack, wie in Anspruch 10 definiert;

(b) eine Fluidquelle;

(c) Mittel, die für den Fluidfluß von der Quelle in den Sack sorgen, um das Aufblasen des Sacks mit einer vorherbestimmten Geschwindigkeit beim Aufprall des Fahrzeugs zu bewirken; und

(d) eine Aufprallerkennungsvorrichtung, die Mittel zum Auslösen des Fluidflusses von der Quelle in den Sack als Folge der Aufprallerkennung aufweist, aufweist.

12. Verfahren zum Herstellen eines Laminats, mit folgenden Stufen:

(a) Beschichten einer Schicht des porösen, expanierten Polytetrafluorethylens mit einem Muster von einander getrennter Bereiche eines thermoplastischen Klebers mit einer Gravurrolle;

(b) Zuführen besagter Polytetrafluorethylenschicht zusammen mit einer Schicht aus hitzeresistentem Material durch den Berührungspunkt der Gravurrolle und einer erwärmten Druckrolle unter geeigneter Wärme und Druck, um das Durchdringen des Klebers durch beide Schichten zu bewirken;

(c) Zuführen der kombinierten Polytetrafluorethylen und hitzeresistenten Schichten zusammen mit einer Schutzschicht aus luftdurchlässigen Gewebe mit einer minimalen Zugdehnungsstärke von mindestens 7 10&sup5; Pa durch einen Berührungspunkt zwischen der Druckrolle und einer weiteren erwärmten Druckrolle bei einem ausreichenden Druck, um das Durchdringen des Klebers durch alle Schichten zu bewirken;

(d) Kühlen des Laminats auf einer Lagerrolle;

(e) Aufrollen des Laminats auf eine Lagerrolle.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Kleber als Muster einzelner Punkte, Linien oder Gitter aufgebracht wird.







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