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Dokumentenidentifikation DE3612857C2 22.12.1994
Titel Dämmstoffbahn aus Mineralfaserfilz
Anmelder Grünzweig + Hartmann AG, 67059 Ludwigshafen, DE
Erfinder Bihy, Lothar, Dipl.-Phys., 6750 Kaiserslautern, DE;
Royar, Jürgen, Dr., 6802 Ladenburg, DE;
Rüchel, Frank, Dipl.-Ing., 6802 Ladenburg, DE;
Stoyke, Reinhard, Dipl.-Ing., 6724 Dudenhofen, DE
Vertreter Herrmann-Trentepohl, W., Dipl.-Ing., 44623 Herne; Kirschner, K., Dipl.-Phys.; Grosse, W., Dipl.-Ing.; Bockhorni, J., Dipl.-Ing., Pat.-Anwälte, 81476 München
DE-Anmeldedatum 16.04.1986
DE-Aktenzeichen 3612857
Offenlegungstag 18.09.1986
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 22.12.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 22.12.1994
IPC-Hauptklasse E04B 1/88

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Dämmstoffbahn aus Mineralfaserfilz gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Vor allem bei der Dämmung zwischen Dachsparren mit Mineralfasermaterial besteht eine wesentliche Schwierigkeit darin, daß das bahn- bzw. plattenförmig vorgefertigte Mineralfasermaterial mit bestimmten Breitenabmessungen hergestellt und zur Verfügung gestellt werden muß, die Abstände der Sparren aber jedenfalls von Baustelle zu Baustelle, häufig und insbesondere bei Altbauten aber auch von Sparrenfeld zu Sparrenfeld und selbst innerhalb eines Sparrenfeldes variieren können. Das Mineralfasermaterial muß dabei mit einer vorgegebenen Pressung zwischen den Sparren eingebaut werden, die einerseits groß genug ist, um jegliche Klaffungen an den Rändern zur Verhinderung von Kältebrücken und von Konvektion zu vermeiden sowie um eine Haltewirkung zu erzielen, und andererseits aber nicht so groß sein darf, daß Aufwölbungen des Materials auftreten; diese könnten den Hinterlüftungsspalt unbeabsichtigt schließen und vereiteln die gewünschte Ausbildung einer ebenen Innenfläche der Dämmung. Je nach Kompressibilität des Mineralfasermaterials sollte daher das Übermaß beim Einbau im Bereich zwischen einem und fünf Zentimetern gehalten werden.

Die Dämmstoffbahnen oder -platten können im allgemeinen nur in bestimmten Nennbreiten von beispielsweise 500, 600, 700, 800 und 1000 mm gefertigt und geliefert werden. Die Breite zwischen den Stützen, etwa Dachsparren, weist jedoch Zwischenwerte auf. Etwa bei einem Sparrenabstand von 600 mm würde eine Bahn oder Platte mit einer Nennbreite von 600 mm kein ausreichendes Übermaß mehr besitzen, und müßte daher auf die Nennbreite von 700 mm zurückgegriffen werden. Diese Nennbreite würde aber wiederum ein Übermaß von 100 mm ergeben, also das Doppelte desjenigen Übermaßes, welches unter günstigen Voraussetzungen gerade noch zulässig ist.

Daher sind Zuschneidearbeiten oder ähnliche Anpassungsmaßnahmen an der Baustelle unerläßlich, wenn nicht auf eine noch viel feinere Abstaffelung der Nennbreite zurückgegriffen wird, welche aber zu einer ganz erheblichen Verteuerung der Fertigung und insbesondere auch der Vorratshaltung führen müßte. Derartige Anpassungsmaßnahmen sind arbeitsintensiv und führen zwangsläufig zu Verschnitt.

Es hat daher in der Vergangenheit nicht an Versuchen gefehlt, derartige Anpassungen an die jeweiligen Sparrenbreiten zu erleichtern und/oder den dabei anfallenden Verschnitt zu minimieren.

So ist es etwa aus dem DEM 78 30 852 bekannt, plattenförmige Dämmstoffelemente für die Dämmung zwischen Dachsparren an ihren äußeren Längsseiten mit rippenbildenden Einschnitten zu versehen, um einerseits Sollbruchlinien für eine schnelle definierte Verminderung der Plattenbreite zu erzeugen und andererseits die Kompressibilität der Dämmstoffplatte lokal im Randbereich zu erhöhen, so daß die Platten unter Vermeidung von Kältebrücken fest zwischen die Sparren eingepreßt werden können. Nachteilig ist hierbei, daß die Vielzahl der relativ breiten, nutenförmigen Einschnitte die Wärmedämmfähigkeit der Dämmstofflage in diesen Randbereichen zwangsläufig herabsetzt, was umso stärker fühlbar wird, je weniger der seitlichen Dämmstoffrippen für den jeweiligen Einbaufall weggebrochen werden müssen; für den Fall einer von Haus aus passenden Breite der Dämmstofflage bleiben sämtliche nutenförmigen Einschnitte erhalten und setzen das Wärmedämmvermögen in den Randbereichen der Dämmstofflage entsprechend stark herab. Weiterhin können die Dämmstoffrippen zwischen den Einschnitten, da sie nur über einen dünnen Steg des Wärmedämmaterials im Grund der Einschnitte miteinander verbunden sind, auch versehentlich beschädigt oder gar abgebrochen oder abgerissen werden. Schließlich müssen die nutenförmigen Einschnitte offensichtlich durch entsprechende Säge- und Fräswerkzeuge in die Dämmstofflage eingebracht werden, also durch eine abfallintensive Bearbeitung, die schon bei der Bearbeitung zu relativ hohen Materialverlusten führt. Auf der Baustelle fallen weitere Materialverluste dadurch an, daß die abgebrochenen oder abgerissenen Randstreifen in aller Regel nicht sinnvoll verwendet werden können.

Zur Vermeidung wiederum dieser Nachteile ist es aus der DE-OS 31 18 597 bekannt, die seitlichen Randbereiche mit bereits im Zuge der Herstellung voll von dem Mittelbereich abgetrennten Randstreifen der Dämmstofflage herzustellen, die durch die dann im Randbereich fortgeführte Klebung an einer Kaschierung fixiert sind. Um ein Klaffen der seitlichen, abgeschnittenen Randstreifen zu vermeiden, werden die Schnitte im Zuge der Herstellung der Dämmstoffbahn vor der Kaschierung wieder vollständig geschlossen, so daß an den Schnitträndern eine Haltewirkung durch Verklammern und Verkrallen und gegebenenfalls auch durch die Konsistenz des Bindemittels in der Dämmstofflage zum Zeitpunkt der Schließung des Schnitts erzielt wird. Durch entsprechende Abwinkelung der Kaschierung an dem gewünschten Schnitt kann jedoch von Hand jederzeit ein Klaffen selektiv erzeugt werden und der so abgewinkelte Randstreifen unter Überwindung der Haltekraft der Klebeverbindung von der Kaschierung abgezogen werden. Zwar wird hierdurch erreicht, daß infolge der gegenseitigen Anlage der Schnittflächen weder im Aussehen noch in der Wärmedämmfähigkeit einer solchen Dämmstoffbahn Unterschiede zu einer Dämmstoffbahn ohne jegliche Einschnitte vorliegen, da die Einschnitte weitgehend unsichtbar sind und funktionell nicht in Erscheinung treten. Jedoch kann bei unsachgemäßer Handhabung durchaus, eine Klaffung der Schnitte an Stellen auftreten, an denen keine Abtrennung erfolgen soll. Ein solcher klaffender Schnitt erschwert jedoch den ordnungsgemäßen Einbau. Werden, um das Übermaß und damit die Randstauchung so gut wie möglich auf den gewünschten Wert zu begrenzen, mehrere Einschnitte in jedem Randbereich der Dämmstofflage eingebracht, so fällt die Breite der Randstreifen zwischen den einzelnen Einschnitten relativ klein aus. Auch kann die relativ geringe Randstauchung beim ordnungsgemäßen Einbau bewirken, daß die benachbarten Einschnitte zum Klaffen neigen und so den stehengebliebenen seitlichen Randstreifen unbeabsichtigt verformen.

Schließlich besteht beim Abnehmen des zu entfernenden Randstreifens von der angeklebten Kaschierung bei unsachgemäßer Handhabung die Gefahr einer Beschädigung der Kaschierung und damit eine Beeinträchtigung der durch die Kaschierung erzielten Dampfsperre. Insbesondere fallen bei ungünstigen Einbauverhältnissen unverändert hohe Materialverluste an, da stets jegliche auftretende Überbreite der Dämmstofflage entfernt werden muß.

Aus der DE-OS 32 29 601 ist eine Dämmstoffbahn bekannt, welche einen ordnungsgemäßen Einbau auch von ungeübten Kräften ermöglicht und dennoch die Anpassung an die jeweilige Sparrenbreite wesentlich erleichtert. Da diese Dämmstoffbahn gegenüber einer von Haus aus passenden Dämmstoffbahn weder beim Einbau noch in der Wirkung funktionelle Nachteile aufweist, konnte sie sich als einziger der geschilderten Vorschläge in der Praxis im breiten Umfange durchsetzen. Die Erleichterung der Anpassung besteht darin, daß in den seitlichen Randbereichen der Dämmstofflage nur optisch wirksame, farblich abgesetzte, die Dämmstofflage faktisch nicht schwächende Markierungslinien vorgesehen sind, welche modularen Randstreifen definieren, die im Zuge der Anpassung an die jeweilige Sparrenbreite abgeschnitten werden können. Der Benutzer braucht somit lediglich auszuwählen, an welchen Markierungslinien ein Schnitt erfolgen soll, legt sodann eine Schneidhilfe zwischen der Dämmstofflage und der Kaschierung ein und kann sofort anschließend ohne weitere Hilfsmittel wie Lineale oder dergleichen den Schnitt entlang der vorgegebenen Markierungslinie in einem Zuge durchführen, wobei er ausschließlich noch darauf achten muß, daß er mit dem Messer dem Lauf der Markierungslinie folgt. Nachteilig ist jedoch hierbei immer noch, daß durch das Zuschneiden auf die gewünschte Sparrenbreite zwangsläufig der gleiche Verschnitt entsteht wie bei den bisher geschilderten Vorschlägen.

Aus der DE-OS 32 29 601 ist eine Dämmstoffbahn aus Mineralfaserfilz bekannt, die zu einer Rolle aufwickelbar ist und optische Markierungslinien aufweist, die eine Hilfestellung für das Abschneiden der Randstreifen der Dämmstoffbahn geben, um diese für den Einbau in Sparrenfeldern anzupassen, deren Sparrenabstand kleiner als die Nennbreite der Dämmstoffbahn ist. Die derart auf die Breite des entsprechenden Sparrenfeldes zugeschnittene Dämmstoffbahn wird dann als Bahn in der üblichen Weise zwischen die Sparren eingebracht, indem der obere Rand der Dämmstoffbahn an einem Ende des Sparrenfeldes festgelegt und dann die aufgerollte Bahn zwischen die Sparren eingebracht wird. Abgesehen davon, daß das Abschneiden von langen Randstreifen von einer Dämmstoffbahn ein aufwendiges Prozedere darstellt, ergibt sich durch das Zuschneiden auf die gewünschte Sparrenbreite zwangsläufig ein entsprechender Verschnitt der Dämmstoffbahn, der je nach Dachgröße nicht unbeachtlich ist. Insbesondere bei der Dämmung von Altbauten, bei denen die Abstände der Sparren von Sparrenfeld zu Sparrenfeld, insbesondere jedoch auch innerhalb eines Sparrenfeldes erheblich variieren können, setzt die bekannte Dämmstoffbahn jedenfalls ein vorheriges Entrollen der Bahn auf die Länge des Sparrenfeldes und ein Durchschneiden der Dämmstoffbahn über die gesamte Sparrenfeldlänge unter Berücksichtigung der variierenden Sparrenabstände voraus, was jedoch aufwendig ist, aber auch bei ungenauem oder fehlerhaftem Messen der Sparrenabstände über die Länge des Sparrenfeldes zu einem entsprechenden Ausschuß bzw. Verschnitt der Dämmstoffbahn führen kann.

Zur Vermeidung von Verschnitt ist es etwa aus der DE-OS 32 03 624 auch bekannt, von einer rechteckförmigen Platten- oder Bahnform abzugehen und statt dessen beispielsweise nach Art eines Dreiecks ausgebildete, keilförmige Dämmstoffplatten zu verwenden. Diese keilförmigen Platten sollen mit Untermaß zur Verfügung gestellt und einzeln klemmfrei zwischen die Sparren eingebracht sowie dort anhand einer zweiten, umgekehrt eingebrachten Platte derart verkeilt werden, daß sich die gewünschte Pressung ergibt. Ein solches Verkeilen von Platten im Sparrenfeld stößt im Falle von Mineralfasermaterial jedoch bereits deshalb auf praktische Schwierigkeiten, weil die mit einem solchen Plattenpaar zu erzielende spreizende Keilwirkung ein Gleiten der Platten an den anliegenden Schrägflächen voraussetzt, das jedoch die Konsistenz von Mineralwolle allenfalls in höchst begrenztem Umfange zuläßt. Weiterhit ergibt sich, wenn die senkrecht zur Längserstreckung des Sparrenfeldes liegende Kathete der dreieckförmigen Platte nicht zufällig dem Sparrenabstand entspricht, die weitere Schwierigkeit, daß eine seitlich überstehende Spitze eines Dämmstoffkeiles am Sparren und eine nach oben über stehende Spitze an der folgenden Grundfläche einer Platte verquetscht werden muß. Dies führt zu lokalen Materialansammlungen, welche die gegenseitige Anlage der Plattenelemente stören und unweigerlich im Verbund zu Klaffungen zwischen benachbarten Plattenrändern führen, die wiederum Kältebrücken und Konvektion zur Folge haben.

Daher ist eine solche verschnittfreie Verlegung derartiger dreieckförmiger Platten in der Praxis nicht möglich. Wie ein Prospekt "Rocky - Isolierprogramm" der Firma Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH in Gladbeck veranschaulicht, besteht die einzig praktikable Vorgehensweise beim Einbau derartiger keilförmiger Platten aus Mineralfasermaterial darin, die Platte in einer großen Breite zur Verfügung zu stellen, die auf jeden Fall den Sparrenabstand übersteigt, und sodann die zu weit überstehende Ecke jeder Platte abzuschneiden, so daß sich eine Trapezform mit einer Breite ergibt, welche dem Sparrenabstand zuzüglich des Übermaßes für die Erzielung der Pressung entspricht. Diese Platte kann dann einzeln zwischen die Sparren eingebracht und dort eingepreßt sowie auf eine benachbarte, bereits eingebrachte Platte zugeschoben und dort angelegt werden.

Der Arbeitsaufwand für die Anpassung an die Sparrenbreite wird hierdurch jedoch nicht vermindert, sondern gegenüber den zuvor geschilderten Vorschlägen erhöht; denn es muß an jeder einzelnen Platte der zuvor gemessene Sparrenabstand angetragen und dann ein entsprechender Schnitt ausgeführt werden, während dieser Aufwand bei längeren Mineralfaserbahnen nur einmal pro Sparrenfeld erforderlich ist. Um diesen Aufwand etwas zu vermindern, wird daher gemäß dem genannten Prospekt vorgeschlagen, jeweils zwei keilförmige Platten in der späteren Einbaustellung paarweise aneinanderzulegen, derart, daß die Breite der aus beiden Platten gebildeten, annähernd rechteckförmigen Montageeinheit nur einmal durch gegenseitige Verschiebung eingestellt zu werden braucht, und anschließend in einem Zuge die überstehenden Ecken beider dreieckförmiger Platten abgeschnitten werden können. Bei beispielsweise zehn in einem Sparrenfeld verlegten dreieckförmigen Platten ergibt dies aber immer noch recht erheblichen Arbeitsaufwand in Form von fünf Maßeinstellungen und zehn Schnitten, wenn auch für den Fall eines Einbaus durch nur eine Person die Arbeit dadurch erleichtert wird, daß die kleinen Platten leichter als lange Bahnen von einer einzigen Person manipuliert werden können. Weiterhin fällt zusätzlicher Aufwand für das Zuschneiden endseitiger Platten entsprechend der jeweiligen Länge des Sparrenfeldes und der Ausbildung seiner Endbereiche an.

Wenn somit auch der Arbeitsaufwand durch das Zuschneiden und die Manipulation einer relativ großen Anzahl relativ kleiner Platten höher ist, so vermindern sich aber dennoch die Schnittverluste gegenüber einem einfachen Abschneiden eines seitlichen Überstandes über die ganze Länge des Sparrenfeldes. Eine Minimierung der Schnittverluste setzt jedoch auch hier voraus, daß Keile mit unterschiedlichen Breiten zur Verfügung gestellt werden, da sich die Schnittverluste natürlich dann wieder stark erhöhen, wenn eine für maximalen Sparrenabstand ausgelegte dreieckförmige Platte so stark zugeschnitten werden muß, daß sie für minimalen Sparrenabstand paßt. Daher können die auch bei einem solchen Verfahren unvermeidlichen Schnittverluste nur dann tatsächlich deutlich kleiner gehalten werden, wenn unverändert eine Mehrzahl von Nennbreiten zur Verfügung gestellt wird.

Neben der relativ arbeitsintensiven Verlegung und dem jedenfalls bei der Herstellung in nur einer Nennbreite doch recht erheblichen Verschnitt besteht ein weiterer wesentlicher Nachteil dieses Verfahrens darin, daß die keilförmigen Mineralfaserplatten in Plattenstapeln verpackt und angeliefert werden müssen, und nicht gerollt werden können. In Rollenform gelagerte und angelieferte Mineralfaserbahnen haben demgegenüber den Vorteil eines erheblich verminderten Transport- und Lagerraumes, da das Mineralfasermaterial in der Rolle stark komprimiert ist und infolge der Druckeinwirkung in der Rollenform auch ohne lokale, irreversible Verquetschungen komprimiert werden kann. Bei derartigen Massenprodukten geringer Rohdichte bringt eine Verminderung des Transport- und Lagervolumens beispielsweise auf die Hälfte auch im Hinblick auf die entsprechende Einsparung von Verpackungsmaterial sehr spürbare Kostenvorteile.

Der Prospekt OCF-"FRICTION FIT BUILDING INSULATION" der Owens-Corning Fiberglas Corporation, Toledo/Ohio, USA, 1973, insbesondere Fig. 2, zeigt die Anordnung unterschiedlich zugeschnittener Dämmstoffstücke neben-/oder übereinandergereiht zum Ausfüllen von Feldern zwischen vertikalen Ständern. Damit wird aber nur ein abschnittsweises Zusammensetzen von Dämmstoffstücken in Querrichtung oder übereinander vorgegeben, was jedoch für das Ausfüllen von Sparrenfeldern mit variierender Breite ein mühsames Unterfangen durch entsprechende Zuschnitte darstellt. Dies führt auch zu einem übermäßigen Materialverbrauch durch Verschnitt, da der hier verwendete Dämmstoff in der Form von sogenannten batts vorliegt, d. h., diese bestehen vor dem Einbau aus vorgelängten und für den Transport gefalteten Dämmstoffstreifen aus Mineralwolle mit Längen von 1,15 m oder 2,30 m.

Aufgabe der Erfindung ist es, den Einbau von Mineralfasermaterial in ein Sparrenfeld zwischen Dachsparren zum Zwecke der Dachdämmung zu erleichtern, insbesondere einen einfachen Ein- Mann-Einbau ohne wesentlich erhöhten Arbeitsaufwand zu ermöglichen und dabei den beim Einbau anfallenden Verschnitt zu minimieren oder gänzlich zu vermeiden. Zugleich soll auf eine Herstellung und Vorratshaltung von Mineralfasermaterial in unterschiedlichen Nennbreiten verzichtet werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 enthaltenen Merkmale gelöst.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß eine aufwickelbare Dämmstoffbahn aus Mineralfaserfilz dadurch speziell aufbereitet wird, daß die Bahn als solche quer zu ihrer Längserstreckung durch bekannte modulare Markierungslinien unterteilt wird, so daß sich in gestrecktem Zustand der Dämmstoffbahn quasi aneinandergereihte Dämmstoffplatten ergeben, die zum Zwecke des Einbringens in das Sparrenfeld in gewünschter Weise nurmehr durch Durchschneiden im Bereich der Markierungen vereinzelt werden müssen. Dadurch ergeben sich in einem die Vorteile der konventionellen Dämmstoffbahn und von konventionellen Dämmstoffplatten, indem Dämmstoffbahn und Dämmstoffplatten praktisch zu einem Produkt dergestalt kombiniert sind, daß die zum Zwecke des Transports und der Lagerung zu einer Rolle aufgewickelte Dämmstoffbahn vor Ort zu Dämmstoffplatten durch Durchschneiden der Bahn im Bereich der Markierungen umgewandelt werden kann und die Platten dann quer zur Längserstreckung der Dämmstoffbahn zwischen die Sparren eines Sparrenfeldes gedrückt werden.

Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen ergeben sich verblüffende Vorteile, da einmal erheblich Platz bei Transport und Lagerung des Dämmaterials gegenüber einzelnen Dämmstoffplatten gespart wird. Andererseits ist beim Verlegen vor Ort der Verschnitt minimiert bzw. weitgehend beseitigt, und zwar insbesondere auch bei Sparrenfeldern mit stark divergierenden Sparrenabständen, da die Dämmstoffbahn so verwendet wird, daß die fest vorgegebene Breite der Dämmstoffbahn die Länge der vor Ort zwischen die Sparren eingebrachten Dämmstoffplatte bestimmt und dadurch dem sparrenabstand durch entsprechend langes Abschneiden eines Stücks Dämmstoffbahn entsprochen wird.

Trotz Anlieferung des Mineralfasermaterials in nur einer einzigen Nennbreite ergibt sich somit eine erhebliche Reduzierung des Verschnitts im Regelfall auf Null. Weiterhin kann in günstiger Weise mit Material von der Rolle gearbeitet werden und ist der Arbeitsaufwand für den Einbau durch die erheblich größeren Plattenflächen erheblich vermindert, obwohl dennoch jede Platte von einer einzelnen Person ohne Schwierigkeit gehandhabt werden kann und trotz ihrer Größe gewissermaßen maßgeschneidert zwischen den Sparren sitzt. Weiter ist die Anzahl der Trennfugen zwischen den Platten, die vom Grundsatz einer möglichst fugenfreien Ausfüllung des ganzen Sparrenfeldes als prinzipiell mögliche Schwachstellen an sich nicht erwünscht sind, deutlich reduziert, da nur einige wenige Querfugen pro Sparrenfeld auftreten, die infolge ihrer Planlage quer im Sparrenfeld durch Andrücken der Platten zuverlässig geschlossen werden können.

Infolge der großen Breite der zur Verfügung gestellten Dämmstoffrollen bei einer Länge von 5 m und mehr und der Vermeidung jeglichen Verschnittes können mit einer Rolle durchschnittlich etwa zwei Sparrenfelder gedämmt werden. Von daher kommt dem Umstand geringere Bedeutung bei, daß der letzte verbleibende Längenabschnitt, der eine zu geringe Plattenbreite ergibt, in aller Regel nur nach entsprechendem Zuschneiden für einen anderweitigen Einbau genutzt werden müßte, so daß hier in geringem Umfange Verschnitt anfallen würde. Dadurch, daß ein zu kurzes Ende der Rolle durch ein Anfangsstück der folgenden Rolle komplettiert werden kann, wird jedoch auch am Rollenende jeglicher Verschnitt vermieden, da die fehlende Breite eines übriggebliebenen Längenabschnittes am Ende einer Rolle durch einen entsprechend schmalen Anfangsabschnitt der folgenden Rolle komplettiert werden kann und so aus diesen beiden Längenabschnitten eine zweiteilige Platte mit den gewünschten Abmessungen ohne jeden Verschnitt gebildet werden kann. Die einzige Besonderheit zu einer üblichen Platte ist eine im Sparrenfeld vertikale Trennfuge, die beispielsweise in jedem zweiten oder dritten Sparrenfeld auftritt.

Aus praktischen Gründen hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, daß die Markierungslinien auf der Dämmstoffbahn in einem Abstand von ca. 100 mm vorgesehen sind. Als Schneidhilfe verwendbare Markierungslinien werden in an sich bekannter Weise als optisch wirksame, farblich abgesetzte, die Dämmstoffbahn faktisch nicht schwächende Trennlinie verwendet.

Mit Hinsicht auf eine erhöhte Steifigkeit der Platten und eine bessere Haltewirkung beim Einpressen einer Dämmstoffplatte zwischen Dachsparren, ist es zweckmäßig, daß die Bahn einen erhöhten Bindemittelgehalt zwischen etwa 6 und 7 Gew.-% des trockenen Bindemittels in der Dämmstoffbahn aufweist.

Schließlich ist es vorteilhaft, daß die Dämmstoffbahn im Wickel im Verhältnis 1 : 2,5 komprimiert ist, wodurch einerseits Platzvorteile für Transport und Lagerung der gerollten Bahn und andererseits eine ausreichende Rückfederkraft des Mineralfasermaterials gegeben ist, so daß sich dieses zuverlässig auf seine Nenndicke auffedern kann.

Nachfolgend wird eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung eine Rolle aus Mineralfasermaterial mit ausgerolltem Endabschnitt und

Fig. 2 eine Veranschaulichung des Einbaus der durch Abtrennung von Längenabschnitten von der Mineralfaserbahn erzeugten Mineralfaserplatten zwischen Dachsparren.

Die in Fig. 1 veranschaulichte Mineralfaserbahn 1, deren vorderer Endabschnitt 2 ausgerollt dargestellt ist, möge im Beispielsfalle eine unkaschierte Bahn mit einer Breite von 1200 mm, einer Nenndicke von 100 mm und einer Länge von 6 m sein. Bei einer Rohdichte von beispielsweise 18 kg/m³ und einem Bindemittelgehalt an Phenolharz von 6,6 Gew.-% (trocken) ergibt sich ein Material der Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040.

Es sei darauf hingewiesen, daß die in Fig. 1 veranschaulichte Stellung der Mineralfaserbahn 1 mit nur teilweise ausgerolltem vorderem Endabschnitt 2 in der Praxis ohne Aufbringung entsprechender Haltekräfte nicht auftritt, da die innere Spannung in dem mit 3 bezeichneten Wickel der Rolle so groß ist, daß beim Entfernen der Umhüllung der gesamte Wickel aufgeht und die Mineralfaserbahn 1 vollständig in gestrecktem Zustand vorliegt, wie er in der Zeichnung für den vorderen Endabschnitt 2 veranschaulicht ist. Dies nicht nur wegen der Kompression des Materials im Wickel beispielsweise im Verhältnis 1 : 2,5, sondern auch wegen der Rückfederkraft des Mineralfasermaterials an sich. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, federt das Mineralfasermaterial beim Ausrollen auf seine Nenndicke auf. Bei der Herstellung der Mineralfaserbahn 1 in der Produktionslinie wird dabei mit einem Übermaß der Dicke von ca. 10 mm gearbeitet. Nach der Kompression dieses Materials in der Rolle über einen längeren Zeitraum hinweg federt es dann bis auf seine Nenndicke von z. B. 100 mm auf.

Auf der im Wickel innen liegenden Oberfläche 4 der Mineralfaserbahn sind Markierungslinien 5 aufgebracht, die senkrecht zu den seitlichen Rändern 6 der Mineralfaserbahn 1 und parallel zum vorderen Rand 7 der Mineralfaserbahn 1 verlaufen. Im Beispielsfalle mögen die Markierungslinien 5 in gleichen Abständen aufgebracht sein, wobei der Abstand d zwischen zwei benachbarten Markierungslinien 100 mm betragen möge. Wie Fig. 1 veranschaulicht, brauchen die Markierungslinien 5 nicht als durchgehende Linien ausgeführt sein, sondern können auch unterbrochene Linien sein. Wesentlich ist jedoch, daß die Markierungslinien 5 nicht durch Einschnitte oder dergleichen gebildet sind, sondern lediglich optisch wirksam sind und die Handhabbarkeit und Wirksamkeit des Materials der Mineralfaserbahn 1 nicht merklich beeinflussen.

Um ein Sparrenfeld mit der aus Fig. 2 ersichtlichen Breite D von beispielsweise 700 mm auszufüllen, wird entlang den Markierungslinien 5 unter Berücksichtigung des für die Pressung erforderlichen Übermaßes Ü von beispielsweise 10 mm ein Längenabschnitt L mit einer Länge von 710 mm ausgehend vom vorderen Rand 7 der Mineralfaserbahn 1 ausgemessen und bei 7&min; abgeschnitten. Hierzu wird in der in Fig. 1 angedeuteten Weise an der ausgemessenen Schnittlinie ein Messer 8 angesetzt und in Richtung des Pfeiles 9 parallel zur benachbarten Markierungslinie 5 durch das Material gezogen.

Hierdurch wird eine Dämmstoffplatte 10 gebildet, wie sie aus Fig. 2 ersichtlich ist. Die Dämmstoffplatte 10 wird so gedreht, daß die zuvor seitlichen Ränder 6 der Mineralfaserbahn 1 oben und unten zu liegen kommen und mithin der Längenabschnitt L die Breite der Mineralfaserplatte 10 bestimmt. In dieser Stellung wird die Mineralfaserplatte 10 in eines der mit 11 bezeichneten Sparrenfelder zwischen zwei benachbarte Dachsparren 12 eingesetzt. Das Übermaß Ü des Längenabschnittes L gegenüber der Breite D des Sparrenfeldes 11 an der Einbaustelle von im Beispielsfalle 10 mm oder wenig mehr ergibt die gewünschte Pressung der Mineralfaserplatte 10. Nach dem Einsetzen zwischen die Sparren 12 hält die Mineralfaserplatte 10 somit durch Klemmwirkung.

Die in der Zeichnung vorderen Sparrenfelder 11, die bereits mit Mineralfaserplatten 10 bestückt sind, verdeutlichen, daß nur wenige, im Beispielsfalle drei Mineralfaserplatten 10 pro Sparrenfeld 11 erforderlich sind, um dieses vollständig zu dämmen. Dabei wird jeweils zunächst die unterste Mineralfaserplatte 10 zwischen die benachbarten Dachsparren 12 eingesetzt und - gegebenenfalls nach vorherigem geringfügigem Zuschnitt des unteren Randes der Mineralfaserplatte 10 gemäß der Ausbildung des unteren Endes des Sparrenfeldes 11 - nach unten gedrückt und geschoben. Sodann wird die nächste Mineralfaserplatte 10 über die bereits eingebaute Mineralfaserplatte 10 gesetzt, zwischen die Sparren 12 eingedrückt und nach unten in dichte Anlage an die bereits eingebaute Mineralfaserplatte 10 geschoben und angedrückt. Auf diese Weise entsteht mit wenigen Handgriffen die vollständige Dämmung für ein Sparrenfeld 11. Die strichpunktiert angedeutete und mit 13 bezeichnete Querfuge zwischen benachbarten Mineralfaserplatten 10 ist mit dem Auge aus der Entfernung praktisch nicht erkennbar. Wenn die Mineralfaserplatten 10, wie veranschaulicht, mit den Markierungslinien 5 an der Innenseite eingebaut werden, ist lediglich erkennbar, daß an dieser Stelle ein Versatz der Markierungslinien 5 auftritt. Bei Bedarf können selbstverständlich jedoch auch die Mineralfaserplatten 10 mit den Markierungslinien 5 in Richtung auf die Dachaußenseite eingebaut werden.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, weisen die oberen Dämmstoffplatten 10 zum First hin in Einbaustellung eine geringere Höhe als die darunterliegenden Mineralfaserplatten 10 auf, im Beispielsfalle die halbe Höhe. Hierzu ist der Längenabschnitt L, aus dem die oberen Mineralfaserplatten 10 gebildet sind, in der Mitte parallel zu den seitlichen Rändern 6 nochmals durchgeschnitten worden, so daß die geschnittenen Teile einer einzigen Mineralfaserplatte 10 voller Höhe ausgereicht haben, um zwei Sparrenfelder 11 bis zum First hin auszufüllen, ohne daß irgendein Verschnitt angefallen wäre. Selbstverständlich hätte man den im ersten Sparrenfeld 11 nicht mehr benötigten Teil im zweiten Sparrenfeld 11 auch im Bodenbereich ansetzen und von dort aus die Dämmung weiter aufbauen können, und es ist klar ersichtlich, daß eine solche Teilung einer Mineralfaserplatte 10 für den Abschluß im Firstbereich auch problemlos möglich ist, wenn nur ein kleines oder ein sehr großes Stück einer Vollplatte für die restliche Dämmung im Firstbereich benötigt wird. Erforderlich ist nur, daß irgendwo ein weiteres Sparrenfeld 11 derselben Breite zur Verfügung steht, wobei unter Inkaufnahme eines geringfügigen Verschnittes auch eine Verwendung des Restteiles der abgeschnittenen Mineralfaserdämmplatte 10 für ein Sparrenfeld 11 mit anderer Breite möglich ist.

Ähnlich wird am Ende der Mineralfaserbahn 1 nach dem letzten Schnitt ein Längenabschnitt 10a verbleiben, dessen Länge geringer ist als die Breite D eines zu dämmenden Sparrenfeldes 11. Hier kann von der folgenden Rolle ein komplementärer Längenabschnitt 10b abgeschnitten und mit dem Restabschnitt der vorhergehenden Rolle zu einer Montageeinheit 10&min; zusammengefügt werden, die wiederum die gewünschten Abmessungen einer Mineralfaserplatte 10 aufweist und so ebenso wie eine einstückige Mineralfaserplatte 10 eingebaut werden kann. Der dabei auftretende Längsspalt 18 wird durch die Pressung zwischen den Dachsparren 12 sauber geschlossen.

Nach Ausfüllung aller Sparrenfelder 11 mit Mineralfaserplatten 10 kann eine ganzflächige Aufbringung einer Dampfsperre aus Polyethylenfolie erfolgen, wobei die einzelnen, beispielsweise quer über die Sparrenfelder 11 verlaufenden und an den Innenflächen 12a der Sparren 12befestigten Bahnen mit Selbstklebefolie im Fugenbereich abgedichtet werden können.

Auf diese Weise gelingt es somit, ausgehend von einer in Rollenform angelieferten Mineralfaserbahn 1 einer entsprechenden Konsistenz praktisch völlig verschnittfrei zu arbeiten, und zwar unabhängig davon, ob es sich um einen Neubau mit sehr regelmäßigen Sparrenabständen oder um einen Altbau mit sehr unterschiedlichen Sparrenabständen handelt. Der Zusatzaufwand bei einem Altbau ist lediglich erhöhte Meßarbeit, Materialverluste treten jedoch auch dort nicht auf. Dabei können die wenigen pro Sparrenfeld 11 benötigten Mineralfaserplatten 10 durch einige wenige Freihandschnitte entlang den Markierungslinien 5 erzeugt und mit einem Handgriff auch von einer einzigen Person bequem zwischen die Sparren 11 eingesetzt werden, wo sie durch Klemmwirkung halten, so daß der Arbeitsaufwand trotz der Erzeugung exakt passender Mineralfaserplatten 10 auch bei stark unterschiedlichen Sparrenabständen äußerst gering ist. Herstellerseitig können die Mineralfaserbahnen 1 mit vorhandenen Produktionsanlagen und Aufwickelmaschinen erzeugt werden, wobei lediglich eine einfache Zusatzeinrichtung in Form einer Walze zur Erzeugung der Markierungslinien 5 erforderlich ist. Da mit einer einzigen Rollenbreite gearbeitet werden kann, gestalten sich Herstellung und Lagerhaltung erheblich einfacher; ebenso braucht der Käufer vor dem Einkauf des Dämmaterials keine Vermessungen sämtlicher Sparrenabstände vornehmen, um eine Liste der benötigten Mengen des Mineralfasermaterials in den benötigten Bahnbreiten anzufertigen, sondern er kann der zu dämmenden Gesamtfläche entsprechend die erforderliche Anzahl von untereinander gleichen Rollen erwerben und kann sicher sein, damit den Dachstuhl der angegebenen zu dämmenden Fläche verschnittfrei und einfach dämmen zu können.


Anspruch[de]
  1. 1. Dämmstoffbahn aus Mineralfaserfilz zu einer Rolle aufgewickelt für den klemmenden Einbau von vereinzelten Dämmstoffplatten zwischen Dachsparren, indem die Dämmstoffbahn quer zu ihrer Längserstreckung durch modulare Markierungslinien unterteilt ist, durch die in gestrecktem Zustand der Dämmstoffbahn aneinandergereihte und durch Durchschneiden der Dämmstoffbahn im Bereich der Markierungen vereinzelbare Dämmstoffplatten vorgegeben sind.
  2. 2. Dämmstoffbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungslinien (5) in einem Abstand von ca. 100 mm vorgesehen sind.
  3. 3. Dämmstoffbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungslinien (5) in an sich bekannter Weise nur als optisch wirksame, farblich abgesetzte, die Dämmstoffbahn (1) faktisch nicht schwächende Trennlinien ausgebildet sind.
  4. 4. Dämmstoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn ein Raumgewicht von 10 bis 40 kg/m³, insbesondere 10 bis 25 kg/m³ aufweist.
  5. 5. Dämmstoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn einen die Steifigkeit der vereinzelten Dämmstoffplatten vergrößernden erhöhten Bindemittelgehalt zwischen etwa 6 und 7 Gew.-% des trockenen Bindemittels in der Dämmstoffbahn aufweist.
  6. 6. Dämmstoffbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmstoffbahn im Wickel im Verhältnis 1 : 2,5 komprimiert ist.






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