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Dokumentenidentifikation DE4330590A1 22.12.1994
Titel Im Spritz-Blasverfahren hergestellter Behälter aus Kunststoff sowie Verfahren zur Herstellung desselben
Anmelder Iten, Beat, Schaffhausen, CH
Erfinder Iten, Beat, Schaffhausen, CH
Vertreter Andrae, S., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat., 81541 München; Flach, D., Dipl.-Phys., 83022 Rosenheim; Haug, D., Dipl.-Ing.; Kneißl, R., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat., Pat.-Anwälte, 81541 München
DE-Anmeldedatum 09.09.1993
DE-Aktenzeichen 4330590
Offenlegungstag 22.12.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 22.12.1994
IPC-Hauptklasse B29C 49/06
IPC-Nebenklasse B65D 1/02   
Zusammenfassung Der Behälter weist einen Kopfteil (2) mit einer Öffnung (4) auf, dem sich nach unten ein Mittelteil (8) und schließlich ein Bodenteil (10) anschließen. Der Bodenteil (10) weist im Zentrumsbereich des Bodens (11) seine tiefste Stelle (12) auf. Außerdem ist der Bodenteil mit einem angeformten Fußteil (16) versehen. Dieser Behälter ist einfach in der Herstellung und zeichnet sich in wirtschaftlicher und ökologischer Hinsicht dadurch aus, daß er mittels einer Hebervorrichtung praktisch vollständig entleert werden kann.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Behälter gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäß Oberbegriff des Anspruches 6.

Es ist bekannt, Behälter der eingangs genannten Art im Spritz-Blasverfahren herzustellen, wobei jedoch diese den Nachteil aufweisen, daß sie entweder einen ebenen oder nach innen eingezogenen Boden aufweisen, wobei mindestens Abschnitte des äußeren Randes des Bodens als Fußteil dienen, wie dies beispielsweise in der EP-OS 0 319 958 beschrieben ist. Dabei ergibt sich der Nachteil, daß solche Behälter entweder einen sehr ausgedehnten, beispielsweise umlaufenden tiefsten Bereich des Bodens aufweisen oder einzelne Abschnitte, wie dies in der EP-OS 0 319 958 beschrieben ist. Solche Behälter sind mit mechanischen Mitteln, beispielsweise mit einer Hebervorrichtung praktisch nicht vollständig leerbar, so daß trotz größerer Anstrengungen stets ein Restvolumen im Behälter verbleibt. Dies ist sowohl aus ökonomischer wie ökologischer Sicht unerwünscht.

Es sind auch Behälter bekannt, die im Zentrumsbereich eine tiefste Stelle haben, welche ein vollständiges Entleeren ermöglichen. Nachteilig ist es jedoch, daß der Behälter und ein Fußteil getrennt hergestellt werden und dann in einem gesonderten Montagevorgang durch Aufstecken oder Ankleben miteinander verbunden werden müssen, wodurch die Herstellung umständlich und teuer ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu dessen Herstellung so auszubilden, daß die genannten Nachteile vermieden werden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch:

  • a) den Behälter mit den Merkmalen des Anspruches 1;
  • b) das Verfahren zur Herstellung des Behälters mit den Merkmalen gemäß Anspruch 6.


Dadurch, daß man dem Behälter im Zentrum einen tiefsten Abschnitt verleiht, kann er auf einfachste Weise, beispielsweise mittels einer Hebervorrichtung praktisch vollständig entleert werden. Damit ist ein solcher Behälter einerseits sehr wirtschaftlich, da praktisch kein Restvolumen im Behälter verbleibt und andererseits sehr umweltfreundlich, da umweltverschmutzende Rückstände ebenfalls praktisch vermieden werden. Dennoch ist durch das Anformen des Fußteiles während der Herstellung der Behälter einfach und wirtschaftlich herstellbar.

Vorteilhafte Ausbildungen des Behälters sind in den Ansprüchen 2 bis 5 und des Verfahrens im Anspruch 7 umschrieben.

Der Behälter kann einen mehr oder weniger ebenen Boden aufweisen und nur im Zentrumsbereich eine die tiefste Stelle bildende Vertiefung aufweisen. Vorteilhaft ist jedoch eine Ausgestaltung nach Anspruch 2, so daß sich ein Restinhalt in diesem Zentrumsbereich an der tiefsten Stelle konzentrieren kann.

Es ist denkbar, den Fußteil gemäß Anspruch 3 auszubilden, wobei der Fußteil vorzugsweise in der Spritzform angespritzt wird. Dabei kann der Fußteil gemäß Anspruch 4 mit einem umlaufenden Stehrand versehen sein. Es ist aber auch möglich, gemäß Anspruch 4 einen solchen Stehrand direkt am Boden anzuformen, was beispielsweise in der Blasform durch Anblasen des Stehrandes möglich ist.

Insbesondere dann, wenn der Fußteil angespritzt wird, ist eine Ausbildung des Verfahrens nach Anspruch 7 von Vorteil, da dann die tiefste Stelle mit Hilfe der Dornspitze fixiert wird.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand Schematischer Zeichnungen näher beschrieben, in denen jeweils die Phasen der Herstellung bei abgenommenen Formhälften und teilweise geschnittenen Behältern dargestellt sind, dabei zeigen

Fig. 1 einen ersten Behälter;

Fig. 2 einen zweiten Behälter; und

Fig. 3 einen dritten Behälter.

Die Fig. 1 zeigt bei A einen Behälter aus Kunststoff mit einem Kopfteil 2, der eine Öffnung 4 und ein Gewinde 6 für einen Schraubverschluß aufweist. An den Kopfteil schließt sich nach unten ein Mittelteil 8 an, der schließlich in ein Bodenteil 10 mit einem Boden 11 übergeht. Letzterer enthält im Zentrumsbereich seine tiefste Stelle 12, wobei der übrige Bereich 14 des Bodens 11 sich gegen die tiefste Stelle 12 neigt. Der Bodenteil 10 weist weiter einen Fußteil 16 auf, der scheibenartig ausgebildet ist und im mittleren Bereich des Bodens 11 an diesen angeformt ist.

Die Herstellung des Behälters erfolgt im Spritz-Blasverfahren in den Stationen B und C der Fig. 1. In der Station B ist die Spritzform 18 gezeigt, in der ein Spritzdorn 20 mit einer Dornspitze 22 angeordnet ist, der nach dem Einspritzen des Kunststoffes den Vorformling 24 trägt. In der Spritzform 18 wird der Fußteil 16 am Vorformling 24 angespritzt. Der so hergestellte Vorformling wird nach Öffnen der Spritzform 18 mittels des Spritzdornes 20 in die Blasform gemäß der Station C gebracht und in der Blasform 26 eingeschlossen. Durch Einbringen von Blasluft wird der Vorformling 24 in seine endgültige Form aufgeblasen, wie aus der Station C hervorgeht. Dabei bleibt die Dornspitze 22 im Berührungskontakt mit der tiefsten Stelle 12 des Bodens 11, so daß der vorgeformte Fußteil 16 erhalten und die tiefste Stelle 12 des Bodens 11 ausgebildet wird. Nach dem Ausformen aus der Blasform 26 weist der Behälter die in der Station A gezeigte Form auf.

Die Fig. 2 zeigt die Herstellung eines weiteren Behälters, der dem in Fig. 1 gezeigten Behälter entspricht und sich im wesentlichen durch den Schlankheitsgrad unterscheidet. Während der Behälter der Fig. 1 ein Verhältnis von Durchmesser zur Länge von 1 : 3 aufweist, besitzt der Behälter gemäß Fig. 2 das Verhältnis von ungefähr 1 : 1. Aus den genannten Gründen sind auch gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen, die sich lediglich durch den Index a unterscheiden und es wird auf die Ausführungen zu Fig. 1 verwiesen. Lediglich der Fußteil 16a ist nicht als Vollscheibe ausgestaltet, sondern hohl und besitzt am äußeren Rand einen umlaufenden Stehrand 28.

Der Behälter der Fig. 3 entspricht im wesentlichen dem der Fig. 1, so daß auf die dortigen Ausführungen verwiesen wird. In Fig. 3 sind deshalb auch die gleichen Bezugszeichen verwendet, die sich lediglich durch den Zusatz b von jenen der Fig. 1 unterscheiden. Im Gegensatz zum Behälter der Fig. 1 weist der Behälter der Fig. 3 einen abgewandelten Bodenteil 10b auf, wobei der Fußteil 16b nicht angespritzt sondern in der Blasform 26b ausgeformt ist. Dementsprechend enthält auch die Spritzform 18b keine Formausnehmung zum Anspritzen des Fußteiles. Der angeblasene Fußteil 16b am Boden 10b ist mit einem umlaufenden angespritzen Stehrand 30 versehen.

Die Behälter können in den verschiedensten Querschnitten, wie runde, ovale und mehreckige Querschnitte, hergestellt werden. Ferner können die verschiedensten Spritz-Blasmaschinen mit zwei und mehr Stationen zum Einsatz kommen.

Bezugszeichenliste

2 Kopfteil

2a Kopfteil

2b Kopfteil

4 Öffnung

4a Öffnung

4b Öffnung

6 Gewinde

6a Gewinde

6b Gewinde

8 Mittelteil

8a Mittelteil

8b Mittelteil

10 Bodenteil

10a Bodenteil

10b Bodenteil

11 Boden

11a Boden

11b Boden

12 tiefste Stelle

12a tiefste Stelle

12b tiefste Stelle

14 übriger Bodenbereich

14a übriger Bodenbereich

14b übriger Bodenbereich

16 Fußteil

16a Fußteil

16b Fußteil

18 Spritzform

18a Spritzform

18b Spritzform

20 Spritzdorn

20a Spritzdorn

20b Spritzdorn

22 Dornspitze

22a Dornspitze

22b Dornspitze

24 Vorformling

24a Vorformling

24b Vorformling

26 Blasform

26a Blasform

26b Blasform

28 Stehrand

30 Stehrand.


Anspruch[de]
  1. 1. Im Spritz-Blasverfahren hergestellter Behälter aus Kunststoff, mit einem eine Öffnung (4, 4a, 4b) enthaltenden Kopfteil (2, 2a, 2b), einem Mittelteil (8, 8a, 8b) und einem einen Boden (11, 11a, 11b) enthaltenden Bodenteil (10, 10a, 10b), dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter im Zentrumsbereich des Bodens (11, 11a, 11b) eine tiefste Stelle (12, 12a, 12b) aufweist und sein Bodenteil (10, 10a, 10b) mit einem angeformten Fußteil (16, 16a, 16b) versehen ist.
  2. 2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der übrige Bereich (14, 14a, 14b) des Bodens (11, 11a, 11b) gegen die tiefste Stelle (12, 12a, 12b) geneigt ist.
  3. 3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Fußteil (16, 16a) scheibenartig ausgebildet und im mittleren Bereich des Bodens (11, 11a) mit diesem verbunden ist.
  4. 4. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Fußteil (16a, 16b) einen umlaufenden Stehrand (28, 30) aufweist.
  5. 5. Behälter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Stehrand (30) am Boden (11b) angeformt ist.
  6. 6. Verfahren zur Herstellung des Behälters nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei man in einer ersten Verfahrensstufe (B) in einer Spritzform (18, 18a, 18b) einen Vorformling (24, 24a, 24b) spritzt und in einer zweiten Verfahrensstufe (C) in einer Blasform (26, 26a, 26b) den Vorformling (24, 24a, 24b) zur Endform aufbläst, dadurch gekennzeichnet, daß man den Fußteil (16, 16a, 16b) in der ersten oder zweiten Verfahrensstufe (B, C) anformt.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet daß man beim Blasformen einen den Vorformling (24, 24a) tragenden Spritzdorn (20, 20a) mit seiner Dornspitze (22, 22a) an der die tiefste Stelle (12, 12a) bildenden Abschnitt des Bodens (11, 11a) in Kontaktberührung mit dem Kunststoff beläßt.






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