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Dokumentenidentifikation DE69014232T2 06.04.1995
EP-Veröffentlichungsnummer 0398470
Titel Trägheitsdämpfer.
Anmelder Kabushiki Kaisha Sigel, Tokio/Tokyo, JP
Erfinder Nakanishi, Motoyasu, Fuji-shi, Shizuoka-ken, JP
Vertreter Weickmann, H., Dipl.-Ing.; Fincke, K., Dipl.-Phys. Dr.; Weickmann, F., Dipl.-Ing.; Huber, B., Dipl.-Chem.; Liska, H., Dipl.-Ing. Dr.-Ing.; Prechtel, J., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat.; Böhm, B., Dipl.-Chem.Univ. Dr.rer.nat., 81679 München; Weiß, W., Dipl.-Chem.Univ. Dr.rer.nat., Pat.-Anwälte, 81927 München
DE-Aktenzeichen 69014232
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT, NL
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 14.03.1990
EP-Aktenzeichen 903026953
EP-Offenlegungsdatum 22.11.1990
EP date of grant 23.11.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.04.1995
IPC-Hauptklasse F16F 15/16
IPC-Nebenklasse H02K 37/22   

Beschreibung[de]

Diese Erfindung betrifft einen Trägheitsdämpfer und ein Verfahren zu dessen Herstellung, und insbesondere einen zum Einbau in einer Vorrichtung wie einem Schrittmotor ausgelegten Trägheitsdämpfer, um Vibrationen des Schrittmotors während der Schrittreaktion des Schrittmotors und Übergangsvibration einer Drehwelle des Schrittmotors zu glätten, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben. Schrittmotoren werden weithin als Antriebsquelle für Büroautomationsgerät, verschiedene Arten automatischer Fertigungseinheiten oder dergleichen verwendet.

Ein Schrittmotor, der ausgezeichnete Funktionen zeigt, wie genauen Antrieb, schnelles Anhalten, schnelles Anfahren und dergleichen, ist dahingehend nachteilig, daß das Übergangsverhalten beim Hochfahren zum Zeitpunkt des Beginns der Drehung leicht vibratorisch und instabil ist, beispielsweise in einem festen Frequenzbereich einer Energieversorgungseinheit des Antriebs resonant ist und dergleichen Schwächen zeigt, welche eine sanfte Drehung des Motors nicht erlauben. Demgemäß ist ein Mechanismus zur Beseitigung dieser Nachteile notwendigerweise erforderlich, um mittels des Schrittmotors Gerätschaft in geeigneter Weise anzutreiben. Im Hinblick auf das vorstehend Genannte wurde ein Gelmaterial verwendender Trägheitsdämpfer entwickelt, der aus der Tatsache Nutzen zieht, daß dieses Gelmaterial gute vibrationsabsorbierende Eigenschaften zeigt. In dem vorgeschlagenen Trägheitsdämpfer ist eine Montagebasis an einer Drehwelle eines Motors angebracht. Jedoch zeigt der Trägheitsdämpfer unter verschiedenen Betriebsbedingungen keine ausreichende Lebensdauer. Wie in Figur 1 gezeigt, umfaßt der vorgeschlagene Trägheitsdämpfer insbesondere eine Montagebasis 28, ein Trägheitsgewichtsbauteil 30 und ein Gelmaterial 32 und ist derart aufgebaut, daß die Montagebasis 28 und das Trägheitsgewichtsbauteil 30 miteinander über das Gelmaterial 32 verbunden sind, welches zwischen der Innenumfangsfläche des ringförmig ausgebildeten Trägheitsgewichtsbauteils 30 und einem Ansatz 36 der Montagebasis 28 vibrationsabsorbierend angeordnet ist. Bei dem herkömmlichen, wie vorstehend beschrieben aufgebauten Trägheitsdämpfer ist somit der Raum, in dem das Gelmaterial 32 angeordnet ist, relativ klein bemessen, so daß das Gelmaterial 32 Vibrationen kleiner Größe sehr zufriedenstellend absorbieren kann. Jedoch läßt dieser Aufbau das Gelmaterial 32 sowohl keine zufriedenstellende Absorption von Vibrationen großer Größe als auch unter Betriebsbedingungen, in denen ein großes Maß an Vibrationsenergie auf es übertragen wird, keine lange Lebensdauer zeigen. Ein derartiger Trägheitsdämpfer ist in der EP-A-0 283 234 offenbart.

Gemäß einem Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Trägheitsdämpfer bereitgestellt, umfassend eine Montagebasis, ein Trägheitsgewichtselement und ein Gelelement, wobei die Montagebasis und das Trägheitsgewichtselement miteinander über das Gelelement vibrationsabsorbierend gekoppelt sind, wobei die Montagebasis an ihrem Außenumfang mit einem Umfangsabdeckungsabschnitt ausgebildet ist, um darin einen Aufnahmeraum zur Aufnahme des Trägheitsgewichtselements festzulegen, und das Gelelement zwischen der Außenumfangsfläche des Trägheitsgewichtselements und der Innenumfangsfläche des Umfangsabdeckungsabschnitts angeordnet ist, um das Trägheitsgewichtselement und die Montagebasis miteinander vibrationsabsorbierend zu koppeln.

Durch diese Anordnung wird ein Trägheitsdämpfer bereitgestellt, der selbst in den Betriebszuständen, in welchen auf den Trägheitsdämpfer eine übermäßige Last ausgeübt wird, zufriedenstellende Lebensdauer zeigen kann. Der Dämpfer kann Vibrationen großer Größe zufriedenstellend absorbieren und die vorstehend beschriebenen Ziele mit einfachem Aufbau erreichen.

Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Trägheitsdämpfers bereitgestellt, umfassend die Schritte:

Anordnen eines Trägheitsgewichtselements und einer inneren Hülse in einer Form derart, daß sie voneinander in einem vorbestimmten Abstand angeordnet sind;

Eingießen eines Gelmaterials zwischen das Trägheitsgewichtselement und die innere Hülse und Aushärten desselben zur Bildung eines Gelelements und zur Bildung einer das Trägheitsgewichtselement, die innere Hülse und das Gelelement umfassenden Einheit;

Bilden einer Montagebasis;

Einbauen der Einheit in die Montagebasis;

Abdecken der Montagebasis mit einem Deckel; und

Innerer-Erwärmung-Unterwerfen der Montagebasis und des Deckels zum Verschweißen der Montagebasis mit der inneren Hülse und der inneren Hülse mit dem Deckel.

Im folgenden werden einige Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung als Beispiel und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden, in welchen:

Figur 1 eine Perspektivansicht ist, welche einen herkömmlichen Trägheitsdämpfer zeigt;

Figur 2 eine teilweise aufgeschnittene Perspektivansicht ist, die einen Schrittmotor zeigt, in den eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers eingebaut ist;

Figur 3 eine perspektivische Explosionsansicht des in Figur 2 gezeigten Trägheitsdämpfers ist;

Figur 4 eine teilweise aufgeschnittene perspektivische Explosionsansicht ist, die eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers zeigt;

Figur 5 eine Schnittansicht ist, die eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers zeigt;

Figur 6 ein Vertikalschnitt ist, der eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers zeigt;

Figur 7 ein Vertikalschnitt ist, der eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers zeigt;

Figur 8 eine perspektivische Explosionsansicht ist, die eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers zeigt;

Figur 9A eine fragmentarische perspektivische Explosionsansicht ist, die einen Teil des in Figur 8 dargestellten Trägheitsdämpfers zeigt;

Figur 9B eine fragmentarische Perspektivansicht in vergrößertem Maßstab ist, die einen in Figur 9A mit einem Kreis B bezeichneten Teil zeigt;

Figur 9C eine fragmentarische Perspektivansicht in vergrößertem Maßstab ist, die einen in Figur 9A mit einem Kreis C bezeichneten Teil zeigt;

Figur 9D eine fragmentarische Perspektivansicht in vergrößertem Maßstab ist, die einen in Figur 9A mit einem Kreis D bezeichneten Teil zeigt;

Figur 10 ein Seitenaufriß, teilweise in Schnittdarstellung, des in Figur 8 dargestellten Trägheitsdämpfers ist; und

Figuren 11A bis 11D Herstellungsschritte des in Figur 8 dargestellten Trägheitsdämpfers zeigen, wobei Figur 11A ein Vertikalschnitt ist, der den Schritt des Eingießens des Gels zeigt, Figur 11B ein Vertikalschnitt ist, der den Schritt des In-die-Form-Einsetzens zeigt, Figur 11C ein Vertikalschnitt ist, der den Schritt des Zusammenbaus zeigt und Figur 11D ein Vertikalschnitt ist, der den Schritt des Verschweißens zeigt.

Figur 2 zeigt einen Schrittmotor, an welchem eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers angebracht ist, und Figur 3 zeigt einen Trägheitsdämpfer dieser Ausführungsform, wobei ein Trägheitsdämpfer und ein Schrittmotor mit den Bezugszeichen 20 bzw. 22 bezeichnet sind. In der dargestellten Ausführungsform ist der Trägheitsdämpfer 20 an einer Seite des Schrittmotors 22 angebracht und im wesentlichen koaxial zu einer Antriebswelle 24 angeordnet, die auf der anderen Seite des Schrittmotors 22 vorgesehen ist und von dort nach außen verläuft. Insbesondere ist der Trägheitsdämpfer 20 auf einer Montagewelle 26 des Schrittmotors 22 angebracht, die auf dessen einer Seite vorgesehen ist und von dort im wesentlichen koaxial zur Antriebswelle 24 nach außen verläuft. Es ist eine Selbstverständlichkeit, daß der Trägheitsdämpfer 20 alternativ auch auf der Innenseite eines Gehäuses des Schrittmotors 22 angeordnet sein kann. Festzuhalten ist jedoch, daß der Trägheitsdämpfer der vorliegenden Ausführungsform bei verschiedenen Arten von Antriebsquellen zweckmäßig eingesetzt werden kann, deren Funktion durch zum Zeitpunkt des Anfahrens oder dergleichen auftretende Trägheit negativ beeinflußt wird, wie beispielsweise bei einem von einem Schrittmotor in der Art verschiedenen Motor, einer Brennkraftmaschine, einem Hydraulikmotor, einem Druckluftmotor und dergleichen.

Im folgenden wird der Trägheitsdämpfer 20 der dargestellten Ausführungsform detailliert mit Bezug auf die Figuren 2 und 3 beschrieben werden.

Der Trägheitsdämpfer 20 dieser Ausführungsform umfaßt allgemein eine Montagebasis 28, über die der Trägheitsdämpfer auf der Montagewelle 26 des Schrittmotors 22 angebracht ist, ein Trägheitsgewichtsbauteil oder -element 30 und ein Gelelement 32. Die Montagebasis 28 kann aus einem geeigneten Material, wie beispielsweise einem Metall, wie einer Aluminiumlegierung oder dergleichen, gefertigt sein. Alternativ kann sie aus einem Kunstharzmaterial, wie einem technischen Kunststoffmaterial, einem Keramikmaterial oder dergleichen, gefertigt sein. Beispielsweise kann die Montagebasis 28 einen Halter 34 und einen Ansatz 36 umfassen, welche miteinander gekoppelt oder verbunden sind, und zwischen welchen das Trägheitsgewichtselement 30 und das Gelelement 32 unmittelbar angebracht sind. Der Halter 34 und der Ansatz 36 können miteinander durch Preßpassung integral verbunden sein. Alternativ können sie nach dem Preßpassen unter Einsatz geeigneter Mittel, wie Schweißung, Schrauben oder dergleichen, miteinander integral verbunden sein. Der Halter 34 kann ringförmig ausgebildet sein, so daß darin eine Öffnung vorgesehen sein kann, über welche der Ansatz 36 damit verbunden ist. Der Halter 34 ist an seinem Außenumfang mit einem Umfangsabdeckungsabschnitt 38 versehen, um hierdurch in der Montagebasis 28 einen Aufnahmeraum 40 festzulegen. In der dargestellten Ausführungsform ist der Umfangsabdeckungsabschnitt 38 zylinderförmig ausgebildet derart, daß er von dem Halter 34 ausgehend axial verläuft. Festzuhalten ist, daß die Montagebasis 28 in axialer Richtung somit an einer Seite durch den Halter 34 im wesentlichen verschlossen und auf der anderen oder entgegengesetzten Seite offen ist. In der dargestellten Ausführungsform weist der Aufnahmeraum 40 im wesentlichen ringförmige Gestalt auf, da sich der Ansatz 36 in den Raum 40 erstreckt. Der Ansatz 36 ist mit einem Durchgangsloch 42 zum Einpassen einer Welle ausgebildet, welches in deren Axialrichtung verläuft und in welches die Montagewelle 26 des Schrittmotors 22 gepaßt ist. Ferner ist der Ansatz 36 mit einem Gewindeloch 44 ausgebildet, in welches ein Riegelbolzen 46 eingeschraubt ist, um den Ansatz 36 bezüglich der Montagewelle 26 des Schrittmotors 22 sicher festzulegen. Zu diesem Zweck ist das Bolzenloch 44 derart ausgebildet, daß es sich in einer zu dem Welleneinpassungsloch 42 orthogonalen Richtung erstreckt und mit dem Loch 42 in Verbindung steht.

Die Montagebasis 28 kann an ihrem offenen Ende mit einer Abdeckplatte 48 versehen sein, um das offene Ende der Basis 28 zu verschließen. Eine derartige Anordnung der Abdeckplatte 48 erlaubt die abgeschlossene Aufnahme des Innenaufbaus des Trägheitsdämpfers in der Montagebasis 28, um hierdurch den Eintritt von Staub oder dergleichen in den Trägheitsdämpfer wirksam zu verhindern. Dies verhindert ferner, daß flüchtige Stoffe aus dem Gelelement 32, wie Gas, verdampftes Öl und dergleichen, nach außen entweichen, um elektrische Kontakte des Schrittmotors nachteilig zu beeinflussen.

Das Trägheitsgewichtselement 30 ist in dem Aufnahmeraum 40 der so aufgebauten Montagebasis 28 derart angeordnet, daß ein ein zur Aufnahme des Gelelements 32 zwischen dem Umfangsabdeckungsabschnitt 38 des Halters 34 und dem Trägheitsgewichtselement 30 ausreichender Spalt gebildet wird. Die Montagebasis 28 und das Trägheitsgewichtselement 30 sind miteinander über das so angeordnete Gelelement 32 verbunden. In der dargestellten Ausführungsform ist das Trägheitsgewichtselement 30 ringförmig ausgebildet entsprechend der Ringform des Aufnahmeraums 40. Wenn der Trägheitsdämpfer von dem Typ ist, bei welchem der Ansatz 36 sich nicht in den Aufnahmeraum 40 erstreckt, kann das Trägheitsgewichtselement 30 kreisförmig oder scheibenförmig ausgebildet sein.

Das Gelelement 32, das eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung bildet, ist zwischen der Innenfläche des Umfangsabdeckungsabschnitts 38 und der Außenumfangsfläche des Trägheitsgewichtselements 30 angeordnet, um das Trägheitsgewichtselement 30 und die Montagebasis 28 miteinander zu verbinden, während es Vibration mindert oder absorbiert, um die Vibrationsübertragung zu verhindern. Das Gelelement 32 ist aus einem Gelmaterial gefertigt. Das zur Bildung des Gelelements 32 geeignete Gelmaterial kann aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Urethan-Gel, Acryl-Gel und anderen geeigneten Gelmaterialien besteht. Insbesondere wurde gefunden, daß Silikon-Gel für das Gelelement 32 bestens ist, da es über einen weiten Temperaturbereich stabile Eigenschaften zeigt, während des Aushärtens keinerlei Nebenprodukte erzeugt und ausgezeichnete vibrationsabsorbierende Eigenschaften zeigt. Silikon-Gel besteht aus Dimethyl-Siloxaneinheiten und kann ein Silikonpolymer des Additionsreaktionstyps sein, das durch Aushärten eines aus den nachfolgend beschriebenen Komponenten A und B bestehenden Gemischs zubereitet ist. Die Komponente A ist ein Diorgano-Polysiloxan der folgenden allgemeinen Formel (I)

RR¹&sub2;SiO-(R²&sub2;SiO)nSiR¹&sub2;R (I)

wobei R eine Alkenylgruppe darstellt, R¹ eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe darstellt, die von jeglichen ungesättigten aliphatischen Bindungen frei ist, R² eine oder mehrere monovalente Kohlenwasserstoffgruppen darstellt, wobei wenigstens 50 Mol-% der Gruppen Methylgruppen sind und Alkenylgruppen vorzugsweise in einer Menge von 10 Mol-% oder weniger vorhanden sind, und n eine Zahl ist, die ausreicht, um zu ermöglichen, daß die Viskosität der Komponente bei einer Temperatur von 25ºC in einem Bereich von 100 cSt bis 100000 cSt liegt. Die Komponente B ist ein Organowasserstoff-Polysiloxan, das bei einer Temperatur von 25ºC eine Viskosität von 5000 cSt oder weniger aufweist und wenigstens drei Silizium- gebundene Wasserstoffatome pro Molekül besitzt. Das so hergestellte Gemisch wird derart eingestellt, daß ein Molverhältnis der Gesamtmenge oder Anzahl von Alkenylgruppen, die in Diorgano-Polysiloxan (Komponente A) enthalten sind, zur Gesamtmenge oder Anzahl von Wasserstoffatomen, die direkt an Si-Atome von Organowasserstoff-Siloxan (Komponente B) gebunden sind, in einem Bereich von 0,1 bis 2,0:1 liegt.

Das Silikon-Gel wird im folgenden detaillierter beschrieben werden. Die vorstehend beschriebene Komponente A oder Diorgano-Polysiloxan ist eine Verbindung, die eine Molekularstruktur mit linearer Kette aufweist, welche es den Alkenylgruppen R an beiden Enden des Moleküls erlaubt, zur Bildung einer quervernetzten Struktur durch Addition mit der Komponente B zu reagieren. Die Alkenylgruppen an beiden Enden des Moleküls sind im Hinblick auf ihre Reaktivität vorzugsweise jeweils eine niedrigere Alkenylgruppe oder noch bevorzugter eine Vinylgruppe.

Die Gruppe R¹ an jedem Ende des Moleküls ist eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe, die frei von jeglichen ungesättigten aliphatischen Bindungen ist, und umfaßt beispielsweise eine Alkylgruppe, wie eine Methylgruppe, eine Propylgruppe oder eine Hexylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Fluoralkylgruppe und dergleichen.

In der vorstehend beschriebenen Formel (I) ist die Gruppe R² eine monovalente aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe und umfaßt beispielsweise eine Alkylgruppe, wie eine Methylgruppe, eine Propylgruppe oder eine Hexylgruppe, eine niedrigere Alkenylgruppe, wie eine Vinylgruppe, und dergleichen. Hierbei sind wenigstens 50 Mol-% der aliphatischen Kohlenwasserstoffgruppen Methylgruppen und Alkenylgruppen sind vorzugsweise in einer Menge von 10 Mol-% oder weniger vorhanden. Eine Menge an Alkenylgruppen von mehr als 10 Mol-% ruft eine übermäßig erhöhte Quervernetzungsdichte hervor, was zu einer viel grösseren Viskosität der Komponente A führt. Der Wert n ist so festgesetzt daß eine Viskosität der Komponente A bei einer Temperatur von 25ºC in einem Bereich von 100 cSt bis 100000 cSt und vorzugsweise von 200 cSt bis 20000 cSt möglich ist.

Die vorstehend beschriebene Komponente B oder Organowasserstoff-Polysiloxan wirkt als Quervernetzungsmittel für die Komponente A. Die Komponente B reagiert durch Addition über die Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung der Alkenylgruppen der Komponente A, um Aushärten zu bewirken. Die Komponente B kann eine beliebige Molekularstruktur aufweisen, beispielsweise eine Struktur mit linearer Kette, eine Struktur mit verzweigter Kette, eine zyklische Struktur, eine Netzwerkstruktur oder dergleichen. An den Siliziumatomen der Komponente B können zusätzlich zu Wasserstoffatomen organische Gruppen gebunden sein. Die organische Gruppe ist normalerweise eine niedrigere Alkylgruppe, wie eine Methylgruppe. Die Viskosität der Komponente B beträgt bei einer Temperatur von 25ºC 5000 cSt oder weniger und vorzugsweise 500 cSt oder weniger.

Die Komponente B umfaßt beispielsweise ein Organowasserstoff- Siloxancopolymer, dessen beide Enden durch Triorgano-Siloxangruppen, einem Copolymer von Diorgano-Siloxan und Organowasserstoff-Siloxan, Tetraorgano-Tetrawasserstoff-Zyklotetrasiloxan, einem copolymerisierten Polysiloxan, das aus einer HR¹&sub2;SiO1/2-Einheit und einer SiO4/2-Einheit zusammengesetzt ist, und einem copolymerisierten Siloxan, das aus einer HR¹&sub2;SiO1/2-Einheit, einem R¹&sub3;SiO1/2 und einem SiO4/2 zusammengesetzt ist, geschützt sind. In diesen Formeln hat R¹ die gleiche Bedeutung wie vorstehend beschrieben.

Die Komponenten A und B werden in solchen Mengen miteinander gemischt, daß das Molverhältnis der Gesamtmenge von Alkenylgruppen an den Siliziumatomen der Komponente A zur Gesamtmenge von direkt an den Siliziumatomen der Komponente B gebundenen Wasserstoffatomen in dem Bereich von 0,1 bis 2,0 und vorzugsweise von 0,1 bis 1,0 liegt. Dann wird das so erhaltene Gemisch durch eine Aushärtereaktion ausgehärtet, was zu dem Silikon-Gel führt. Die Aushärtereaktion kann in Anwesenheit eines Platin-Katalysators durchgeführt werden. Der zu diesem Zweck verwendete Platin-Katalysator umfaßt beispielsweise feinverteiltes elementares Platin, Chlorplatinsäure, Platinchlorid, Komplexsalze von Olefin mit Platin, Platinalkoholat und Komplexsalze von Vinyl-Siloxan mit Chlorplatinsäure. Ein derartiger Platin-Katalysator kann bezogen auf elementares Platin auf Basis der Gesamtmenge der Komponenten A und B allgemein in einer Menge von 0,1 ppm oder mehr, und vorzugsweise 0,5 ppm oder mehr, verwendet werden. Die Menge des Platin-Katalysators unterliegt keiner bestimmten oberen Grenze; falls der Katalysator in flüssiger Form oder in Form einer Lösung vorliegt, können jedoch gute Ergebnisse erhalten werden, wenn der Katalysator in einer Menge von 200 ppm oder weniger verwendet wird.

Die vorstehend beschriebenen Komponente A, Komponente B und der Katalysator werden miteinander vermischt, um ein Gemisch zuzubereiten, welches man dann ruhen läßt oder erwärmt, wobei das resultierende Aushärten zu dem in der vorliegenden Erfindung verwendeten Silikon-Gel führt.

Das so erhaltene Silikon-Gel weist allgemein eine Eindringrate von angenähert 5 bis 250 auf, wenn diese gemäß der JIS K-2207-1980 (50 g Last) gemessen wird. In der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise ein Silikon-Gel mit einer Eindringrate von 50 bis 200 verwendet. Die Härte eines derartigen Silikongels kann eingestellt werden, indem die Komponente A in einer Menge verwendet wird, die größer ist als die zur Bildung einer quervernetzten Struktur durch Reaktion mit den direkt an die Siliziumatome der Komponente B gebundenen Wasserstoffatomen erforderliche Menge. Alternativ kann die Einstellung durchgeführt werden, indem zuvor Silikonöl mit Methylgruppen an beiden Enden davon in einer Menge von 5 bis 75 Gew.-% bezogen auf das zuzubereitende Silikon-Gel zugegeben wird.

Das Silikon-Gel kann wie vorstehend beschrieben zubereitet werden oder kann im Handel erhältlich sein. Ein im Handel erhältliches Silikon-Gel, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, umfaßt die Silikon-Gele, welche unter den Bezeichnungen CF 5027, TOUGH-2, TOUGH-3, TOUGH-4, TOUGH- 5, TOUGH-6 und TOUGH 7 von Kabushiki Kaisha Toray Silicone, Japan verkauft werden, Silikon-Gel, das unter der Bezeichnung X-32-902/cat1300 von Shin-Etsu Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, Japan verkauft wird, Silikon-Gel, das unter der Bezeichnung F250-121 von Nippon Yunika Kabushiki Kaisha, Japan verkauft wird und dergleichen.

Zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Komponente A, der vorstehend beschriebenen Komponente B und dem vorstehend beschriebenen Katalysator können Komponenten, wie ein Pigment, ein Aushärtungsverzögerungsmittel, ein Entflammungsverzögerer, ein Füllstoff und dergleichen in Mengen zugegeben werden, die keine Verschlechterung der Eigenschaften des Silikon-Gels hervorrufen. Ferner kann ein Verbundsilikongelmaterial mit einem darin enthaltenen mikrokugelartigen Füllstoff verwendet werden. Das verwendete Verbundsilikongel umfaßt beispielsweise Fillite (eingetragenes Warenzeichen), das im Handel von Nippon Fillite Kabushiki Kaisha, Japan erhältlich ist, Expancel (eingetragenes Warenzeichen), das im Handel von Nippon Fillite Kabushiki Kaisha, Japan erhältlich ist, Matsumoto Microsphere (Handelsbezeichnung), das im Handel von Matsumoto Yushi Seiyaku Kabushiki Kaisha, Japan erhältlich ist, und dergleichen. Gute Ergebnisse können unter Verwendung eines Verbundsilikongelmaterials erhalten werden, das beispielsweise durch Zugabe des vorstehend beschriebenen Expancel in einer Menge von 3 Gew.-% zu einer das vorstehend beschriebene CF 502 umfassenden Basis, deren Eindringrate auf etwa 150 eingestellt worden ist, zubereitet wird. In der dargestellten Ausführungsform wurde das vorstehend beschriebene TOUGH-7 verwendet, dessen Eindringrate auf 100 eingestellt wurde. Das Silikon-Gel mit einer Eindringrate in der Höhe von etwa 160 wird geeigneterweise verwendet, um Resonanzphänomene auszuschließen, wohingegen ein Silikon-Gel mit einer niedrigeren Eindringrate von beispielsweise 100 zur Verbesserung der Absetzzeit besonders wirksam ist.

In der dargestellten Ausführungsform umfaßt die Montagebasis 28, wie vorstehend beschrieben, zwei Elemente oder den Halter 34 und den Ansatz 36. Wenn die beiden Elemente in geeigneter Weise wahlweise kombiniert werden, kann der Trägheitsdämpfer der dargestellten Ausführungsform demgemäß in verschiedenen Arten aufgebaut sein. Das Anordnen des Gelelements zwischen der Außenumfangsfläche des Trägheitsgewichtselements 30 und der Innenumfangsfläche des Umfangsabdeckungsabschnitts 38 kann durchgeführt werden, indem das Trägheitsgewichtselement 30 in den Aufnahmeraum 40 eingesetzt wird, während es etwas angehoben abgestützt ist, indem das ungehärtete Gelmaterial in den Zwischenraum zwischen dem Umfangsabdeckungsabschnitt 38 des Halters 34 und dem Trägheitsgewichtselement 30 eingegossen wird, und indem dann das Gelmaterial durch Erwärmen ausgehärtet wird. Alternativ kann es durchgeführt werden, indem das zuvor in flächiger Gestalt ausgebildete Gelmaterial zur Bildung eines streifenförmigen Gelelements 32 geschnitten wird und dann das Gelelement 32 um den Außenumfang des Trägheitsgewichtselements 30 gewickelt wird.

Wenn es erforderlich ist, die Bindung zwischen dem Gelelement 32 und dem Trägheitsgewichtselement 30 und die Bindung zwischen dem Umfangsabdeckungsabschnitt 38 der Montagebasis 28 und dem Gelelement 32 zu stärken, ist es erwünscht, zuvor einen Silikonprimer und/oder einen Silikonkleber des Additionsreaktionstyps auf die Oberfläche jedes dieser Elemente aufzubringen. Wie in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 242774/1989 detailliert beschrieben ist, welche eine von dem Erfinder der vorliegenden Anmeldung gemachte Erfindung offenbart, umfaßt ein derartiger Silikonprimer beispielsweise Primer A (Handelsbezeichnung), der im Handel von Toray Silicone Kabushiki Kaisha, Japan erhältlich ist, Primer Z-3042, der im Handel von Bayer Gohsei Silicone Kabushiki Kaisha, Japan erhältlich ist und dergleichen. Zu dem vorstehend beschriebenen Silikonprimer kann ein Haftvermittler zugegeben werden, wie Triethoxysilan oder dergleichen. Auch kann der Silikonkleber des Additionsreaktionstyps nach Auftrag des Silikonprimers aufgebracht werden, was zu einer wirksameren Bindung führt. Ein Silikonkleber, der mit dem Silikon-Gel durch Erwärmen zum Aushärten des Silikon-Gels eine Additionsreaktion durchführt, kann als ein derartiger Silikonkleber des Additionsreaktionstyps verwendet werden. Der Silikonkleber umfaßt beispielsweise KE-1800T, das von Shin- Etsu Kagaku Kabushiki Kaisha, Japan im Handel erhältlich ist, SE-1700, das im Handel von Toray Silicone Kabushiki Kaisha, Japan im Handel erhältlich ist und dergleichen. Ferner kann als Silikonkleber des Additionsreaktionstyps eine Zusammensetzung verwendet werden, die ein solches Gemisch von Diorgano-Polysiloxan und Organowasserstoff-Polysiloxan umfaßt, wie es vorstehend beschrieben wurde, wobei das Molverhältnis zwischen den Vinylgruppen des Organowasserstoff-Polysiloxan und des Wasserstoffs in SiH-Bindungen des Organowasserstoff- Polysiloxan einen Wasserstoffüberschuß aufweist. Beispielsweise kann eine Zusammensetzung verwendet werden, bei welcher das Verhältnis zwischen der Vinylgruppe und dem Wasserstoff der SiH-Bindungen in einem Bereich zwischen 1:1,05 bis 1:2,02 liegt.

Mit der Oberfläche jedes der Elemente, auf welche der Silikonprimer und/oder der Silikonkleber nach Bedarf aufgebracht wird, wird das ungehärtete Silikon-Gel in Kontakt gebracht, das dann erwärmt wird. Dies bewirkt nicht nur, daß das Silikon-Gel ausgehärtet wird, sondern ferner, daß der Silikonprimer und/oder -kleber, die auf die Innenfläche des als Halterung für das Silikon-Gel dienenden Umfangsabdeckungsabschnitts 38 aufgetragen sind, mit dem Silikon-Gel reagiert, um die Verbindung zwischen dem Silikon-Gel und dem Umfangsabdeckungsabschnitt 38 zu stärken. Wenn ein Verbundsilikongelmaterial, in dem ein Füllstoff enthalten ist, zur Bildung des Gelelements 32 verwendet wird, ist es wünschenswert, daß zunächst ein Füllstoff-freies ungehärtetes Silikon-Gelmaterial aufgebracht wird und dann der das Silikon-Gelmaterial enthaltende Füllstoff ungehärtet dazugegeben wird, welche dann durch Erwärmen ausgehärtet werden.

Figur 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers. In dem in Figur 4 dargestellten Trägheitsdämpfer ist ein Umfangsabdeckungsabschnitt 38 als Zweischicht-Struktur ausgebildet. Insbesondere umfaßt der Umfangsabdeckungsabschnitt 38 in der dargestellten Ausführungsform eine äußere Abdeckplatte 50, die mit einem Halter 34 der Montagebasis 28 integral ausgebildet ist, und eine innere Hülse 52, die von der äußeren Abdeckplatte 50 gesondert ausgebildet und fest in die äußere Abdeckplatte 50 gepaßt ist. Ein derartiger Aufbau des Umfangsabdeckungsabschnitts 38 ermöglicht eine Vormontage der inneren Hülse 52, eines Trägheitsgewichtselements 30 und eines Gelelements 32, indem die innere Hülse 52 mit dem Trägheitsgewichtselement 30 zusammengefügt und dann zur Bildung des Gelelements 32 zwischen beide ein Gelmaterial eingefüllt wird, was dazu führt, daß eine Einheit 54 gebildet wird. Die so gebildete Einheit 54 wird dann in die äußere Abdeckplatte 50 gepaßt und in dieser angeordnet. Zum Zwecke des genauen und einfachen Positionierens der Einheit in der äußeren Hülse kann die äußere Hülse 50 mit einem Positioniermittel geeigneter Form versehen sein, beispielsweise einer Ringform, gegen welche sich die Einheit 54 anlegt. Der vorstehend beschriebene Aufbau der dargestellten Ausführungsform ermöglicht die Fertigung des Halters 34 mit festen Abmessungen und die Auswahl des Trägheitsgewichtselements 30 in Abhängigkeit von seinen Dämpfungseigenschaften, was dazu führt, daß der Trägheitsdämpfer in Abhängigkeit von den gewünschten Spezifikationen, dessen Anwendung oder dergleichen auf verschiedene Arten konstruiert ist. Die Einheit 54 kann ferner durch Eingießen des Gelmaterials zwischen die innere Hülse 52 und das Trägheitsgewichtselement 30 gebildet werden, während das Trägheitsgewichtselement 30 und die innere Hülse 52 auf eine Halterung wie eine Platte gesetzt werden, ohne das Trägheitsgewichtselement 30 angehoben zu halten, wodurch die Herstellung des Trägheitsdämpfers vereinfacht wird.

Der restliche Teil der in Figur 4 dargestellten Ausführungsform kann im wesentlichen auf die gleiche Art und Weise aufgebaut sein, wie bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform.

Figur 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers. Bei dem in Figur 5 dargestellten Trägheitsdämpfer sind die einander gegenüberliegenden Flächen eines Halters 34 und eines Trägheitsgewichtselements 30 und insbesondere die Innenumfangsfläche eines Umfangsabdeckungsabschnitts 38 und die Außenumfangsfläche des Trägheitsgewichtselements 30 daran mit einer Mehrzahl von Vorsprüngen 58a und 58b ausgebildet, was dazu führt, daß diese beispielsweise wellenförmig ausgebildet sind. Eine derartige Konstruktion bewirkt, daß ein Gelelement 32 zickzack- oder wellenförmig ausgebildet wird, so daß der Trägheitsdämpfer Dämpfungseigenschaften zeigen kann, die von jenen der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen verschieden sind. Der restliche Teil der Ausführungsform kann in im wesentlichen in der gleichen Art und Weise wie bei der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform aufgebaut sein.

Mit Bezug auf Figur 6 ist eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers dargestellt, wobei der Trägheitsdämpfer dieser Ausführungsform derart aufgebaut ist, daß der Anordnungsbereich eines Gelelements 32 erhöht ist, ohne den effektiven Durchmesser einer Montagebasis 28 zu erhöhen. Zu diesem Zweck sind ein Umfangsabdeckungsabschnitt 38 eines Halters 34 und die Außenumfangsfläche eines Trägheitsgewichtselements 30 sich verjüngend ausgebildet, und somit ist der Trägheitsdämpfer allgemein im wesentlichen kegelstumpfförmig ausgebildet. Der restliche Teil der Ausführungsform kann in im wesentlichen der gleichen Art und Weise aufgebaut sein, wie die in Figur 2 dargestellte Ausführungsform.

Figur 7 stellt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers dar. Bei einem Trägheitsdämpfer dieser Ausführungsform umfaßt ein Umfangsabdeckungsabschnitt 38 eines Halters 34, wie bei der in Figur 4 dargestellen Ausführungsform, eine Montagebasis 28, eine äußere Hülse oder Abdeckplatte 50 und eine innere Hülse 52. Ferner ist in dieser Ausführungsform eine Mehrzahl von Sätzen von Einheiten 54 bereitet, die jeweils eine Kombination der inneren Hülse 52 und eines Trägheitsgewichtselements 30 umfassen. Die Anzahl von Sätzen der Einheiten 54 ist in Abhängigkeit von den gewünschten Dämpfungseigenschaften gewählt. Der restliche Teil der Ausführungsform kann in im wesentlichen der gleichen Art und Weise aufgebaut sein wie bei der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform.

Figur 8 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägheitsdämpfers. Ein Trägheitsdämpfer dieser Ausführungsform ist derart aufgebaut, daß ein Trägheitsgewichtselement 30 und ein Gelelement 32 in einer Montagebasis 28 abgedichtet aufgenommen sind. Der Trägheitsdämpfer 20 dieser Ausführungsform wird zusammen mit der Herstellung des Dämpfers mit Bezug auf die Figuren 8 bis 11D beschrieben werden. In dieser Ausführungsform umfaßt ein Umfangsabdeckungsabschnitt 38 eines Halters 34 einer Montagebasis 28, wie bei der in Figur 4 dargestellten Ausführungsform, eine äußere Abdeckplatte 50 und eine innere Hülse 52. Ein Ansatz 36 und der Halter 34 sind durch Einsetzformen, wie in Figur 11B dargestellt, miteinander integral ausgebildet. Zu diesem Zweck ist der Ansatz 36 in einer Kunststofform 100 am Ort gehalten und dann wird ein das Haltermaterial 36 bildende geschmolzene Kunstharzmaterial, beispielsweise Polyester, Nylon, Polyacetal oder dergleichen, in die Form 100 eingespritzt oder eingegossen. Das Kunstharzmaterial wird in analoger Weise verwendet, um die innere Hülse 52 gesondert von der äußeren Abdeckplatte 50 zu bilden und den Umfangsabdeckungsabschnitt 38 in Verbindung mit der Platte 50 und einem Deckel 48 zu bilden. Um eine Verbindung zwischen dem Halter 34 und dem Ansatz 36 sicherzustellen, ist es bevorzugt, daß der Ansatz 36 an seiner Außenumfangsfläche uneben ausgebildet ist, beispielsweise mit einer Rändelung, einer Kerbverzahnung oder dergleichen. Eine derartige Unebenheit stellt durch Eingriff zwischen einem Ansatzeinpassungsabschnitt des Halters 34 und dem Ansatz 36 einen festen Eingriff sicher. Um eine mögliche Reibung des Trägheitsgewichtselements 30 relativ zum Halter 34 zu verringern, kann der Halter 34 auf seiner Innenfläche mit einem reibungsmindernden Mittel 62 versehen sein. Insbesondere wird in Betracht gezogen, daß das Trägheitsgewichtselement 30 möglicherweise mit der Innenfläche des Halters in Kontakt gelangt, wenn das Trägheitsgewichtselement 30 zufällig in Achsrichtung ausgelenkt wird. Im Hinblick auf diese Tatsache ist das reibungsmindernde Mittel 62 auf der Innenfläche des Halters 34 vorgesehen, mit der das Trägheitsgewichtselement 30 möglicherweise in Kontakt gelangt. In dieser Ausführungsform umfaßt das reibungsmindernde Mittel 62 eine Platte geringer Reibung. Diese Platte 62 geringer Reibung kann eine dünne Platte umfassen, welche aus einem Harzmaterial niedrigen Reibungskoeffizienten gebildet ist, beispielsweise einem Fluorkunststoff. Ein derartiger Aufbau kann auf den Teil der Innenfläche des Deckels 48 aufgebracht sein, mit dem das Trägheitsgewichtselement 30 in ähnlicher Weise möglicherweise in Kontakt gelangt. Zu diesem Zweck ist eine deckelseitige Platte 64 geringer Reibung auf der Innenfläche des Deckels 48 angeordnet, wie in den Figuren 8 und 9 dargestellt.

Dann werden das Trägheitsgewichtselement 30 und die innere Hülse 52 in der Montagebasis 28 integral zusammengebaut. Ein derartiges integrales Zusammenbauen ist zur Verbesserung der Herstellungseffizienz und zum sicheren Schutz eines Gelelements 32, das das Verhalten des Trägheitsdämpfers wesentlich beeinflußt, erwünscht. Zu diesem Zweck wird eine Einheit 54 (Figur 9A) vorgeformt, welche das Trägheitsgewichtselement 30, die innere Hülse 52 und das zwischen dem Trägheitsgewichtselement 30 und der Hülse 52 gebildete Gelelement 32 umfaßt, beispielsweise wie in Figur 11A gezeigt. Das Trägheitsgewichtselement 30 und die innere Hülse 52 sind seitlich mittels einer Haltevorrichtung 102 gehalten, und ein Gelmaterial für das Gelelement 32 wird in den Zwischenraum zwischen dem Element 30 und der Hülse 52 gegossen, was zur Bildung der Einheit führt. Dann wird die Einheit 54 in den mit dem Ansatz 36 integral verbundenen Halter 34 eingebaut, wie in Figur 11C gezeigt. Zuerst wird die das Trägheitsgewichtselement 30, das Gelelement 32 und die innere Hülse 52 umfassende Einheit 54 in den Halter 34 preßgepaßt. Dies bewirkt, daß die Innenumfangsfläche der äußeren Abdeckplatte 50 mit der Außenumfangsfläche der inneren Hülse 52 in Kontakt gelangt. Dann wird der Deckel 48 auf dem offenen Ende der Montagebasis 28 angebracht, um diese dicht zu verschließen. Der Deckel 48 ist, wie in Figur 9B gezeigt, an dem Abschnitt seiner Innenfläche, der etwas innerhalb seines Außenumfangs angeordnet ist, mit einer Paßrippe 66 ausgebildet, die zur genauen Positionierung des Deckels 48 bezüglich des Halters 34 und zur genauen Positionierung der inneren Hülse 52 in einem in dem Halter 34 ausgebildeten Aufnahmeraum dient. Nachdem die Einheit somit in den Halter 34 eingebaut ist, wie in Figur 11C gezeigt ist, werden der Außenumfang des Halters 34 und der Deckel 48 durch innere Erwärmungstechniken, wie Ultraschallerwärmen oder dergleichen, erwärmt, sowohl um die äußere Abdeckplatte 50 mit der inneren Hülse 52 und die innere Hülse 52 mit dem Deckel 48 zu verschweißen, als auch um den Deckel 48 und das distale Ende des Ansatzeinpassungsabschnitts 60 des Halters 34 zu verschweißen, wie in Figur 11D gezeigt. Um den Trägheitsdämpfer starrer zusammenzusetzen, können der Halter 34, die innere Hülse 52 und der Deckel 48 aneinander befestigt werden. Zu diesem Zweck ist der Umfangsabdeckungsabschnitt 38 des Halters 34 beispielsweise an seinem freien Ende mit wenigstens einer Ausnehmung 68 versehen, und positionsmäßig entsprechend ist die innere Hülse 52 an ihrem freien Ende mit wenigstens einer Ausnehmung 70 versehen. Ferner ist der Deckel 48 auf seiner Innenfläche sowohl mit wenigstens einem Vorsprung 72 versehen, der in die Ausnehmung 70 der inneren Hülse 52 in positionsmäßig entsprechender Weise zur Ausnehmung 70 eingreift, als auch mit wenigstens einem Vorsprung 74, der in die Ausnehmung 68 des Umfangsabdeckungsabschnitts 38 eingreift. In der dargestellten Ausführungsform sind jeweils vier derartige Ausnehmungen 68 und 70 und Vorsprünge 72 und 74 ausgebildet. Die Anordnung derartiger Ausnehmungen und Vorsprünge erlaubt eine starre Befestigung zwischen dem Halter 34, der inneren Hülse 52 und dem Deckel 48 aufgrund der sicheren Positionierung dieser Teile relativ zueinander.

Der Trägheitsdämpfer jeder der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen kann beispielsweise an einem Schrittmotor angebracht sein, wie in Figur 2 gezeigt. Von dem Schrittmotor 22 bei dessen Anfahren transient erzeugte Vibration oder dergleichen wird durch das Zusammenwirken des Trägheitsgewichtselements und des Gelelements effektiv absorbiert, so daß die Vibration schnell zum Abklingen gebracht wird und die Drehzahl des Schrittmotors 22 stabil erhöht werden kann, während verhindert wird, daß er aufgrund von Resonanz bei einer mittleren Frequenz anhält.

Aus dem Vorstehenden ist zu ersehen, daß der erfindungsgemäße Trägheitsdämpfer derart aufgebaut ist, daß die Kombination des Trägheitsgewichtselements und des Gelelements unmittelbar dämpfend wirkt, und das Gelelement zwischen dem Außenumfang des Trägheitsgewichtselements und der Innenfläche des Umfangsabdeckungsabschnitts des Halters angeordnet ist. Ein derartiger Aufbau erlaubt eine Vergrößerung des Anordnungsbereichs des Gelelements zur Verminderung der Last pro Einheitsfläche des Gelelements, was dazu führt, daß der erfindungsgemäße Trägheitsdämpfer im Vergleich zu einem herkömmlichen Trägheitsdämpfer, wie er in Figur 1 dargestellt ist, eine viel zufriedenstellendere Lebendauer zeigt. Dies ist aus der folgenden Tabelle, die die Ergebnisse von Vergleichstests zeigt, einfach zu verstehen.

Tabelle: Vergleich des Verhaltens zwischen der vorliegenden Erfindung und dem Stand der Technik
vorliegende Erfindung Stand der Technik Absetzzeit Resonanz bei mittlerer Frequenz Lebensdauer (Test durch Erfinder) Verhaltensstabilität relative Menge von verwendetem Gelmaterial relativer Klebebereich auf die Einheitsfläche des Gelelements ausgeübte Kraft msec keine über mal sehr gut klein (anfängliches Auftreten) gewöhnlich groß

Der Vergleichstest wurde unter den gleichen Bedingungen durchgeführt. Wie man aus der Tabelle erkennt, wiesen die vorliegende Erfindung und der Stand der Technik im wesentlichen identische Absetzzeit auf, welches eine Vibrationsminderungszeit ist, die das Abklingverhalten bestimmt. Ferner verhinderten beide wirksam die Erzeugung von Resonanz bei einer mittleren Frequenz. Festzuhalten ist jedoch, daß die vorliegende Erfindung eine hundertmal oder mehr größere Lebensdauer zeigte als der Stand der Technik.

Darüber hinaus kann der erfindungsgemäße Trägheitsdämpfer derart aufgebaut sein, daß der Umfangsabdeckungsabschnitt mit dem Deckel abgedeckt ist, um den Aufnahmeraum geschlossen zu halten. Ein derartiger Aufbau verhindert effektiv den Eintritt von Staub oder dergleichen in den Trägheitsdämpfer und eine Leckage von flüchtigen Stoffen des Gelelements aus dem Dämpfer heraus. Darüber hinaus führt die Anordnung der Positionier- oder Eingriffsmittel an dem Deckel, dem Halter und der inneren Hülse zu einer starren und genauen Befestigung zwischen diesen. Zusätzlich können bei der vorliegenden Erfindung die reibungsmindernden Mittel zwischen der Montagebasis und dem Trägheitsgewichtselement und/oder zwischen dem Deckel und dem Trägheitsgewichtselement vorgesehen sein. Dies verhindert effektiv eine Beschädigung jedes dieser Elemente aufgrund von Reibung zwischen ihnen.

Die Art und Weise, in der jedes dieser Merkmale der Beschreibung oder der Ansprüche beschrieben oder festgelegt ist, kann abgewandelt werden, ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen, wie sie in den beigefügten Ansprüchen festgelegt ist.


Anspruch[de]

1. Trägheitsdämpfer (20), umfassend eine Montagebasis (28), ein Trägheitsgewichtselement (30) und ein Gelelement (32), wobei die Montagebasis und das Trägheitsgewichtselement miteinander über das Gelelement vibrationsabsorbierend gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Montagebasis an ihrem Außenumfang mit einem Umfangsabdeckungsabschnitt (38) ausgebildet ist, um darin einen Aufnahmeraum (40) zur Aufnahme des Trägheitsgewichtselements festzulegen, und das Gelelement zwischen der Außenumfangsfläche des Trägheitsgewichtselements und der Innenumfangsfläche des Umfangsabdeckungsabschnitts angeordnet ist, um das Trägheitsgewichtselement und die Montagebasis miteinander vibrationsabsorbierend zu koppeln.

2. Trägheitsdämpfer nach Anspruch 1, bei welchem die Montagebasis einen Ansatz (36) und ein direkt an dem Ansatz angebrachtes Halteelement (34) umfaßt;

wobei der Umfangsabdeckungsabschnitt der Montagebasis eine äußere Abdeckungsplatte (50), welche einen Teil des Halteelement bildet, und eine innere Hülse (52) umfaßt, die innerhalb der äußeren Abdeckungsplatte angeordnet ist;

wobei das Trägheitsgewichtselement über das Gelelement mit der inneren Hülse vibrationsabsorbierend gekoppelt ist.

3. Trägheitsdämpfer nach Anspruch 2, bei welchem die innere Hülse und das Trägheitsgewichtselement zur Bildung einer Einheit (54) über das Gelelement miteinander vibrationsabsorbierend gekoppelt sind;

wobei die Einheit in einen Teil der äußeren Abdekkungsplatte eingebaut ist, welche einen Teil des Halteelements der Montagebasis bildet.

4. Trägheitsdämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem die Montagebasis einstückig ausgebildet ist.

5. Trägheitsdämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem die Montagebasis ferner einen Deckel (48) umfaßt, der mit dem Umfangsabdeckungsabschnitt verbunden ist, um den Aufnahmeraum geschlossen zu halten.

6. Trägheitsdämpfer nach Anspruch 5, bei welchem der Deckel mit wenigstens einem Vorsprung (72, 74) versehen ist und das Halteelement oder/und die innere Hülse mit wenigstens einer zum Eingriff mit dem Vorsprung ausgelegten Ausnehmung (68, 70) versehen ist.

7. Trägheitsdämpfer nach Anspruch 5 oder 6, bei welchem das Trägheitsgewichtselement an seinem der Montagebasis oder/und dem Deckel zugeordneten Abschnitt mit einem reibungsmindernden Mittel (62, 64) versehen ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines Trägheitsdämpfers (20), umfassend die Schritte:

Anordnen eines Trägheitsgewichtselements (30) und einer inneren Hülse (52) in einer Form (100) derart, daß sie voneinander in einem vorbestimmten Abstand angeordnet sind;

Eingießen eines Gelmaterials zwischen das Trägheitsgewichtselement und die innere Hülse und Aushärten desselben zur Bildung eines Gelelements (32) und zur Bildung einer das Trägheitsgewichtselement, die innere Hülse und das Gelelement umfassenden Einheit (54);

Bilden einer Montagebasis (28);

Einbauen der Einheit in die Montagebasis;

Abdecken der Montagebasis mit einem Deckel (48); und

Innerer-Erwärmung-Unterwerfen der Montagebasis und des Deckels zum Verschweißen der Montagebasis mit der inneren Hülse und der inneren Hülse mit dem Deckel.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem während des Schritts des Bildens der Montagebasis ein Eingriffsmittel (68, 70, 72, 74) zum Sicherstellen eines Eingriffs zwischen der Montagebasis und dem Deckel vorgesehen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei welchem die Montagebasis einstückig ausgebildet ist;

wobei die Montagebasis an ihrem Montageabschnitt uneben ausgebildet ist.







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