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Dokumentenidentifikation DE4336441A1 27.04.1995
Titel Läppmaschine für Kugeln
Anmelder Pickelmann, Herbert, 91589 Aurach, DE
Erfinder Pickelmann, Herbert, 91589 Aurach, DE
DE-Anmeldedatum 26.10.1993
DE-Aktenzeichen 4336441
Offenlegungstag 27.04.1995
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.04.1995
IPC-Hauptklasse B24B 37/02
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft eine Läppmaschine für Kugeln, die aus einer kreisförmigen, rotierenden Läppscheibe und einer zweiten, feststehenden, stirnseitig gegenüberliegenden und koaxial angeordneten, nicht rotierenden Läppscheibe besteht, die zum Austausch der im Läppspalt befindlichen Kugeln segmentförmig ausgespart ist, wobei beide Läppscheiben auf ihrer stirnseitigen Kreisfläche zur Aufnahme der zu bearbeitenden Kugeln mit konzentrischen Rillen versehen sind. Die nicht rotierende Läppscheibe mit ihrer segmentartigen Aussparung unterhalb der rotierenden, geschlossenen Läppscheibe ist so angeordnet, daß der Austausch der im Läppspalt befindlichen Kugeln mit den Kugeln eines Magazins von unten erfolgt.

Beschreibung[de]

Die Herstellung von Kugeln, besonders für Kugellager, ist ein Standardproblem der Fertigungstechnik. Der Bedarf des Weltmarktes beläuft sich auf viele Millionen Kugellager täglich, die Menge der dafür benötigten Kugeln ist entsprechend hoch. Diese Größenordnungen veranschaulichen sehr deutlich, daß die Wirtschaftlichkeit der Fertigungsverfahren zur Herstellung von Kugeln von größter Bedeutung sind.

Im Streben nach immer produktiveren Fertigungsverfahren für Wälzlagerkugeln hat sich im Laufe der letzten Jahrzehnte die nachfolgend beschriebene Folge von Fertigungsschritten als ein Optimum herauskristallisiert:

Der Halbzeugzustand von Wälzlagerkugeln ist ein entsprechend dimensionierter Draht. Dieser Draht wird von der Rolle abgewickelt und einer Maschine zugeführt, die ihn durch einen zyklisch sich wiederholenden Abschervorgang in entsprechend lange zylindrische Stücke zerteilt. Anschließend wird das zylindrische Drahtstück in ein zweigeteiltes kugelförmiges Gesenk aufgenommen, welches unter hoher Kraftwirkung so zusammengepreßt wird, daß aus dem Werkstück ein annähernd kugelförmiges Gebilde entsteht. Nach der Entnahme aus dem Gesenk weist das Werkstück noch mehrere grobe Geometriefehler auf: Am Äquatorumfang der Kugel befindet sich noch eine wulstförmige Ausbildung, die von der Trennfuge des Gesenks herrührt und an den Polen der Kugel bleibt ein Materialansatz zurück, der dadurch bedingt ist, daß an dieser Stelle das Gesenk zur Aufnahme eines Auswurfstempels ausgespart werden muß.

Diese groben Geometriefehler werden am noch weichen Werkstück bei dem nun folgenden Fertigungsschritt grob eingeebnet. Dieser Fertigungsschritt wird Flashen, Entgraten oder auch Schroten genannt. Dazu dient eine Maschine, die im wesentlichen aus zwei kreisrunden Scheiben besteht, die mit ihren Kreisflächen koaxial gegenüberliegend angeordnet sind. Diese gegenüberliegenden Kreisflächen sind mit einer Vielzahl von konzentrischen Rillen versehen, deren Querschnitt halbkreisförmig ausgebildet ist. Dieser Halbkreis ist dem Durchmesser der zu bearbeitenden Kugeln angepaßt. Die zu bearbeitenden kugelförmigen Werkstücke werden nun so zwischen die beiden gegenüberliegenden Scheiben eingebracht, daß sie sich sowohl in der halbkreisförmigen Rille der einen Scheibe als auch in der halbkreisförmigen Rille der gegenüberliegenden anderen Scheibe befinden. Eine dieser beiden koaxialen Scheiben rotiert kontinuierlich um ihre eigene Achse, während die andere Scheibe sich in Ruhe befindet. Die beiden Scheiben werden bei dieser Bewegung axial zusammengepreßt, so daß die zwischen den beiden Scheiben befindlichen Kugeln zu einer Abwälzbewegung innerhalb der jeweiligen Rille gezwungen werden. Bei dieser Abwälzbewegung kommt es zu einer Feilwirkung, die Material an der Oberfläche des kugelförmigen Werkstücks abträgt. Dieser Materialabtrag findet vor allen Dingen an den Stellen des Werkstücks statt, die gegenüber der idealen Kugelform am weitesten nach außen hervorstehen. Aus diesem Grunde werden vor allem die Materialaufwertungen am Äquator und an den Polen der Kugel abgearbeitet.

Die Wärmebehandlung stellt den nächsten Fertigungsschritt dar. Die zuvor weichen Werkstücke werden gehärtet und anschließend angelassen. Die in diesem Stadium vorliegenden Kugeln sind jedoch im allgemeinen Fall sowohl in ihrer Maßhaltigkeit als auch in ihrer Oberflächenbeschaffenheit noch nicht ausreichend. Aus diesem Grunde schließen sich je nach Qualitätsanforderungen noch mehrere Bearbeitungsschritte an.

Das Schleifen ist im kinematischen Ablauf des Bearbeitungsprozesses dem zuvor erwähnten Flashen verwandt. Die gerillten Platten sind hier jedoch als Schleifscheiben mit gebundenem Korn ausgebildet. Aufgrund der beim Prozeß entstehenden Wärme wird i.a. jedoch durch ständige Zufuhr von Flüssigkeit gekühlt.

Das anschließende Feinschleifen vollzieht sich unter ähnlichen Prozeßbedingungen, allerdings wird hier mit einem feinerem Schleifkorn gearbeitet, welches zwar nur eine verminderte Abtragsleistung zuläßt, aber eine feinere Oberflächengüte erzeugt.

Die abschließende Maßhaltigkeit und Oberflächengüte wird durch ein ein- oder mehrstufiges Läppen erzielt. Dieser Fertigungsschritt, der im folgenden noch detaillierter beschrieben wird, ähnelt im Bewegungsablauf dem vorangegangenen Schleifen, allerdings wird hier das Abrasivmittel nicht fest in die Trägerplatte eingebunden, sondern lose dem Kühlmedium beigegeben, welches man dann korrekterweise als "Läppsuspension" bezeichnet.

Die heute gängigen Maschinen zum Läppen von Kugeln lassen sich prinzipiell nach zwei Bauarten differenzieren, deren wesentliches Unterscheidungsmerkmal die räumliche Anordnung der Läppscheibe betrifft. Grundsätzlich lassen sich die Läppscheiben sowohl horizontal als auch vertikal anordnen. Die Fig. 1 und 2 stellen eine Maschine mit horizontal angeordneten Läppscheiben dar, die Fig. 3-5 beziehen sich auf eine vertikale Anordnung.

Fig. 1 zeigt die Seitenansicht, Fig. 2 die Draufsicht einer Maschine mit horizontalen Läppscheiben. Die Hauptbestandteile der Maschine sind eine sich nicht drehende Läppscheibe (1) und eine koaxial dazu angeordnete, motorisch angetriebene Läppscheibe (2). Die sich gegenüberliegenden Kreisflächen dieser beiden Scheiben sind mit konzentrischen Rillen (3) versehen, die im Querschnitt kreissegmentförmig ausgebildet sind und damit eine Vielzahl von Kugeln (4) aufnehmen können. Die obere, nicht rotierende Läppscheibe (1) wird mit einer axial gerichteten Kraft beaufschlagt, so daß bei Drehung der unteren Läppscheibe (2) die in den Rillen (3) befindlichen Kugeln (4) zu einer fortwährenden kreisförmigen Abwälzbewegung gezwungen werden, währenddessen sich der Läppvorgang vollzieht. Eine Beschränkung dieses Läppvorganges auf die sich zwischen den Läppscheiben (1) und (2) befindlichen Kugeln ist jedoch aus verschiedenen Gründen nicht sinnvoll, vor allen Dingen würde die dabei zu erzielende Produktivität des Läppvorganges nicht wettbewerbsfähig sein, weil nur relativ kleine Chargen von Kugeln bearbeitet werden können. Aus diesem Grunde ist es erforderlich, eine weitaus größere Anzahl von Kugeln zu einer Bearbeitungscharge zusammenzufassen. Um die Läppscheiben (1) und (2) herum ist deshalb ein Magazin (5) angeordnet, welches wie eine kreisringförmige Wanne ausgebildet ist. Dieses Magazin (5) ist auf dem Maschinenständer (6) gelagert und wird langsam gedreht, wobei die Drehrichtung der Bewegungsrichtung der Läppscheibe (2) entgegengesetzt gerichtet ist. Um einen fortwährenden Austausch der sich im Magazin (5) befindlichen Kugeln mit den zwischen den Läppscheiben befindlichen Kugeln zu ermöglichen, ist die obere Läppscheibe (1) segmentförmig ausgespart. Die im Magazin (5) befindlichen Kugeln werden durch die Eigendrehung des Magazins gegen ein Leitblech (7) geschoben, aus der Magazinrinne herausgehoben und durch nachschiebende Kugeln und unter Zuhilfenahme weiterer, hier nicht dargestellter Leitmechanismen in die segmentförmige Aussparung der oberen Läppscheibe (1) transportiert, wo sie auf die konzentrischen Rillen (3) der unteren Läppscheibe (2) verteilt werden. Die Rotationsbewegung der unteren Läppscheibe (2) zwingt die Kugeln zwischen die beiden Läppscheiben so daß der Läppvorgang stattfinden kann. Nachdem die Kugeln nach einem fast vollständigen Umlauf zwischen den beiden Läppscheiben die segmentartige Aussparung der oberen Läppscheibe (1) wieder erreicht hat, werden sie durch einen speziell geformten, hier nicht im Detail dargestellten Aushebemechanismus (8) aus der Rille (3) der unteren Läppscheibe (2) angehoben und durch nachfolgende Kugeln wieder in das Magazin (5) hinübergeschoben. Dort verbleiben sie bei fortwährend weiterdrehendem Magazin, bis sie wieder auf das Leitblech (7) treffen. Dieser Vorgang wird ohne personelle Überwachung der Maschine so lange fortgesetzt, bis die Kugeln das gewünschte Endmaß erreicht haben. Da die einzelne Kugel nach einem Umlauf im Magazin nicht wieder zwangsläufig in die gleiche Rille (3) zurückkehrt, sondern vielmehr in Folge von Zufälligkeiten die Rille immer wieder wechselt, tritt innerhalb einer Charge kein ausgeprägtes Problem von Sortentoleranz auf.

Die Fig. 3-5 geben eine Maschine wieder, bei der die Läppscheiben im Gegensatz zur oben vorgestellten Ausführungsform nicht horizontal, sondern vertikal angeordnet sind. Fig. 3 zeigt die Seitenansicht, Fig. 4 die Draufsicht einer solchen Maschine. Durch die vertikale Anordnung ergibt sich die Konfiguration einer im Maschinengestell (9) motorisch angetriebenen Läppscheibe (10) und einer nicht rotierenden Läppscheibe (11). Die segmentförmige Aussparung der nicht rotierenden Läppscheibe (11) ist waagerecht orientiert, um den Kugelaustausch mit einem nachfolgend beschriebenen Magazin zu erleichtern. Die im Magazin (12) befindlichen Kugeln werden durch die Eigendrehung des Magazins (12) gegen ein Leitblech (13) geschoben, aus der Magazinrinne herausgehoben und durch nachschiebende Kugeln und unter Zuhilfenahme weiterer, hier nicht dargestellter Leitmechanismen in die segmentförmige Aussparung der nicht rotierenden Läppscheibe (11) transportiert, wo sie auf die konzentrischen Rillen (14) der rotierenden Läppscheibe (10) verteilt werden. Die Rotationsbewegung der rotierenden Läppscheibe (10) zwingt die Kugeln zwischen die beiden Läppscheiben so daß der Läppvorgang stattfinden kann. Nachdem die Kugeln nach einem fast vollständigen Umlauf zwischen den beiden Läppscheiben (10) und (11) die segmentartige Aussparung der nicht rotierenden Läppscheibe (11) wieder erreicht hat, werden sie durch ein speziell geformtes Leitblech (15) wieder in das Magazin (12) zurückgeführt. Dort verbleiben sie bei fortwährend weiterdrehendem Magazin, bis sie wieder auf das Leitblech (13) treffen. Dieser Vorgang wird so lange fortgesetzt, bis die Kugeln das gewünschte Endmaß erreicht haben. Da die einzelne Kugel nach einem Umlauf im Magazin nicht wieder zwangsläufig in die gleiche Läpprille zurückkehrt, sondern vielmehr in Folge von Zufälligkeiten die Rille immer wieder wechselt, tritt innerhalb einer Charge kein ausgeprägtes Problem von Sortentoleranz auf.

Beide Bauformen weisen jeweils charakteristische Vorteile auf. Die Horizontalanordnung gewährleistet eine relativ gleichmäßige Abwälzbewegung aller beiteiligten Kugeln, da das Eigengewicht der Kugel diese weder beschleunigt noch bremst. Dieser Umstand erlaubt sogar die Bearbeitung von Kugeln, die untereinander geringfügig unterschiedliche Durchmesser aufweisen. In diesem Fall werden die geringfügig kleineren Kugeln zwar nicht bearbeitet, werden aber von den geringfügig größeren Kugeln durch die Maschine hindurchgeschoben und nehmen erst dann wieder an der spanenden Bearbeitung teil, wenn sich die Durchmesser wieder angeglichen haben. Die Maschine mit horizontaler Läppscheibenanordnung hat wegen der konzentrischen Anordnung des Magazins einen geringen Platzbedarf. Die Vertikalanordnung der Läppscheiben hingegen erleichtert sowohl die Zuführung als auch die Entnahme der Kugeln, da in beiden Fällen die Schwerkraft der Kugel zu Hilfe genommen werden kann. Dadurch wird zwar eine Beschädigung der Kugel durch Zuführ- und Aushebevorrichtungen reduziert, grundsätzlich bleibt aber deren Notwendigkeit.

Diesen bauartspezifischen Vorteilen der beiden Ausführungsformen stehen jedoch auch charakteristische Nachteile gegenüber. Die Horizontalanordnung der Läppscheiben erfordert die Ausübung einer gewissen Kraft auf die Kugel sowohl bei der Einführung in die Läpprille als auch bei der Entnahme der Kugel aus dieser Rille durch ein Aushebewerkzeug. Dadurch kommt es immer wieder zu feinsten Beschädigungen der Kugeloberfläche, die sich bei den immer weiter steigenden Qualitätsanforderungen an hochwertige Kugellager nachteilig auswirken. Besonders Kugeln für geräuscharme Kugellager erfordern die Vermeidung aller möglichen Oberflächenbeschädigungen. Eine Qualitätskontrolle aller bearbeiteten Kugeln ist jedoch wirtschaftlich nicht vertretbar, so daß alle Bemühungen darauf zu richten sind, Beschädigungen der Kugeloberfläche während der Bearbeitung gänzlich auszuschließen. Außerdem ist die Reinigung der Maschine bei horizontaler Anordnung der Läppscheiben schwierig, da sich sowohl die Läppflüssigkeit als auch die Abriebpartikel aufgrund ihrer Schwerkraft in den Rillen der unteren Läppscheibe ansammeln.

Der wesentliche Nachteil der vertikalen Anordnung der Läppscheiben besteht darin, daß während der Bearbeitung die Schwerkraft der Kugeln die kinematisch aufgezwungene Bewegung sowohl bremsen als auch beschleunigen können. Dieser Effekt macht sich besonders dann nachteilig bemerkbar wenn die zu bearbeitenden Kugeln im Durchmesser geringfügig voneinander abweichen. Die geringfügig kleineren Kugeln kommen nicht mit den Läppscheiben in Kontakt und entziehen sich daher der kinematisch vorgesehenen Abwälzbewegung. Aus diesem Grunde müssen sie von nachfolgenden, geringfügig größeren Kugeln geschoben werden. Dies wird besonders dann problematisch, wenn die Kugel nach dem Eintritt in den Läppspalt den unteren Totpunkt der kreisförmigen Läpprille erreicht hat und anschließend auf dem Weg zum oberen Totpunkt der nachfolgenden Kugel einen Bewegungswiderstand entgegensetzt. Dadurch kommt es zu Zwangskräften im Bewegungsablauf, was dazu führen kann, daß es zu übermäßiger Reibung im Kontakt der Kugeln untereinander kommt. Nicht selten hat dies Freßerscheinungen zur Folge, die die Oberfläche der Kugeln derart beeinträchtigen, daß sie als qualitativ minderwertig eingestuft werden müssen oder gänzlich unbrauchbar werden. Auch bei der vertikalen Anordnung der Läppscheiben ist ein Aushebewerkzeug erforderlich, welches jede einzelne Kugel nach ihrem Umlauf im Läppspalt aus diesem heraushebt, um sie ins Magazin zu befördern. Auch dabei besteht die Gefahr, der Kugel geringste Oberflächenbeschädigungen zuzufügen.

Die spezifischen Nachteile dieser beiden Bauformen sind hinlänglich bekannt und es hat immer wieder Versuche gegeben, sie abzumildern. Trotz bescheidener Erfolge im Detail ist es jedoch bisher nicht gelungen, die Vorteile beider Bauformen durch eine wirkungsvolle Synthese miteinander zu verbinden.

Die dieser Schrift zugrundeliegende Erfindung vereinigt die Vorteile der beiden vorgenannten Bauformen in idealer Weise: Die Anordnung der Läppscheiben ist im wesentlichen horizontal, so daß das Gewicht der Kugeln die kinematisch aufgezwungene Abwälzbewegung des Läppens nicht stört, also vor allen Dingen den nachfolgenden Kugeln keinen Bewegungswiderstand entgegensetzt. Dadurch wird die Reibung der Kugeln untereinander so reduziert, daß es nicht zu den oberflächenzerstörenden Freßerscheinungen kommen kann. Andererseits verzichtet die Erfindung gänzlich auf die Verwendung von Werkzeugen zum Einführen der Kugeln in die Läpprille bzw. zum Ausheben der Kugeln aus der Läpprille. Sämtliche Einführ- und Aushebevorgänge vollziehen sich erfindungsgemäß ausschließlich mit der Schwerkraft der Kugel, so daß die Kugel keinerlei Zwangskräften ausgesetzt ist, die deren Oberfläche beeinträchtigen könnten.

Kennzeichnendes Merkmal der Erfindung ist die im wesentlichen horizontale, aus konstruktiven Gründen nur leicht geneigte Anordnung der Läppscheiben, wobei die segmentförmig ausgesparte, nicht rotierende Läppscheibe unterhalb der geschlossenen, rotierenden Läppscheibe angeordnet ist.

Die Fig. 6-10 verdeutlichen die Erfindung. Fig. 6 zeigt die Anordnung der beiden Läppscheiben ohne das Magazin der Maschine in einer Ansicht von unten. Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht, Fig. 8 die perspektivische Ansicht der wesentlichen Bestandteile einer solchen Maschine einschließlich des Magazins. Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführungsform des Kugelmagazins. In Fig. 10 sind wesentliche Details der Kugelzuführung dargestellt.

Die Ansicht von unten in Fig. 6 verdeutlicht zunächst die untere, nicht rotierende Läppscheibe (16), durch deren segmentförmige Aussparung, die darüberliegende, rotierende Läppscheibe (17) teilweise sichtbar wird. Beide Läppscheiben sind auf den zueinander gerichteten Kreisflächen in bekannter Weise mit Rillen zur Aufnahme der zu bearbeitenden Kugeln versehen. Die obere Läppscheibe rotiert in der dargestellten Drehrichtung. Die zu bearbeitenden Kugeln müssen also an der Einlaufkante (18) dem Läppspalt zugeführt werden und verlassen ihn dann wieder an der Auslaufkante (19).

Mit Hilfe der Seitenansicht in Fig. 7 und der perspektivischer Darstellung in Fig. 8 läßt sich der Lauf der Kugeln durch die Maschine einschließlich des Magazins vollständig beschreiben: Eine einzelne betrachtete Kugel befindet sich an der Einlaufkante (18) und wird durch die Drehung der oberen Läppscheibe (17) in die Läpprille befördert, wo sie aufgrund der Abwälzkinematik weitertransportiert wird, bis sie die Läpprille an der Auslaufkante (19) wieder verläßt. Ihrer eigenen Schwerkraft folgend fällt sie anschließend in die Rinne des Magazins (20), wobei sie möglicherweise noch zuvor vom Leitblech (21) in ihrer Fallbewegung korrigiert wird. Da die Kugel den Läppspalt nur aufgrund ihrer eigenen Schwerkraft verläßt, kann auf ein spezielles Aushebewerkzeug gänzlich verzichtet werden. Dadurch wird prinzipiell die Gefahr von feinen Oberflächenbeschädigungen durch ein solches Werkzeug eliminiert. Die Kugel wird nun durch die langsame Eigendrehung des Magazins (20) weitertransportiert, wobei sie an Höhe gewinnt. Das Magazin (20) besteht aus einem sich langsam drehenden Boden- und Außenteil (22) und ein feststehenden Innenteil (23), die gemeinsam eine ringförmige Rinne ergeben. In der Nähe des oberen Totpunktes passieren die im Magazin (20) befindlichen Kugeln eine Öffnung (24) im stillstehenden Innenteil (23), so daß sie durch die eigene Schwerkraft aus dem Magazin (20) nach innen herausfallen. Dabei fallen die Kugeln auf ein Leitblech (25), welches so gerichtet und leicht geneigt ist, daß die Kugeln wieder an die Einlaufkante (18) zurückgeführt werden.

Fig. 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Kugelmagazins. In diesem Fall besteht das Kugelmagazin (26) aus einer einteiligen, ringförmigen Rinne, bei der sowohl der Boden als auch beiden Seitenwänden gleichermaßen umlaufen. In diesem Fall verbleiben die Kugeln für eine Dreivierteldrehung im Magazin, wodurch die Füllmenge des Magazins noch deutlich erhöht wird. Das Kugelleitblech (27) wird konstruktiv so ausgebildet, daß es in das kreisringförmige Magazin eintaucht, so daß die im Magazin befindlichen Kugeln durch die Eigendrehung des Magazins auf das Kugelleitblech (27) geschoben werden, von wo aus sie dann unter dem Einfluß ihrer eigenen Schwerkraft in den Läppspalt rollen.

Fig. 10 zeigt im besonderen den Übergang der Kugeln vom Leitblech (25) bzw. (27) in die Läpprillen der unteren Läppscheibe (16). Im unteren Bereich ist dieses Leitblech so ausgebildet, daß die Kugeln in sich fächerförmig ausbreitende Laufrillen geleitet werden, so daß sie an der Einlaufkante (18) direkt vor eine Läpprille plaziert werden, ohne daß sie zuvor gegen den Steg zwischen zwei Läpprillen stößt und sich den Weg in eine Längsrille unter Einwirkung von Kräften, die von der oberen, rotierenden Läppscheibe (17) aufgezwungen werden, suchen muß. Zu diesem Zweck sind Elemente zur Auffächerung des Kugelfußes (28) auf dem Leitblech aufgebracht. Eine weitere Ausführungsform sieht vor, den unteren Teil des Leitbleches räumlich so auszuformen, daß der ebene, obere Bereich in einen aufgefächerten unteren Bereich übergeht, der abschließend nur noch diskrete Laufrinnen aufweist, die nur noch einzelne Kugeln hintereinander aufnehmen können, wobei der Fluß der einzeln hintereinander sich bewegenden Kugeln dann direkt auf eine Läpprille gerichtet ist. Damit wird sichergestellt, daß die Kugeln von oberflächenzerstörenden Einflüssen ferngehalten werden.

Die Fig. 7 bis 9 zeigen nur eine bevorzugte Ausführungsform des Zusammenspiels von Magazin und Kugeltransportmechanismus. Es sind noch vielerlei andere konstruktiv sinnvolle Mechanismen denkbar, auf deren Darstellung an dieser Stelle jedoch verzichtet wird.

Um den systembedingten Vorteil des weitgehenden Anschlusses der Schwerkraft der Kugeln während des Läppvorganges optimal auszunutzen, wird ein möglichst geringer Neigungswinkel der Läppscheiben gegenüber der Horizontalen angestrebt. Die in den Fig. 6-9 angedeutete Neigung ist nur der darstellerischen Klarheit wegen deutlich übertrieben worden. Die Neigungswinkel der Rotationsachsen von Läppscheibe und Magazin müssen keineswegs identisch sein, wie es in den Fig. 6-9 angedeutet ist. Allerdings bringt eine identische Neigung dieser Rotationsachsen Vorteile bei der Herstellung der Maschine mit sich.

Die Erfindung wird in den Fig. 6-10 mit einem Öffnungswinkel der feststehenden Läppscheibe von 90° dargestellt. Dieser Zahlenwert ist jedoch nur als ein Beispiel zu verstehen, wovon je nach konstruktiven Erfordernissen auch deutlich abgewichen werden kann. Prinzipiell wird man bestrebt sein, den Öffnungswinkel möglichst klein zu gestalten, um einen möglichst langen Läppweg und damit einen möglichst wirkungsvollen Läppvorgang zu realisieren.


Anspruch[de]
  1. 1. Läppmaschine für Kugeln, bestehend aus einer kreisförmigen, rotierenden Läppscheibe und einer zweiten, feststehenden, stirnseitig gegenüberliegenden und koaxial angeordneten, nicht rotierenden Läppscheibe, die zum Austausch der im Läppspalt befindlichen Kugeln segmentförmig ausgespart ist, wobei beide Läppscheiben auf ihrer stirnseitigen Kreisfläche zur Aufnahme der zu bearbeitenden Kugeln mit konzentrischen Rillen versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht rotierende Läppscheibe mit ihrer segmentartigen Aussparung unterhalb der rotierenden, geschlossenen Läppscheibe angeordnet ist, so daß der Austausch der im Läppspalt befindlichen Kugeln mit den Kugeln eines Magazins von unten erfolgt.
  2. 2. Läppmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsachse der rotierenden Läppscheibe gegenüber der Senkrechten geneigt ist.
  3. 3. Läppmaschine nach Anspruch 1 oder 2, wobei die sich im Läppspalt der Maschine befindlichen Kugeln mit den in einem Magazin befindlichen Kugeln ständig ausgetauscht werden, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Austausch ausschließlich unter Ausnutzung der Schwerkraft der Kugeln und ohne Anwendung eines Kugelaushebewerkzeuges vonstatten geht, wobei die aus dem Läppspalt austretenden Kugeln in ein Magazin fallen, durch Eigenbewegung dieses Magazins an Höhe gewinnen, schließlich zwangsweise aus diesem Magazin wieder herausfallen und durch eine die Schwerkraft ausnutzende Kugellaufrinne wieder in den Läppspalt zurückgeführt werden.
  4. 4. Läppmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß die Kugeln durch ein entsprechend geformtes Leitblech aus dem ringförmigen Kugelmagazin herausbefördert werden, um sie über ein Leitblech erneut dem Läppspalt zuzuführen.
  5. 5. Läppmaschine nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitmechanismen, die die Kugeln dem Läppspalt zuführen, sich in einzelne Kugellaufrinnen auffächern, wobei jede einzelne Laufrille die in ihr befindlichen Kugeln genau in eine Läpprille leitet, ohne daß die Kugel zur Vermeidung von Oberflächenbeschädigung zuvor an einen Steg zwischen zwei Läpprillen stößt.






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