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Dokumentenidentifikation DE68919767T2 18.05.1995
EP-Veröffentlichungsnummer 0352130
Titel Verfahren zum Blasformen eines flachen Behälters mit Teilen verschiedener Wandstärken.
Anmelder Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder Tanaka, Hirosi, Chiyoda-ku Tokyo 100, JP;
Morisige, Kozo, Chiyoda-ku Tokyo 100, JP
Vertreter Frhr. von Pechmann, E., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; Brandes, J., Dipl.-Chem. Dr.rer.nat.; von Hellfeld, A., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat., Pat.-Anwälte; Würtenberger, G., Dr., Rechtsanw.; Behrens, D., Dr.-Ing.; Goetz, R., Dipl.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing.; Wibbelmann, J., Dipl.-Chem.Univ. Dr.rer.nat.; Schmidt, S., Dipl.-Ing. Univ., Pat.-Anwälte, 81541 München
DE-Aktenzeichen 68919767
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, ES, FR, GB, GR, IT, LI, LU, NL, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 21.07.1989
EP-Aktenzeichen 893074369
EP-Offenlegungsdatum 24.01.1990
EP date of grant 07.12.1994
Veröffentlichungstag im Patentblatt 18.05.1995
IPC-Hauptklasse B29C 49/18
IPC-Nebenklasse B29C 49/14   B29C 49/76   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flachen Behälters, der dicke Wandungen im Öffnungs- und Schulterbereich und dünne Wandungen an seinem Körper hat und eine hohe Flachheit aufweist.

Es ist ziemlich schwierig, Behälter herzustellen, insbesondere flache, die dicke Wandungen in den Öffnungs- und Schulterbereichen und dünne Wandungen am Grundkörper haben. Keines der bisher vorgeschlagenen Verfahren ist völlig zufriedenstellend. Solche Behälter werden z.Zt. mittels der folgenden Verfahren hergestellt:

einem Verfahren, das einen flachen Vorformling in Verbindung mit einer Vorformling-Steuereinrichtung einsetzt,

einem Verfahren, das eine seitliche Spreizvorrichtung einsetzt (Japanische Patentveröffentlichung Nr. 61-134 224), die die Ränder eines Vorformlings voller Länge über die Ränder einer Form hinaus spreizt, und

einem Folienblasverfahren (sheet-blowing technique).

Diese Verfahren haben jedoch ihre eigenen Probleme. Das erste Verfahren erzeugt einen flachen Öffnungsbereich und hat Schwierigkeiten beim Bereitstellen einer gleichmäßigen Wanddicken-Verteilung im Grundkörper. Das zweite Verfahren hat Schwierigkeiten bei der Erzielung einer gleichmäßigen Wanddicken-Verteilung im Grundkörper. Das dritte Verfahren hat Schwierigkeiten beim Erzielen einer gleichmäßigen Wanddicken-Verteilung im äffnungsbereich.

Ein weiteres Verfahren ist in der JP-A-63/42,834 beschrieben, die ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters beschreibt, bei dem die zylindrische Schulter des Behälters dicker als der Grundkörper geformt wird. Die Schulter wird zuerst geformt und der Vorformling wird dann auf die volle Länge des Behälters nach unten gezogen. Er wird dann in eine Form eingeschlossen und expandiert. Der Oberbegriff des Anspruchs 1 ist auf die Offenbarung dieses Dokuments gestützt.

Die WO-A-87/04,661 beschreibt darüber hinaus auch ein Verfahren zur Herstellung eines flachen Behälters, das einen Vorformling endgültiger Länge expandiert, um eine Zwischenform auszufüllen, und ihn dann in einer weiteren Form einschließt, um seine endgültige flache Gestalt zu erzielen.

Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die mit dem Stand der Technik in Verbindung gebrachten Nachteile zu überwinden.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen eines blasgeformten Behälters aus geschmolzenem Harz bereitgestellt, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:

Extrudieren des geschmolzenen Harzes aus einem Spritzkopf zur Bildung eines Vorformlings,

Verschließen des Bodens des Vorformlings durch Zusammenquetschen,

Vorformen eines Teils des Vorformlings in einen dickwandigen Teil unter gleichzeitigem Drücken eines Fluids in den Vorformling mit einem ausreichenden Druck, um eine Berührung zwischen den inneren Oberflächen des Vorformlings zu verhindern,

Strecken des Restes des Vorformlings in Längsrichtung auf eine Länge von zumindest 1,1 mal seiner ursprünglichen Länge während der Vorformling eine Temperatur hat, die nicht niedriger als der Schmelzpunkt des Harzes ist,

Einschließen des Vorformlings in eine geteilte Form mit einem Hohlraum einer mit der des Behälters übereinstimmenden Gestalt, und

Drücken eines unter Druck befindlichen Fluids in den in der Form eingeschlossenen Vorformling, so daß der Vorformling in engen Kontakt mit den inneren Oberflächen des Formhohlraums gezwungen wird,

dadurch gekennzeichnet, daß, bevor der Vorformling in der geteilten Form eingeschlossen wird, der Vorformling zur Bildung eines dünnwandigen Teils expandiert wird durch Benutzen eines Fluids unter Druck, um eine Druckdifferenz über die Wandung des Vorformlings zu erzeugen, wobei der Vorformling derart expandiert wird, daß eine äußere Seitenfläche des Vorformlings sich über Seitenränder des Formhohlraums hinaus erstreckt, wenn die Teile der Form zusammengebracht werden, um zu bewirken, daß Seitenteile des Vorformlings miteinander verschmolzen werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform beträgt das Verhältnis der Wanddicke des dickeren Teils des geformten Behälters zu der des dünneren Teils zumindest 5.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform beträgt die Flachheit des geformten Behälters (d.h. das Verhältnis seines größeren Durchmessers zum kleineren Durchmesser) zumindest 2,5.

Bei einer noch anderen bevorzugten Ausführungsform ist das Harz Polypropylen, Polyethylen oder Poly(4-methyl-1-penten).

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist im Anspruch 5 offenbart.

Die vorliegende Erfindung kann Mängel des Stands der Technik vermindern und kann ein Verfahren zur Herstellung eines flachen Behälters bereitstellen, der Bereiche unterschiedlicher Wanddicken mit dicken Wänden in den Öffnungs- und Schulterbereichen und dünnen Körperwänden hat.

Die vorliegende Erfindung wird untenstehend unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung von Ausführungsbeispielen und auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben, in denen:

Fig. 1a, 1b, 1c und 1d schematische Ansichten sind, die vier der Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigen,

Fig. 1e eine grafische Darstellung ist, die den durch die Abfolge dieser Schritte hergestellten Behälter zeigt,

Fig. 2a und 2b im Schnitt den Hals- bzw. den Körperbereich eines Behälters zeigen, der mittels eines herkömmlichen Verfahrens hergestellt worden ist,

Fig. 3a und 3b im Schnitt den Hals- bzw. Körperbereich eines Behälters zeigen, der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist, und

Fig. 4 ein Diagramm ist, das das Profil und die Abmessungen des gemäß dem Ausführungsbeispiel hergestellten Behälters zeigt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden genauer beschrieben. Erfindungsgemäß kann ein geformter Behälter mittels eines herkömmlich eingesetzten Extruders und einer Form hergestellt werden. Die Figuren 1a bis 1d zeigen den Ablauf von Schritten zur Herstellung eines Behälters unter Einsatz einer Form 1, die mit einer Luftdüse 3 zum Expandieren eines daraus extrudierten Vorformlings 2 ausgestattet ist.

Wie in Fig. 1a dargestellt, wird der Vorformling 2 in Gestalt eines aus der Form 1 austretenden dünnen Schlauchs aus geschmolzenem Harz an seinem Boden 2a mittels einer Vorformling-Klammer 4 verschlossen. Gleichzeitig wird eine vorgegebene Menge komprimierter Luft dem Vorformling aus der Luftdüse 3 in der Form 1 zugeführt, um den Vorformling etwas aufzuweiten, nämlich so weit, daß eine Berührung zwischen den Innenflächen des Vorformlings verhindert ist. Der Vorformling hat in diesem Stadium die zum Erzeugen der dickwandigen Abschnitte, beispielsweise der Öffnungs- und Schulterbereiche, eines fertigen Behälters erforderliche Dicke. In den Figuren 1a bis le ist der Vorformling aus Gründen der Klarheit durch die gestrichelte Linie dargestellt.

Der obere Teil des leicht aufgeweiteten Vorformlings 2 gemäß Fig. 1a wird, wie in Fig. 1b dargestellt, in der ersten geteilten Form 5 eingeschlossen, so daß der Vorformling in zwei Abschnitte geteilt wird, von denen einer mit 2c bezeichnet ist und zur Bildung des vorgesehenen Behälters verwendet wird, und von denen der andere mit 2d bezeichnet ist und in einem späteren Stadium entnommen wird. Wie in Fig. 1b gezeigt, besteht die erste Form 5 aus einem Paar Formhälften 5a und die Bereiche, die mit dem Vorformling 2 in Kontakt kommen, sind so geformt, daß sie dem Vorformling vorbestimmte Konturen geben. Im in Fig. lb dargestellten Fall ist der obere Abschnitt 5b jeder Formhälfte dazu vorgesehen, dem Vorformling 2 eine Gestalt entsprechend der Öffnung eines Behälters zu geben, während der mittlere bis untere Abschnitt 5c zu einer Gestalt entsprechend der Schulter des Behälters führt. Der Spalt zwischen den beiden oberen Abschnitten 5b dient somit als eine Öffnung 6 für das Mundloch.

Nach Beendigung des Formens der Öffnungs- und Schulterbereiche eines Behälters mittels der ersten Form 5 wird der Vorformling 2, während er geschmolzen bleibt (wobei seine Temperatur nicht niedriger als der Schmelzpunkt des Harzes ist), wie in Fig. 1c dargestellt, nach unten gezogen oder gestreckt, in dem die Vorformling-Klammer 4 um einen der Länge des Behälterkörpers entsprechenden Weg nach unten bewegt wird. Die Streckgeschwindigkeit sollte viel höher als die Sinkgeschwindigkeit des Vorformlings sein. Gleichzeitig mit diesem Abzugs- oder Streckvorgang wird komprimierte Luft aus der Luftdüse 3 durch die Öffnung 6 in den gestreckten Abschnitt 2c des Vorformlings geblasen, um den Abschnitt 2c um ein vorbestimmtes Maß aufzuweiten (Vorblasen). Das Abzugs- oder Streckverhältnis li:lo sollte zumindest 1,1 sein, um einen Behälter mit einer großen Wanddicke in den Öffnungs- und Schulterbereichen und einer geringen Wanddicke im Körper zu erzeugen.

Im nächsten Schritt wird die zweite geteilte Form 7 in Kontakt mit der ersten geteilten Form 5 gebracht und wie in Fig. 1d gezeigt, zusammengeklemmt. Die zweite Form 7 besteht aus einem Paar von Formhälften 7a und hat eine Höhlung 7b, deren Innenflächen in Berührung mit dem Abschnitt 2c des Vorformlings kommen, um ihm eine Gestalt zu geben, die der Kontur des Behälterkörpers entspricht.

Der aufgeweitete Vorformling sollte in der zweiten Form 7 derart eingeschlossen sein, daß der Außenrand des Vorformlings sich über den Rand der Höhlung 7b in der Form 7 erstreckt. Ein vollständiges Einschließen des aufgeweiteten Vorformlings innerhalb der Höhlung 7b ist nicht bevorzugt, da dann, wenn der zu produzierende Behälter ein komplexes Profil aufweist, nicht der gesamte Teil des Außenrands in dem anschließenden Schritt einer weiteren Expansion in enge Berührung mit den Innenflächen der Formhöhlung kommt, unabhängig davon, wie gering der Grad an Komplexität ist. Ein weiterer Nachteil tritt auf, wenn der herzustellende Behälter ein erhöhtes Maß an Flachheit hat (d.h., das Verhältnis des größeren Durchmessers zu dem kleineren Durchmesser eines Querschnitts des Behälterkörpers, oder A/B in Fig. 4). Während der Vorformling in der Formhöhlung weiter aufgeweitet wird, kommt der Teil des Vorformlings, der den Bereich kleineren Durchmessers ergibt, zuerst in Berührung mit den Innenflächen der Höhlung, während der Teil des Vorformlings, der den Bereich größeren Durchmessers ergibt, anschließend allmählich in Berührung mit der Höhlung gerät. Aufgrund dieses Nichterreichens einer gleichmäßigen Aufweitung des Vorformlings tritt eine ungleichmäßige Wanddickenverteilung im Vorformling auf, die zu einer Verminderung der Zuverlässigkeit und Ausbeute von Behältererzeugnissen führt. Dieses Problem wird besonders wahrnehmbar, wenn der Grad an Flachheit (A/B in Fig. 4) eines Behälters 2,5 oder mehr beträgt. Die vorliegende Erfindung bietet somit besondere Vorteile für den Fall der Herstellung von Behältern mit einem A/B-Wert von 2,5 oder mehr.

Gleichzeitig mit oder direkt anschließend an das Zusammenklemmen der Form 7 wird komprimierte Luft aus der Luftdüse 3 durch die Öffnung 6 in den Abschnitt 2c des Vorformlings geblasen, um den Vorformling in die Gestalt des endgültigen Produkts zu formen (Endblasen). Der so geformte Vorformling wird dann gekühlt. Nach Beendigung der Kühlung werden die erste Form 5 und die zweite Form 7 beide geöffnet und liefern einen Behälter 8 mit dem in Fig. 1e dargestellten Profil. Der Behälter 8 weist den Öffnungs- bzw. Mundbereich 9 und den Schulterbereich 10, die durch die Abschnitte 5b bzw. 5c der ersten Form 5 geformt worden sind, und den Körper 11 auf, der durch die zweite Form 7 geformt worden ist. Sowohl der Mundbereich 9 als auch der Schulterbereich 10 ist dickwandig, da sie in der ersten Form 5 keinem Strecken unterzogen wurden. Der Körper 11 ist demgegenüber dünnwandig, da er gestreckt und geformt wurde, damit er an den Seitenwänden der zweiten Form 7 anliegt. Der erhaltene Behälter ist somit in den Mund- und Schulterbereichen dickwandig und am Körper dünnwandig.

Die Abschnitte 2d und 2a des Vorformlings, die nicht den Behälter 8 ergeben, und die von der zweiten Form 7 eingeklemmten Außenrandabschnitte des Vorformlings werden entfernt, um den Vorgang der Behälterherstellung abzuschließen. Das Verhältnis der Wanddicke des dickeren Teils zu der des dünneren Teils des fertigen Produkts kann auf 5 oder mehr eingestellt werden. Verhältnisse dieser Größenordnung konnten auf herkömmliche Weise nur schwierig erreicht werden, sie können jedoch mit dem erfindungsgemäßen Verfahren leicht erzielt werden.

Jedes extrudierbare Harz kann zum Herstellen von Behältern mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden. Während Polypropylen, Polyethylen und TPX [das Warenzeichen der Mitsui Petrochemical Ind., Ltd. für Poly(4-methyl-1-penten)] mit Vorteil eingesetzt werden, kann jedes andere Allzweckharz ebenfalls verwendet werden. Zum Formen von Behältern mit hoher Transparenz werden bevorzugt Harze mit größeren Schmelzraten verwendet (Schmelzraten gemessen durch das in ASTM D-1238 beschriebene Verfahren). Durch Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens können selbst Harzmaterialien mit hohen Schmelzratenwerten geformt werden. Polypropylen hat vorzugsweise einen Schmelzratenwert (MFR-value) von nicht mehr als 10 g/10 min.

Jede herkömmliche Art von Extruder kann eingesetzt werden. Um ein übermäßiges Absinken des Vorformlings zu verhindern, werden bevorzugt Formen mit großem Durchmesser verwendet. Sofern es gewünscht ist, den Vorformling um ein großes Maß aufzuweiten, werden vorzugsweise kleine Formen verwendet. Beim Herstellen flacher Behälter mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens sollte auf unterschiedliche Aspekte des Formvorgangs einschließlich der Extrusion, des Öffnens und Schließens der Formen und des Informbringens des Vorformlings geachtet werden.

Die Unterschiede zwischen den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Behältern und einem herkömmlichen Verfahren sind untenstehend kurz beschrieben. Will man einen Behälter mit einem dickwandigen Halsbereich 20, wie in Fig. 2a gezeigt, mittels eines herkömmlichen Verfahrens herstellen, wird keine gleichmäßige Wanddickenverteilung im Körper 21 erzielt und statt dessen bilden sich, wie in Fig. 2b dargestellt, ein dickwandiger Bereich 21a und ein dünnwandiger Bereich 21b. Um dieses Problem zu umgehen, wird üblicherweise ein Vorblasen durchgeführt, dann jedoch ergibt sich nur ein dünnwandiger Halsbereich.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Halsbereich 20 des Vorformlings durch die erste schiebbare Form 5 zurückgehalten, während der Körper 21 gestreckt und einem Vorblasen unterzogen wird. Der Halsbereich 20 bleibt daher dickwandig, während der Körper 21 zu einem dünnwandigen Bereich wird, der wie in Fig. 3b dargestellt, eine gleichmäßige Wanddickenverteilung aufweist.

Das folgende Beispiel wird hier zur weiteren Erläuterung der vorliegenden Erfindung gebracht, es soll jedoch nicht einschränkend sein.

Beispiel

Zwei Behälter mit dem Profil und den Abmessungen gemäß Fig. 4 wurden hergestellt, wovon einer durch das erfindungsgemäße Verfahren und der andere mittels eines herkömmlichen "direkten" Verfahrens geformt wurde. Beim direkten Verfahren wird der Vorformling weiter über die zweite Form 7 hinaus extrudiert und die endgültige Form wird ihm durch gleichzeitiges Einklemmen zwischen der ersten Form 5 und der zweiten Form 7 gegeben. Die Formhöhlung hat eine Gestalt entsprechend derjenigen eines Behälters mit einem Flachheitsgrad von 4,7 (A/B = 4,7 in Fig. 4). Das als Ausgangsmaterial eingesetzte Harz war Polypropylen F652 mit einer Schmelzrate von 5 g/10 min.

Die Extrusion wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: Form/Kern-Durchmesserverhältnis gleich 70/64 mm, Formkopftemperatur = 220º C, Schneckendrehgeschwindigkeit = 60 Upm, L/D = 22 und Schneckendurchmesser = 50 mm. Abziehen oder Strekken wurde mit einem Hub von 240 mm bei einer Geschwindigkeit von 14 mm/sec. durchgeführt. Ein Vorblasen des aufgeweiteten Vorformlings wurde für 2 Sekunden mit einem Wert von 400 l/h durchgeführt und das Endblasen wurde für 15 Sekunden bei einem Druck von 6 kp/cm² (6kgf/cm²) durchgeführt. Der aufgeblasene Vorformling wurde 20 Sekunden lang gekühlt, um geformte Teile von je 40 g Gewicht zu ergeben.

Die zwei Behälter wurden an unterschiedlichen Stellen des Halsbereichs 20 und des Körpers 21 auf Wanddickenverteilungen untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 für das erfindungsgemäße Verfahren und in Tabelle 2 für das herkömmliche direkte Verfahren wiedergegeben. Das Verhältnis der Wanddicke des Halsbereichs zu der des Körpers ist für jeden Behälter in Tabelle 3 angegeben. Die Wanddickenverteilung jedes Behälters in Umfangssrichtung des Körpers wurde statistisch analysiert und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 wiedergegeben. Tabelle 3 zeigt, daß ein Behälter mit einem großen Wanddickenverhältnis zwischen dem Halsabschnitt (Öffnung und Schulter) und dem Körper durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden kann. Die Tabelle 4 zeigt, daß der mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Behälter eine geringere Streuung der Wanddicke des Körpers aufweist.

Tabelle 1
Wanddicke
Tabelle 2
Wanddicke
Tabelle 3
erfindungsgemäßes Verfahren herkömmliches Verfahren
Tabelle 4
Mittelwert für Stelle d Standardabweichung Streuung erfindungsgemäßes Verfahren herkömmliches Verfahren

Wie vorstehend beschrieben, stellt die vorliegende Erfindung ein einfaches Verfahren bereit, durch welches das Wanddickenverhältnis des Halsbereichs zu dem Körper eines Behälters größer gemacht werden kann, als es durch die herkömmlichen Verfahren möglich war. Darüber hinaus erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren es, das Wanddickenverhältnis frei zu steuern, um einen dünnwandigen Körper mit einer gleichmäßigen Dickenverteilung zu schaffen.


Anspruch[de]

1. Verfahren zum Herstellen eines blasgeformten Behälters aus geschmolzenem Harz, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:

Extrudieren des geschmolzenen Harzes aus einem Spritzkopf (1) zur Bildung eines Vorformlings (2);

Verschließen des Bodens des Vorformlings (2) durch Zusammenquetschen;

Vorformen eines Teils des Vorformlings (2) in einen dickwandigen Teil (10) unter gleichzeitigem Drücken eines Fluids in den Vorformling (2) mit einem ausreichenden Druck, um eine Berührung zwischen den inneren Oberflächen des Vorformlings (2) zu verhindern;

Strecken des Restes des Vorformlings (2) in Längsrichtung auf eine Länge (li) von zumindest 1,1-mal seiner ursprünglichen Länge (lo) während der Vorformling (2) eine Temperatur hat, die nicht niedriger als der Schmelzpunkt des Harzes ist;

Einschließen des Vorformlings (2) in eine geteilte Form (7) mit einem Hohlraum (7b) einer mit der des Behälters übereinstimmenden Gestalt; und

Drücken eines unter Druck befindlichen Fluids in den in der Form (7) eingeschlossenen Vorformling (2), so daß der Vorformling (2) in dichten Kontakt mit den inneren Oberflächen des Formhohlraums gezwungen wird;

dadurch gekennzeichnet, daß, bevor der Vorformling (2) in der geteilten Form (7) eingeschlossen wird, der Vorformling (2) zur Bildung eines dünnwandigen Teils expandiert wird durch Benutzen eines Fluids unter Druck, um eine Druckdifferenz über die Wandung des Vorformlings (2) zu erzeugen, wobei der Vorformling (2) derart expandiert wird, daß eine äußere Seitenfläche des Vorformlings (2) sich über Seitenränder des Formhohlraums hinaus erstreckt, wenn die Teile der Form (7) zusammengebracht werden, um zu bewirken, daß Seitenteile des Vorformlings (2) miteinander verschmolzen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Verhältnis der Wanddicke des dickeren Teils des geformten Behälters zu der des dünneren Teils zumindest 5:1 beträgt.

3 Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Verhältnis des größeren Durchmessers des geformten Behälters zum kleineren Durchmesser zumindest 2,5:1 beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem das Harz Polypropylen, Polyethylen oder Poly(4-methyl-1-penten) ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Schritt des Formens eines dickwandigen Teils (10) den Schritt des Einschließens des oberen Abschnitts des Vorformlings (2) zwischen den zwei Hälften einer ersten geteilten Form (5) einschließt.







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