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Dokumentenidentifikation DE19527756A1 01.02.1996
Titel Vorrichtung und Verfahren zum Formen eines Vorformlings
Anmelder Marcus, Paul, Saddle River, N.J., US
Erfinder Marcus, Paul, Saddle River, N.J., US
Vertreter Vossius & Partner, 81675 München
DE-Anmeldedatum 28.07.1995
DE-Aktenzeichen 19527756
Offenlegungstag 01.02.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 01.02.1996
IPC-Hauptklasse B29C 49/06
IPC additional class // B29K 67:00  
Zusammenfassung Durch die vorliegende Erfindung wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Vorformlingen bereitgestellt, wobei die Vorformlinge durch Spritzgießen geformt und zu Kühlstationen und anschließend zu Ausstoßstationen transportiert werden. Während die Vorformlinge an der Spritzgußstation oder an den Kühlstationen angeordnet sind oder zwischen diesen transportiert werden, werden die Vorformlinge bis zum Zeitpunkt ihres Ausstoßes ununterbrochen gekühlt.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung ist anwendbar auf einen zweistufigen Prozeß, durch den Vorformlinge in einer Spritzgußmaschine hergestellt, auf Raumtemperatur abgekühlt, gelagert und später unverpackt einer Wiedererwärmungs-, Ausrichtungs-Zieh- oder Streck- und Blasformmaschine zugeführt werden. Auf diese Weise werden ausgerichtete hohle Kunststofflaschen hergestellt. Polyethylenterephtalat (PET) ist ein hierbei typischerweise verwendetes Kunststoffmaterial.

Bisher war das Kühlen von Vorformlingen während der ersten Stufe zeitaufwendig, wodurch sich eine geringe Effizienz und eine geringe Produktivität ergaben. Ausreichendes Kühlen ist jedoch unverzichtbar, wenn die Vorformlinge ihre Form während der späteren Handhabungsoperationen beibehalten sollen. Durch bisher vorgeschlagene Verfahren zum Kühlen von Vorformlingen ergaben sich häufig Engpässe an hinter den Spritzgußformen angeordneten Positionen, wodurch die Produktivität stark beeinträchtigt wurde. Eine hohe Produktion von Vorformlingen ist in einem kommerziellen Arbeitsablauf wichtig, wobei die Geschwindigkeit, mit der die Vorformlinge in einem Spritzgußzyklus hergestellt werden können, durch die Zeit begrenzt war, die zum ausreichenden Kühlen der Vorformlinge erforderlich ist, so daß die Vorformlinge bei Handhabungen nach dem Gießschritt nicht beschädigt werden.

Typischerweise weisen die im Spritzgußzyklus hergestellten hohlen Kunststoffvorformlinge relativ große Wanddicken auf und werden mit PET-Kunststoff bei relativ hohen Temperaturen gegossen. Daher muß der hohle Vorformling, nachdem dieser aus der Spritzgußform entfernt wurde, ausreichend gekühlt werden, um eine Verformung oder ein Ankleben der Vorformlinge aneinander zu verhindern. Durch die dicken Wände der Vorformlinge kann jedoch Wärme gespeichert oder eingeschlossen werden. Durch Kühlen des Vorformlings in der Spritzgußform, indem der Vorformling mit den kalten Formflächen in Kontakt gebracht wird, werden die Innen- und die Außenhaut rasch abgekühlt, wobei durch das Formkühlen die in der Wand gespeicherte Wärme dem Vorformling jedoch nur dann entzogen wird, wenn der Vorformling für eine lange Zeitdauer in der Spritzgußform verbleibt. Dieses Vorgehen ist wirtschaftlich untragbar, weil keine hohe Vorformlingproduktion erreicht werden kann, wenn die Kühlzeit in der Spritzgußform nicht minimiert wird.

Der geformte Vorformling kann nach dem Formvorgang ausreichend abgekühlt sein, damit er aus der Spritzgußform entnommen werden kann, wobei jedoch unmittelbar danach ein zusätzlicher Kühlschritt erforderlich ist, um dem Vorformling erneut zur Hautschicht geleitete Wärme zu entziehen. Wenn der zusätzliche Kühlschritt weggelassen würde, würde die Haut- oder Außenschichttemperatur ansteigen, wodurch veranlaßt würde, daß die gegossenen Vorformlinge aneinander anhaften, so daß deren Oberfläche beschädigt werden kann oder die Vorformlinge sich verbiegen oder verwinden. Dies ist inakzeptabel.

Es wurden viele Verfahren vorgeschlagen, um diese Probleme zu lösen, die jedoch entweder kostenintensiv waren, durch die die Spritzgußzyklen nicht optimiert wurden, oder bei denen ein übermäßiges Handhaben der Vorformlinge oder eine unhandliche, sehr ineffizient bedienbare Vorrichtung erforderlich war.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Gießen von Vorformlingen bereitzustellen, die sehr effizient und kostengünstig sind und durch die die Spritzgußzyklen optimiert werden, wodurch die Vorformlingproduktion erhöht wird, während gleichzeitig eine geeignete Kühlung der geformten Vorformlinge erreicht wird.

Ferner werden eine Vorrichtung und ein Verfahren der vorstehend erwähnten Art bereitgestellt, durch die schnelle Arbeitszyklen ermöglicht werden, indem ein Spritzgußprozeß durchgeführt wird, bei dem keine lange Kühlzeit in der Spritzgußform erforderlich ist sondern lange Kühlzeiten außerhalb der Spritzgußform vorgesehen sind, die um ein Vielfaches erhöht werden können, um einen gewünschten Kühlgrad der Vorformlinge zu erreichen, ohne daß der Formungszyklus oder die Formungszeit beeinflußt bzw. beeinträchtigt werden.

Gemäß dem vorgeschlagenen Vorformlingformungssystem wird ein erster Vorformling zu Beginn an einer Spritzgußstation um eine erste Dorn-, Kernstabelement- oder Kernelementanordnung in einem durch eine Matrize und eine Halsform definierten Formenhohlraum durch Spritzgießen geformt. Die Matrize, die Halsform und die Kernelementanordnung weisen Kühleinrichtungen zum Kühlen des geformten Vorformlings auf. Durch die erste Kernelementanordnung und die erste Halsform wird daraufhin der leicht gekühlte Vorformling zu einer ersten Kühlstation transportiert, die eine erste Kühlmatrize aufweist und an der die erste Kernelementanordnung und die Halsform mit dem ersten Vorformling verbleiben, so daß der Vorformling weiter gekühlt wird. Hierbei kann der Vorformling durch die erste Kernelementanordnung ähnlich wie bei einem Formpreßprozeß mit der ersten Kühlform in innigen Kontakt gebracht werden, oder der Vorformling kann vom Kernelement weggeblasen und mit einer etwas größeren Hohlraumwand der Kühlform in innigen Kontakt gebracht werden. Eine zweite Kernelementanordnung und eine zweite Halsform, die mit einem vorher geformten zweiten Vorformling an einer zweiten Kühlstation verbunden waren, werden von diesem zweiten Vorformling zurückgezogen, der in einer zweiten Kühlformhälfte verbleibt, und daraufhin zur Spritzgußstation bewegt und in die Spritzgußform eingeführt. Das Zurückziehen der zweiten Kernelementanordnung und der zweiten Halsform und das Einführen in die Spritzgußform erfolgen gleichzeitig mit dem Zurückziehen der ersten Kernelementanordnung und der ersten Halsform mit dem ersten geformten Vorformling und dessen Transport zur ersten Kühlform und dem Einführen in die erste Kühlform an der ersten Kühlstation. Der zweite Vorformling an der zweiten Kühlstation nimmt daraufhin eine dritte Kernelementanordnung zum weiteren Kühlen des zweiten Vorformlings auf. Nach Abschluß des Spritzgußschritts des dritten Vorformlings an der Spritzgußstation wird die dritte Kernelementanordnung mit dem zweiten Vorformling zurückgezogen und zu einer Auswurf- oder Ausstoßstation bewegt, an der der zweite Vorformling noch weiter abgekühlt wird. Der dritte Vorformling wird durch die zweite Kernelementanordnung und die zweite Halsform zur zweiten Kühlstation transportiert, während die erste Kernelementanordnung und die erste Halsform sich an der ersten Kühlstation vom ersten Vorformling zurückziehen und zur Spritzgußstation zurückbewegen, um einen weiteren Vorformling zu formen. Eine vierte Kernelementanordnung wird an der ersten Kühlstation in den ersten Vorformling eingeführt. Nach Abschluß oder kurz vor Abschluß des Spritzgußprozesses für den vierten Vorformling kann der zweite gekühlte Vorformling gegebenenfalls zu einer weiteren Kühlstation bewegt werden oder, falls der Vorformling geeignet gekühlt ist, an einer Ausstoßstation ausgestoßen und an einer Sammelstation gelagert werden. Gleichzeitig wird der erste Vorformling an einer anderen Ausstoßstation angeordnet, um diesen durch die vierte Kernelementanordnung weiter zu kühlen. Dadurch kann, wenn alle Kühlschritte (mindestens 4) ausgeführt werden, die Spritzgußzykluszeit verkürzt werden, wodurch die Vorformproduktion um ein Vielfaches erhöht werden kann.

Andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen verdeutlicht; es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Kühlen und Formen von Vorformlingen, wobei eine Presse in einer geschlossenen oder blockierten Position dargestellt ist;

Fig. 2 eine ähnliche Draufsicht, wobei die Presse geöffnet ist;

Fig. 3 eine ähnliche Draufsicht, wobei die Presse geöffnet, jedoch linear verschoben und auf die linke Position eingestellt ist, um eine Kernelementanordnung mit der Spritzgußform und die anderen Kernelementanordnungen wie dargestellt auszurichten.

Fig. 4 zeigt eine ähnliche Draufsicht, wobei die Presse auf ihre blockierte Position eingestellt und die ausgerichtete Kernelementanordnung in die Spritzgußform einführt ist, um mit dem nächsten Vorformling-Spritzgußzyklus zu beginnen.

Die Zeichnungen zeigen eine Vorformling-Formmaschine 10 mit einer von mehreren Zwischenstationen, d. h. einer Vorformling-Formstation 12, einem Paar von Vorformling- Kühlstationen 14a und 14b, die an entgegengesetzten Seiten der Vorformling-Formstation 12 angeordnet sind, und einem Paar von Vorformling-Kühl- und -Ausstoßstationen 16a und 16b, die außerhalb der jeweiligen Kühlstationen 14a und 14b angeordnet sind. Zwischen den Stationen 14a,b und 16a,b kann eine oder können mehrere zusätzliche Kühlstationen angeordnet sein, um die Kühlzeit des Vorformlings zu erhöhen, während die Formungszykluszeit konstant und auf einem minimalen Wert gehalten wird.

Die Vorformling-Formstation 12 weist eine auf einer Klemmplatte 20 angeordnete Vorformling-Form 18 auf, die mit einem auf einer axial und in Querrichtung verschiebbaren Einstell- oder Transportplatte 24 angeordneten Paar von Kernelementanordnungen 22a und 22b zusammenwirkt, um einen Vorformling zu formen. Bei jedem Formungszyklus ist eine der Kernelementanordnungen innerhalb des Hohlraums der Form 18 angeordnet, um den eingespritzten Kunststoffschuß von einer Düse 26 aufzunehmen. Die Kernelementanordnungen 22a und 22b weisen Dorn- oder Kernelemente 28a und 28b und zugeordnete geteilte Halsformen 30a und 30b auf. Die Form 18, die Kernelemente 28a und 28b und die Halsformen 30a und 30b sind temperaturgesteuert und werden vorzugsweise auf bekannte Weise durch ein Fluid (Luft, Wasser oder Öl) gekühlt. Für bestimmte Behälterarten kann eine einteilige Halsform verwendet werden. Die Wahl der Halsform hängt von der Größe und der Form der zu formenden Behälter ab. Die ausgewählte Halsform bleibt mit Ausnahme einer Zeitdauer in einer geschlossenen Position, die erforderlich ist, um die Kernelementanordnung 22a oder 22b an den Kühlstationen 22a oder 22b vom Vorformling zu trennen, so daß die freigegebene oder getrennte Kernelementanordnung zur Vorformling-Spritzgußstation 12 zurückbewegt werden kann, um eine andere Vorform zu formen.

Durch die Hin- und Herbewegung der Transportplatte 24 und unter der Voraussetzung, daß die relative Position der Teile gemäß Fig. 1 eingestellt ist, wird die Vorformling- Form 18 um das Kernelement 28a angeordnet, so daß die Form mit der ebenfalls um das Kernelement 28a angeordneten geschlossenen Halsform 30a in Eingriff kommt und der Vorformling-Formenhohlraum definiert wird. Der Vorformling 34a wird geformt, wenn an der Spritzgußstation 12 ein ausgewählter Kunststoff mit einem gesteuerten Druck, einer gesteuerten Temperatur und gleichmäßiger Dichte auf bekannte Weise durch die Düse 26 in den Hohlraum eingespritzt wird.

Die Form 18 ist temperaturgesteuert und wird vorzugsweise durch ein Fluid (Wasser oder Öl) auf bekannte Weise gekühlt. Die Halsform 30a wird ebenfalls fluidgekühlt, um den Halsabschnitt des Vorformlings zu bilden. Das Kernelement 28a wird auf ähnliche Weise fluidgekühlt. Auf diese Weise wird auf der Außen- und der Innenfläche des Vorformlings 34a eine Hautschicht gebildet. Die Kühlzykluszeit an der Vorformling-Spritzgußstation 12 wird auf einem minimalen Wert gehalten, um die Produktion der Vorformlinge zu optimieren.

Bei der in Fig. 1 dargestellten relativen Anordnung der Transportplatte 24 ist der vorher geformte Vorformling 34b auf der Kernelementanordnung 22b an der Kühlstation 14b angeordnet. An dieser Station ist der Vorformling 34b in der Kühlform 36b angeordnet, die durch ein Fluid (Wasser oder Öl) gekühlt wird. Daher wird der Vorformling 34b an der Kühlstation 14b durch die Form 36b gekühlt und durch das Kernelement 28b und die Halsform 30b für die Zeitdauer des Spritzgußzyklus weiterhin gekühlt. Der Vorformling kann mit dem Kernelement 28b und der Kühlform 36b ähnlich in innigem Kontakt stehen wie bei einem Formpreßprozeß. Der Vorformling 36b wird jedoch vom Kernelement 28b weggeblasen und am Beginn des Kühlzyklus mit den etwas größeren Kernhohlraumflächen der Kühlform 36b in innigen Kontakt gebracht. Der vorher geformte und gekühlte Vorformling 34c an der Kühlstation 14a wurde zuvor von der Kernelementanordnung 22a und der Halsform 30a getrennt. An der Station 14a wird der Vorformling 34c in der Form 36a und durch den Eingriff mit der Transportkernelementanordnung 38a, die ebenfalls durch ein Fluid (Wasser oder Öl) auf ähnliche Weise wie die Kernelementanordnungen 22a und 22b gekühlt werden kann, weiterhin gekühlt. Wiederum erfolgt die Kühlung an Station 14a um die Kernelementanordnung 38a für die Zeitdauer des Spritzgußzyklus. Die Kernelementanordnung 38a kann auf der Transportplatte 24 oder auf einer separaten Platte angeordnet sein, wenn die Vorformlinge für den Transport zu den Ausstoßstationen 16a und 16b weiter von der Formstation 12 und den Kühlstationen 14a und 14b entfernt werden sollen. Der zuvor gekühlte und transportierte Vorformling 34d auf der Transportkernelementanordnung 38b ist an der Ausstoßstation 16b angeordnet, bei der der Vorformling in der durch ein Fluid (Wasser oder Öl) gekühlten Form 40b weiter gekühlt wird, während der Vorformling außerdem auf der Kernelementanordnung 38b gekühlt wird. Der vorangehende Vorformling 34e an der Ausstoßstation 16a wird von der Kernelementanordnung 38a getrennt aber weiterhin in der Form gekühlt. Am Ende oder kurz vor Abschluß des Spritzgußzyklus oder bevor der Vorformling 34c durch die Kernelementanordnung 38a zur Station 16a tranportiert wird, wird der Vorformling 34e durch einen Ausstoßmechanismus 42a zu einem Sammelbehälter oder einer Sammelstation (nicht dargestellt) gedrückt oder ausgestoßen. Wie erwähnt, können eine oder mehrere zusätzliche, den Stationen 14a und 14b ähnliche Kühlstationen, zwischen diesen Stationen und den Ausstoßstationen 16a und 16b angeordnet sein, um die Vorformlinge zusätzlich zu kühlen.

Am Ende des Spritzgußzyklus wird die Transportplatte 24 zur in Fig. 2 dargestellten Position zurückbewegt. Wie dargestellt, wird der Vorformling 34a mit der Kernelementanordnung 22a und der geschlossenen Halsform 30a zurückgezogen. Vor dem Zurückbewegen der Platte 24 wird die Halsform 30b geöffnet, wodurch die geöffnete Halsform und das Kernelement 28b zurückgezogen werden können, so daß der Vorformling 34b in der Form 36b zurückbleibt. Das Kernelement kann Luftdüsen, Öffnungen oder in Längsrichtung ausgebildete Kanäle oder Zwischenräume aufweisen, wie dargestellt, durch die der Vorformling durch einen Luftstoß vom Kernelement 28b gelöst wird, oder es kann für diesen Zweck in Verbindung mit den Luftdüsen eine über eine Öffnung 44b erzeugte Saugwirkung ausgenutzt werden. Wenn die Kühlform etwas größer ist als die Außenabmessungen des Vorformlings, findet dieses Trennen des mit der Form in Kontakt stehenden Vorformlings vom Kernelement am Anfang des Kühlzyklus statt. Der Vorformling 34c wird von der Form 36a wegbewegt und durch die Transportkernelementanordnung 38a zurückgezogen. In diesem Fall kann durch die Öffnung 44a eingeleitete Druckluft verwendet werden, um den Vorformling 34c von der Form 36a zu lösen, oder es können für diesen Zweck an der Kernelementanordnung 38a vorgesehene Saugöffnungen alleine oder in Verbindung mit durch die Öffnung 44a eingeleiteter Druckluft verwendet werden. Der Vorformling 34d verbleibt an der Station 16b in der Form 40b und von der Kernelementanordnung 38b getrennt; wobei dieses Trennen oder Entfernen durch Druckluft, die durch die Kernelementanordnung 38b geleitet wird, oder durch ein strichpunktiert dargestelltes druckkolbenaktiviertes Druck- oder Widerlager 46b erreicht oder erleichtert werden kann, das unmittelbar vor dem Zurückziehen der Transportplatte 24 aktiviert und anschließend zurückgezogen wird. Der Vorformling 34e kann jederzeit vor dem Transport des Vorformlings 34c durch die Kernelementanordnung 38a zur Station 16a ausgestoßen werden.

Die Transportplatte 24 wird daraufhin in Querrichtung bewegt, so daß die Kernelementanordnung 22b an der Spritzgußstation 12 axial mit der Form 18 ausgerichtet ist und die anderen Kernelementanordnungen wie in Fig. 3 dargestellt ausgerichtet sind. Auch während dieses Einstell- oder Transportschritts werden die verschiedenen Vorformlinge weiterhin gekühlt.

Die Transportplatte 24 wird daraufhin in axialer Richtung hin- und herbewegt, um die Kernelementanordnung 22b mit der geschlossenen Halsform 30b bezüglich der Spritzgußform 18 wie in Fig. 4 dargestellt anzuordnen. Der Vorformling 34a wird an der Station 14a in der Kühlform 36a angeordnet, während er auf dem Kernelement 28a und in der geschlossenen Halsform 30a angeordnet ist. Die Kernelementanordnung 38b wird in den Vorformling 34b eingeführt, während die Kernelementanordnung 38a den Vorformling 34c zur Ausstoßstation 16a transportiert. Während dieses Transportschritts werden die verschiedenen Vorformlinge weiterhin gekühlt. Daraufhin beginnt der nächste Spritzgußzyklus, um den Vorformling 34f zu formen. Die vorstehend beschriebene Transportfolge wird wiederholt, so daß schließlich die Kernelementanordnung 22a erneut der Form 18 der Spritzgußstation 12 zugeordnet wird.

Wie erläutert wurde, wird durch den Zwischenraum zwischen dem Kühlhohlraum und der Außenwand des Vorformlings ermöglicht, daß der Vorformling von den zugeordneten Kernelementen 28a, 28b weggeblasen bzw. von den Kernelementen 28a, 28b getrennt werden kann. Durch die Blasluft wird der Vorformling gegen die Wand des Kühlhohlraums gedrängt, so daß dem Kunststoff-Vorformling Wärme entzogen wird, während der Vorformling vom Kernelement getrennt wird.

Bei Anwendungen, bei denen der Vorformling nicht vom Kernelement weggeblasen wird, wird der Kunststoff-Vorformling durch das Kernelement ähnlich wie bei einem Formpreßprozeß gegen den Kühlhohlraum gedrängt. In diesem Fall wird dem Vorformling sowohl durch das Kernelement als auch durch den Kühlhohlraum Wärme entzogen. Bei dieser Ausführungsform müssen die Kühlhohlraumwände nicht kegelförmig ausgebildet sein. Sie können gerade ausgebildet sein oder hinterschnittene Ringe aufweisen, um den Vorformling im Kühlhohlraum zu halten, wenn das Kernelement zurückgezogen wird.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung sind die Kühlformen 36a und 36b geteilt bzw. in zwei Hälften getrennt. In diesem Fall wird der Vorformling durch den Kühlhohlraum ergriffen und festgehalten, wodurch der Vorformling gekühlt wird, während der Kern entfernt werden kann.

In allen Fällen wird eine weitere Kühlkernanordnung 38a, 38b in den Vorformling eingeführt, während dieser im Kühlhohlraum gekühlt wird. Dies ist ebenfalls einem Formpreßprozeß ähnlich. Durch die Kühlkernelementanordnungen 38a, 38b wird dem Vorformling ebenfalls Wärme entzogen. Die Kühlkernelementanordnungen 38a, 38b können hinterschnittene Ringe aufweisen oder gerade sein. Dadurch können die Kernelementanordnungen 38a, 38b die Innenseite des Vorformlings ergreifen, um diesen vom Kühlhohlraum wegzuziehen. Wenn der Arbeitsablauf fortschreitet, werden geeignet gekühlte Vorformlinge gesammelt, ohne daß die Gefahr besteht, daß diese aneinander anhaften oder deformiert werden.

Obwohl in den Zeichnungen eine einzelne Reihe von Stationen dargestellt ist, können mehrere Reihen solcher Stationen auf den Platten 20 und 24 nicht nur in horizontaler Richtung, wie dargestellt, sondern auch in vertikaler Richtung oder in parallelen Reihen angeordnet sein. Ähnlicherweise können die Platten 20 und 24, wenn gewünscht oder erforderlich, anstatt vertikal, wie dargestellt, horizontal angeordnet sein.

Die gekühlten Vorformlinge können zu einer Blasformposition transportiert werden, wo die Vorformlinge wiedererwärmt, gelagert, ausgerichtet und gestreckt oder gezogen und durch Blasformen in die gewünschte Form geformt werden.


Anspruch[de]
  1. 1. Spritzgußvorrichtung für Vorformlinge, wobei die Spritzgußzykluszeit der Vorrichtung minimal ist und die Kühlzeiten selektiv erhöht werden können, um eine optimale Vorformlingproduktion zu erreichen, mit:

    einer Vorformling-Spritzgußstation;

    mindestens einem Paar von Kühlstationen, wobei die Kühlstationen eines Paars an entgegengesetzten Seiten der Spritzgußstation angeordnet sind;

    einem Paar von Ausstoßstationen, wobei die Ausstoßstationen an entgegengesetzten Seiten der Spritzgußstation angeordnet sind und eine Kühlstation zwischen jeder Ausstoßstation und der Spritzgußstation angeordnet ist;

    einer Transporteinrichtung zum Bewegen eines ersten durch Spritzgießen geformten Vorformlings von der Spritzgußstation zu einer der Kühlstationen und eines zweiten durch Spritzgießen geformten Vorformlings von der Spritzgußstation zur anderen entgegengesetzt angeordneten Kühlstation, eines dritten durch Spritzgießen geformten Vorformlings von der Spritzgußstation zur einen Kühlstation und eines vierten durch Spritzgießen geformten Vorformlings von der Spritzgußstation zur anderen entgegengesetzt angeordneten Kühlstation, wobei der zweite Vorformling durch Spritzgießen geformt wird, während der erste Vorformling an der einen Kühlstation angeordnet ist, der dritte Vorformling durch Spritzgießen geformt wird, während der zweite Vorformling an der anderen entgegengesetzten Kühlstation angeordnet ist, und der vierte Vorformling durch Spritzgießen geformt wird, während der dritte Vorformling an der einen Kühlstation angeordnet ist, wobei der erste und der dritte Vorformling durch die Transporteinrichtung von der einen Kühlstation zur benachbarten Ausstoßstation bewegt werden und der zweite und der vierte Vorformling durch die Transporteinrichtung zur äußeren entgegengesetzt angeordneten Ausstoßstation bewegt werden, wobei der erste Vorformling an der benachbarten Ausstoßstation angeordnet ist, wenn der vierte Vorformling durch Spritzgießen geformt wird, und der dritte Vorformling an der einen Kühlstation und der zweite Vorformling an der anderen entgegengesetzt angeordneten Kühlstation angeordnet ist und der Zyklus zum Anordnen der Vorformlinge an den Kühl- und Ausstoßstationen wiederholt wird, wenn der nächste Vorformling durch Spritzgießen geformt wird.
  2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der erste Vorformling aus der benachbarten Ausstoßstation ausgestoßen wird, bevor ein fünfter Vorformling von der Spritzgußstation zur einen Kühlstation bewegt wird.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Vorformling-Spritzgußstation eine Vorformling-Spritzgußform und eine erste Kernelementanordnung aufweist, durch die zusammen mit der Spritzgußform ein Hohlraum zum Formen von Vorformlingen definiert wird.
  4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei der Formenhohlraum außerdem durch eine der ersten Kernelementanordnung zugeordnete Halsform zum Formen eines Halsabschnitts der Vorformlinge definiert ist.
  5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei die Spritzgußform, die Halsform und die Kernelementanordnung Kühleinrichtungen zum Kühlen des Vorformlings an der Spritzgußstation aufweisen.
  6. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei an der Spritzgußstation eine Einrichtung zum Zuführen von geschmolzenem Kunststoff unter Druck in den Hohlraum vorgesehen ist, um die Vorformlinge zu formen.
  7. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei eine zweite Kernelementanordnung vorgesehen ist, durch die zusammen mit der Spritzgußform ein Hohlraum zum Formen von Vorformlingen definiert wird, wobei die Transporteinrichtung derart betreibbar ist, daß die erste Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, um den ersten Vorformling zu formen, und die zweite Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, um den zweiten Vorformling zu formen, wobei, wenn die zweite Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, die Transporteinrichtung die erste Kernelementanordnung und den ersten Vorformling zur einen Kühlstation bewegt, und derart, daß die erste Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, wobei der erste Vorformling an der einen Kühlstation zurückbleibt und die zweite Kernelementanordnung und der zweite Vorformling zur anderen entgegengesetzt angeordneten Kühlstation bewegt werden, wobei dieser Zyklus für den dritten und den vierten Vorformling wiederholt wird.
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei der zweiten Kernelementanordnung eine Halsform zugeordnet ist, um einen Halsabschnitt der Vorformlinge zu formen.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei die zweite Kernelementanordnung und die zugeordnete Halsform Kühleinrichtungen zum Kühlen der Vorformlinge an der Spritzgußstation aufweisen.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Kernelementanordnungen und die zugeordnete Halsform dazu geeignet sind, die darauf angeordneten Vorformlinge zu kühlen, wenn diese zu den Kühlstationen bewegt werden oder an den Kühlstationen angeordnet sind.
  11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei jede der Kühlstationen eine Kühlform zum Aufnehmen der durch die entsprechenden Kernelementanordnungen zu den Kühlstationen bewegten Vorformlinge aufweist, wobei die Kühlformen an jeder Kühlstation eine Kühleinrichtung zum Kühlen der Vorformlinge an den Kühlstationen aufweisen.
  12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei eine zweite Kernelementanordnung vorgesehen ist, durch die zusammen mit der Spritzgußform ein Hohlraum zum Formen von Vorformlingen definiert wird, wobei die Transporteinrichtung derart betreibbar ist, daß die erste Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, um den ersten Vorformling zu formen, und die zweite Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, um den zweiten Vorformling zu formen, wobei, wenn die zweite Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, die Transporteinrichtung die erste Kernelementanordnung und den ersten Vorformling zur einen Kühlstation bewegt, und derart, daß die erste Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, wobei der erste Vorformling an der einen Kühlstation zurückbleibt, und die zweite Kernelementanordnung und der zweite Vorformling zur anderen entgegengesetzt angeordneten Kühlstation bewegt werden, wobei dieser Zyklus für den dritten und den vierten Vorformling wiederholt wird.
  13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei der ersten und der zweiten Kernelementanordnung jeweils eine Halsform zum Formen eines Halsabschnitts des Vorformlings zugeordnet ist, wobei die erste und die zweite Kernelementanordnung und die zugeordneten Halsformen Kühleinrichtungen zum Kühlen des Vorformlings an der Spritzgußstation aufweisen und die auf den Kernelementanordnungen und den Halsformen angeordneten Vorformlinge kühlen, wenn diese zu den Kühlstationen bewegt werden oder an den Kühlstationen angeordnet sind.
  14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei eine dritte und eine vierte Kernelementanordnung vorgesehen sind und die Transporteinrichtung so betreibbar ist, daß die dritte Kernelementanordnung von der einen Kühlstation zur benachbarten Ausstoßstation und zurück zur einen Kühlstation bewegt wird, während gleichzeitig die erste Kernelementanordnung zwischen der Spritzgußstation und der einen Kühlstation bewegt wird, und derart, daß die vierte Kernelementanordnung von der anderen entgegengesetzt angeordneten Kühlstation zur anderen entgegengesetzt angeordneten Ausstoßstation und zurück zur entgegengesetzt angeordneten Kühlstation bewegt wird, während gleichzeitig die zweite Kernelementanordnung zwischen der Spritzgußstation und der entgegengesetzt angeordneten Kühlstation bewegt wird.
  15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, wobei die dritte und die vierte Kernelementanordnung Kühleinrichtungen aufweisen, um die Vorformlinge zu kühlen, wenn diese an den jeweiligen Kühlstationen angeordnet sind, zu den jeweiligen Ausstoßstationen bewegt werden, oder an den Ausstoßstationen angeordnet sind.
  16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, wobei jede der Ausstoßstationen eine zusätzliche Kühlform zum Aufnehmen der durch die dritte bzw. die vierte Kernelementanordnung, zu den Ausstoßstationen bewegten Vorformlinge aufweist und die zusätzliche Kühlform an jeder Ausstoßstation eine Kühleinrichtung zum Kühlen der Vorformlinge an den Ausstoßstationen aufweist.
  17. 17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei jede der Ausstoßstationen eine Einrichtung zum Ausstoßen des Vorformlings aus der entsprechenden Ausstoßstation aufweist.
  18. 18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, wobei eine zweite Kernelementanordnung vorgesehen ist, durch die zusammen mit der Spritzgußform ein Hohlraum zum Formen von Vorformlingen definiert wird, und die Transporteinrichtung derart betreibbar ist, daß die erste Kernelementanordnung zur Spritzgußform bewegt wird, um den ersten Vorformling zu formen, und die zweite Kernelementanordnung zur Spritzgußform bewegt wird, um den zweiten Vorformling zu formen, wobei, wenn die zweite Kernelementanordnung zur Spritzgußform bewegt wird, die Transporteinrichtung die erste Kernelementanordnung und den ersten Vorformling zur einen Kühlstation bewegt, und derart, daß die erste Kernelementanordnung zur Spritzgußstation bewegt wird, wobei der erste Vorformling an der einen Kühlstation zurückbleibt, und die zweite Kernelementanordnung und der zweite Vorformling zu der anderen entgegengesetzt angeordneten Kühlstation bewegt werden, wobei dieser Zyklus für den dritten und den vierten Vorformling wiederholt wird;

    wobei der ersten und der zweiten Kernelementanordnung jeweils eine Halsform zum Formen eines Halsabschnitts des Vorformlings zugeordnet ist und die erste und die zweite Kernelementanordnung und die zugeordneten Halsformen Kühleinrichtungen zum Kühlen des Vorformlings an der Spritzgußstation aufweisen und die Vorformlinge auf den Kernelementanordnungen und den Halsformen gekühlt werden, wenn sie zu den Kühlstationen bewegt werden oder an den Kühlstationen angeordnet sind;

    und die dritte und die vierte Kernelementanordnung Kühleinrichtungen zum Kühlen der Vorformlinge an den entsprechenden Kühlstationen aufweisen, wenn diese zu den jeweiligen Ausstoßstationen bewegt werden oder an den Ausstoßstationen angeordnet sind.
  19. 19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei zwischen der Spritzgußstation und jeder der Ausstoßstationen mehrere Kühlstationen angeordnet sind, um die Kühlzeit für die Vorformlinge zu erhöhen, während die Spritzgußzykluszeit für die Vorformlinge minimiert wird.
  20. 20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, wobei die Spritzgußform, die Kühlformen und die Ausstoßformen auf einer ersten feststehenden Platte und die Kernelementanordnungen auf einer zweiten Transportplatte angeordnet sind, um die Kernelementanordnungen zwischen den Stationen zu bewegen.
  21. 21. Spritzgußvorrichtung für Vorformlinge, wobei die Spritzgußzykluszeit der Vorrichtung verkürzt und die Kühlzeit erhöht ist, um eine höhere Vorformlingproduktion zu erreichen, mit:

    einer Vorformling-Spritzgußstation mit einer Vorformling-Spritzgußform und einer ersten Kernelementanordnung, durch die zusammen mit der Spritzgußform ein Hohlraum zum Formen des Vorformlings definiert wird, einer Einrichtung zum Einfüllen von geschmolzenem Kunststoff unter Druck in den Hohlraum, um den Vorformling zu formen, wobei die Spritzgußform und die Kernelementanordnung Kühleinrichtungen zum Kühlen des Vorformlings aufweisen;

    mindestens einer Kühlstation mit einer Kühlform;

    einer Transporteinrichtung zum Bewegen des Vorformlings auf der Kernelementanordnung zur Kühlstation, an der der Vorformling durch die Kernelementanordnung in der Kühlform angeordnet wird, um den Vorformling zu kühlen; wobei die Transporteinrichtung derart betreibbar ist, daß anschließend die Kernelementanordnung vom Vorformling entfernt wird und der Vorformling in der Kühlform zurückbleibt, so daß dieser weiter gekühlt wird, und die Kernelementanordnung zur Spritzgußstation zurückbewegt wird;

    einer Ausstoßstation mit einer Kühlform zum weiteren Kühlen des Vorformlings und einer Einrichtung zum Ausstoßen des gekühlten Vorformlings;

    einer anderen Kernelementanordnung mit einer Kühleinrichtung, wobei die Transporteinrichtung derart betreibbar ist, daß die andere Kernelementanordnung zur Kühlstation bewegt wird, wenn die erste Kernelementanordnung zur Spritzgußstation zurückbewegt wird, um den Vorformling weiter zu kühlen, und der Vorformling von der Kühlstation entfernt und zur Ausstoßstation transportiert wird, wenn die erste Kernelementanordnung zur Kühlstation bewegt wird.
  22. 22. Vorrichtung nach Anspruch 21, wobei der Formenhohlraum außerdem durch eine der ersten Kernelementanordnung zugeordnete Halsform zum Formen eines Halsabschnitts der Vorformlinge definiert ist.
  23. 23. Vorrichtung nach Anspruch 22, wobei die Spritzgußform, die Halsform und die Kernelementanordnung Kühleinrichtungen zum Kühlen des Vorformlings an der Spritzgußstation aufweisen.
  24. 24. Vorrichtung nach Anspruch 23, wobei die Kernelementanordnungen und die zugeordneten Halsformen dazu geeignet sind, die darauf angeordneten Vorformlinge zu kühlen, wenn diese zu den Kühlstationen bewegt werden oder an den Kühlstationen angeordnet sind.
  25. 25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 24, wobei jede der Kühlstationen eine Kühlform zum Aufnehmen der durch die entsprechenden Kernelementanordnungen zu den Kühlstationen bewegten Vorformlinge aufweist und die Kühlformen an jeder Kühlstation eine Kühleinrichtung zum Kühlen der Vorformlinge an den Kühlstationen aufweisen.
  26. 26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 25, wobei jede der Ausstoßstationen eine Einrichtung zum Ausstoßen des Vorformlings aus der entsprechenden Ausstoßstation aufweist.
  27. 27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 26, wobei der Formenhohlraum außerdem durch einen der ersten Kernelementanordnung zugeordneten Halsabschnitt zum Formen eines Halsabschnitts der Vorformlinge definiert ist;

    die Spritzgußform, die Halsform und die Kernelementanordnung Kühleinrichtungen zum Kühlen des Vorformlings an der Spritzgußstation aufweisen;

    die Kernelementanordnungen und die zugeordneten Halsformen dazu geeignet sind, die darauf angeordneten Vorformlinge zu kühlen, wenn diese zu den Kühlstationen bewegt werden oder an den Kühlstationen angeordnet sind;

    jede der Kühlstationen eine Kühlform zum Aufnehmen der durch die entsprechenden Kernelementanordnungen zu den Kühlstationen bewegten Vorformlinge aufweist, wobei die Kühlformen an jeder Kühlstation eine Kühleinrichtung zum Kühlen der Vorformlinge an den Kühlstationen aufweisen.
  28. 28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 27, wobei zwischen der Spritzgußstation und jeder der Ausstoßstationen mehrere Kühlstationen angeordnet sind, um die Kühlzeit für die Vorformlinge zu erhöhen, während die Spritzgußzyklus zeit für die Vorformlinge minimiert wird.
  29. 29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 28, wobei die Kühlform etwas größer ist als die Vorformlinge und die Vorformlinge durch die entsprechenden Kernelementanordnungen in innigen Kontakt mit der Kühlform geblasen und von den entsprechenden Kernelementanordnungen getrennt werden.
  30. 30. Verfahren zum Spritzgießen und ausreichenden Kühlen eines Vorformlings, um ein Verformen des Vorformlings zu verhindern, wobei durch das Verfahren die Spritzgußzykluszeit minimal ist, um eine optimale Vorformlingproduktion zu erreichen, mit den Schritten:

    Spritzgießen eines ersten Vorformlings an einer Spritzgußstation;

    Transportieren des ersten Vorformlings zu einer ersten Kühlstation;

    Halten des ersten Vorformlings an der Spritzgußstation auf einer ersten Kernelementanordnung, während der Vorformling zur ersten Kühlstation transportiert wird bzw. an der ersten Kühlstation angeordnet ist;

    Spritzgießen eines zweiten Vorformlings an der Spritzgußstation, wenn der erste Vorformling zur ersten Kühlstation transportiert wird;

    Transportieren des zweiten Vorformlings zu einer zweiten Kühlstation, während der erste Vorformling an der ersten Kühlstation verbleibt;

    Halten des zweiten Vorformlings an der Spritzgußstation auf einer zweiten Kernelementanordnung, während der Vorformling zur zweiten Kühlstation transportiert wird bzw. an der zweiten Kühlstation angeordnet ist;

    Trennen der ersten Kernelementanordnung an der ersten Kühlstation vom ersten Vorformling und Zurückbewegen der ersten Kernelementanordnung zur Spritzgußstation, während gleichzeitig die zweite Kernelementanordnung mit dem darauf gehaltenen zweiten Vorformling von der Spritzgußstation zur zweiten Kühlstation bewegt wird;

    Verbinden einer dritten Kernelementanordnung mit dem ersten Vorformling an der ersten Kühlstation, während gleichzeitig die erste Kernelementanordnung zur Spritzgußstation zurückbewegt wird;

    Transportieren des ersten Vorformlings zu einer ersten Ausstoßstation, während gleichzeitig die erste Kernelementanordnung zur ersten Kühlstation bewegt wird;

    Halten des ersten Vorformlings an der ersten Kühlstation auf der dritten Kernelementanordnung, während der Vorformling zur ersten Ausstoßstation transportiert wird bzw. an der ersten Austoßstation angeordnet ist;

    Trennen der dritten Kernelementanordnung vom ersten Vorformling an der ersten Ausstoßstation und Zurückbewegen der dritten Kernelementanordnung zur ersten Kühlstation, während gleichzeitig die erste Kernelementanordnung von der ersten Kühlstation zur Spritzgußstation zurückbewegt wird;

    Spritzgießen eines dritten Vorformlings an der Spritzgußstation;

    Transportieren des dritten Vorformlings zur ersten Kühlstation, während der Vorformling durch die erste Kernelementanordnung gehalten wird, während gleichzeitig der erste Vorformling von der ersten Kühlstation zur ersten Ausstoßstation transportiert wird;

    Trennen der zweiten Kernelementanordnung vom zweiten Vorformling an der zweiten Kühlstation und Zurückbewegen der zweiten Kernelementanordnung zur Spritzgußstation, während gleichzeitig die erste Kernelementanordnung mit dem darauf angeordneten dritten Vorformling von der Spritzgußstation zur ersten Kühlstation bewegt wird;

    Verbinden einer vierten Kernelementanordnung mit dem zweiten Vorformling an der zweiten Kühlstation, während gleichzeitig die zweite Kernelementanordnung zur Spritzgußstation zurückbewegt wird;

    Transportieren des zweiten Vorformlings zu einer zweiten Ausstoßstation, während gleichzeitig die zweite Kernelementanordnung zur zweiten Kühlstation bewegt wird;

    Halten des zweiten Vorformlings auf der vierten Kernelementanordnung an der zweiten Kühlstation angeordnet ist, während des Transports zur zweiten Ausstoßstation und an der zweiten Ausstoßstation;

    Trennen der vierten Kernelementanordnung an der zweiten Ausstoßstation vom zweiten Vorformling und Zurückbewegen der vierten Kernelementanordnung zur zweiten Kühlstation, während gleichzeitig die zweite Kernelementanordnung von der zweiten Kühlstation zur Spritzgußstation bewegt wird;

    Ausstoßen des ersten Vorformlings aus der ersten Ausstoßstation, bevor der dritte Vorformling zur ersten Ausstoßstation transportiert wird;

    Spritzgießen eines vierten Vorformlings an der Spritzgußstation; und

    Wiederholen des dargestellten synchronen Zyklus der Formungs-, Transport-, Kühl- und Ausstoßschritte der Vorformlinge.
  31. 31. Verfahren nach Anspruch 30, wobei die erste und die zweite Kernelementanordnung zugeordnete Halsformen zum

    Formen eines Halsabschnitts der Vorformlinge aufweisen, wobei die Halsabschnitte an den Kühlstationen zusammen mit den zugeordneten Kernelementanordnungen vom Vorformling getrennt werden können.
  32. 32. Verfahren nach Anspruch 30 oder 31, wobei die Vorformlinge nach dem Spritzgießen an der Spritzgußstation bis zum Ausstoßen aus der Ausstoßstation ununterbrochen gekühlt werden.
  33. 33. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 32, wobei die Kühlzeit des Vorformlings erhöht wird, indem zwischen der Spritzgußstation und den Ausstoßsstationen mehrere Kühlstationen angeordnet werden.
  34. 34. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 33, wobei die Kühlform etwas größer ist als die Vorformlinge und die Vorformlinge durch die entsprechenden Kernelementanordnungen in innigen Kontakt mit der Kühlform geblasen und von den entsprechenden Kernelementanordnungen getrennt werden.






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