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Dokumentenidentifikation DE4442692A1 05.06.1996
Titel Kautschukmischung, daraus hergestellte Reifenlauffläche und Reifen mit dieser Reifenlauffläche
Anmelder SP Reifenwerke GmbH, 63450 Hanau, DE
Erfinder Fuchs, Hans-Bernd, Dipl.-Chem. Dr., 63755 Alzenau, DE;
Dietrich, Günther, Dipl.-Chem., 60431 Frankfurt, DE;
Steinbrecht, Ulrich, Dipl.-Chem. Dr., 64372 Ober-Ramstadt, DE
Vertreter Manitz, Finsterwald & Partner, 80538 München
DE-Anmeldedatum 30.11.1994
DE-Aktenzeichen 4442692
Offenlegungstag 05.06.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 05.06.1996
IPC-Hauptklasse C08L 9/06
IPC-Nebenklasse C08L 9/00   C08K 3/36   C08K 3/04   B60C 1/00   B29D 30/52   B29D 30/00   
IPC additional class // C08J 3/24,C08K 3:06  
Zusammenfassung Es wird eine mit Schwefel vulkanisierbare Kautschukmischung zur Herstellung von Reifen vorgeschlagen, die 5 bis 80 Gewichtsteile durch Lösungspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, 10 bis 85 Gewichtsteile durch Emulsionspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, 0 bis 40 Gewichtsteile Polyisopren, 10 bis 50 Gewichtsteile Polybutadien, 25 bis 90 Gewichtsteile Kieselsäure, 5 bis 90 Gewichtsteile Ruß, übliche Zusätze sowie ein Vulkanisationssystem enthält. Diese Kautschukmischungen führen zu Reifen mit gutem Rollwiderstand und Fahrverhalten auf nassen Straßen, ohne daß die anderen Fahreigenschaften verschlechtert werden.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft eine mit Schwefel vulkanisierbare Kautschukmischung, die ein durch Lösungspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, Kieselsäure als Füllstoff, üblicherweise verwendete Zusätze sowie ein Vulkanisationssystem enthält. Ferner betrifft die Erfindung Reifenlaufflächen, die diese Kautschukmischung enthalten, sowie Reifen mit einer Reifenlauffläche, die die vulkanisierte Kautschukmischung enthält.

Die bei Reifen gewünschten Eigenschaften, wie geringer Rollwiderstand, gute Haftung auf nasser Straße, hohe Abriebfestigkeit, sind nur schwer gleichzeitig zu erreichen, da sie teilweise einander widersprechen. So bewirken Maßnahmen, die zu einer Verringerung des Rollwiderstands führen, eine Abnahme der Abriebfestigkeit. Der teilweise oder völlige Ersatz von Ruß durch den Füllstoff Kieselsäure z. B. verringert zwar den Rollwiderstand des Reifens, verschlechtert aber dessen Abriebfestigkeit.

In der EP 0 447 066 A1 werden Reifen beschrieben, die aus Kautschukmischungen hergestellt sind, die mindestens 30 Gewichtsteile durch Lösungspolymerisation hergestelltes Polybutadien oder Styrol-Butadien-Copolymer, die jeweils auch in silanmodifizierter Form vorliegen können, mit einer Glasübergangstemperatur nicht unter -50°C, höchstens 70 Gewichtsteile eines anderen Dienelastomers, Kieselsäure als Füllstoff sowie spezielle Silankupplungsmittel enthalten. Als andere Dienelastomere werden eine ganze Reihe von Elastomeren aufgezählt unter anderen Naturkautschuk, Polyisopren, durch Emulsionspolymerisation hergestelltes Styrol-Butadien-Copolymer, Polybutadien, wobei in den Beispielen nur Naturkautschuk als anderes Dienelastomer eingesetzt wird. Diese Kautschukmischungen sollen einen guten Kompromiß zwischen Naßgriffigkeit, Rollwiderstand und Abriebfestigkeit ergeben.

In der EP 0 299 074 B1 wird zur Erzielung eines guten Kompromisses zwischen den einander widersprechenden Eigenschaften vorgeschlagen, für Kautschukmischungen, die Kieselsäure als Füllstoff in großen Anteilen enthalten, Polymere zu verwenden, die mit einer speziellen Silanverbindung modifiziert sind. Diese Maßnahme ist wegen der Verwendung spezieller Silanverbindungen für eine industrielle Anwendung ungünstig.

Um diesen Nachteil zu vermeiden, wird in der EP 0 501 227 A1 eine Kautschukmischung vorgeschlagen, die ein durch Lösungspolymerisation in einem Kohlenwasserstofflösemittel hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, eine ganz spezielle Kieselsäure, die z. B. nach dem in der EP 0 157 703 B1 beschriebenen Verfahren hergestellt ist, üblicherweise verwendete Zusätze sowie ein Vulkanisationssystem enthält. Diese Kautschukmischung wird in bekannter Weise durch stufenweises Vermischen der Bestandteile hergestellt, wobei Temperaturen eingehalten werden, bei denen noch keine Vernetzung eintritt. Der Kautschukmischung kann als Verschnitt mindestens ein weiteres Dienelastomer zugesetzt werden, wie z. B. Polyisopren, Naturkautschuk oder Polybutadien.

In den Beispielen und Vergleichsbeispielen dieser Druckschrift werden Reifenlaufflächen miteinander verglichen, die aus Kautschukmischungen hergestellt wurden, die durch Emulsionspolymerisation herstelltes Styrol-Butadien-Copolymer und spezielle Kieselsäure oder klassische Kieselsäure oder Ruß als Füllstoff enthalten oder die durch Lösungspolymerisation hergestelltes Styrol-Butadien-Copolymer und spezielle Kieselsäure oder Ruß als Füllstoff enthalten. Aus den angegebenen Ergebnissen ist zu entnehmen, daß die in der EP 0 501 227 A1 beanspruchten Laufflächen gegenüber den Vergleichslaufflächen einen besseren Kompromiß zwischen den einander widersprechenden Eigenschaften ergeben.

Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Kautschukmischungen, die in Reifenlaufflächen einen guten Kompromiß zwischen den einander widersprechenden Eigenschaften haben, ohne daß spezielle Kieselsäuren verwendet werden müssen. Insbesondere sollen die Kautschukmischungen Reifenlaufflächen ergeben, die alle bekannten vorteilhaften, durch Kieselsäure erzielten Eigenschaften besitzen, ohne daß die anderen durch Ruß verursachten guten Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Ausgehend von der eingangs genannten mit Schwefel vulkanisierbaren Kautschukmischung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Kautschukmischung 5 bis 80 Gewichtsteile durch Lösungspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, 10 bis 85 Gewichtsteile durch Emulsionspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, 0 bis 40 Gewichtsteile Polyisopren, 10 bis 50 Gewichtsteile Polybutadien, 25 bis 90 Gewichtsteile Kieselsäure sowie 5 bis 90 Gewichtsteile Ruß enthält, wobei alle Gewichtsteile jeweils auf 100 Gewichtsteile Gesamtelastomere bezogen sind.

Es wurde gefunden, daß diese Kautschukmischungen zu Reifenlaufflächen mit verbessertem Rollwiderstand und verbesserter Haftung auf nasser Straße führen ohne Verschlechterung der Abriebfestigkeit, wenn man sie mit Reifenlaufflächen vergleicht, die nur Ruß als Füllstoff sowie Styrol-Butadien-Copolymer als Elastomer enthalten.

Die erfindungsgemäße Kautschukmischung kann zur Herstellung von Reifenlaufflächen verwendet werden, die für Reifen von Personenkraftwagen, Motorrädern, 4 × 4 Geländefahrzeugen, Transportern und Leicht-Lastkraftwagen geeignet sind.

Für die Copolymere kann als Dienkomponente 1,3-Butadien, Isopren oder 2,3-Dimethyl-1,3-butadien verwendet werden. Als vinylaromatische Verbindung der Copolymere sind Styrol, o-, in- und p-Methylstyrol geeignet. Bevorzugt sind die Copolymere Styrol-Butadien-Copolymere.

Das durch Lösungspolymerisation hergestellte Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung ist insbesondere in einer Menge von 10 bis 28 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Gesamtelastomere, in der Kautschukmischung enthalten. Es können erfindungsgemäß alle im Handel erhältlichen durch Lösungspolymerisation hergestellten Styrol-Butadien-Copolymere verwendet werden. Bevorzugt werden Copolymere mit einer Glasübergangstemperatur (Tg) von -15°C bis -30°C.

Das durch Emulsionspolymerisation hergestellte Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung ist in den erfindungsgemäßen Kautschukmischungen bevorzugt in einer Menge von 20 bis 70 Gewichtsteilen und insbesondere 20 bis 65 Gewichtsteilen enthalten, bezogen auf 100 Gewichtsteile Gesamtelastomere. Es können erfindungsgemäß alle im Handel erhältlichen durch Emulsionspolymerisation hergestellten Styrol-Butadien-Copolymere verwendet werden. Im allgemeinen liegt die Glasübergangstemperatur (Tg) im Bereich von -20°C und -70°C. Bevorzugt werden Copolymere mit einer Glasübergangstemperatur im Bereich von -25°C bis -55°C. Der Gehalt an vinylaromatischer Verbindung in dem durch Emulsionspolymerisation hergestellten Copolymer liegt vorzugsweise im Bereich von 10 und 50 Gew.-% besonders bevorzugt im Bereich von 15 und 45 Gew.-%.

Die für die Copolymere angegebenen Werte der Glasübergangstemperatur sind nach der Torsionspendel-Methode bestimmte Werte.

Die Copolymere können in Form von ölverstreckten Copolymeren eingesetzt werden. In der Regel kann der Gesamtölgehalt der Kautschukmischung im Bereich von 20 bis 50, bevorzugt 30 bis 45 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile Gesamtelastomere liegen.

Wenn die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen Polyisopren enthalten, liegt der Gehalt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 30 Gewichtsteilen und insbesondere im Bereich von 10 bis 30 Gewichtsteilen, bevorzugt auf 100 Gewichtsteile Gesamtelastomere. Es können erfindungsgemäß alle im Handel erhältlichen Polyisoprene verwendet werden. Bevorzugt werden Polyisoprene mit einem 3,4-Bindungsgehalt von mindestens 50 Gew.-% eingesetzt. Polyisoprene mit überwiegendem 3,4-Bindungsgehalt sind besonders bevorzugt.

Der Gehalt an Polybutadien in den erfindungsgemäßen Kautschukmischungen beträgt vorzugsweise 15 bis 40 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile Gesamtelastomere. Es können alle im Handel erhältlichen Polybutadien eingesetzt werden.

Bevorzugt verwendet man solche mit einem 1,4-cis-Bindungsgehalt von mindestens 90 Gew.-%.

Als einen Füllstoff enthält die erfindungsgemäße Kautschukmischung Kieselsäure. Der bevorzugte Mengenbereich beträgt 30 bis 90 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile Gesamtelastomergehalt. Als Kieselsäure kann sowohl "klassische" Kieselsäure als auch Kieselsäure mit einer optimierten Dispergierbarkeit in der Kautschukmischung verwendet werden. Unter "klassischer" Kieselsäure ist Kieselsäure zu verstehen, wie sie üblicherweise zur Reifenherstellung verwendet wird und als Handelsprodukte von verschiedenen Herstellern angeboten wird. Üblicherweise haben diese Kieselsäuren eine BET-Oberfläche zwischen 100 und 250 m²/g, eine CTAB-Oberfläche zwischen 100 und 250 m²/g und eine mit DBP gemessene Ölaufnahme zwischen 150 und 250 ml/100 g. Als Kieselsäure mit einer optimierten Dispergierbarkeit kann zum Beispiel Kieselsäure verwendet werden, wie sie in der EP-0 157 703 B1 beschrieben ist. Erfindungsgemäß wird vorzugsweise eine Kieselsäure mit einer BET-Oberfläche zwischen 150 und 250 m²/g verwendet.

Als weiteren Füllstoff enthält die erfindungsgemäße Kautschukmischung Ruß. Bei einer Gruppe von bevorzugten Ausführungsformen liegt der Gehalt im Bereich von 30 bis 70 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Gesamtelastomeren. Bei dieser Gruppe wird der Kieselsäuregehalt vorzugsweise niedriger gewählt, etwa im Bereich von 30 bis 50 Gewichtsteilen. Entsprechend korreliert bei einer zweiten Gruppe von bevorzugten Ausführungsformen ein niedriger Rußgehalt etwa im Bereich von 5 bis 15 Gewichtsteilen mit einem höheren Kieselsäuregehalt etwa im Bereich von 70 bis 90 Gewichtsteilen. Als Ruß können die üblichen im Handel zur Reifenherstellung angebotenen Rußsorten eingesetzt werden. Der Ruß kann auch als Bestandteil des Verstärkungsmittels der erfindungsgemäßen Kautschukmischung zugesetzt werden. Die angegebenen Rußgehalte umfassen somit diesen Rußanteil im Verstärkungsmittel.

Als übliche Zusätze kann die erfindungsgemäße Kautschukmischung aromatische und/oder naphthenische Öle, Verstärkungsmittel, Alterungsschutzmittel, Tackifier, Aktivatoren und Verarbeitungshilfsmittel enthalten. Ferner enthält die erfindungsgemäße Kautschukmischung ein Vulkanisationssystem mit Schwefel und Vulkanisationsbeschleunigern.

Die Kautschukmischung kann nach folgendem mehrstufigem Verfahren herstellt werden. In einer ersten Stufe werden die Elastomere mit den üblichen Zusätzen, dem Ruß und der Kieselsäure in einem Kneter gemischt. Die Temperatur soll dabei nicht auf Werte steigen, bei denen bereits eine Vernetzung einsetzt. Üblicherweise sollen Temperaturen von 160°C nicht überschritten werden. Nach der Abkühlung der Mischung wird sie nochmals in einer zweiten Stufe geknetet, wobei wiederum die Temperatur nicht auf Werte steigen soll, bei denen eine Vernetzung stattfindet. In einer anschließenden dritten Stufe wird das Vulkanisationssystem auf einer Walze eingearbeitet, wobei auch hierbei Temperaturen unterhalb der Vernetzungstemperatur eingehalten werden. Die Zeiten für die Mischprozesse in den einzelnen Stufen sind jeweils so bemessen, daß eine gute Durchmischung der Bestandteile erreicht wird.

Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert.

Der Verlustfaktor der erfindungsgemäßen Kautschukmischungen und der zu Vergleichszwecken hergestellten Kautschukmischung wurde an aus den Mischungen jeweils hergestellten vulkanisierten Probekörpern bestimmt. Zur Bestimmung des Verlustfaktors (tan δ) wird auf DIN 53513 verwiesen. Ein niedriger tan δ korreliert mit einem niedrigen Rollwiderstand. Der Rollwiderstand und das Fahrverhalten auf nasser Straße wurden an Reifen mit vulkanisierten Laufflächen bestimmt, die aus den erfindungsgemäßen Kautschukmischungen und der Vergleichs-Kautschukmischung hergestellt waren. Der Rollwiderstand wurde nach DIN ISO 8767 bestimmt. Das Fahrverhalten auf nasser Straße wurde mit einem mit den entsprechenden Reifen versehenen Fahrzeug auf einer Teststrecke mit definierten Fahrbahnbedingungen getestet. Die Fahrbahn ist mit einem Wasserfilm definierter Schichtdicke versehen. Das Fahrzeug wird mit ca. 100 bis 110 km/h über die Fahrbahn gefahren. Dabei werden gerade Strecken, Kurven und Schikanen durchfahren. Es werden bei dem Test Kriterien wie Traktion, Über- und Untersteuern, Beschleunigungen, Bremsen usw. bewertet.

Es wurden sechs erfindungsgemäße Kautschukmischungen (Beispiele 1 bis 6) und eine Vergleichskautschukmischung (Beispiel 7) mit den in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzungen hergestellt, wobei jeweils die Gewichtsteile der Komponenten in den Mischungen angegeben sind. Tabelle 1

Tabelle 2



Die in der Tabelle 1 angegebenen Bestandteile werden im folgenden erläutert:

Lösungs-SBR: Ölverstrecktes, durch Lösungspolymerisation hergestelltes Styrol-Butadien-Copolymer mit 37,5 Gewichtsteilen Öl je 100 Gewichtsteile Styrol-Butadien-Copolymer, mit 25 Gewichtsteilen Styrol je 100 Gewichtsteile Styrol-Butadien-Copolymer, mit einem 1,2-Vinylgehalt im Butadienanteil von ca. 67% und mit einem Tg von -25°C.

Emulsions-SBR: Öl verstrecktes, durch Emulsionspolymerisation hergestelltes Styrol-Butadien-Copolymer mit 37,5 Gewichtsteilen hocharomatischem Öl je 100 Gewichtsteile Styrol- Butadien-Copolymer, mit 22,5 bis 24,5 Gewichtsteilen Styrol je 100 Gewichtsteile Styrol-Butadien-Copolymer, mit 8% 1,4-cis-Bindungen im Butadienanteil, 53% 1,4-trans-Bindungen im Butadienanteil und 15% 1,2-Vinylbindungen im Butadienanteil sowie mit einem Tg von -50°C.

Polyisopren: 60% 3,4-Gehalt (NMR-Methode), Tg etwa -10°C.

Polybutadien: 97% 1,4-cis-Bindungen, 2% 1,4-trans-Bindungen, <1% Vinylbindungen, Tg etwa -106°C.

Kieselsäure VN 3: BET-Oberfläche 170 m²/g, Handelsprodukt der Degussa Ultrasil® VN3 Granulat.

Kieselsäure 3370: Spezifische Oberfläche (N&sub2;) 170 m²/g, Spezifische Oberfläche CTAB 165 m²/g, Handelsprodukt der Degussa Ultrasil® 3370 Granulat.

Ruß N 375: Spezifische Oberfläche (N&sub2;) 96 m²/g, Spezifische Oberfläche CTAB 96 m²/g, DBP-Absorption 114 ml/100g, Handelsprodukt der Degussa Corax® N 375.

Ruß Vulkan 5H: Spezifische Oberfläche CTAB 81 m²/g, DBP-Absorption 150 ml/100 g, Handelsprodukt der Cabot Corp.

Ruß N 234: Spezifische Oberfläche (N&sub2;) 125 m²/g, Spezifische Oberfläche CTAB 120 m²/g, DBP-Absorption 125 ml/100 g, Handelsprodukt der Degussa Corax® N 234.

Verstärkungsmittel: Mischung im Verhältnis 1 : 1 von Ruß N 330 und polysulfidischem Organosilan, Handelsprodukt der Degussa x 50-S.

Alterungsschutzmittel A: N-(1,3-Dimethylbutyl)-N&min;-phenyl-p- phenylendiamin.

Alterungsschutzmittel B: Poly-1,2-dihydro-2,2,4-trimethylchinolin.

Ozonschutzmittel A: Gemisch aus Diaryl-p-phenylendiaminen.

Ozonschutzmittel B: Gemisch aus n-, iso- und cyclo-Paraffinen.

Vulkanisationsbeschleuniger A: TBBS N-tert.-Butyl-2-benzolthiazol-sulfenamid.

Vulkanisationsbeschleuniger B: DPG N,N&min;-Diphenylguanidin.

Vulkanisationsbeschleuniger C: CBS N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid.

Die Kautschukmischungen der Beispiele 1 bis 7 wurden jeweils folgendermaßen hergestellt. In einem Kneter mit einer Knetertemperierung von 50°C und einer Kneterdrehzahl von 50 pro min wurden in einer ersten Stufe die Elastomere gegeben und geknetet. Dann wurden Zinkoxid, Stearinsäure, Alterungsschutzmittel und Ozonschutzmittel zugegeben und eingeknetet. Anschließend wurden jeweils die Hälfte der Kieselsäure, des Verstärkungsmittels und des aromatischen Öls im Fall der Beispiele 1, 2, 5 und 6, jeweils die Hälfte der Kieselsäure, des Rußes, des Verstärkungsmittels und des aromatischen Öls im Fall der Beispiele 3 und 4 und jeweils die Hälfte des Rußes und des aromatischen Öls im Fall des Vergleichsbeispiels 7 eingeknetet. Schließlich wurde jeweils die zweite Hälfte der eben genannten Bestandteile zugegeben und eingeknetet. Bei dem gesamten Mischprozeß wurde eine maximale Temperatur von 160°C eingehalten.

Nach Abkühlung der Mischungen wurde in einer zweiten Stufe nochmals geknetet, wobei wiederum eine Temperatur von 160°C nicht überschritten wurde. Die zweite Stufe wurde nur bei den Kautschukmischungen der Beispiele 1 bis 6 durchgeführt, dagegen nicht bei der Rußmischung von Beispiel 7. Schließlich wurde in einer dritten Stufe (bei dem Beispiel 7 die zweite Stufe) das Vulkanisationssystem aus Schwefel und Vulkanisationsbeschleunigern auf einer Walze eingemischt. Auch hierbei wurde eine Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur eingehalten.

An den aus den Kautschukmischungen hergestellten Probekörpern wurde der Verlustfaktor tan δ bestimmt. Dem für die Kautschukmischung des Beispiels 7 gemessenen Wert wurde der Wert 100 zugeordnet, und die für die anderen Kautschukmischungen gemessenen Werte wurden jeweils als Relativwerte gegenüber dem Bezugswert 100 in der Tabelle 2 angegeben. Werte über 100 bedeuten eine Verbesserung der Eigenschaften. Entsprechend wurde bei den Werten vorgegangen, die für den Rollwiderstand und das Fahrverhalten auf nasser Straße bei den aus den Kautschukmischungen hergestellten Reifen gemessen wurden. Alle Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.


Anspruch[de]
  1. 1. Mit Schwefel vulkanisierbare Kautschukmischung, die ein durch Lösungspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, Kieselsäure als Füllstoff, üblicherweise verwendete Zusätze sowie ein Vulkanisationssystem enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Kautschukmischung 5 bis 80 Gewichtsteile durch Lösungspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, 10 bis 85 Gewichtsteile durch Emulsionspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, 0 bis 40 Gewichtsteile Polyisopren, 10 bis 50 Gewichtsteile Polybutadien, 25 bis 90 Gewichtsteile Kieselsäure sowie 5 bis 90 Gewichtsteile Ruß enthält, wobei alle Gewichtsteile jeweils auf 100 Gewichtsteile Gesamtelastomere bezogen sind.
  2. 2. Kautschukmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie 10 bis 28 Gewichtsteile durch Lösungspolymerisatio n hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, 20 bis 70 Gewichtsteile durch Emulsionspolymerisation hergestelltes Copolymer aus konjugiertem Dien und vinylaromatischer Verbindung, 5 bis 30 Gewichtsteile Polyisopren und 15 bis 40 Gewichtsteile Polybutadien enthält.
  3. 3. Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie 30 bis 90 Gewichtsteile Kieselsäure enthält.
  4. 4. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie 30 bis 70 Gewichtsteile Ruß enthält.
  5. 5. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Emulsionspolymerisation hergestellte Copolymer einen Gehalt an vinylaromatischer Verbindung von 10 bis 50 Gew.-% aufweist.
  6. 6. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Emulsionspolymerisation hergestellte Copolymer eine Glasübergangstemperatur im Bereich von -25°C bis -55°C hat.
  7. 7. Kautschukmischung nach eine der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Lösungspolymerisation hergestellte Copolymer eine Glasübergangstemperatur von -15°C bis -30°C hat.
  8. 8. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyisopren einen 3,4-Bindungsgehalt von mindestens 50 Gew.-% aufweist.
  9. 9. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Polybutadien einen 1,4-cis-Bindungsgehalt von mindestens 90 Gew.-% aufweist.
  10. 10. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Copolymere aus Butadien und Styrol hergestellt sind.
  11. 11. Reifenlauffläche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine mit Schwefel vulkanisierbare Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 enthält.
  12. 12. Reifen, dadurch gekennzeichnet, daß er eine mit Schwefel vulkanisierte Lauffläche nach Anspruch 11 aufweist.






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