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Dokumentenidentifikation DE19514276A1 24.10.1996
Titel Verfahren zur Drehzahlregelung einer Reibungskupplung in einem Antriebsstrang mit einer Antriebsmaschine und Antriebseinheit zur Durchführung des Verfahrens
Anmelder Voith Turbo GmbH & Co KG, 74564 Crailsheim, DE
Erfinder Wahl, Georg, 74594 Kreßberg, DE;
Kurzay, Friedrich, 74564 Crailsheim, DE;
Rögner, Thomas, 75592 Kirchberg, DE;
Pröger, Dieter, 74564 Crailsheim, DE
Vertreter Weitzel, W., Dipl.-Ing. Dr.-Ing., Pat.-Anw., 89522 Heidenheim
DE-Anmeldedatum 21.04.1995
DE-Aktenzeichen 19514276
Offenlegungstag 24.10.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 24.10.1996
IPC-Hauptklasse F16D 43/28
IPC-Nebenklasse B60K 23/02   F16D 25/12   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Drehzahlregelung einer Reibungskupplung in einer Antriebseinheit, umfassend eine Antriebsmaschine, wobei die Reibungskupplung wenigstens zwei zum Zwecke der Drehmomentenübertragung aneinander anpreßbare Kupplungsteile umfaßt - ein erstes Kupplungsteil, welches wenigstens mittelbar mit der Antriebsmaschine gekoppelt ist, und ein zweites Kupplungsteil, welches über das erste Kupplungsteil mit der Antriebsmaschine koppelbar ist. Die zur Drehmomentenübertragung erforderliche Anpreßkraft für die Kupplungsteile wird hydraulisch aufgebracht.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die zur Drehmomentenübertragung erforderliche Anpreßkraft für die Kupplungsteile wenigstens ab Erreichen der Leerlaufdrehzahl der Antriebsmaschine selbsttätig durch den Rotationsdruck eines rotierenden Ringes von Hydraulikflüssigkeit aufgebracht wird.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Drehzahlregelung einer Reibungskupplung in einem Antriebsstrang, umfassend eine Antriebsmaschine, im einzelnen mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Anspruchs 1; ferner eine Antriebseinheit zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bekannt, daß die Drehzahlregelung von Reibkupplungen, insbesondere von Lamellenkupplungen über variable Kraftbeaufschlagung mittels separat erzeugtem hydraulischem Druck über einen Kolben erfolgt. Problematisch gestaltet sich jedoch die Integration derartiger drehzahlgeregelter Kupplungen in einem Antriebsstrang mit großem Gesamtregelbereich. So erfolgt beispielsweise bei Schiffsantrieben die Abregelung der Propellerdrehzahl, d. h. der Drehzahl der Arbeitsmaschine vom Vollastpunkt bis zur Motorleerlaufdrehzahl mit der Antriebsmaschine, insbesondere mit einem Dieselmotor, welcher beispielsweise einen Regelbereich von ca. 3 : 1 aufweist, und dann weiter mit einer Regelkupplung, deren Regelbereich beispielsweise bei ca. 4 : 1 liegt. Damit ergibt sich der Gesamtregelbereich des Antriebes zu 12 : 1.

Die zur Drehmomentenübertragung erforderliche Anpreßkraft der Lamellen ändert sich beim Antrieb von Propellern (Kreiselmaschinen) proportional mit dem Drehmoment und damit quadratisch mit der Drehzahl. Dies bedeutet, daß bei maximaler Propellerdrehzahl der zur Anpressung der Lamellen erforderliche Druck 100% betragen muß, während im Bereich der Leerlaufdrehzahl nur ein Bruchteil, beispielsweise ca. 10% des maximal erforderlichen Druckes, notwendig ist. Bei einem üblichen Regelbereich einer Stellkupplung von 4 : 1 ergibt sich damit für die niedrigste Propellerdrehzahl ein erforderlicher hydraulischer Druck von unter 1%.

Für den Gesamtregelbereich der Antriebseinheit, ergibt sich somit eine erforderliche Anpreßkraftregelung der Lamellen mittels Kraftbeaufschlagung mit separat erzeugtem hydraulischem Druck in einem Druckbereich von nahezu 1% bis 100%. Die Beherrschung dieses enorm großen Druckbereiches ist mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand nur unbefriedigend möglich. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben einer Antriebseinheit mit Motor und Reibkupplung derart weiterzuentwickeln, daß die genannten Nachteile vermieden werden.

Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 für das Verfahren und des Anspruchs 4 für die Vorrichtung charakterisiert. Erfindungsgemäß wird zur Erzeugung der Anpreßkraft auf die Lamellen der Reibkupplung wenigstens für den Bereich vom Erreichen der Leerlaufdrehzahl bis zur maximalen Drehzahl der Antriebsmaschine der Rotationsdruck eines rotierenden Flüssigkeitsringes, beispielsweise eines auf einen rotierenden Kolben wirkenden Ölringes genutzt. Für die Größe der mittels Rotationsdruck erzeugten Anpreßkräfte ist neben der Drehzahl auch die Größe des Ölringes, d. h. die Auslegung und Befüllung der rotierenden Zylinder- Kolbeneinheit maßgebend. Die Erfindung ruht dabei auf dem Grundgedanken, daß beim Einsatz des Prinzips Rotationsdruck die Anpassung der zur Drehmomentenübertragung jeweils erforderlichen Anpreßkraft auf die Lamellen sich mit der Drehzahl der Antriebsmaschine selbsttätig einstellt. Der aktiv von der Reibkupplung, d. h. vom Regelorgan zu bestreichende Regelbereich reduziert sich damit auf einen Bruchteil des bei konventionellen Ausführungen vorhandenen aktiven Regelbereiches. Unter Regelbereich ist dabei der Bereich zu verstehen, in welchem durch Einflußnahme von außen der zum Aufbringen der Anpreßkraft erforderliche Druck variiert werden muß.

Die aktive Druckregelung bzw. Anpreßkraftregelung ist bei der erfindungsgemäßen Lösung somit nur noch im Bereich der Drehzahlverstellung der Stellkupplung notwendig. Diese kann dabei durch Füllungsveränderung des rotierenden Ölringes nach dem Prinzip der Drosselung eines Steuerölstromes oder aber mittels eines Schöpfrohres erfolgen.

Vorrichtungsmäßig ist der Reibungskupplung wenigstens eine Einrichtung zum Aufbringen der zum Aneinanderpressen der beiden Kupplungsteile erforderlichen Anpreßkraft zugeordnet. Die Einrichtung umfaßt wenigstens eine, mit Hydraulikflüssigkeit beaufschlagbare Druckkammer und ein mit der Druckkammer gekoppeltes und mit dem Druck der Hydraulikflüssigkeit beaufschlagbares Betätigungsorgan, daß wenigstens mittelbar gegenüber den Kupplungsteilen wirksam wird, sowie Mittel zur Realisierung Füllungsänderung. Die Druckkammer ist derart drehbar gelagert, daß diese im Betrieb der Antriebseinheit mit wenigstens einer Drehzahl proportional zur Drehzahl der Antriebswelle rotiert.

Die Druckkammer kann dabei beispielsweise von einer Zylinder/Kolbeneinheit gebildet werden. Dieser sind wenigstens ein Zulauf- und ein Ablaufkanal zugeordnet. Der Kolben wirkt als Betätigungsorgan gegenüber den beiden Kupplungsteilen. Dies kann unmittelbar oder mittelbar, beispielsweise über einen zur Anpressung der Lamellen der Reibungskupplung eingesetzten Druckring erfolgen, welcher aufgrund der vom Kolben aufgebrachten Anpreßkraft gegenüber den Lamellen in axialer Richtung verschoben wird und diese dabei gegeneinander preßt. Eine andere Möglichkeit besteht darin, als Einrichtung zum Aufbringen der Anpreßkraft ein zylindrisches, koaxial zur Reibungskupplung angeordnetes Bauteil zu verwenden, welches als Betätigungsorgan zur Anpressung der Lamellen der Reibungskupplung eine wenigstens teilweise elastisch ausgeführte Wand, beispielsweise in Form einer Membran aufweist.

Der in der durch Rotation mit der Flüssigkeit gefüllten Druckkammer erzeugte Druck beaufschlagt das Betätigungsorgan und wird dabei in eine Kraft umgewandelt, die wiederum gegenüber den Lamellen wirksam wird.

Des weiteren besteht die Möglichkeit des Einsatzes einer Hintereinanderschaltung der Einrichtungen, beispielsweise in Form einer Mehrkolbenausführung. Die Kolben werden dabei kraftschlüssig in Reihe geschaltet, so daß jeder Kolben von einem separaten rotierenden Ölring beaufschlagt wird. Jeder dieser Ölringe kann für sich gesteuert werden. Es ergeben sich dadurch größere notwendige Füllungsänderungen und die Füllungseinstellung wird unempfindlicher.

Durch die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist es lediglich erforderlich, die Anpreßkraft bei einer Reibungskupplung während des Anfahrvorganges oder bei Schleichfahrt in einem Antriebsstrang mit einer Antriebsmaschine durch Füllungsveränderung des Ölringes bzw. Druckmittelringes zu realisieren. Nach dem Erreichen der Leerlaufdrehzahl der Antriebsmaschine, beispielsweise eines Dieselmotors, bildet sich ein stabiler rotierender Ölring im Druckraum aus, welcher einen Druck auf die Druckscheibe über beispielsweise einen Kolben quadratisch steigend zur Drehzahl der Antriebsmaschine aufbringt. Somit wird eine stufenlose Drehzahlregelung bis zur maximalen Drehzahl des Abtriebes erreicht. Der steuerungstechnische und konstruktive Aufwand kann somit auf ein Minimum reduziert werden.

Bevorzugte Anwendungsgebiete für das erfindungsgemäße Verfahren sind Antriebseinheiten mit einem großen Gesamtregelbereich. Dazu gehören beispielsweise auch Schiffsantriebe. Dort erfolgt üblicherweise die Abregelung der Propellerdrehzahl, wobei der Propeller der anzutreibenden Arbeitsmaschine entspricht, vom Vollastpunkt bis zur Motorleerlaufdrehzahl mit einem Dieselmotor, und von da ab weiter mit einer Regelkupplung.

Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im übrigen folgendes dargestellt:

Fig. 1 zeigt eine konventionelle Lösung zur Drehzahlregelung von Reibkupplungen;

Fig. 2 verdeutlicht die Änderung der zur Drehmomentübertragung erforderlichen Anpreßkraft von Lamellen beim Antrieb von Propellern;

Fig. 3 verdeutlicht das Grundprinzip der erfindungsgemäßen Lösung am Beispiel einer Lamellenkupplung zum Antrieb von Kreiselmaschinen;

Fig. 4 verdeutlicht die Möglichkeit der Füllungsveränderung des rotierenden Ölringes mittels eines Schöpfrohres.

Die Fig. 1 zeigt eine konventionelle Möglichkeit zur Drehzahlregelung von Reibkupplungen mittels variabler Kraftbeaufschlagung durch separat erzeugten hydraulischen Druck über einen Kolben. Die Reibkupplung ist hier in Form einer Lamellenkupplung 1 dargestellt. Diese umfaßt einen inneren Kupplungskörper 2, einen äußeren Kupplungskörper 3 und ein Lamellenpaket 4. Die einzelnen, in Innenlamellen 5 und Außenlamellen 6 einteilbare Lamellen des Lamellenpaketes 4 greifen jeweils formschlüssig in Nuten 7 am inneren Durchmesser 8 des äußeren Kupplungskörpers 3 bzw. in Nuten 9 am äußeren Durchmesser 10 des inneren Kupplungskörpers 2 ein. Die zur Kraftübertragung erforderliche Zusammenpressung der einzelnen Lamellen wird mittels einer Druckscheibe 11, welche gegen das Lamellenpaket 4 verschoben wird und dadurch eine Zusammenpressung der einzelnen Lamellen hervorruft, realisiert. Die zur Verschiebung erforderliche Kraft wird mittels eines Druckringes übertragen, wobei der mit dem Kolben Übertragbare Druck hydraulisch erzeugt wird. Dieser Druck wird extern geregelt.

Die Problematik dieser bekannten Lösung liegt im Gesamtregelbereich eines Antriebes. Dieser Gesamtregelbereich ergibt sich dabei aus dem Regelbereich des Antriebsmotors, welcher z. B. als Dieselmotor ausgeführt sein kann, von etwa angenommen 3 : 1 und im Regelbereich der Regelkupplung von beispielsweise 4 : 1.

Die Fig. 2 Verdeutlicht in einem Diagramm an einem Beispiel die bei einer konventionellen Lösung erforderliche Änderung des hydraulischen Druckes und damit der Anpreßkraft auf die Lamellen. Die angegebenen Zahlenwerte dienen der Erläuterung. Die zur Drehmomententenübertragung erforderliche Anpreßkraft der Lamellen ändert sich beim Antrieb von Kreiselmaschinen, insbesondere von Propellern proportional mit dem Drehmoment und damit auch quadratisch mit der Drehzahl. Bei der mit der konventionellen Technik erfolgenden Einstellung der zur Drehmomentübertragung erforderlichen Anpreßkräfte der Lamellen durch Regelung eines externen Steuerdruckes ist im Punkt 1, dem Punkt maximaler Propellerdrehzahl ein Druck von 100% erforderlich. Im Punkt 2, d. h. hier der Motorleerlaufdrehzahl, ist nur noch ein geringer Anteil des Druckes von Punkt 1 notwendig. Für die niedrigste Propellerdrehzahl, welche hier dem Punkt 3 entspricht, ist ein erforderlicher hydraulischer Druck auf den Anpreßkolben des Lamellenpaketes beispielsweise von weniger als 1 erforderlich. Dies bedeutet, daß bei konventionellen Lösungen der Druckbereich von fast 0-100% beherrscht werden muß.

Die Fig. 3 zeigt demgegenüber eine erfindungsgemäße Ausführung, bei welcher lediglich nur noch der Druckbereich am Beispiel des Diagrammes in Fig. 2 von 0- ca. 12% beherrscht werden muß.

Die Fig. 3 verdeutlicht eine Ausführung, bei welcher das erfindungsgemäße Prinzip des Rotationsdruckes angewandt wird. Die Lamellenkupplung 1 entspricht in ihrem Grundaufbau im wesentlichen der in der Fig. 1 beschriebenen, weshalb für gleiche Elemente die gleichen Bezugszahlen verwendet werden. Die Lageänderung der Druckscheibe 11 und damit die Zusammenpressung der Lamellen des Lamellenpaketes 4 erfolgt dabei mittels einer Einrichtung 13. Diese Einrichtung funktioniert im Prinzip wie eine Zylinderkolbeneinheit. Die Einrichtung 13 umfaßt ein Zylinderelement 14, welches einen in seiner Befüllung veränderlichen Druckraum 15 umfaßt, und eine als Kolben wirkende Scheibe 16. Die Scheibe ist dabei flüssigkeitsundurchlässig an der Innenseite 17 des Zylinderelementes 14 geführt. Die Einrichtung 13 weist einen Zulauf 18 auf, welcher mit einer Druckmittelversorgungseinrichtung beispielsweise 19 gekoppelt ist.

Der Arbeits- bzw. Druckraum 15 wird mit einem Betriebsfluid, beispielsweise Öl gefüllt. Aufgrund der Rotation der Einrichtung bildet sich ein rotierender Ölring aus. Dies bedeutet, daß eine aktive Druckregelung, d. h. Regelung der Anpreßkraft der Lamellen nur im Bereich der Drehzahlverstellung der Kupplung 1 erforderlich ist. Im Motorregelbereich, d. h. im Bereich hoher Drehzahlen, resultiert die Anpreßkraft aus dem in Abhängigkeit von der Motordrehzahl rotierenden Ölring. Eine Druckeinstellung im Druckraum für diesen Bereich, um eine Verschiebung der Scheibe 16 zu ermöglichen, ist bei einer bestimmten Füllung nicht erforderlich.

Zur Drehzahlveränderung und damit zur Änderung der Anpreßkraft auf die Lamellen des Lamellenpaketes 4 ist eine Füllungsveränderung des rotierenden Ölringes erforderlich. Dies kann dabei nach zwei Prinzipien geschehen:

  • 1. der Drosselung eines Steuerölstromes;
  • 2. der Füllungseinstellung mittels eines Schöpfrohres.


Die Einrichtung 13 weist des weiteren einen Betriebsfluidablauf 23 auf. Es besteht die Möglichkeit, den Arbeits- bzw. Druckraum 15 ständig mit einer bestimmten Ölmenge zu befüllen, wobei diese sich über einen längeren Betriebszeitraum nicht ändert.

Bis zur Motorleerlaufdrehzahl, in diesem Beispiel entspricht die Leerlaufdrehzahl einer erforderlichen Anpreßkraft von 11,11% gegenüber der erforderlichen Anpreßkraft bei voller Motordrehzahl, erfolgt durch Füllungsveränderung des rotierenden Ölringes die Drehzahlverstellung an der Kupplung. Ab Erreichen der Motorleerlaufdrehzahl wird der Ölring sich selbst überlassen, und der Druck auf eine Innenseite 20 der Scheibe 16 erhöht sich quadratisch mit zunehmender Drehzahl, wobei die Scheibe 16 in Richtung der Druckscheibe 11 verschoben wird und damit diese gegen das Lamellenpaket drückt. Ab Erreichen der Motorleerlaufdrehzahl ist somit keine Füllungsänderung mehr erforderlich.

Die Fig. 4 verdeutlicht eine Möglichkeit analog zum Funktionsprinzip in Fig. 3, bei welchem jedoch die Füllungsveränderung des rotierenden Ölringes mittels eines Schöpfrohres 24 erfolgt. Das Schöpfrohr 24 erstreckt sich in eine dem Arbeits- bzw. Druckraum 15 vorgelagerte Kammer 21 hinein. Die Flüssigkeitsmenge im Druck- bzw. Arbeitsraum wird dabei bestimmt durch die radiale Stellung des im Vorraum angeordneten Schöpfrohres. Die Betätigung des Schöpfrohres kann manuell oder aber durch einen Stellantrieb, welcher auch in ein Regelsystem einbezogen werden kann, erfolgen.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Drehzahlregelung einer Reibungskupplung in einer Antriebseinheit, umfassend eine Antriebsmaschine, wobei die Reibungskupplung wenigstens zwei zum Zwecke der Drehmomentenübertragung aneinander anpreßbare Kupplungsteile umfaßt - ein erstes Kupplungsteil, welches wenigstens mittelbar mit der Antriebsmaschine gekoppelt ist, und ein zweites Kupplungsteil, welches über das erste Kupplungsteil mit der Antriebsmaschine koppelbar ist;
    1. 1.1 bei welchem die zur Drehmomentenübertragung erforderliche Anpreßkraft für die Kupplungsteile hydraulisch aufgebracht wird;

      gekennzeichnet durch das folgende Merkmal:
    2. 1.2 bei welchem die zur Drehmomentenübertragung erforderliche Anpreßkraft für die Kupplungsteile wenigstens ab Erreichen der Leerlaufdrehzahl der Antriebsmaschine selbsttätig durch den Rotationsdruck eines rotierenden Ringes von Hydraulikflüssigkeit aufgebracht wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1,
    1. 2.1 bei welchem zur Erzeugung der Anpreßkraft wenigstens eine Zylinder/Kolbeneinheit eingesetzt wird;
    2. 2.2 bei welchem die zur Drehmomentübertragung erforderliche Anpreßkraft zwischen den einzelnen Kupplungsteilen durch Beaufschlagung des Kolbens der Zylinder/Kolbeneinheit mittels hydraulisch erzeugtem Druck realisiert wird; gekennzeichnet durch das folgende Merkmal:
    3. 2.3 bei welchem die Zylinder/Kolbeneinheit derart ausgeführt und angeordnet ist, daß die zur Drehmomentenübertragung erforderliche Anpreßkraft für die Kupplungsteile wenigstens ab Erreichen der Leerlaufdrehzahl der Antriebsmaschine selbsttätig durch den Rotationsdruck des rotierenden Ringes von Hydraulikflüssigkeit im mit Hydraulikflüssigkeit befüllbaren, von Zylinder und Kolben gebildeten Raum der Zylinder/Kolbeneinheit aufgebracht wird.
  3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Anfahrbereich der Antriebseinheit die Anpreßkraft durch Füllungsgradänderung des rotierenden Ringes von Hydraulikflüssigkeit eingestellt wird.
  4. 4. Antriebseinheit zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3;
    1. 4.1 mit einer Antriebsmaschine;
    2. 4.2 mit einer Reibungskupplung, insbesondere Lamellenkupplung;
    3. 4.4 die Reibungskupplung umfaßt wenigstens zwei Kupplungsteile - ein erstes, wenigstens mittelbar mit der Antriebsmaschine gekoppeltes Kupplungsteil, und ein zweites, über das erste Kupplungsteil mit der Antriebsmaschine koppelbares Kupplungsteil;
    4. 4.4 der Reibungskupplung ist wenigstens eine Einrichtung zum Aufbringen der zum Aneinanderpressen der beiden Kupplungsteile erforderlichen Anpreßkraft zugeordnet;
    5. 4.5 die Einrichtung umfaßt wenigstens eine, mit Hydraulikflüssigkeit beaufschlagbare Druckkammer und ein mit der Druckkammer gekoppeltes und mit dem Druck der Hydraulikflüssigkeit beaufschlagbares Betätigungsorgan, daß wenigstens mittelbar an den Kupplungsteilen wirksam wird;
    6. 4.6 der Einrichtung sind Mittel zur Realisierung einer Füllungsänderung zugeordnet; gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    7. 4.7 die Druckkammer ist derart drehbar gelagert, daß diese im Betrieb der Antriebseinheit mit wenigstens einer Drehzahl proportional zur Drehzahl der Antriebswelle rotiert.
  5. 5. Antriebseinheit nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
    1. 5.1 die Druckkammer wird von einer drehbar gelagerten Zylinder/Kolbeneinheit gebildet;
    2. 5.2 die Zylinder/Kolbeneinheit ist koaxial zur Reibungskupplung angeordnet;
    3. 5.3 der Kolben ist gegen die Kupplungsteile verschiebbar.
  6. 6. Antriebseinheit nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
    1. 6.1 die Druckkammer wird von einem drehbar gelagerten zylindrischen Bauteil mit einer gegenüber den Kupplungsteilen wirksam werdenden, wenigstens teilweise als elastische Membran ausgeführten Wand gebildet;
    2. 6.2 das zylindrische Bauteil ist koaxial zur Reibungskupplung angeordnet.
  7. 7. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel ein Schöpfrohr ist.
  8. 8. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Einrichtungen in Reihe hintereinandergeschaltet sind.






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