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Dokumentenidentifikation DE69210619T2 19.12.1996
EP-Veröffentlichungsnummer 0607190
Titel TEMPERATURMESSUNG AM AUSGANG EINES VERDAMPFERS
Anmelder ABB Carbon AB, Finspang, SE
Erfinder NILSSON, Karl-Johan, S-612 34 Finspong, SE;
SCHILL, Stefan, S-612 46 Finspong, SE
Vertreter Boecker, J., Dipl.-Ing. Dr.-Ing., Pat.- u. Rechtsanw., 65929 Frankfurt
DE-Aktenzeichen 69210619
Vertragsstaaten DE, DK, ES, FR, GB, IT
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 25.08.1992
EP-Aktenzeichen 929200202
WO-Anmeldetag 25.08.1992
PCT-Aktenzeichen SE9200582
WO-Veröffentlichungsnummer 9306416
WO-Veröffentlichungsdatum 01.04.1993
EP-Offenlegungsdatum 27.07.1994
EP date of grant 08.05.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 19.12.1996
IPC-Hauptklasse F22B 37/47
IPC-Nebenklasse F22B 35/10   

Beschreibung[de]
Technisches Gebiet

Das technische Gebiet, auf das sich die Erfindung bezieht, ist die Messung der Temperatur in einem Fluid am Auslaß eines Verdampfers in einem eindurchgängigen Kessel vom sogenannten Benzontyp. Zur Erfindung gehört ein Verfahren für eine solche Messung und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Stand der Technik, die Probleme

Ein Benzon-Kessel enthält einen Speisewasservorwärmer (Economiser), einen Verdampfer, einen Dampf/Wasser-Separator, eine Anzahl, gewöhnlich zwei, Überhitzer und einen Zwischendampfkühler sowie eventuell einen oder mehrere Wiedererhitzer (Nacherhitzer) mit zugehörigen Dampfkühlern.

Benzon-Kessel gibt es in einer Anzahl verschiedener Ausführungen. Am bekanntesten in bestehenden Anlagen ist die Verwendung eines Verdampfers, der aus Membranwänden besteht, welche die Wände eines Ofens bilden. Am oberen Ende dieses Ofens beginnt ein Abgaskanal, der die Abgase zu dem Schornstein leitet. Genau am übergang vom Ofen zu dem Abgaskanal sind Strahlungsübererhitzer angeordnet, deren Hauptwärmeaufnahme durch Strahlung der Flammen im Ofen erfolgt. Hinter den Strahlungsüberhitzern im Inneren des Abgaskanals sind Konvektionsüberhitzer angebracht, die den Hauptteil der Wärme durch Konvektion aufnehmen. Weiter zum Inneren des Abgaskanals, wo die Abgastemperatur niedriger ist, ist der Speisewasservorwärmer angeordnet. Bei diesem Anlagetyp wird der Brennstoff entweder in fein verteilter Form über spezielle Brenner injiziert, wobei er schließlich frei treibend im Ofen verbrannt wird, oder er wird in größeren Klumpen auf einem Feuerungsrost am Boden des Ofens eingegeben, wobei die flüchtigen Bestandteile entweichen und im Ofen verbrannt werden, währen die festen Bestandteile auf dem Feuerungsrost verbrannt werden.

In jüngster Zeit wurden in zunehmendem Maße sogenannte Wirbelbett-Kessel verwendet, bei denen die Hauptverbrennung des Brennstoffes in einem Bett stattfindet, welches aus einem Absorbtionsmittel und Asche besteht. Das Bett ist in einem Bettgefäß eingeschlossen, welches aus Membranwänden in der gleichen Weise wie der Ofen eines konventionellen Kessels besteht. Die Verbrennungsluft wird von unten durch eine Anzahl Luftdüsen zugeführt, wodurch das Bett fluidisiert wird. Bei einer mäßigen Gasgeschwindigkeit im Bettgefäß verbleiben die Partikel im Bettgefäß, und man erhält ein sogenanntes aufwallendes Bett ("bubbling bed"). Bei höheren Gasgeschwindigkeiten begleiten die Partikel das Gas und werden in Zyklonen abgeschieden, so daß sie dem Bettgefäß wieder zugeführt werden können. In diesem Falle spricht man von einem zirkulierenden Wirbelbett. Der Druck im Bett kann in manchen Fällen beträchtlich höher als der atmosphärische Druck sein. Ein Beispiel hierfür sind die sogenannten PFBC-Dampfkessel, bei denen eine Gasturbine einen unter Druck stehenden Wirbelschichtkessel als Combustor verwendet. Den Wirbelbett- Kesseln ist gemeinsam, daß die wärmeübertragenden Flächen, das heißt der Speisewasservorwärmer, der Verdampfer, die Überhitzer und die Wiedererhitzer, zumindest teilweise in dem Bett selbst untergebracht sind. Die PFBC-Kessel stellen einen extremen Fall dar, da die gesamten Flächen des Verdampfers, des Überhitzers und des Wiedererhitzers aus einem Rohrbündel bestehen, welches in dem Bett angeordnet ist, während die Bettgefäßwand anähernd mit einem Speisewasservorwärmer verglichen werden kann. Atmosphärische Wirbelbett-Kessel ähneln einem konventionellen Kessel mehr, da die Bettgefäßwand einen Teil des Speisewasservorwärmers darstellt und die Überhitzer zumindest teilweise in den Konvektionsteilen stromabwärts des Bettgefäßes plaziert sind.

Ein Benzon-Kessel arbeitet in folgender Weise: Speisewasser wird dem Speisewasservorwärmer zugeführt, wo die Temperatur des Speisewasser erhöht wird. Am Ausgang des Speisewasservorwärmers sollte ein gewisser Abstand zum Siedepunkt bestehen. Von dem Speisewasservorwärmer wird das Wasser dem Verdampfer zugeführt, wo es vollständig verdampft wird und der Dampf etwas überhitzt wird. Der leicht überhitzte Dampf wird über den Dampf/Wasser-Separator einem ersten Überhitzer zugeführt, in welchem die Temperatur des Dampfes erhöht wird. Hinter dem ersten Überhitzer strömt der Dampf durch einen ersten steuerbaren Dampfkühler, wo der Dampf etwas gekühlt wird, bevor er in einem zweiten Überhitzer auf die gewünschte Endtemperatur erhitzt wird. Danach wird der Dampf durch eine Hochdruckturbine geleitet, worauf der Dampf dem Wiedererhitzer des Kessels über einen zweiten steuerbaren Dampfkühler zurückgeführt wird. In dem Wiedererhitzer wird die Temperatur des Dampfes wieder auf die gewünschte Endtemperatur gesteigert, bevor er schließlich durch eine Zwi schendruckturbine und eine Niederdruckturbine entspannt wird. Bei bestimmten Kesseln kann es mehr als zwei Überhitzer geben, und es können auch mehrere Wiedererhitzer vorhanden sein. Für den hier beschriebenen Kessel wird angenommen, daß der gesamte Dampf zum Antrieb einer Turbine verwendet wird. Bei anderen Anwendungen können andere Dampfverbraucher vorhanden sein, wie zum Beispiel in die chemische Industrie oder bei einem regionalen Heizkraftwerk.

Der Speisewasserfluß muß mit der Last verändert werden, damit der Dampfzustand am Ausgang des Verdampfers aufrecht er halten wird. Wegen der Gefahr hoher lokaler Temperaturen in den Verdampferrohren darf jedoch der Speisewasserstrom nicht kleiner als ein sogenannter Minimalfluß sein, der normalerweise 25 bis 40 % des Speisewasserstromes bei Vollast bedes Anfahrens der Zustand am Verdampferausgang aus einem Gemisch aus Wasser und Dampf besteht. Während dieser Niedriglasten wird der Dampf/Wasser-Separatur zur Abtrennung des Wassers aus dem Dampf verwendet, um ein Eindringen von Wasser in die Überhitzer zu verhindern. Der Betriebspunkt, bei dem am Verdampferausgang der Übergang vom Wasser-Dampfgemisch zu überhitztem Dampf, oder umgekehrt, erfolgt, wird als Benzonpunkt bezeichnet. In manchen Kesseln kann es notwendig sein, mehrere unterschiedliche Minimalflüsse zu haben. So ist es möglich, beispielsweise, einen Minimalfluß während des Anf ahrens und während des normalen Betriebes zu haben, während nach einer Auslösung ein anderer Minimalfluß notwendig sein kann.

Zur Steuerung der Temperatur hinter den Überhitzern und Wiedererhitzern werden Dampfkühler verwendet. Gewöhnlich ist ein Dampkühler als Sprühdüse ausgebildet, durch welche Wasser in den Dampf gesprüht wird.

Die Steuerung eines eindurchgängigen Kessels erfolgt normalerweise in der Art, daß eine Hauptkesselsteuerung ein Lastsignal an die Speisewassersteuerung, die Brennstoffsteuerung und die Luftsteuerung liefert. Diese steuern dann den primären Speisewasserstrom, den Brennstoffstrom und den Luftstrom entsprechend vorgegebener Sollwerte, die als Funktion des Lastsignals gegeben werden. Der entsprechende Steuerkreis enthält jedoch auch begrenzende Steuerungen. So hat beispielsweise die Speisewassersteuerung eine eingebaute Be grenzungssteuerung, die sicherstellt, daß der Strom nicht kleiner als der Minimaistrom wird, und andere begrenzende Steuerungen bestimmen den Speisewasserstrom, wenn die Regelabweichung in der Brennstoffsteuerung oder der Luftsteuerung zu groß wird. Gewöhnlich ist auch eine Begrenzungs steuerung vorhanden, welche den Speisewasserstrom bestimmt, wenn der Sprühstrom in einem der Dampfkühler zu groß oder zu klein wird. Die letztgenannte Begrenzungssteuerung ist praktisch ein Weg zur Einstellung des Speisewasserstromes in denjenigen Fällen, in denen die Wirklichkeit von der eingebauten Beziehung zwischen Lastsignal, Luftstrom, Brennstoffstrom und dem erforderlichen Speisewasserstrom abweicht. In solchen Fällen, in denen die Beziehung unsicher ist, bei spielsweise, wenn sie mit Störungen im Prozeß sich verändert, können Begrenzungssteuerungen eingeführt werden, welche den Speisewasserstrom auch dann bestimmen, wenn die Temperatur an bestimmten Punkten in dem Kessel zu stark von den gewünschten Werten abweicht. Beispiele für solche Punkte sind der Eingang und Ausgang des Verdampfers sowie der Ausgang der Überhitzer.

In bestimmten Fällen wird das Prinzip der primären Steuerung des Speisewasserstromes als Funktion eines Lastsignals aufgegeben. Statt dessen wird der Sollwert des Speisewasser stromes direkt durch die Messung des Dampfzustandes in den verschiedenen Abschnitten des Kessels bestimmt. Dies hat den Vorteil, daß die oben genannte Unsicherheit in Verbindung mit Störungen des Prozesses ausgeschaltet ist, da der Kessel in jedem Augenblick exakt feststellt, wieviel Wasser er unabhängig davon benötigt, was in der Umgebung passiert. Der Nachteil besteht darin, daß Trägheitserscheinungen in dem Prozeß und in Übertragern und vor allem in den Temperatur meßgeräten zur Folge haben können, daß die Information über eine erforderliche Änderung des Speisewasserstromes verzögert wird. Aus diesem Grunde werden erhöhte Anforderungen an die Reaktionsgeschwindigkeit gestellt sowie an die Plazierung der Übertrager und an die Reaktionsgeschwindigkeit der Steuerungen. Unabhängig davon, welches der oben genannten Konzepte gewählt wird, kann es wünschenswert sein, die Temperatur am Verdampferausgang zu messen. Wenn diese Temperaturmessung schnell sein muß, was von größter Wichtigkeit ist, wenn das zuletzt erwähnte der oben genannten Konzepte betroffen ist, sollte die Temperaturmessung so dicht am Verdampferausgang wie möglich geschehen. Die Flußverteilung am Verdampfer ist jedoch selten gleichmäßig. Das bedeutet, daß der Dampf am Ausgang bestimmter Rohre relativ hoch überhitzt sein kann, während bei anderen Rohren ein nur leicht überhitzter Zustand herrschen kann. Einige Rohre können sogar in bestimmten Betriebsfällen ein Wasser-Dampf-Gemisch am Ausgang haben trotz der Tatsache, daß der Benzonpunkt überschritten ist. Überhitzte Dampfmengen unterschiedlicher Temperatur vermischen sich nur sehr zögerlich miteinander, so daß Schichten unterschiedlicher Temperaturen entstehen, die sich über eine ziemlich lange Strecke erhalten. Wenn aus gewissen Verdampferrohren Wasser austritt, so ist Zeit erforderlich, bevor das Wasser verdampft ist. Außerdem tendiert das Wasser dazu, den Rohrwänden zu folgen, so daß es in die Temperaturmeßtaschen gelangen kann und der Temperatursensor die Sättigungstemperatur mißt trotz der Tatsache, daß der Dampf während der Mischung eindeutig überhitzt ist. Zusammenfassend kann gesagt werden, daß, wenn der Temperatursensor nahe dem Ausgang des Verdampfers angeordnet wird, um eine schnelle Messung zu erhalten, die Gefahr einer geringen Zuverlässigkeit infolge von Meßfehlern besteht.

Ein Weg zur Erhöhung der Zuverlässigkeit der Temperaturmessung an einem Verdampferausgang besteht darin, den Temperatursensor in dem Dampfrohr stromabwärts des Separators anzuordnen. Dies verkleinert die Gefahr, daß Wassertröpfchen in die Meßtasche eindringen, während gleichzeitig die Turbulenzen im Separator die Gefahr von Dampf schichten mit verschiedenen Temperaturen vermindern. Einer der Nachteile besteht darin, daß die Temperaturmessung langsamer wird, da der Temperatursensor weiter weg vom Verdampfer angeordnet ist. Dies ist besonders zu beachten bei geringen Lasten, wenn der Dampf strom klein ist. Ein anderer Nachteil besteht darin, daß dann, wenn die Leistungszufuhr auf der Gasseite schnell auf einen kleinen Wert vermindert wird, beispielsweise infolge eines Lastabwurfes, ein merkwürdiger Meßfehler entstehen kann, welcher die Steuerung zum Eintritt in einen gefährlichen Kreislauf veranlassen kann. Die Erscheinung kann wie folgt beschrieben werden: Nehmen wir an, daß die Speisewassersteuerung infolge der Trägheit an den Temperaturmeßpunkten keine Zeit hat, den Fluß ausreichend schnell zu verkleinern. Es kann dann passieren, daß der neue Leistungszufluß von der Gasseite für den Verdampfer nicht ausreicht, die Enthalpie des Wassers auf den Sättigungspunkt zu erhöhen. Die Folge ist, daß unterkühltes Wasser aus dem Verdampfer in den Separator fließt, wo es damit beginnt, den dort vorhandenen Dampf zu kondensieren. Die dann auftretende Druckminderung veranlaßt den Dampf, rückwärts durch die Überhitzer zu dem Separator zu strömen. Der heiße Dampf aus den Überhitzern passiert dabei den Temperaturmeßpunkt hinter dem Separator, was die Speisewasserregelung glauben macht, daß ein Mangel an Wasser besteht. Die Speisewasserregelung vergrößert daher den Fluß, wodurch der Prozeß beschleunigt wird. Bei einem Kessel, bei dem die Überhitzer auch nach dem Lastabfall hohen Temperaturen ausgesetzt sind, kann der verminderte Kühldampfstrom durch diese Überhitzer zu Schäden führen.

In dem oben genannten Beispiel ist es stets möglich, durch Vorwärtsregelung den Speisewasserstrom zu zwingen, hinreichend schnell kleiner zu werden, und in einem ausreichenden Maße die Dampferzeugung im Verdampfer aufrecht zu erhalten. Auf diese Weise kann die Kühlbedarf der Überhitzer befriedigt werden. Wenn jedoch gleichzeitig die Notwendigkeit einer Kühlung des Verdampfers besteht, muß der Fluß so optimiert werden, daß er weder zu klein noch zu groß ist. Angesichts des Kühlbedarfs des Überhitzers sollte der Speisewasserstrom so klein wie möglich sein. Wenn man jedoch die untere Grenze dessen annimmt, was für den Verdampfer annehmbar ist, ist es wichtig, eine Rückführung durch Messung der Temperatur am Verdampferausgang derart vorzusehen, daß die Regelung imstande ist, den Speisewasserstrom zu vergrößern, falls erforderlich. Wenn der Temperaturmeßpunkt stromabwärts des Separators liegt, reagiert die Temperaturmessung zu langsam, um für die Regelung verwendet zu werden, wenn man den geringen Dampf strom berücksichtigt, der nach einem Lastabwurf herrscht.

Wie sich aus dem zuvor Gesagten ergibt, ist es daher wünschenswert, die Temperatur am Verdampferausgang in einer Weise messen zu können, die sowohl schnell als auch zuverlässig ist. Es ist auch wichtig&sub1; die Temperatur in Abschnitten des Kessels und des Verdampferausgangs messen zu können, was für den Prozeß wichtig und kritisch ist, wie beispielsweise an den äußeren Rändern des Kessels und in der zentralen Zone.

Zusammenfassung der Erfindung

Um die Erfindung beschreiben zu können, erfolgt zunächst eine kurze Beschreibung des Aufbaus eines Verdampfers unter Bezugnahme auf die beigefügte einzige Figur. Das erhitzte Wasser wird vom Speisewasservorwärmer (Economiser) einem oder mehreren Verdampfer-Eintrittssammlern 1 eines Verdampfers zugeführt, von dem/denen aus das Wasser in die Verdampferrohre 2 geleitet wird, die mit einem wärmeübertragenden Medium 3 in Kontakt stehen. Die Anzahl der Verdampferrohre in einer Anlage wird von einer Anzahl von Faktoren bestimmt, wie zum Beispiel der Art des Verdampfers, der Nennleistung, usw. Nach dem Verdampfen strömt der Dampf durch Verdampferstutzen 4 zu einem oder mehreren Ausgangssammlern 5 und wird dann in den nicht gezeigten Separator geleitet.

Die am Ausgang jedes einzelnen Rohres, welches relativ dünnwandig ist, herrschende Bedingung ist eindeutig entweder Unterkühlung, Sättigung oder Überhitzung. Durch die Anordnung von Thermoelementen oder Widerstandsthermometern an einer Anzahl gut ausgewählter Verdampferstutzen erhält man ein Maß für die Temperatur, die sehr gut der Temperatur des Fluids in dem Rohr entspricht. Dies erlaubt es, auch den Zustand des Fluids zu erkennen.

Gemäß der Erfindung wird die Temperatur des Fluids gemessen durch Anbringung von Thermoelementen an einer Anzahl benachbart positionierter Verdampferstutzen für jeden wichtigen und kritischen Abschnitt des Verdampfers. Durch Ermittlung des Mittelwertes innerhalb jedes Abschnitts gewinnt man eine Redundanz für den Fall, daß irgendein Meßpunkt ausfallen sollte. Die für die ausgewählten Abschnitte des Verdampfers gewonnenen Mittelwerte können nun entweder zur Berechnung des mittleren Zustandes am Verdampferausgang verwendet werden oder zur Berechnung des Zustandes in dem Abschnitt des Verdampfers, der am dringendsten Speisewasser benötigt.

Mit Hilfe der erzeugten Mittelwerte für jeden Abschnitt kann der Mittelwert der Temperatur im Verdampfer bestimmt werden. Im normalen Lastbereich gibt der Mittelwert das beste Maß für die Temperatur in dem Fluid, da die Wärmebelastung der Verdampferrohre dann im gesamten Verdampfer relativ gleichmäßig ist. Andererseits kann es nach einem Lastabfall zweckmäßiger sein, den maximalen Wert zu verwenden, da die Wärmebelastung dann stark zwischen den Abschnitten des Verdampfers variieren kann. Wenn eine solche Entscheidung getroffen wird, ist es natürlich in jedem einzelnen Falle notwendig, die Eigenschaften und die Konstruktion des betreffenden Verdampfers zu berücksichtigen.

Die beigefügte Figur zeigt auch ein bevorzugtes Ausführungs beispiel der Erfindung. Hier sind Thermoelemente und Widerstandsthermometer 6 und 7 an drei Verdampferstutzen nahe den schmalen äußeren Seiten des Verdampfers angebracht und Thermoelemente und Widerstandsthermometer 8 sind an drei Verdampferstutzen im Zentrum des Verdampfers angebracht. Die Figur zeigt auch drei Mittelwertbilder 9, 10, 11, deren Werte dann zur Ermittlung der maximalen Temperatur tmax an den Verdampferausgängen in einem Maximalwertwähler 12 verwendet werden können oder zur Bestimmung des Mittelwertes der Temperatur tmean am Verdampferauslaß durch einen Mittelwertbilder 13 verwendet werden können. Ein Umschalten zwischen diesen gemessenen Werten in Verbindung mit einem Lastabfall kann beispielsweise durch einen Wähler 14 erfolgen, dessen Ausgangssignal die betreffende Temperatur tF darstellt.


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Temperaturmessung eines Fluids am Ausgang eines Verdampfers in einem eindurchgängigen Bensonkessel, welcher Verdampfer aus einem oder mehreren Eintrittssammlern (1) besteht, der/die mit Wasser gespeist werden, welches an die Verdampferrohre (2) weitergeleitet wird, die in Kontakt mit einem wärmeübertragenden Medium (3) stehen, wobei das Wasser in den Verdampferrohren in ein Fluid übergeführt wird, welches entweder unterkühlt, gesättigt oder überhitzt ist und welches dann über Verdampferstutzen (4) einem oder mehreren zu dem Verdampfer gehörenden Ausgangssammlern (5) geleitet wird, bei welchem Verfahren die Temperatur des Fluids mit Hilfe von Thermoelementen oder Widerstandsthermometern (6,7,8) gemessen wird, die für eine Anzahl wichtiger und kritischer Abschnitte des Kessels an benachbart angeordneten Verdampferstutzen angeordnet werden, und die in jedem Abschnitt gemessenen Werte einem Mittelwertwähler (9,10,11) zugeführt werden, worauf jeder Mittelwert eines jeden Abschnittes sowohl einem Maximalwertwähler (12) zugeführt wird zur Ermittlung der maximalen Temperatur (tmax), die an einem der Ausgänge des -Verdampfers herrscht, als auch einem Mittelwertbilder (13) zugeführt wird zur Ermittlung der mittleren Temperatur (tmean) des Fluids am Ausgang des Verdampfers.

2. Verfahren zur Temperaturmessung eines Fluids am Ausgang eines Verdampfers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Thermoelemente oder Widerstandsthermometer an benachbart angeordneten Verdampferstutzen sowohl an den beiden äußeren schmalen Seiten des Verdampfers als auch in der Mitte des Verdampfers angeordnet werden.

3. Verfahren zur Temperaturmessung eines Fluids am Ausgang eines Verdampfers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Thermoelemente oder Widerstandsthermometer an drei Verdampferstutzen sowohl an den beiden äußeren schmalen Seiten des Verdampfers als auch in der Mitte des Verdampfers angeordnet werden.

4. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens zur Messung der Temperatur in einem Fluid am Ausgang eines Verdampfers nach Anspruch 1, wobei der Verdampfer ein oder zwei Eintrittssammler (1), Verdampferrohre (2), Verdampferstutzen (4) und einen oder mehrere Ausgangsammler (5) enthält, wobei die Temperaturmeßeinrichtung zur Messung der Temperatur des Fluids Thermoelemente oder Widerstandsthermometer (6,7,8) enthält, die an benachbart angeordneten Verdampferstutzen für eine Anzahl wichtiger und kritischer Abschnitte des Kessels angeordnet sind, wobei die Meßwerte eines jeden Abschnittes als Eingangssignale an Mittelwertwähler (9,10,11) angeschlossen sind, und wobei die Ausgangssignale der Mittelwertwähler sowohl als Eingangssignale einem Maximalwertwähler (12) zugeführt werden, der ein Signal liefert, welches der maximalen Temperatur (tmax) eines der Ausgänge des Verdampfers entspricht, als auch als Eingangssignale einem Mittelwertbilder (13) zugeführt werden, der ein Signal hefert, welches dem Mittelwert (tmean) des Fluids am Ausgang des Verdampfers entspricht.

5. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens zur Messung der Temperatur in einem Fluid am Ausgang eines Verdampfers nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Thermoelemente oder Widerstandsthermometer an benachbart angeordneten Verdampferstutzen sowohl an den beiden äußeren schmalen Seiten des Verdampfers als auch in der Mitte des Verdampfers angeordnet werden.

6. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens zur Messung der Temperatur in einem Fluid am Ausgang eines Verdampfers nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Thermoelemente oder Widerstandsthermometer an drei Verdampferstutzen sowohl an den beiden äußeren schmalen Seiten des Verdampfers als auch in der Mitte des Verdampfers angeordnet werden.







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