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Dokumentenidentifikation DE69119327T2 09.01.1997
EP-Veröffentlichungsnummer 0473174
Titel Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstrasse
Anmelder Mazda Motor Corp., Hiroshima, JP
Erfinder Sakamoto, Shunji, Fucho-cho, Aki-gun, Hiroshima-ken, JP;
Hoshino, Toshihiko, Fucho-cho, Aki-gun, Hiroshima-ken, JP
Vertreter PAe Reinhard, Skuhra, Weise & Partner, 80801 München
DE-Aktenzeichen 69119327
Vertragsstaaten DE, FR, GB
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 29.08.1991
EP-Aktenzeichen 911145928
EP-Offenlegungsdatum 04.03.1992
EP date of grant 08.05.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 09.01.1997
IPC-Hauptklasse G05B 23/02

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstraße und insbesondere eine Verbesserung eines Verfahrens zum Lokalisieren eines gestörten Abschnitts in einer durch eine Folgesteuerungsanlage gesteuerten Fertigungsstraße.

In der WO 84/02592 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Überwachen von Prozessen erläutert. Dieses Verfahren und diese Vorrichtung dienen zur Überwachung von Prozessen bzw. Echtzeitsteuerungsmaschinen, beispielsweise Maschinenwerkzeugen, wobei die Betriebszeiten bzw. die Zeitintervall-Kennlinie des Prozesses, bzw. die Arbeitsphasen der Maschine, gemessen und in einer Datenverarbeitungsanlage gespeichert und mit Schwellenzeitwerten verglichen werden, wobei die Schwellenzeitwerte in einem Lernprozeß der Datenverarbeitungsanlage programmiert sind. Die Vorrichtung gemäß dieser Druckschrift ermittelt die Betriebszeit von Betriebsschritten, und im Falle von nicht akzeptablen Zeitlücken zwischen den Betriebszeiten und den Schwellenzeitwerten kann die Datenverarbeitungsanlage direkt in den Prozeß eingreifen, beispielsweise um eine bestimmte Funktion und sogar die gesamte Maschine abzuschalten.

In der EP-A-0 043 510 ist eine Schaltung zum Versorgungsspannungs-synchronisierten Schalten von Spannungshalbwellen erläutert, in der mittels eines Steuerimpulses beispielsweise eine negative Halbwelle torgesteuert wird.

Bekannterweise kann eine Fertigungsstraße, beispielsweise eine Montagestraße für Kraftfahrzeuge, mit einem Folgesteuerungsabschnitt ausgestattet sein, der einen eingebauten Computer aufweist. Mittels dieses Folgesteuerungsabschnitts wird eine Folgesteuerung über die Betriebsabläufe ausgeführt, die durch verschiedene Ausrüstungsteile der Fertigungsstraße aufeinanderfolgend durchgeführt werden sollen. Beim Bewirken dieser Folgesteuerung wird der eingebaute Computer des Folgesteuerungsabschnitts mit Steuerprogrammen geladen, in Übereinstimmung mit welchen der Folgesteuerungsabschnitt nacheinander die unterschiedlichen Stufen der Betriebssteuerung über die verschiedenen Anlagenteile ausführt, die in der Fertigungsstraße installiert sind.

In vielen Fällen wird eine derartige Folgesteuerung über die Betriebsvorgänge verschiedener Ausrüstungsteile, die in der Fertigungsstraße installiert sind, durch eine Störungsdiagnose begleitet, die ausgeführt wird, um den Steuerzustand zu überwachen, und die jegliche Störung in der Anlage ermittelt. Diese der Folgesteuerung zugeordnete Diagnose kann eine Vielzahl von Formen einnnehmen. Beispielsweise schlägt die japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 60-238906 ein Diagnoseverfahren vor, gemäß welchem die Betriebsarten der Bauteile eines Folgesteuerungsschaltungsabschnitts als Bezugsbetriebsarten voreingestellt werden, wenn die zugeordnete Anlage normal arbeitet, und die Betriebsarten der Bauteile des Folgesteuerungsabschnitts werden eine nach der anderen mit den vorstehend genannten Bezugsbetriebsarten verglichen, wenn die Anlage sich tatsächlich in Betrieb befindet, wobei jegliche Störung in der Anlage auf der Grundlage eines Unterschieds zwischen diesen beiden Betriebsartkategorien ermittelt werden, die dadurch miteinander verglichen werden.

Die Anlage einer Fertigungsstraße ist jedoch aus einer Vielzahl von Bauteilen zusammengesetzt, was bedeutet, daß die tatsächlichen Betriebsarten der Anlage zu einem großen Grad variieren, während die Anzahl von Betriebsarten für die Anlage, mit denen die tatsächlichen Betriebsarten für die Anlage verglichen werden sollen, begrenzt ist. Deshalb kann es passieren, daß die tatsächlichen Betriebsarten der Bauteile des Folgesteuerungsschaltungsabschnitts nicht mit den voreingestellten Bezugsbetriebsarten mit dem Ergebnis übereinstimmen, daß die Anlage irrtümlicherweise als nicht ordnungsgemäß arbeitend beurteilt wird, obwohl sie tatsächlich normal arbeitet.

Wenn in der Anlage eine Störung ermittelt wurde, ist es ferner erforderlich, dasjenige Betriebselement von ihr, das die Störung verursacht hat, zu lokalisieren. Beim Lokalisieren eines Betriebselements, das eine Störung verursacht hat, ist es erforderlich, diejenige Betriebsart, die als nicht übereinstimmend mit der entsprechenden Bezugsbetriebsart beurteilt wurde, aufeinanderfolgend mit einer großen Anzahl von Betriebselementen der Anlage zu überprüfen, die in Beziehung mit dieser Betriebsart stehen. Dadurch ist es in vielen Fällen schwierig, das Betriebselement schnell zu lokalisieren, das die Störung verursacht hat.

Wie vorstehend erläutert, ist das in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 60-238906 offenbarte Verfahren für eine Störung wirksam, welches die Anlage veranlaßt, ihren Betrieb vollständig zu stoppen. Für geringe Störungen, die nicht so ernsthaft sind, daß die Anlage vollständig veranlaßt wird, zu stoppen, beispielsweise Störungen, die einer sekulären Anderung zuzuschreiben sind, welche die Anlage veranlaßt, etwas länger zu arbeiten als im normalen Zustand, ist das vorstehend genannte Verfahren jedoch deshalb im wesentlichen imkompetent, weil es unmöglich ist, sämtliche Muster dieser geringfügigen Störungen in einem Speicher als Bezugsbetriebsarten abzuspeichern.

Bei dem sogenannten "Fallenverfahren" handelt es sich um ein Diagnoseverfahren, das als Mittel zum Ermitteln derartiger geringfügiger Störungen vorgeschlagen wurde. Bei dem Fallenverfahren wird ein Kontroll-Leiterprogramm vorbereitet, in Übereinstimmung mit welchem ein Zeitgeber bei der Ausgabe an eine Ausgabevorrichtung in einem Folgesteuerungsleiterprogramm gestartet wird, und es wird geprüft, ob eine Bestätigungsvorrichtung zum Bestätigen der Betriebs der Ausgabevorrichtung arbeitet oder nicht, bevor der Zeitgeber abgelaufen ist.

Das Problem bei dem vorstehend erläuterten Fallenverfahren besteht darin, daß das Leiterprogramm zum Einfangen für jedes der einzelnen Leiterprogrammelemente vorbereitet werden muß, was zu einem sehr schlechten Wirkungsgrad führt.

In einer tatsächlichen Fertigungsstraße können die Stellglieder hinsichtlich ihrer Größen variieren, beispi:elsweise hinsichtlich des Gewichts und der Betätigungsgeschwindigkeit. Infolge davon kann es passieren, daß ein L/S-Schalter einen logisch unmöglichen Zustand einnimmt, wie durch die vorliegenden Erfinder häufig festgestellt. Das heißt, das Stellglied stoppt in einem Zustand entsprechend weder dem "Vorwärts" - noch "Rückkehr"-Zustand, oder es nimmt einen Zustand entsprechend sowohl dem "Vorwärts"- wie "Rückkehr"-Zustand ein. Dies beruht teilweise auf einem Springen (bounding) des Stellglieds. Es wird beispielsweise angenommen, daß das Stellglied in den "Rückkehr"-Zustand rückgekehrt ist, wobei der LS (-Schalter) für die "Rückkehr"-Ermittlung so arbeitet, daß er veranlaßt, daß ein "Rückkehr"-Signal ermittelt wird, infolge von welchem die Sequenz weiterläuft. Es passiert jedoch häufig, daß das Stellglied springt, unmittelbar nachdem die Sequenz dadurch weiter fortgeschritten ist, wobei das Stellglied geringfügig in die "Vorwärts"-Richtung rückkehrt. Aufgrund dieses geringfügigen Rückkehrens wird durch den LS zur Ermittlung der "Rückkehr"-Bewegung des Stellglieds kein "Rückkehr"-Zustandermittlungssignal mit dem Ergebnis erzeugt, daß das Stellglied einen Zustand einnimmt, der weder dem "Vorwärts"- noch dem "Rückkehr"-Zustand entspricht.

Selbst dann, wenn der Schalter einen derartigen Zwischenzustand eingenommen hat, schreitet die Sequenz bzw. Abfolge offensichtlich voran, bis ein Betriebsschritt erreicht ist, bei dem ein Betrieb beim Prüfen des Zustands dieses Schalters gestartet wird. Der Punkt, an welchem die Sequenz dadurch stoppt, ist jedoch aller Wahrscheinlichkeit nach sehr weit von dem Betriebsschritt entfernt, in welchem die Störung tatsächlich aufgetreten ist, mit dem Ergebnis, daß es schwierig ist, eine geeignete Störungsdiagnose durchzuführen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe dieser Erfindung besteht demnach darin, ein Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstraße zu schaffen, durch das, wenn irgendeine Störung aufgetreten ist, schnell der Betriebsschritt und das Betriebselement lokalisiert werden können, welche die Ursache für die Störung sind.

Um die vorstehend genannte Aufgabe zu lösen, stellt die vorliegende Erfindung ein Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstraße bereit, das aus einer Mehrzahl von Treibervorrichtungen bzw. Antriebsvorrichtungen besteht. In Übereinstimmung mit diesen Verfahren wird ein Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstraße geschaffen, bei welchem der Betrieb einer Antriebsvorrichtung durch einen oder mehrere Betriebsschritte repräsentiert wird, bei welchem der Betrieb der gesamten Fertigungsstraße durch mehrere Betriebsblöcke repräsentiert wird, bei welchem jeder Betriebsblock eine oder mehrere dieser Betriebsschritte enthält, bei welchem jeder Betriebsschritt eine Bestätigungsoperation bzw. einen Bestätigungsbetrieb durch eine Bestätigungsvorrichtung für die Bestätigung des Betriebs der entsprechenden Antriebsvorrichtung enthält, und bei welchem jeder der Betriebsblöcke unabängig von den anderen Betriebsblöcken von dessen Start bis zu dessen Ende operiert, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

a: vorausgehendes Abspeichern der Entsprechung zwischen den Antriebsvorrichtungen und den Bestätigungsvorrichtungen in den vorstehend genannten Betriebsschritten,

b: Erstellen und Ausführen eines sequentiellen bzw. Folgeleiterprogramms, bei dem die folgenden Programmelemente in einer Form beschrieben sind, in der sie parallel miteinander verbunden sind:

Programmelemente, welche die Operationen bzw. Betriebsabläufe der Antriebsvorrichtungen in der betroffenen Anlage der Fertigungsstraße beschreiben,

Programmelemente, die jeweils zur Messung der Zeitdauer zwischen dem Zeitpunkt geeignet sind, zu welchem eine der Antriebsvorrichtungen den Betrieb startet, und dem Zeitpunkt, zu welchem die Antriebsvorrichtung, welche sich in Bezug auf die Antriebsvorrichtung in der nachfolgenden Stufe befindet, den Betrieb startet, und

Programmelemente, von denen jedes geeignet ist, eine von den Warnvorrichtungen in einen Betriebszustand zu versetzen, wenn eine derart gemessene Zeitdauer länger ist als die entsprechende voreingestellte Bezugszeit;

c: Lokalisieren der Antriebsvorrichtung, wenn eine der Warnvorrichtungen arbeitet, welcher dieser Warnvorrichtung entspricht, und

d: Beurteilen, ob die im Schritt c lokalisierte Antriebsvorrichtung oder die zu dieser Antriebsvorrichtung gehörige Bestätigungsvorrichtung nicht ordnungsgemäß arbeitet.

Gemäß diesem Diagnoseverfahren, das wie vorstehend erläutert aufgebaut ist, dienen die jeweils für jeden der unterschiedlichen Betriebsschritte vorgesehenen Warnvorrichtungen zur Anzeige des Auftretens einer beliebigen Störung in diesen Betriebsschritten. Die Entsprechung zwischen der Antriebsvorrichtung und der Bestätigungsvorrichtung in jedem Betriebsschritt ist vorausgehend in einem Speicher gespeichert. Demnach ist es möglich, eine Antriebsvorrichtung mittels des Vorhandenseins eines entsprechenden Warnelements zu verfolgen bzw. zu ermitteln und zu prüfen, ob die Antriebsvorrichtung tatsächlich nicht ordnungsgemäß arbeitet mittels der entsprechenden Bestätigungsvorrichtung.

Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung besteht darin, ein Diagnoseverfahren zu schaffen, das es ermöglicht, eine Fehlerermittlung und -diagnose durchzuführen, ohne daß ein Zeitgeberüberwachungsprogramm in dem Folgeleiterprogramm beschrieben wird.

Um diese Aufgabe zu lösen, stellt die vorliegende Erfindung ein Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstraße bereit, das in Übereinstimmung mit einem Leiterprogramm gesteuert wird, das auf der Grundlage eines Routineverzeichnisses erstellt wird, in welchem die Betriebsvorgänge der Anlage, die aus einer Mehrzahl von Antriebsvorrichtungen zusammengesetzt ist, beschrieben sind, wobei das Diagnoseverfahren die Schritte aufweist:

a: vorausgehendes Speichern der vorstehend genannten Routineverzeichnis-Bezugsbetriebszeiten, die zur Ausführung der Programmelemente des vorstehend genannten Leiterprogramms erforderlich sind, und die jeweils den Betriebsvorgängen der einzelnen Antriebsvorrichtungen entsprechen,

b: Vergleichen der Zeit, die für das Stattfinden einer Änderung im AN/AUS-Zustand jeder der Bestätigungsvorrichtungen zum Bestätigen des Betriebs der entsprechenden Antriebsvorrichtung mit der entsprechenden Bezugsbetriebszeit erforderlich war, und

c: Lokalisieren auf der Grundlage des vorstehenden Vergleichs eines beliebigen Fehlfunktionsabschnitts der Fertigungsstraße.

Gemäß diesem Diagnoseverfahren, das wie vorstehend erläutert aufgebaut ist, können die Bezugsbetriebszeiten in der Form von Routineverzeichnissen gespeichert sein, und jede Störung kann einfach durch Vergleichen derselben mit den aktuellen Betriebszeiten ermittelt werden. Mit anderen Worten ist keine Zeitgeberüberwachungsschaltung oder eine Kontrolleinrichtung auf der Seite des Leiterprogramms wie beim Stand der Technik erforderlich.

Bei einer bevorzugten Form dieser Erfindung sind die tatsächlichen Betriebszeiten und die Bezugsbetriebszeiten in einer einzigen Speichereinrichtung gespeichert. Jede der tatsächlichen Betriebszeiten wird immer dann aktualisiert, wenn der AN/AUS-Zustand der entsprechenden Bestätigungsvorrichtung sich ändert, und zur selben Zeit wird die aktuelle Betriebszeit mit der entsprechenden Bezugsbetriebszeit verglichen. Dadurch, daß die tatsächlichen Betriebszeiten im Speicher gespeichert sind, kann das Zeitgeberprogramm weggelassen werden.

Bei einer bevorzugten Form der vorliegenden Erfindung werden die Bezugsbetriebszeiten in Übereinstimmung mit den tatsächlichen Betriebszeiten so modifiziert, daß eine hochgenaue Diagnose ungeachtet jeglicher sekulären Änderung in der Anlage durchgeführt werden kann.

Bei einer bevorzugten Form dieser Erfindung handelt es sich beim Routineverzeichnis um ein Betriebsschritt-Routineverzeichnis, das die Antriebsbedingungen für jede der Antriebsvorrichtungen enthält, die Bedingungen zur Bestätigung des Betriebs dieser Antriebsvorrichtung, die Bezugszeit und die tatsächliche Betriebszeit. Das Betriebsschritt-Routineverzeichnis wird auf der Grundlage eines Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnisses erstellt, das die Ein-/Ausgabebedingungen für die einzelnen Antriebsvorrichtungen beschreibt, und der Betriebssequenz der Betriebsvorrichtungen in der betreffenden Fertigungsstraße. Durch diese Konstruktion können die Zeitdaten zur Störungsermittlung vereinheitlicht werden.

Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung besteht darin, ein Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstraße zu schaffen, das es möglich macht, eine Störungsdiagnose in einer Stufe durchzuführen, in welcher die Sequenz sich von der Zeit, zu der die Störung aufgetreten ist, nicht zu weit vorwärtsbewegt hat.

Um diese Aufgabe zu lösen, stellt die vorliegende Erfindung ein Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstraße bereit, die aus einer Mehrzahl von Antriebsvorrichtungen zusammengesetzt ist, bei dem der Betrieb einer Antriebsvorrichtung durch eine oder eine Mehrzahl von Betriebsschritten wiedergegeben wird, bei der der Betrieb der gesamten Fertigungsstraße durch eine Mehrzahl von Betriebsblöcken wiedergegeben wird, bei dem jeder Betriebsblock einen oder eine Mehrzahl der vorstehend genannten Betriebsschritte aufweist, bei dem jeder Betriebsschritt einen Bestätigungsbetrieb durch eine Bestätigungsvorrichtung zur Bestätigung des Betriebs der entsprechenden Antriebsvorrichtung aufweist, und bei dem jeder der Betriebsblöcke unabhängig von den anderen Betriebsblöcken vom Start bis zum Ende davon arbeitet,

wobei das Verfahren die Schritte aufweist:

a: Prüfen, wenn das Leiterprogramm eines Betriebsblocks aktiviert wird, der Zustände sämtlicher Ausgangsbestätigungsvorrichtungen der Betriebsschritte derjenigen Betriebsblöcke, welche sich an der stromaufwärts gelegenen Seite befinden und mit dem Betriebsblock verbunden sind, und

b: Bestimmen, daß ein Fehler aufgetreten ist, wenn der Zustand von einem dieser Ausgangsbestätigungsvorrichtungen unterschiedlich ist von einem vorbestimmten entsprechenden Zustand.

Durch diese vorstehend erläuterte Diagnosevorrichtung kann ein Betriebsblock nur dann aktiviert werden, wenn die Betriebsvorgänge der Betriebsblöcke auf der stromaufwärtigen Seite normal beendet wurden. Das heißt, ein Betriebsblock wird nicht aktiviert, wenn die normale Beendigung der Betriebsvorgänge der Betriebsblöcke auf der stromaufwärtigen Seite nicht bestätigt wurde, wodurch eine Verzögerung der Störungsermittlung vermieden werden kann.

Bei einer bevorzugten Form dieser Erfindung wird, wenn die Produktionsstraße sich in einem Stoppzustand befindet, jeglicher gestörter Abschnitt durch Prüfen der Zustände der Ausgangsbestätigungsvorrichtungen in den Betriebsschritten sämtlicher Betriebsblöcke geprüft, die sich auf der stromaufwärtigen Seite eines jeden nicht aktivierten Betriebsblocks befindet, und die damit verbunden sind. Mit anderen Worten können durch Prüfen, wenn die Produktionsstraße sich in einem Stoppzustand befindet, die Zustände der Ausgangsbestätigungsvorrichtungen in den Betriebsschritten sämtlicher Betriebsblöcke, die mit jedem Betriebsblock, der nicht aktiviert wurde, verbunden sind und sich auf der stromaufwärtigen Seite davon befinden, jeglicher gestörter Abschnitt lokalisiert werden.

Bei einer bevorzugten Form dieser Erfindung wird die Zeitdauer zwischen dem Zeitpunkt, zu welchem die Betriebvorgänge in einem Betriebsblock enden und dem Zeitpunkt, zu welchem der Betriebsblock auf der stromabwärtigen Seite davon aktiviert ist, überwacht, wodurch jeglicher Betriebsblock, der nicht aktiviert wurde, lokalisiert wird. Durch dieses Überwachen der Zeit, die beginnend mit dem Ende der Betriebsvorgänge in einem Betriebsblock bis zur Aktivierung des Betriebsblocks auf der stromabwärtigen Seite davon abläuft, ist es möglich, jeglichen Betriebsblock zu lokalisieren, der nicht aktiviert wurde.

Weitere Aufgaben und Vorteile, neben den vorstehend diskutierten, ergeben sich für den Fachmann aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung. In der Beschreibung wird auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen, die einen Teil derselben bilden, und die ein Beispiel der Erfindung darstellen. Dieses Beispiel ist jedoch nicht erschöpfend für die verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung, in welcher Hinsicht Bezug auf die Ansprüche genommen wird, die der Beschreibung folgen, um den Schutzumfang der Erfindung festzulegen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt ein Blockdiagramm der Systemkonfiguration einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 zeigt ein Diagramm eines Beispiels des Kontroll-Leiterprogramms in einer ersten Ausführungsform,

Fig. 3A zeigt ein schematisches Diagramm der zugeordneten Anlage, die durch ein Stellglied symbolisiert ist;

Fig. 3B zeigt ein schematisches Diagramm der Logik in dem in Fig. 3A gezeigten Stellglied;

Fig. 4 zeigt ein Flußdiagramm des Betriebs zur Lokalisierung eines Störungsabschnitts in der ersten Ausführungsform;

Fig. 5 zeigt ein Blockdiagramm der Funktionen der ersten Ausführungsform;

Fig. 6 bis 8 zeigen Diagramme der Konstruktion einer Montagestraße für Kraftfahrzeuge, auf welche die vorliegende Erfindung (die erste Ausführungsform) angewendet wird;

Fig. 9 zeigt ein Diagramm der vorstehend genannten Montagestraße in Betriebsblöcke unterteilt unter Darstellung, wie diese Betriebsblöcke miteinander verbunden sind;

Fig. 10 zeigt ein Diagramm der Konfiguration eines Betriebsblock-Routineverzeichnisses;

Fig. 11 zeigt ein Diagramm der Konfiguration eines Eingabe- /Ausgabe-Routineverzeichnisses, das in einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird;

Fig. 12 zeigt ein Diagramm der Konfiguration des Betriebs- Routineverzeichnisses, das in der zweiten Ausführungsform verwendet wird;

Fig. 13 zeigt ein Diagramm eines Beispiels des Stufenleitermusters;

Fig. 14A bis 14C zeigen Diagramme weiterer Beispiele des Stufenleitermusters;

Fig. 15 zeigt ein Diagramm der Stufenprogrammelemente in Bezug auf den in Fig. 13 gezeigten Betriebsblock;

Fig. 16A und 16B zeigen Blockdiagramme der Hardware-Konfiguration des Systems der zweiten Ausführungsform;

Fig. 17 zeigt ein Diagramm der Beziehung zwischen dem Leiterprogramm, dem Folgesteuerprogramm, der Kontrolleinrichtung und dem Störungsdiagnoseprogramm im System der zweiten Ausführungsform;

Fig. 18 und 19 zeigen Diagramme des Störungsermittlungsverfahrens in der zweiten Ausführungsform;

Fig. 20A bis 20C zeigen jeweils Flußdiagramme der Steuervorgänge für das Folgesteuerprogramm, die Kontrolleinrichtung und des Störungsdiagnoseprogramms in der zweiten Ausführungsform;

Fig. 20D zeigt ein Flußdiagramm des Steuervorgangs zum Einstellen der vorbekannten Zeit zum Ausführen eines Betriebsschritts zu den entsprechenden tatsächlichen Daten in der zweiten Ausführungsform;

Fig. 21 zeigt ein Flußdiagramm der Steuerprogrammprozeduren zum automatischen Erzeugen eines Wiederherstellungs- Leiterprogramms in der zweiten Ausführungsform;

Fig. 22 zeigt ein Flußdiagramm der Steuerprogrammprozeduren zum Ausführen des automatisch erzeugten Wiederherstellungs-Leiterprogramms der zweiten Ausführungsform;

Fig. 23A bis 23E zeigen Diagramme des Prinzips einer Ermittlung einer Blockblockierung in der zweiten Ausführungs form;

Fig. 24A und 24B zeigen Diagramme im Vergleich zum System nach dem Stand der Technik zur Verdeutlichung der Überlegenheit des Störungsermittlungssystems der zweiten Ausführungsform, wobei eine Bezugszeit voreingestellt ist, um mit der Zeit verglichen zu werden, die für den entsprechenden auszuführenden Betriebsschritt erforderlich ist, wodurch jegliche Störung in dem Betriebsschritt ermittelt wird;

Fig. 25 zeigt ein Diagramm auf Grundsatzbasis der Wiederherstellungsprozeduren in der zweiten Ausführungsform; und

Fig. 26 zeigt ein Diagramm eines Beispiels des Wiederherstellungsstufenprogramms.

BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG

Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nunmehr in Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert. Zunächst wird eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erläutert, bei welcher ein Leiterprogramm verwendet wird, das ein Zeitgeberelement aufweist.

Bei der ersten Ausführungsform ist das Prinzip der vorliegenden Erfindung in einer konkreten Form realisiert. Das Prinzip dieser Erfindung wird ferner in einer nachfolgend erläuterten zweiten Ausführungsform in einer konkreten Form weiterentwickelt. Bei diesen Ausführungsformen ist jegliche Störung in der Fertigungsstraße durch Vergleichen der Zeit, die erforderlich war, um die Anlage zu betreiben, mit einer Bezugszeit ermittelt.

[Erste Ausführungsform]

Fig. 1 zeigt ein Blockdiagramm des Gesamtsystems der ersten Ausführungsform. Dieses System umfaßt: eine Fertigungsstraßenanlage 300, die folgegesteuert werden soll; einen Folgesteuerungsabschnitt 44, der eine Folgesteuerung der Anlage 300 durchführt, und eine Diagnosesteuerungsvorrichtung 500, die eine Störungsanalyse für die Anlage 300 durchführt.

Die Anlage 300, die folgegesteuert werden soll, besteht aus fünf Vorrichtungen: Vorrichtungen D1, D2, D3, D4 und D5, die als ganzes unter der Folgesteuerung durch den Steuerabschnitt 400 stehen. Die Folgesteuerung der Betriebsvorgänge der Anlage 300 wird in Übereinstimmung mit einem Folgesteuerungsleiterprogramm bewirkt, das in einen eingebauten (nicht gezeigten) Computer des Folgesteuerungsabschnitts 400 geladen ist.

Bei einem Beispiel des Störungsanalyseverfahrens für eine Fertigungsstraße dieser Erfindung wird ein Folgesteuerungsstufenprogramm verwendet, das in Fig. 2 gezeigt ist. Das Programm ist in einen eingebauten Computer des Folgesteuerungsabschnitts 400 geladen.

In Fig. 2 sind die durch die Anlage 300 durchzuführenden Betrieben in einer Mehrzahl von Betriebsschritten unterteilt: SPL, 5P2, 5P3 , SPn, ..., die sequentiell durchgeführt werden. Diese Betriebsschritte bestehen jeweils aus drei Leiterbetriebselementgruppen: S1, S1', S1"; S2, S2', S2"; S3, S3', S3"; 4...; Sn, Sn', Sn". Dies trifft auch auf die Betriebsschritte folgend auf den Betriebsschritt SPn zu.

Die Symbole, welche die in Fig. 2 dargestellten Betriebselemente wiedergeben, werden nunmehr erläutert. Fig. 3A zeigt ein Vorrichtungselement üblichen Typs, das beispielsweise in der Vorrichtung D1 von Fig. 1 vorgesehen ist. Ein derartiges Antriebselement weist ein Solenoid auf, das als sein mechanisches Element dient, das durch ein Eingangssignal Y0 angetrieben wird, das von einem Folgestufenprogrammelement zugeführt wird. Um seinen Betriebszustand prüfen zu können, gibt dieses Antriebselement ferner ein Signal von einem Grenzschalter (eine Vorwärtsbestätigung L/S) zur Bestätigung aus, daß es angetrieben wird, und ein Signal von einem Grenzschalter (Rückführbestätigung L/S) zum Bestätigen, daß es in die Ursprungsstellung rückgeführt wurde. Fig. 3B zeigt ein Diagramm der Logik beim Ausgangsantriebsbetrieb des Elements von Fig. 3A. Damit das Solenoid eingeschaltet ist, muß eine Verriegelungsbedingung ILC erfüllt sein. Üblicherweise weist die Verriegelungsbedingung ILC verschiedene Aktivierungsbedingungen auf, die für den in Rede stehenden Betriebsschritt kennzeichnend sind.

Unter erneutem Bezug auf Fig. 2 besteht das Leiterbetriebselement S1 des Betriebsschritts SP1 aus einem Ausgangsbetriebselement (Y1), das in dem Betriebszustand in dem Betriebsschritt SP1 und einem Verriegelungsabschnitt ILC-1 gebracht werden soll, der in Reihe dazu geschaltet ist, und in welchem der Betriebszustand für Y1 eingestellt ist. Das Leiterbetriebselement S2 des Betriebsschritts SP2 besteht aus einem Ausgangsbetriebselement (Y2), das in den Betriebszustand in dem Betriebsschritt SP2 gebracht werden soll, und einem Verriegelungsabschnitt ILC-2, der in Reihe dazu geschaltet ist, und in dem der Betriebszustand für J2 eingestellt wird. Das Leiterbetriebselement S3 des Betriebsschritts SP3 besteht aus einem Ausgangsbetriebselement (Y3), das in den Betriebszustand in dem Betriebsschritt SP3 gebracht werden soll, und einem Verriegelungsabschnitt ILC-3, der in Reihe dazu geschaltet ist, und in dem der Betriebszustand für Y3 eingestellt wird. Das Leiterbetriebselement Sn des Betriebsschritts SPn besteht aus einem Ausgangsbetriebselement (Yn), das in den Betriebszustand in dem Betriebsschritt SPn gebracht werden soll, und einem Verriegelungsabschnitt ILC-n, der in Reihe dazu geschaltet ist, und in dem der Betriebszustand für Yn eingestellt wird. Dasselbe gilt für die Leiterbetriebselementgruppen in jenen Leiterbildungsabschnitten entsprechend den Betriebsschritten folgend auf den Betriebsschritt SPn.

In dem Leiterbetriebselement S1' des Betriebsschritts SP1 sind die folgenden Bestandteile miteinander in Reihe geschaltet: Ein Bestätigungsschalter Y1 zum Bestätigen, daß das Ausgangsbetriebselement Y1 in den Betriebszustand gebracht wurde, ein Schalter Y2 zum Bestätigen, daß das Ausgangselement Y2 des Betriebsschritts SP2 sich nicht in dem Betriebszustand befindet, und ein Zeitgeberelement Tl, das den Zeitgeber zum Messen der Zeitdauer zwischen dem Zeitpunkt, zu welchem das Betriebselement Y1 in den Betriebszustand gebracht ist, und dem Zeitpunkt darstellt, zu welchem das Betriebselement Y2 in den Betriebszustand gebracht werden soll. In dem Leiterbetriebselement S2' des Betriebsschritts SP2 sind die folgenden Bestandteile in Reihe zueinander geschaltet: ein Bestätigungsschalter Y2 zum Bestätigen, daß das Ausgangsbetriebselement Y2 in dem Betriebszustand gebracht wurde, ein Schalter Y3 zum Bestätigen, daß das Ausgangselement Y3 des Betriebsschritts SP3 nicht in den Betriebszustand gebracht wurde, und ein Zeitgeberelement T2, das den Zeitgeber zum Messen der Zeitdauer zwischen dem Zeitpunkt darstellt, zu welchem das Betriebselement Y2 in den Betriebszustand gebracht wurde, und dem Zeitpunkt darstellt, zu welchem das Betriebselement Y3 in den Betriebszustand gebracht ist. Bei dem Leiterbetriebselement S3' des Betriebsschritts SP3 sind die folgenden Bestandteile in Reihe miteinander geschaltet: ein Bestätigungsschalter Y3 zum Bestätigen, daß das Ausgangsbetriebselement Y3 in den Betriebszustand gebracht wurde, ein Schalter Y4 zum Bestätigen, daß das Ausgangselement Y4 des Betriebsschritts SP4 sich nicht im Betriebszustand befindet, und ein Zeitgeberelement T3, das den Zeitgeber zum Messen der Zeitdauer zwischen dem Zeitpunkt, zu welchem das Betriebselement Y3 in den Betriebszustand gebracht ist, und dem Zeitpunkt darstellt, zu dem das Betriebselement Y4 in den Betriebszustand gebracht ist. Bei dem Leiterbetriebselement Sn' des Betriebsschritts SPn sind die folgenden Bestandteile in Reihe miteinander geschaltet: ein Bestätigungsschalter Yn zum Bestätigen, daß das Ausgansbetriebselement Yn in den Betriebszustand gebracht wurde, ein Schalter Yn+1 zum Bestätigen, daß das Ausgangselement Yn+1 des Betriebsschritts SPn+1 nicht in den Betriebszustand gebracht ist, und ein Zeitgeberelement Tn, das den Zeitgeber zum Messen der Zeitdauer zwischen dem Zeitpunkt, zu welchem das Betriebselement Yn in den Betriebszustand gebracht wurde und dem Zeitpunkt darstellt, zu dem das Betriebselement Yn+1 in den Betriebszustand gebracht ist.

Ferner ist in dem Leiterbetriebselement S1" des Betriebsschritts SP1 ein Warnungsabgabebetriebselement M1 in Reihe mit einem Zeitgeberverriegelungsabschnitt TI-1 geschaltet, das den Zustand zum Betreiben des Warnausgangsbetriebselements M1 vorbereitet, wenn die Meßzeit t1, wie durch das Zeitgeberelement T1 angezeigt ist, eine vorbestimmte Bezugszeit Q1 (d.h. t1 > Q1) übertroffen hat. In ähnlicher Weise ist in dem Leiterbetriebselement S2" des Betriebsschritts SP2 ein Warnungsabgabebetriebselement M2 in Reihe mit einem Zeitgeberverriegelungsabschnitt TI-2 geschaltet, der den Zustand zum Betreiben des Warnungsabgabebetriebselements M2 vorbereitet, wenn die Meßzeit t2, die durch das Zeitgeberelement T2 angezeigt ist, eine voreingestellte Bezugszeit Q2 (d.h. t2 > Q2) übertroffen hat. In dem Leiterbetriebselement S3" des Betriebsschritts SP3 ist ein Warnungsabgabebetriebselement M3 in Reihe mit einem Zeitgeberverriegelungsabschnitt TI-3 geschaltet, der den Zustand zum Betreiben des Warnungsabgabebetriebselements M3 vorbereitet, wenn die Meßzeit t3, die durch das Zeitgeberelement T3 angezeigt ist, eine voreingestellte Bezugszeit Q3 (d.h. t3 ) Q3) übertroffen hat. Dasselbe trifft für die Betriebselemente von SPn zu.

In Fig. 1 weist das Diagnosesystem eine Diagnosesteuerungsvorrichtung 500 auf, die eine Zentralprozessoreinheit (CPU) 522 aufweist, einen Speicher 523, eine Ein/Ausgabe-Schnittstelle (I/O-Schnittstelle) 524, eine Übertragungs/Empfangsschnittstelle 525, die miteinander durch eine Bus-Leitung 521 verbunden sind. Die Diagnosesteuerungsvorrichtung 500 ist ferner mit einer Hard-Disk-Vorrichtung 526 ausgerüstet, die mit der I/O-Schnittstelle 524 verbunden ist und als Zusatzspeicher dient, einer Kathodenstrahlröhre (CRT) 527 zum Anzeigen, und einer Tastatur 528 zum Eingeben von Daten und Steuercodes. Die Übertragungs/Empfangs-Schnittstelle 525 ist mit einer Übertragungs/Empfangs-Schnittstelle 401 verbunden, die in dem Folgesteuerungsabschnitt 400 vorgesehen ist.

Ansprechend auf die an der Tastatur 428 durchgeführten Operationen empfängt die Diagnosesteuerungsvorrichtung 500 Daten, die das Fortschreiten der Folgesteuerung über der Anlage 300 anzeigen, von einem Folgesteuerungsabschnitt 400 durch die Übertragungs/Empfangs-Schnittstellen 401 und 525. Die CPU 525 ermittelt das Auftreten jeder Störung in der Anlage 300 auf der Grundlage der Daten, die von dem Folgesteuerungsabschnitt 400 zugeführt werden, während sie das Schreiben und Lesen von Daten in den Speicher 523 sowie aus diesem durchführt. Wenn die Erzeugung von irgendeiner Störung ermittelt wird, wird durch die Anzeige-CRT 527 eine Anzeige der Störung bereitgestellt. Die Hard-Disk-Vorrichtung 526 speichert Daten über die Leiterbetriebselementgruppen in dem Folgesteuerungsstufenprogramm, das in den eingebauten Computer des Folgesteuerungsabschnitts 400 gespeichert ist, derart, daß sie einzeln ausgelesen werden können, wodurch eine Datenbasis für eine Störungsdiagnose aufgebaut wird.

Bei dieser Diagnosesteuerungsvorrichtung 500 ermittelt die CPU 522 das Auftreten jedes Fehlers in der Anlage 300, die folgegesteuert werden soll, in Übereinstimmung mit Diagnoseprogrammen, die in sie geladen sind, und auf der Grundlage der Daten aus dem Folgesteuerungsabschnitt 400 unter gleichzeitiger Lokalisierung zur selben Zeit des Betriebselements, das die Störung verursacht hat.

Erstellt und gespeichert in der Hard-Disk-Vorrichtung 526 findet sich ein Betriebsschritt-Routineverzeichnis, das Basisdaten für das in Fig. 2 gezeigte Folgesteuerungsleiterprogramm bereitstellt, und das Daten über die Entsprechung zwischen den Ausgangsbetriebselementen Y, den Warnungsabgabebetriebselementen M, den Zeitgeberelementen T, den Bezugszeiten usw. der Betriebsschritte SP1, SP2, SP3, ..., SPn, ... aufweist. Ein Beispiel dieses Routineverzeichnisses ist in der folgenden Tabelle gezeigt.

Tabelle 1

Dieses Betriebs-Routineverzeichnis wird in Bezug auf die zweite Ausführungsform näher erläutert.

Als nächstes wird in Bezug auf das Flußdiagramm von Fig. 4 die Arbeitsweise beim Ermitteln einer beliebigen Störung und beim Lokalisieren des Betriebselements, das die Störung verursacht, erläutert, das durch die CPU 522 in der Diagnosesteuerungsvorrichtung 500 durchgeführt wird.

Im Schritt P1 führt die CPU 522, wobei die Anlage 300 unter Folgesteuerung durch den Folgesteuerungsabschnitt 400 steht, einen Überwachungsbetrieb durch, um festzustellen, ob eines der Wambetriebselemente M1 - M3, ... Mn, ... in den Stufenbetriebselementgruppen S1" - S3", ... Sn", ... in den Betriebszustand gebracht wurde, während die Zustandsdaten analysiert werden, welche die Folgesteuerung der Anlage 300 anzeigen. Falls irgendeines der Wambetriebselemente M1 - M3, ... Mn, ... beispielsweise das Wambetriebselement Mx, in den Betriebszustand gebracht wurde, vergleicht die CPU 522 im Schritt P2 dieses Wambetriebselement Mx mit dem vorstehend erläuterten Betriebsschritt-Routineverzeichnis, das aus der Hard-Disk-Vorrichtung 526 ausgelesen wird. Ausgehend von der Übereinstimmung der Wambetriebselemente M, die in dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis angezeigt sind, lokalisiert daraufhin die CPU 522 das Ausgangsbetriebselement Yx, das dem Warnbetriebselement Mx entspricht.

Die Tatsache, daß das Wambetriebselement Mx in den Betriebszustand gebracht wurde, impliziert, daß nachdem das Ausgangsbetriebselement Yx in den Betriebszustand gebracht wurde, die Meßzeit tx des Zeitgeberelements Tx entsprechend dem Ausgangsbetriebselement Yx die Bezugszeit Qx übertroffen hat, bevor das Ausgangsbetriebselement nachfolgend auf das Ausgangsbetriebselement Yx, d.h. das Ausgangsbetriebselement Yx+1 in den Betriebszustand gebracht wurde. Demnach sollte in der Anlage 300, die folgegesteuert ist, eine Störung aufgetreten sein, die es dem Ausgangsbetriebselement Yx+1 ermöglicht, normalerweise in den Betriebszustand gebracht zu werden.

Auf der Grundlage des Ausgangsbetriebselements Yx, das als das Element lokalisiert wurde, das dem Warnbetriebselement Mx entspricht, lokalisiert die CPU 522 das Ausgangsbetriebselement Yx+1 nachfolgend auf das Ausgangsbetriebselement Yx unter Lokalisierung der Leiterbetriebselementgruppe Sx+1 relativ zu diesem Ausgangsbetriebselement Yx+1 (Schritt P3).

Als nächstes analysiert die CPU 522 im Schritt P4 die Verriegelung ILCx+1 in der Leiterbetriebselementgruppe Sx+1, die im Schritt P3 lokalisiert wird. Ferner wird dieses Betriebselement, das im Nichtbetriebszustand verhindert, daß das Ausgangsbetriebselement Yx+1 normalerweise in den Betriebszustand gebracht wird, lokalisiert. Auf der Grundlage dieses derart lokalisierten Betriebselements wird dasjenige Betriebselement in der Anlage 300, das die Störung verursacht hat, ermittelt.

Wenn eine Störung in der Anlage 300, die folgegesteuert werden soll, aufgetreten ist, wodurch verhindert wird, daß ein Ausgangsbetriebselement, das in den Betriebszustand gebracht wurde, derart behandelt wird, werden deshalb die Warnbetriebselemente M, die in dem Folgesteuerleiterprogramm und dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis enthalten sind, das vorausgehend erstellt wurde, verwendet, um die Störung zu ermitteln und das Betriebselement zu analysieren, das sie verursacht hat, wodurch es ermöglicht wird, jegliches Betriebselement der Anlage 300, das eine Störung verursacht hat, schnell zu ermitteln.

Vorteile der ersten Ausführungsform

Wie aus der vorstehend angeführten Beschreibung in Übereinstimmung mit dem Diagnoseverfahren gemäß der ersten Ausführungsform hervorgeht, das auf eine Fertigungsstraße angewendet werden soll, bei welcher die durchzuführenden Betriebsvorgänge in eine Mehrzahl von Betriebsschritte unterteilt sind, die vorbestimmte Betriebseinheiten wiedergeben, und in welchem eine Mehrzahl von Betriebsschritten aufeinanderfolgend durch einen Folgesteuerungsabschnitt in Übereinstimmung mit einem Folgesteuerungsleiterprogramm ausgeführt wird, kann das Auftreten einer beliebigen Störung zur Verhinderung, daß ein Ausgangsbetriebselement geeignet arbeitet, genau auf der Grundlage von Daten ermittelt werden, die von dem Folgesteuerungsabschnitt zugeführt werden, und die den Zustand anzeigen, in welchem die Anlage folgegesteuert wird, und zur selben Zeit kann die Leiterbetriebselementgruppe, die analysiert werden soll, um die Ursache für die Störung herauszufinden, schnell und genau mit dem Ergebnis lokalisiert werden, daß das Betriebselement in der Anlage, das die Störung verursacht hat, schnell und leicht ermittelt werden kann.

Modifikation der ersten Ausführungsform

Bei dem vorstehend erläuterten Beispiel ist jede der Bezugszeiten Q1 - Q3, ..., Qn, ... in den Leiterbetriebselementgruppen S1" - S3", ..., Sn", ... der Leiterbildungsabschnitte, die jeweils den Betriebsschritten SPL - SP3, ... SPn, ... entsprechen, einen voreingestellten konstanten Wert ein. Um die Genauigkeit bei der Fehlerermittlung zu verbessern, ist es jedoch auch möglich, sie derart zu arrangieren, daß jede der Bezugszeiten Q1 - Q3, ... Qn, ... durch Lernen korrigiert wird. In diesem Fall wird die Korrektur wie folgt bewirkt: Es wird angenommen, daß eine der Bezugszeiten Q1 - Q3, ... Qn, ..., beispielsweise Qx, korrigiert werden soll. Unter der Annahme, daß der anfangs eingestellte Wert Qx0 und der Probenahmemeßwert, wie durch den Zeitgeber Tx gezeigt ist, kann dann, wenn keine Störung bei txm vorliegt, (m: positive ganze Zahl), die Bezugszeit Qx entsprechend der y-ten Zeitgebermessung durch die folgende Gleichung ausgedrückt werden:

Die vorstehend gezeigte Gleichung impliziert, daß Qx als der Mittelwert der Summe des anfangs eingestellten Werts Qx0 und der Gesamtsumme der Meßzeiten von der ersten bis zur (y - 1)- ten Messung ausgedrückt ist, die durch den Zeitgeber erhalten wird. Durch diese Korrektur der Bezugszeiten durch Lernen nimmt jede der Bezugszeiten Q1 - Q3, ..., Qn, ... einen Wert ein, der an den tatsächlichen Betriebszustand der Anlage angepaßt ist, und die Störungsermittlung durch die Zeitgeberelemente T1 - T3, ... Tn, ... kann genauer bewirkt werden.

(Zweite Ausführungsform)

Die zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf eine Folgesteuerung/Diagnose für eine Automobilfertigungsstraße angewendet wird, wird nunmehr in Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert.

Wie in Fig. 5 gezeigt, weist das System der zweiten Ausführungsform ein Untersystem 106 zum automatischen Erzeugen eines Leiterprogramms zur Folgesteuerung und eines Rückgewinnungsprogramms auf, ein Untersystem 101 zum Ausführen des derart erzeugten Leiterprogramms, ein Untersystem 104 zum Ermitteln einer beliebigen Störung, ein Untersystem zum Lokalisieren eines beliebigen fehlerhaft funktionierenden Abschnitts auf der Grundlage einer ermittelten Störung und ein Rückgewinnungsuntersystem 103 zum Rückgewinnen des Systems.

Fig. 5 zeigt ein Konzeptionsdiagramm zur Erläuterung des Systems der zweiten Ausführungsform. Das Stufenleiterprogramm 101 ist ein Programm, das in eine Folgesteuerungsanlage oder dergleichen geladen wird, um die Anlage 100 zu steuern, und es wird durch das automatische Erzeugungsuntersystem 106 erzeugt. Die Ausführung dieses Programms 101 wird durch das Kontrolluntersystem 104 überwacht, wodurch eine beliebige Störung in der Anlage 100 ermittelt wird. Im Störungsermittlungsuntersystem 104 der zweiten Ausführungsform werden drei Störungstypen ermittelt: "Blockblockierung", "Schrittzeitablauf" und "Schritt-Blockierung". Die Prozeduren zum Ermitteln dieser Störungen werden nachfolgend in Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert. Die "Block- blockierung" ist eine Blockierung, die während des Übergangs von einem Betriebsblock (das Konzept des "Betriebsblocks" wird nachfolgend in Bezug auf Fig. 10 erläutert) zu einem nachfolgenden Auftritt, und die mit den Techniken gemäß dem Stand der Technik unmöglich ermittelt werden konnte. Wenn andererseits in einem Betriebsschritt (das Konzept des "Betriebsschritts" wird nachfolgend in Bezug auf Fig. 12 erläutert) eine abgelaufene Zeit länger war als eine geschätzte Zeit, oder wenn eine Blockierung aufgetreten ist, wird ermittelt, daß ein "Schrittzeitablauf"- oder eine "Schritt- Blockierungs"-Störung aufgetreten ist. Um diese "Blockblockierungs"-, "Schrittzeitablaufs "- und "Schritt- Blockierungs"-Störungen zu ermitteln, weist das Störungsermittlungsuntersystem 104 derartige Bestandteile auf, wie einen "Blockzeitgeberzähler", einen "Schrittzeitgeberzähler", usw., wie nachfolgend erläutert.

Das Störungsdiagnoseuntersystem 105 analysiert ferner jegliche Störung mittels des Überwachungssystems 104, wodurch der gestörte Abschnitt (derjenige Betriebsschritt, wo die Störung aufgetreten ist) lokalisiert wird. Die Prozeduren zum Durchführen dieser Störungsdiagnose werden nachfolgend in Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert. Das Wiedergewinnungsuntersystem 103 ist dazu ausgelegt, das Wiedergewinnungsprogramm 102 zu aktivieren, das für den Betriebsschritt am geeignetsten ist, der durch das Diagnoseuntersystem 105 lokalisiert wurde, wodurch das System rückgewonnen wird. Dieses Rückgewinnungsprogramm 102 wird durch das automatische Erzeugungsunterprogramm 106 auf der Grundlage eines "Betriebsblock-Routineverzeichnisses", eines "Betriebsschritt-Routineverzeichnisses" usw. vorbereitet, wie nachfolgend erläutert. Aus der nachfolgenden Erläuterung der automatischen Erzeugung des Wiedergewinnungsuntersystems und des Rückgewinnungsprogramms wird hervorgehen, daß das vorliegende System die automatische Rückgewinnungsprogrammerzeugung und eine exakte automatische Rückgewinnung fördert.

Zunächst wird eine Fahrzeugfertigungsstrecke, die den Gegenstand der Folgesteuerung durch das Folgesteuerungsprogramm 101 bildet, erläutert. Daraufhin wird das automatische Erzeugungsuntersystem 106 zum Erzeugen des Folgesteuerungsprogramms erläutert und im Verlaufe der Erläuterung werden der Betriebsblock und der Betriebsschritt erläutert, bei denen es sich um Konzepte handelt, die bei der Störungsdiagnose der zweiten Ausführungsform signifikant sind. Daraufhin erfolgt eine Erläuterung des Störungsermittlungs-/Diagnose/Rückgewinnungssystems, das ein Merkmal der zweiten Ausführungsform bildet.

Montagestraße

Ein Beispiel einer Fahrzeugmontagestraße, die durch das Folgesteuerungsprogramm gemäß der Ausführungsform gesteuert wird, wird nachfolgend in Bezug auf die Fig. 6 und 7 erläutert.

Die in den Fig. 6 und 7 gezeigte Fahrzeugmontagestrecke besteht beispielsweise aus drei Stationen: Einer Positionierungsstation ST1, einer Andockstation ST2 und einer Schraubstation ST3. In der Positionierungsstation ST1 wird die Karosserie 11 eines Fahrzeugs auf einem Aufnahmegestell 12 angeordnet und darauf durch die Positionierungssteuerung des Aufnahmegestells 12 positioniert. In der Andockstation ST2 werden ein Motor 14, ein (nicht gezeigter) vorderer Aufhängungsaufbau und ein hinterer Aufhängungsaufbau 15, die in vorbestimmten Positionen auf einer Palette angeordnet sind, in Kombination mit der Karosserie 11 angeordnet. In der Schraubstation ST3 werden der Motor 14, der vordere Aufhängungsaufbau und der hintere Aufhängungsaufbau 15, die in der Station ST2 ausgerichtet wurden, an der Karosserie 11 durch Schrauben mit Schrauben befestigt. Eine Überkopf-Überführungsvorrichtung 16 zum Halten und Transportieren der Karosserie 11 ist zwischen der Positionierungsstation ST1 und der Andockstation ST2 vorgesehen. Ein Palettenträger 17 zum Transportieren der Palette 13 ist zwischen der Andockstation ST2 und der Schraubstation ST3 vorgesehen.

Der Aufnahmeständer 12 in der Positionierungsstation ST1 wird entlang einer Schiene 18 hin- und hergehend bewegt. In der Positionierungsstation ST1 sind eine Positionierungseinrichtung (mit BF bezeichnet) zum Positionieren der Karosserie 11 auf dem Aufnahmegestell 12 in Bezug auf einen Frontabschnitt der Karosserie 11 in der Breitenrichtung des Fahrzeugs angeordnet, indem das Aufnahmegestell 12 in einer Richtung senkrecht zu der Schiene 18 (in der Breitenrichtung des Fahrzeugs) bewegt wird, eine weitere Fositionierungseinrichtung (BR) zum Positionieren eines hinteren Abschnitts der Karosserie 11 in der Breitenrichtung des Fahrzeugs, und eine weitere Positionierungseinrichtung (TL) zum Positionieren der Karosserie 11 in der Richtung der Vorder- oder Rückseite der Karosserie 11 durch Bewegen des Aufnahmegestells entlang der Schiene 16 (in der Richtung des vorderen oder hinteren Endes der Karosserie 11). In der Station ST1 sind ferner Anhebebezugsstifte (FL, FR, RL und RR) vorgesehen, die verwendet werden, um die Karosserie 11 relativ zu dem Aufnahmegestell 12 anzuordnen, indem sie in Eingriff mit den linken und rechten vorderen Abschnitten und linken und rechten hinteren Abschnitten der Karosserie 11 gebracht werden. Diese Positionierungseinrichtung und die Anhebebezugsstifte bilden eine Positionierungseinheit 19 in der Positionierungsstation ST1. Das heißt, die Positionierungseinrichtung und die Anhebebezugsstifte bilden Gegenstand der Steuerung auf der Grundlage des Folgesteuerungsprogramms in Bezug auf die Positionierungseinheit 19.

Die Überführungsvorrichtung 16 hat eine Führungsschiene 20, die sich über der Positionierungsstation ST1 und der Andockstation ST2 erstreckt, und einen Träger 21, der in der Lage ist, sich entlang der Führungsschiene 20 zu bewegen. Der Anhebehängerrahmen 21b ist an dem Träger 21 angebracht, und die Karosserie 11 wird durch den Anhebehängerrahmen 22 getragen. Wie in Fig. 8 gezeigt, sind ein linker vorderer Tragarm 22FL und ein rechter vorderer Tragarm 22FR an dem Anhebehängerrahmen 22 durch ein Paar von vorderen Klammern 22A angebracht, und ein linker hinterer Tragarm 22RL und ein rechter hinterer Tragarm 22RR (nicht gezeigt) sind am Anhebehängerrahmen 22 durch ein Paar von hinteren Armklemmeinrichtungen angebracht.

Sowohl der linke vordere Tragarm 22FL wie der rechte vordere Tragarm 22FR werden auf der entsprechenden vorderen Armklemmeinrichtung 22A gedreht und derart positioniert, daß sie sich entlang der Führungsschiene 20 erstrecken, wenn sie aus dem Zustand freigegeben werden, indem sie durch die Klemmeinrichtung 22A für den vorderen Arm klemmgehaltert werden, oder derart positioniert, daß sie sich in einer Richtung senkrecht zu der Führungsschiene 20 erstrecken, wenn sie durch die Klemmeinrichtung 22A für den vorderen Arm klemmgehaltert werden, wie in Fig. 8 gezeigt.

In ähnlicher Weise wird sowohl der linke hintere Tragarm 22RL wie der rechte hintere Tragarm 22RR auf der entsprechenden Klemmeinrichtung 22B für den rechten Arm derart positioniert, daß sie sich entlang der Führungsschiene 20 erstrecken, wenn sie aus dem Zustand freigegeben werden, indem sie durch die Klemmeinrichtung 22B für den hinteren Arm klemmgehaltert sind, oder derart positioniert, daß sie sich in einer Richtung senkrecht zu der Führungsschiene 20 erstrecken, wenn sie durch die Klemmeinrichtung 22B für den hinteren Arm klemmgehaltert werden.

Um die Überführungsvorrichtung 16 mit der Karosserie 11 zu beladen, wird die Überführungsvorrichtung 16 in eine Position (Startposition) bewegt, die in Fig. 6 durch eine strichpunktierte Linie gezeigt ist, in welcher ihr vorderes Ende rechts oberhalb vom vorderen Ende der Schiene 18 angeordnet ist, und der linke vordere Tragarm 22FL und der rechte vordere Tragarm 22FR werden aus dem Zustand freigegeben, indem sie durch die Klemmeinrichtungen 22A klemmgehaltert sind, um sich entlang der Führungsschiene 20 zu erstrecken. Der Anhebehängerrahmen 21B wird daraufhin abwärts bewegt. In diesem Zustand wird das Aufnahmegestell 12, auf welchem die Karosserie 11 angeordnet ist, entlang der Schiene 18 bewegt, wobei das vordere Ende der Schiene 18 in eine Position entsprechend derjenigen des Anhebehängerrahmens 21B der Überführungsvorrichtung 16 anzuordnen ist, die abwärts bewegt wurde. Der linke vordere Tragarm 22FL und der rechte vordere Tragarm 22FR werden jeweils in die Position gedreht, die sich in der Richtung senkrecht zu der Führungsschiene 20 unter dem vorderen Abschnitt der Karosserie 11 erstreckt, und sie werden durch die Vorderarmklemmeinrichtungen 22A klemmgehaltert. Auch der rechte hintere Tragarm 22RR und der linke hintere Tragarm 22RL werden jeweils in die Position gedreht, die sich in die Richtung senkrecht zu der Führungsschiene 20 unter dem hinteren Abschnitt der Karosserie 11 erstreckt, und sie werden durch Klemmeinrichtungen 22B für den rechten Arm klemmgehaltert. Daraufhin wird der Anhebehängerrahmen 21B aufwärts bewegt und die Karosserie 11 wird durch den linken vorderen Tragarm 22FL, den rechten vorderen Tragarm 22FR, den linken hinteren Tragarm 22RL und den rechten hinteren Tragarrn 22RR getragen, die an dem Anhebehängerrahmen 21B der Überfuhrungsvorrichtung 16 angebracht sind, wie in Fig. 8 gezeigt.

Der Palettenträger 17 hat ein Paar von Führungselementen 24L und 24R, auf denen eine Mehrzahl von Tragrollen 23 zum Tragen der Unterseite der Palette 13 angebracht sind, ein Paar von Transportschienen 25L und 25R, die sich parallel zu den Führungselementen 24L und 24R erstrecken, Palettentransportbasen 27L und 27R mit Paletteneingriffabschnitten 26 zum Eingriff mit der Palette 13 sowie beweglich entlang den Transportschienen 25L und 25R, und einen (nicht gezeigten) Linearmotormechanismus zum Antreiben der Palettentransportbasen 27L und 27R.

In der Andockstation ST2 sind ein Paar von linken und rechten vorderen Klemmhalterungsarmen 30L und 30R und ein Paar von linken und rechten hinteren Klemmhalterungsarmen 31L und 31R vorgesehen, die jeweils Tragstreben des vorderen Aufhängungsaufbaus und Tragstreben 15A des hinteren Aufhängungsaufbaus 15 tragen, um diese in zusammengebauten Positionen zum Zeitpunkt des Anbringens des vorderen Aufhängungsaufbaus und des hinteren Aufhängungsaufbaus 15 auszurichten. Die linken und rechten vorderen Klemmhalterungsarme 30L und 30R sind jeweils an den Befestigungsplattenelementen 32L und 32R derart angebracht, daß sie in einer Richtung senkrecht zu den Transportschienen 25L und 25R vor- oder zurücklaufen, während die linken und rechten hinteren Klemmhalterungsarme 31L und 31R jeweils an Befestigungsplattenelementen 33L und 33R so angebracht sind, daß sie ebenfalls in einer Richtung senkrecht zu den Transportschienen 25L und 25R vor- oder zurücklaufen können. Die linken und rechten vorderen Klemmhalterungsarme 30L und 30R und die linken und rechten hinteren Klemmhalterungsarme 31L und 31R haben an ihren jeweiligen gegenüberliegenden Außenenden Eingriffabschnitte, die mit den Streben des vorderen Aufhängungsaufbaus und des hinteren Aufhängungsaufbaus 15 in Eingriff bringbar sind. Ein Armgleitstück 34L erlaubt es dem Befestigungsplattenelement 32L sich relativ zu der feststehenden Basis 35L in einer Richtung parallel zu den Transportschienen 25L und 25R zu bewegen. Ein Armgleitstück 34R erlaubt es dem Befestigungsplattenelement 32R sich relativ zu einer feststehenden Basis 35R in einer Richtung parallel zu den Transportschienen 25L und 25R zu bewegen. Ein Armgleitstück 36L erlaubt es dem Befestigungsplattenelement 33L, sich relativ zu einer feststehenden Basis 37L in einer Richtung parallel zu den Transportschienen 25L und 25R zu bewegen. Ferner erlaubt es ein Armgleitstück 36R dem Befestigungsplattenelement 33R, sich relativ zu einer feststehenden Basis 37R in einer Richtung parallel zu den Transportschienen 25L und 25R zu bewegen. Infolge davon sind die linken und rechten vorderen Klemmhalterungsarme 30L und 30R sowohl in der Längsrichtung wie in der Breiten- bzw. Querrichtung des Trägers 17 beweglich, während ihre Außenendabschnitte sich im Eingriff mit den Streben des vorderen Aufhängungsaufbaus befinden. Die linken und rechten hinteren Klemmhalterungsarme 31L und 31R sind ebenfalls sowohl in der Längsrichtung wie in der Breitenrichtung des Trägers 17 beweglich, während sich ihre Außenendabschnitte im Eingriff mit den Streben 15A des hinteren Aufhängungsaufbaus 15 befinden. Die linken und rechten vorderen Klemmhalterungsarme 30L und 30R, die Armgleitstücke 34L und 34R, die linken und rechten hinteren Klemmhalterungsarme 31L und 31R und die Armgleitstücke 36L und 36R bilden Andockvorrichtungen 40.

In der Andockstation ST2 ist ferner ein Paar von Gleitschienen 41L und 41R vorgesehen, die sich parallel zu den Transportschienen 25L und 25R erstrecken, und eine Gleitvorrichtung 45 einschließlich einem beweglichen Element 42, das entlang den Gleitschienen 41L und 41R gleitbeweglich ist, und ein Motor 43 zum Antreiben des beweglichen Elements 42. Auf dem beweglichen Element 42 der Gleitvorrichtung 45 sind eine Eingriffeinrichtung 46 zum Eingriff mit einem beweglichen Motortragelement (nicht gezeigt), das auf der Palette 13 vorgesehen ist, und ein Paar von Anhebepalettenbezugsstiften 47 zum Anordnen bzw. Ausrichten der Palette in einer vorbestimmten Position vorgesehen. Wenn der Motor 14, der vordere Aufhängungsaufbau und der hintere Aufhängungsaufbau 15, die auf der Palette 13 angeordnet sind, in Kombination mit der Karosserie 11 angeordnet bzw. ausgerichtet sind, die durch den Anhebehängerrahmen 22 der Überführungsvorrichtung 16 getragen ist, wird die Eingriffeinrichtung 46 der Gleitvorrichtung 45 entlang den Schienen 41L und 41R bewegt, während sie im Eingriff mit dem Motortragelement stehen, das durch die Anhebepalettebezugsstifte 47 an der Palette 13 positioniert ist, um den Motor 14 relativ zu der Karosserie 11 in derselben Richtung zu bewegen, wodurch ein störender Eingriff zwischen der Karosserie 11 und dem Motor 14 vermieden wird.

In der Schraubstation ST3 sind ein Roboter 48A für einen Schraubbetrieb zur Befestigung des Motors 14 und des vorderen Aufhängungsaufbaus, der in Kombination mit der Karosserie 11 angeordnet ist, an der Karosserie 11 angeordnet, und ein weiterer Roboter für einen Schraubbetrieb zum Befestigen des hinteren Aufhängungsaufbaus 15, der in Kombination mit der Karosserie 11 angeordnet ist, an der Karosserie 11. Ein Paar von Anhebepalettenbezugsstiften 47 zum Anordnen der Palette 13 in einer vorbestimmten Position ist in der Schraubstation ST3 ebenfalls vorgesehen.

In der Fahrzeugmontagestraße, die in Bezug auf die Fig. 6 bis 18 erläutert wurde, werden die Positionierungseinheit 19 und die Überführungsvorrichtung in der Positionierungsstation ST1, die Andockvorrichtungen 40, die Gleitvorrichtung 45 und die Palettentransporteinheit 17 in der Andockstation ST2 und die Roboter 48A und 48B in der Befestigungsstation ST3 sequentiell bzw. infolge auf der Grundlage eines Folgesteuerungsprogramms gesteuert, das durch eine Programmzusammensetzvorrichtung gemäß dieser Ausführungsform gebildet wird. Das heißt, bei der Positionierungseinheit 19, der Überführungsvorrichtung usw. handelt es sich um "Anlageneinheiten", die die Gegenstände der Folgesteuerung bilden.

Automatische Erzeugung des Folgeprogramms

Der Montagebetrieb der Fertigungsstraße, wie in Fig. 6 gezeigt, d.h. die durch die Anlageeinheiten bewirkten Betriebsvorgänge, die die Gegenstände der Folgesteuerung bilden, können in eine Mehrzahl von "Betriebsblöcken" unterteilt werden. Jeder Betriebsblock ist wie nachfolgend erläutert, definiert.

: Ein Betriebsblock ist ein Satz aus einer Mehrzahl von Einheitsbetriebsvorgängen&sub5; Eine der wesentlichsten Eigenschaften eines Betriebsblocks besteht darin, daß

: der Betrieb eines jeden Betriebsblocks unabhängig von anderen Betriebsblöcken ohne irgendeinen störenden Eingriff derselben während des Zwischenprozesses zwischen dem Start und dem Ende des Betriebsblocks beendet werden kann.

Aufgrund der Eigenschaften und kann jeder Betriebsblock als ein Block (Fertigungsreihe) beschrieben werden. Mit anderen Worten hängt jeder Betriebsblock von anderen Betriebsblöcken lediglich auf dem Niveau des Betriebsblocks ab. Um den Betrieb eines Betriebsblocks zu starten, ist die Beendigung des Betriebs von wenigstens einem anderen Betriebsblock erforderlich. Das heißt, die Beendigung des Betriebs eines Betriebsblocks wird als die Bedingung zum Starten eines weiteren Betriebsblocks (oder einer Mehrzahl von Betriebsblöcken) verwendet, der mit ihm verbunden ist, oder die Beendigung des Betriebs einer Mehrzahl von Betriebsblöcken wird als die Bedingung zum Starten eines weiteren Betriebsblocks verwendet.

Gemäß den vorstehend genannten Eigenschaften initiiert keine Zwischenstufe des Betriebs eines Betriebsblocks weitere Blökke. In keinem Zwischenschritt eines Betriebsblocks wird außerdem kein Startvorgang für weitere Blöcke erwartet.

Die folgende Nebeneigenschaft des Betriebsblocks kann aus der Definition des in und gezeigten Betriebsblocks abgeleitet werden.

Bevorzugt stellt jeder Betriebsblock den größten von möglichen Sätzen von Einheitsbetriebsvorgängen mit den Eigenschaften und dar.

Die Eigenschaft ist absolut erforderlich. Falls die Bedingung erfüllt ist, wird jedoch die Anzahl der Blöcke, mit denen die Fertigungsstrecke beschrieben wird, verringert, und die Beschreibung des gesamten Prozesses wird vereinfacht und ist leicht lesbar.

Die in den Fig. 6 und 7 gezeigte Fertigungsstraße wird mit Betriebsblöcken beschrieben, welche die Bedingungen bis erfüllen, wodurch 17 Betriebsblöcke A0 bis A4 und B0 bis B11 erhalten werden, wie nachfolgend erläutert.

Von diesen 17 Betriebsblöcken sind die 12 Betriebsblöcke B0 bis B11 nachfolgend gezeigt.

Block B0: Betriebsblock zum Positionieren des Aufnahmegestells 12 und der Karosserie 11 auf dem Aufnahmegestell 12 mit der Positionierungseinheit 19. Dieser Betriebsblock wird Aufnahmegestellpositionierungsblock genannt.

Block Bl: Betriebsblock zum Vorbereiten der Überführungsvorrichtung 16 zum Tragen der Karosserie 11. Dieser Betriebsblock wird Überführungsvorrichtungsvorbereitungsblock genannt.

Block B2: Betriebsblock zum Vorbereiten der Andockvorrichtungen 40 zum Klemmhaltern der Streben des vorderen Aufhängungsaufbaus durch die linken und rechten vorderen Klemmhalterungsarme 30L und 30R und zum Klemmhaltern der Streben 15A des hinteren Aufhängungsaufbaus 15 durch die linken und rechten hinteren Klemmhalterungsarme 31L und 31R. Dieser Betriebsblock wird Strebenklemmhalterungsvorbereitungsblock genannt.

Block B3: Betriebsblock zum Bewegen der Karosserie 11, die auf dem Aufnahmegestell 12 durch die Positionierungseinheit 19 positioniert ist zu dem Anhebehängerrahmen 22 der Überführungsvorrichtung 16. Dieser Betriebsblock wird Überführungsvorrichtungsaufnahmeblock genannt.

Block B4: Betriebsblock zum Vorbereiten der Gleitvorrichtung 45 zum Ineingriffbringen der Eingriffeinrichtung 46, die auf dem beweglichen Element 42 vorgesehen ist, mit dem beweglichen Motortragelement auf der Palette 13. Dieser Betriebsblock wird Gleitvorrichtungsvorbereitungsblock genannt.

Block B5: Betriebsblock zum Rückführen des Aufnahmegestells 12 in die Startposition mit der Positionierungseinheit 19. Dieser Betriebsblock wird Aufnahmegestellrückführblock genannt.

Block B6: Betriebsblock zum Verbinden des Motors 14, der auf der Palette 13 angeordnet ist. Der Streben des vorderen Aufhängungsaufbaus, der auf der Palette 13 angeordnet und durch die linken und rechten vorderen Klemmhalterungsarme 30L und 30R klemmgehaltert ist und der Streben 15A des hinteren Aufhängungsaufbaus 15, der durch die linken und rechten hinteren Klemmhalterungsarme 31L und 31R klemmgehaltert ist mit der Karosserie 11, die durch den Anhebehängerrahmen 22 der Überführungsvorrichtung 16 getragen ist. Dieser Betriebsblock wird Motor-/Aufhängungsandockblock genannt.

Block B7: Betriebsblock zum Rückführen der Überführungsvorrichtung 16 in die Startposition. Dieser Betriebsblock wird Übertragungsvorrichtungsrückführblock genannt.

Block B8: Betriebsblock zum Veranlassen der Andockvorrichtung 40 zum Rückführen der linken und rechten vorderen Klemmhalterungsarme 30L und 30R und der linken und rechten hinteren Klemmhalterungsarme 31L und 31R in die jeweiligen Startpositionen. Dieser Betriebsblock wird Klemmhalterungsarmrückführblock genannt.

Block B9: Betriebsblock zum Veranlassen des Palettenträgers 17, den Linearmotor zu betätigen, um die Palette 13 zu transportieren, auf welcher die Karosserie 11 in Verbindung mit dem Motor 14, dem vorderen Aufhängungsaufbau und dem hinteren Aufhängungsaufbau 15 angeordnet ist zur Schraubstation ST3. Dieser Betriebsblock wird Linearmotorantriebsblock genannt.

Block B10: Betriebsblock zum Durchführen des Schraubbetriebs mit dem Roboter 48A zum Befestigen des Motors 14 und des vorderen Aufhängungsaufbaus, der in Verbindung mit der Karosserie 11 angeordnet ist an der Karosserie 11. Dieser Betriebsblock wird erster Schraubbetriebsblock genannt.

Block B11: Betriebsblock zum Durchführen des Schraubbetriebs mit dem Roboter 48B zum Befestigen des hinteren Aufhängungsaufbaus 15, der in Verbindung mit der Karosserie 11 angeordnet ist an der Karosserie 11. Dieser Betriebsblock wird zweiter Schraubbetriebsblock genannt.

Fig. 9 zeigt die Beziehung zwischen den 17 Betriebsblöcken AO bis A4 und B0 bis B11 der Fertigungsstraße, die in den Fig. 9 bis 11 gezeigt ist. Das Diagramm von Fig. 19 wird durch den Programmierer auf der Grundlage der Analyse der in den Fig. 6 bis 8 gezeigten Fertigungsstraße erstellt, um das Folgesteuerungsprogramm für diese Fertigungsstraße zusammenzusetzen.

In Fig. 9 sind zwei Linien zum Block B3, der zur Überführungsvorrichtung 16 gehört, ausgehend vom Betriebsblock B0 gezogen, der zur Positionierungseinheit 19 gehört und dem Betriebsblock B1, der zu der Übertragungsvorrichtung 16 gehört. Diese Linien geben an, daß der Block B3 gestartet wird, vorausgesetzt, daß der Positionierungsbetriebsvorgang (Betriebsblock 80) der Positionierungseinheit 19 zum Positionieren des Aufnahmegestells 12 und der Karosserie 11, die auf dem Aufnahmegestell 12 angeordnet ist, beendet ist, und daß die Vorbereitung (Betriebsblock 81) zum Tragen der Karosserie 11 durch die Überführungsvorrichtung 16 beendet ist. Mit anderen Worten werden die Betriebsvorgänge der Betriebsblöcke B0 und B1 parallel zueinander durchgeführt.

Jeder der vorstehend erläuterten Betriebsblöcke B0 bis B11 ist in eine Mehrzahl von Betriebsschritten unterteilt, von denen jeder einen Ausgabebetrieb enthält. Das Vorsehen des Ausgabebetriebs ist eine notwendige Bedingung für jeden Betriebsschritt. Da die Betriebsschritte Bestandteile eines Betriebsblocks bilden, führt jedoch jeder Betriebsschritt in einem Betriebsblock keine Ausgabe zu den Betriebsschritten anderer Betriebsblöcke durch.

Beispielsweise ist der Aufnahmegestellpositionierungsbetriebsblock B0 in die folgenden 10 Betriebsschritte B0S0 bis B0S9 unterteilt.

B0S0: Betriebsschritt zum Bestätigen verschiedener Bedingungen zum Starten des Betriebsblocks B0 (Bedingungsbestätigungsbetriebsschritt genannt)

B0S1: Betriebsschritt zum Bewegen des Aufnahmegestelis 12 durch die Positionierungseinrichtung BF zum Positionieren des vorderen Abschnitts der Karosserie 11 in der Breitenrichtung des Fahrzeugs (BF-Positionierungsbetriebsschritt).

B0S2: Betriebsschritt zum Bewegen des Aufnahmegestells 12 durch die Positionierungseinrichtung BR zum Positionieren des hinteren Abschnitts der Karosserie 11 in der Breitenrichtung des Fahrzeugs (BR-Positionierungsbetriebsschritt).

B0S3: Betriebsschritt zum Bewegen des Aufnahmegestells 12 durch die Positionierungseinrichtung TL zum Positionieren der Karosserie 11 in der Richtung parallel zur Schiene 18 (TL-Positionierungsbetriebsschritt)

B0S4: Betriebsschritt zum Bringen des Anhebebezugsstifts FR in Eingriff mit einem vorderen rechten Seitenabschnitt der Karosserie 11 (FR-Eingriffbetriebsschritt)

B0S5: Betriebsschritt zum Bringen des Anhebebezugsstifts FL in Eingriff mit einem vorderen linken Seitenabschnitt der Karosserie 11 (FL-Eingriffbetriebsschritt).

B0S6: Betriebsschritt zum Bringen des Anhebebezugsstifts RR in Eingriff mit einem hinteren rechten Seitenabschnitt der Karosserie 11 (RR-Eingriffbetriebsschritt)

B0S7: Betriebsschritt zum Bringen des Anhebebezugsstifts RL in Eingriff mit einem hinteren linken Seitenabschnitt der Karosserie 11 (RL-Eingriffbetriebsschritt)

B0S8: Betriebsschritt zum Rückführen der Positionierungseinrichtung BF in die Startposition nach dem Positionieren des vorderen Abschnitts der Karosserie 11 in der Breitenrichtung des Fahrzeugs (BF-Rückführschritt)

B0S9: Betriebsschritt zum Rückführen der Positionierungseinrichtung BR in die Startposition nach dem Positionieren des hinteren Abschnitts der Karosserie 11 in der Breitenrichtung des Fahrzeugs (BR-Rückführschritt)

Fig. 12 zeigt Beispiele von Betriebsschritten der in Fig. 6 gezeigten Fertigungsstraße.

Fig. 13 zeigt ein Beispiel einer Standardbetriebsschaltung, die bei der automatischen Erzeugung der gesamten Sequenz bzw. Folge verwendet wird. Wie in Fig. 13 gezeigt, ist eine Bedingung MA in einem automatischen Modus geschlossen (in welchem die Betriebsvorgänge der Fertigungsstraße in Übereinstimmung mit dem Folgesteuerungsprogramm durchgeführt werden). Eine Bedingung MS ist geschlossen, wenn diese Betriebsschaltung in einem manuellen Modus arbeitet. Die Bedingung MS ist üblicherweise geschlossen. In dem üblichen automatischen Modus wird demnach ein Ausgangssignal Y0 ausgegeben, wenn eine Verriegelungsbedingung ILC0 und eine Betriebsbedingung X1 des Schritts, der um einen vorausliegt, erfüllt sind. Andererseits beschreibt ILC1 die Logik einer Initiierungsbedingung im manuellen Modus. Da der Kontakt MS im manuellen Modus geöffnet ist, wird Y0 ausgegeben, wenn die Bedingungen Xk und ILC1 gleichzeitig erfüllt sind, oder wenn die Bedingungen Xk und Xi gleichzeitig erfüllt sind. Üblicherweise handelt es sich bei X1 um eine Logik zum Nullabgleichen der Betriebsverriegelungsbedingung ILC1.

Wie aus dieser Beziehung hervorgeht, können die Kontaktbedingungen MA, MS, Xi usw. durch das System in standardisierter Weise ohne mühsames manuelles Programmieren eingestellt werden.

Fig. 16 zeigt ein Beispiel der Systemkonfiguration der Ausführungsform von Fig. 5 aus dem Gesichtspunkt der Hardware- Konfiguration überarbeitet. Wie in der Zeichnung gezeigt, weist das Folgesteuerungs-/Fehlerdiagnose/Rückgewinnungssystem auf: Einen Folgesteuerungsabschnitt 51 (der dem Folgesteuerungsabschnitt 400 von Fig. 1 oder der Folgesteuerungsanlage 101 von Fig. 1 entspricht) der zur Folgesteuerung mit der Anlage 50 verbunden ist (die der Anlage 100 von Fig. 5 oder der Anlage 300 von Fig. 1 entspricht), und die dazu ausgelegt ist, die Folgebetriebssteuerung der Anlage 50 durchzuführen; einen automatischen Erzeugungsabschnitt 90 (der dem Untersystem 106 von Fig. 5 entspricht), einen Störungsdiagnoseabschnitt 52 (der den Untersystemen 103, 104 und 105 von Fig. 5 entspricht) und einen CRT- (Kathodenstrahlröhren)-Betriebspaneelabschnitt 53.

Der Folgesteuerungsabschnitt 51 hat einen eingebauten Computer, der mit einem Programmspeicher 55 ausgestattet ist, der ein Folgebetriebssteuerleiterprogramm speichert (Fig. 15), und mit einer Übertragungs-/Empfangsschnittstelle 54. Der Störungsdiagnoseabschnitt 52 weist eine Zentralprozessoreinheit (CPU) 62 auf, einen Speicher 63, eine Ein/Ausgabeschnittstelle (I/O-Schnittstelle) 64 und eine Übertragungs-/Empfangsschnittstelle 65, die miteinander durch eine Busleitung 61 verbunden sind. Der Störungsdiagnoseabschnitt 52 ist ferner mit einer Tastatur 66 ausgestattet, die mit der I/O-Schnittstelle 64, einer CRT 67 zur Anzeige und einem Drucker 68 verbunden ist. Der CRT-Betätigungspaneelabschnitt 63 weist eine CPU 72 auf, einen Speicher 73, Übertragungs-/Empfangsschnittstellen 74 und 75 und eine I/O-Schnittstelle 76, die miteinander durch eine Busleitung 71 verbunden sind. Der CTR-Betätigungspaneelabschnitt 63 ist außerdem mit einer Hard-Disk-Vorrichtung 77 ausgestattet, die mit der I/O- Schnittstelle 76 verbunden ist und als zusätzlicher Speicher dient, einer CRT 78 zur Anzeige, einer Tastatur 79 zur Eingabe von Daten und Steuercodes und einem Berührungspaneel 80, das mit der Übertragungs-/Empfangsschnittstelle 74 verbunden ist. Das Berührungspaneel 80 ist an der Außenseite des Stirnplattenabschnitts der CRT 78 angebracht.

Der automatische Erzeugungsabschnitt 90 ist ein Abschnitt, bei dem ein Stufenprogramm zur Folgesteuerung (Fig. 15) und ein Leiterprogramm zur Rückgewinnung automatisch erzeugt werden. In Bezug auf das Untersystem zum automatischen Erzeugen eines Leiterprogramms zur Folgesteuerung hat die Anmelderin der vorliegenden Anmeldung eine Patentanmeldung eingereicht mit dem Titel "Apparatus for Automatically Preparing Sequence Control Programs" (japanische Patentanmeldung Nr. 1-253991).

Die Übertragungs-/Empfangsschnittstelle 541 die in dem eingebauten Computer des Folgesteuerungsabschnitts 51 vorgesehen ist, die Übertragungs-/Empfangsschnittstelle 65, die in dem Störungsdiagnoseabschnitt 52 vorgesehen ist, und die Übertragungs-/Empfangsschnittstelle 75, die in dem CRT-Betätigungspaneelabschnitt 53 vorgesehen ist, sind miteinander verbunden. Ferner sind die Übertragungs-/Empfangsschnittstelle 65, die in dem Fehlerdiagnosesystem 52 vorgesehen ist, die Übertragungs-/Empfangsschnittstelle 751 die in dem CRT-Betätigungspaneelabschnitt 53 vorgesehen ist, und die Schnittstelle 96 des automatischen Erzeugungsabschnitts 90 miteinander verbunden.

Der Störungsdiagnoseabschnitt 52 empfängt Programmverarbeitungsdaten, welche die Betriebszustände des Folgesteuerungsleiterprogramms und ein Simmulationsprogramm betreffen von dem Folgesteuerungsabschnitt durch die Übertragungs/Empfangsschnittstellen 54 und 65 und verarbeitet sie durch die CPU 62, um ein Anzeigesignal und ein Ausgangssignal zu erhalten, die auf den Programmverarbeitungsdaten basieren, wobei das zuerst genannte zur CRT 67 und das letztgenannte zum Drucker 68 durch die I/O-Schnittstelle 64 zugeführt wird.

Als nächstes werden die Prozeduren zum automatischen Vorbereiten eines Folgesteuerungsprogramms zum Durchführen der Folgesteuerung der Betriebsvorgänge der verschiedenen Teile der Anlage in einer Fahrzeugfertigungsstraße, wie vorstehend beschrieben, schematisch erläutert.

Die erforderlichen Daten zum automatischen Erzeugen eines derartigen Steuerprogramms bestehen aus einem "Schrittleitermuster" und einem "Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis" und einem "Betriebsblock-Routineverzeichnis" und einem "Betriebsschritt-Routineverzeichnis", wie vorstehend erläutert. Das standardisierte Schrittleitermuster ist eine Datenbasis, welche die Symbole von Betriebsschaltungen speichert, die sämtliche Betriebsvorgänge darstellen, die für das Steuerprogramm einer Fertigungsstraße notwendig sind. Das in Bezug auf Fig. 13 erläuterte Muster ist ein Beispiel eines derartigen standardisierten Musters.

Das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis ist üblicherweise eine Datenbasis, welche die Ein-/Ausgabe-Beziehungen zwischen einer Anzahl von Betriebsschaltungen beschreibt, die in einer Fertigungsstraße verwendet werden können. Ein Beispiel von Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis-Daten ist in Fig. 11 gezeigt. Die standardisierte Schrittleitermuster-Datenbasis und die Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis-Datenbasis stellen Daten dar, die verschiedenen Fertigungsstraßen gemeinsam sind, und die für eine gewisse bestimmte Fertigungsstraße nicht eigen sind.

Daten, die einer bestimmten Fertigungsstraße eigen sind, bestehen aus zwei Kategorien: Betriebsblock-Routineverzeichnisdaten und Betriebsschritt-Routineverzeichnisdaten. Das Betriebsblock-Routineverzeichnis besteht aus Daten, die jeden der vorstehend genannten Betriebsblöcke und die Verbindungsbeziehungen zwischen ihnen beschreiben. Fig. 10 zeigt ein Beispiel des Betriebsblock-Routineverzeichnisses, das der Fertigungsstraße von Fig. 6 eigen ist. Das Betriebsschritt- Routineverzeichnis besteht aus Daten, die die Betriebsschritte beschreiben, die in den Betriebsblöcken enthalten sind, die für eine bestimmte Fertigungsstraße eigen sind. Fig. 12 zeigt ein Beispiel des Betriebsschritt-Routineverzeichnisses, das der Fertigungsstraße von Fig. 6 eigen ist. Auf der Grundlage dieser beiden standardisierten Datenbasen und den beiden Datentypen, die einer bestimmten Fertigungsstraße eigen sind, wird ein Folgesteuerungsprogramm erzeugt.

Zunächst wird die Erzeugung einer standardisierten Schrittleitermuster-Datenbasis in Bezug auf Fig. 14 erläutert; Fig. 14A zeigt ein Muster, das den Start und Stop eines Betriebsblocks in standardisierter Form beschreibt; Fig. 14B zeigt dasselbe Muster wie das in Bezug auf Fig. 13 erläuterte; und Fig. 14C zeigt ein Muster, das aus dem Muster von Fig. 14B besteht, wobei ein Kontaktzustand hinzugefügt ist.

Als nächstes wird das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis (Fig. 11) zunächst erläutert, das die Ein-/Ausgabebetriebsarten in der Form einer Tabelle in Bezug auf sämtliche Teile der Anlage beschreibt, die in der Fertigungsstraße verwendet werden. Das in Fig. 11 gezeigte Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis wird für die Positionierungsvorrichtung 19 von Fig. 11 vorbereitet. In diesem Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis zeigt die Rubrik "Kommentar" die Art des Ein-/Ausgabebetriebs an. Die "Nrn." in diesem Routineverzeichnis werden automatisch vorbereitet. Die Daten bezüglich des "Betriebs" und der "Ursprungsstellung" werden durch Betätigung der Tastatur 67 eingegeben. Die Datenteile: "Ausgangsspulenvorrichtung", "Vorrichtung zur Bestätigung des Eingangskontakts" und "Vorrichtung für den manuellen Eingangskontakt" werden automatisch eingestellt.

Beispielsweise ist der Betriebstyp der Betriebsschaltung entsprechend Nr.A02 "BF (Positionierung)", "Ausgang", wobei der Anschluß der Ausgangsspule Y1 ist. Der Bestätigungseingangskontakt zum Zeitpunkt der Ausgabe ist "X1" und der Kontakt zur manuellen Eingabe ist "XB".

Als nächstes wird das Betriebsblock-Routineverzeichnis erläutert. Die Daten dieses Routineverzeichnisses werden durch Analysieren der Betriebsvorgänge der betroffenen Fertigungsstraße erhalten und durch Ausdrücken von Prozessen dieser Fertigungsstraße in Form von Betriebsblöcken in Übereinstimmung mit der vorstehend angeführten Definition. Das Routinteverzeichnis der Betriebsblöcke von Fig. 9 ist eine Tabelle, die ein Betriebsblockdiagramm ausdrückt, das durch Analysieren der Fertigungsstraße von Fig. 6 erhalten wird. Mit anderen Worten ist die Tabelle (Routinverzeichnis) von Fig. 10 im wesentlichen äquivalent zum Diagramm von Fig. 9.

In Fig. 10 bezeichnet das Symbol "SC-REG" 16-Bit-Register, von denen jeweils eines für jeden der Betriebsblöcke BD bis B11 vorgesehen ist. Jedes dieser Register gibt an, welcher Betriebsschritt in dem entsprechenden Betriebsblock ausgeführt wird. Beispielsweise unter der Annahme, daß der Betriebsschritt B0S0 (siehe Fig. 12) in dem Betriebsblock BD ausgeführt wird, wird in dem SC-REG des Betriebsblocks BD "B0S0" gespeichert.

Die Daten unter der Rubrik "VON" in dem Betriebsblock-Routineverzeichnis stellt den Betriebsblock (die Blöcke) dar, der bzw. die unmittelbar vor dem bestimmten Betriebsblock kommt (kommen) und der bzw. die als Aktivierungsbedingung für diesen bestimmten Betriebsblock dient (dienen) . Beispielsweise handelt es sich bei der Aktivierungsbedingung für den Betriebsblock B3 um die Beendigung der Betriebsblöcke BD und B1. Die Daten unter der Rubrik "NACH" in dem Betriebsblock- Routineverzeichnis geben den Betriebsblock bzw. die Betriebsblöcke an, die unmittelbar nach einem bestimmten Betriebsblock folgt bzw. folgen und dazu ausgelegt ist bzw. sind, den Betrieb bei der Beendigung dieses bestimmten Betriebsblocks zu starten. Beispielsweise impliziert die Beendigung des Betriebsblocks 83 den Start der Betriebsblöcke B5 und B7. "Beseitige Zustand" bezeichnet den Betriebsblock bzw. die Betriebsblöcke zum Rückstellen bzw. Wiederherstellen des in Rede stehenden Betriebsblocks in seinen ursprünglichen Zustand. Ferner bezeichnet die Rubrik "Anlage" diejenige Anlage, die folgegesteuert werden soll, die in Beziehung zu dem in Rede stehenden Betriebsblock steht.

Der Tabelleninhalt unter der Rubrik "Nr." und "SC-REG" wird automatisch erzeugt. Andererseits wird derjenige Tabelleninhalt unter der Rubrik "Blocknahme", "VON", "NACH", "Beseitige Zustand" und "Anlage" durch den Programmierer durch Betätigung der Tastatur 67 eingegeben.

Als nächstes wird das Betriebsschritt-Routineverzeichnis von Fig. 12 erläutert. Wie vorstehend angeführt, beschreibt eine Betriebsschritt-Routineverzeichnis die speziellen Betriebsvorgänge in jedem Betriebsblock. Mit anderen Worten stellt das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis (Fig. 11) keine Betriebsabfolge dar. Es stellt jedoch die Betriebsabfolge jedes Anlagenteils in einem Betriebsschritt-Routineverzeichnis dar. Fig. 12 zeigt ein Beispiel des Betriebsschritt-Routineverzeichnisses für den Betriebsblock B0. In Fig. 12 werden die Daten unter der Rubrik "Nr." automatisch durch das System vorgegeben. Das heißt, die Daten unter der Rubrik "Nr.", welche die Betriebsschrittabfolge darstellen, z.B für den Betriebsblock B0, werden durch das System immer dann erzeugt, wenn der Programmierer einen "Kommentar" durch die Tastatur 67 eingibt, startend von "B000" bis B0S0 - B0S9". Der Schritt "B0D0" ist ein Betriebsschritt, der die Vorbereitung des in Rede stehenden Blocks impliziert und am Kopf eines jeden Betriebsblocks in dem Leiterprogramm angeordnet ist. Ferner ist der Schritt "B999" ein Betriebsschritt, der die Beendigung des in Rede stehenden Betriebsblocks impliziert, und er ist am Ende eines jeden Betriebsblocks in dem Leiterprogramm angeordnet.

Bei dem die Minimalanforderungen zur Erzeugung eines Betriebsschritt-Routineverzeichnisses bildenden Daten handelt es sich um die "Kommentar"-Information, die in der Schrittabfolge eingegeben wird. Wenn der Programmierer beispielsweise "Zustandsbestätigung" im Schritt Nr. "B0S0" eingibt, wird der Datenteil Nr. "A01" am Kopf des Ein-Ausgabe-Routineverzeichnisses angeordnet und der Kommentarname "Werkstück vorhanden" wird ausgelesen. Da der Bestätigungseingabekontakt und der manuelle Eingabekontakt für die Daten "A01" des Ein-/Ausgabe- Routineverzeichnisses "X0" bzw. "XA" sind, werden diese Datenteile in die entsprechenden Positionen von Fig. 1 geschrieben. Bei der Ausgabespule des Schritts B0S0 "Y0" handelt es sich um einen Ausgabenamen, der dem Betriebsschritt am Kopf eines Betriebsblocks zugeteilt wird. Wenn im Betriebsschritt "B0S1" daraufhin der Programmierer den Kommentar "BF (Positionierung)" und den Betriebstyp "Ausgabe" eingibt, wird das Ein-/Ausgabe-Routinverzeichnis auf der Grundlage dieses Titels abgesucht, wodurch die der Nr. "A02" entsprechenden Daten erhalten werden. Da der Bestätigungseingabekontakt und der manuelle Eingabekontakt für die Daten "A02" des Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnisses "X1" bzw. "XB" sind, werden die Daten entsprechend dem Betriebsschritt "B0S1" von Fig. 12 geschrieben.

Auf diese Weise wird das Betriebsschritt-Routinverzeichnis (Fig. 12) vorbereitet, indem das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis (Fig. 11) auf entsprechende Daten auf der Grundlage des "Kommentars" und "Betriebstyps" abgesucht werden, die durch den Programmierer eingegeben werden. Ein derartiges Betriebsschritt-Routineverzeichnis wird für jeden Betriebsblock vorbereitet.

In dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis von Fig. 12 zeigen die Daten τ die geschätzte Betriebszeit in jedem Betriebsschritt an. Die Daten τ sind signifikant beim Ermitteln und Beurteilen der vorstehend erläuterten "Schrittzeitablauf"und " Schritt-Blockierungs-Störungen".

Fig. 15 zeigt ein Folgeleiterprogramm am Betriebsblock B0, der auf diese Weise erzeugt wurde. Ein Vergleich des Leiterprogramms von Fig. 15 mit dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis von Fig. 12 ist für das Verständnis des Stufenprogrammaufbaus hilfreich. Im Betriebsschritt B0S0 beispielsweise ist die Kontaktvorrichtung X0 in der automatischen Betriebsart geschlossen, in welcher der Kontakt MA geschlossen ist, so daß der Ausgang Y1 ausgesendet wird. Wenn der Ausgang Y1 ausgesendet wird, ist der Bestätigungseingabekontakt in B0S1 X0 geschlossen, so daß Y1 ausgegeben wird.

Aus der vorstehenden Erläuterung der automatischen Erzeugung eines Folgesteuerleiterprogramms in dem System der zweiten Ausführungsform wird verständlich, wie die Betriebsvorgänge verschiedener Betriebsblöcke miteinander in Übereinstimmung mit einem Betriebsblock-Routineverzeichnis (Fig. 10) korreliert sind, und wie effektiv die automatische Erzeugung eines Steuerprogramms in Übereinstimmung mit einem Betriebsschritt- Routineverzeichnis und einem Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis (Fig. 11) ist.

Folgesteuerungs-/Überwachungs-/Störungs-Diagnose

Die automatische Erzeugung eines Leiterprogramms in dem System der zweiten Ausführungsform wird, wie vorstehend erläutert, bewirkt. Ferner ergibt sich aus der vorstehenden Erläuterung, worum es sich beim Betriebsblock-Routineverzeichnis und dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis handelt.

Fig. 17 zeigt ein Blockdiagramm der Beziehung zwischen den Steuerprogrammen der Störungsermittlungs-/Störungsdiagnose- Untersysteme 104 und 105 von Fig. 5 und der Beziehung zwischen ihnen und dem Schrittleiterprogramm 200 (das in Fig. 5 durch die Bezugsziffer 101 bezeichnet ist). In Bezug auf dieses Blockdiagramm wird die Folgesteuerung, die Überwachung und die Störungsdiagnose bei dem vorliegenden System erläutert. Das vorstehend erläuterte Programm zur automatischen Programmerzeugung ist ein Programm, das getrennt von der Folgesteuerung und der Störungsdiagnose arbeitet, während, wie aus der nachfolgenden Beschreibung hervorgeht, das Folgesteuerungsprogramm und die Störungsermittlung/Kontrollorgane in enger Beziehung zueinander arbeiten.

In Fig. 17 besteht das Stufenleiterprogramm 200 aus einem Leiterprogramm, wie in Fig. 15 gezeigt, das, wie in Bezug auf Fig. 15 erläutert, die speziellen Betriebsvorgänge der einzelnen Stellglieder in unterschiedlichen Betriebsschritten beschreibt. Ferner überwacht das Routineverzeichnis-Steuerprogramm 201 die Anlagenbetriebsvorgänge, die durch das Leiterprogramm 200 ausgeführt werden, während auf das Betriebsblock-Routineverzeichnis (Fig. 10) und das Betriebsschritt- Routineverzeichnis (Fig. 7) Bezug genommen wird. Dieses Routineverzeichnis-Steuerprogramm ist im einzelnen in Fig. 20a gezeigt. Das Betriebskontrollorgan 202 ermittelt das Auftreten einer beliebigen Störung, während es den Datenaustausch zwischen dem Routineverzeichnis/Steuerprogramm 201 und dem Leiterprogramm 200 überwacht. Dieses Betriebskontrollorgan 202 ist im einzelnen in Fig. 20B gezeigt. Ferner führt das Störungsdiagnoseprogramm 203 eine Störungdiagnose durch, wenn es vom Auftreten einer beliebigen Störung durch Hinweise durch das Betriebsüberwachungsorgan 202 informiert wird. Das Stellglied (d.h. der Betriebsschritt), in welchem die Störung aufgetreten ist, kann durch Prüfung mittels des Diagnoseprogramms 203 erkannt werden, das den Inhalt eines nachfolgend erläuterten Zählers prüft, welcher Inhalt durch das Kontrollorgan 202 und das Routineverzeichnis-Steuerprogramm 201 aufgezeichnet wird. Die speziellen Vorrichtungen oder Kontakte in dem Kontrollorgan können durch das Diagnoseprogramm 203 auf der Grundlage der Daten des Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnisses (Fig. 11) ermittelt werden.

Bevor das Störungsdiagnosesystern verstanden werden kann, ist es erforderlich, daß das vorstehend erläuterte SC-REG (als "CS" abgekürzt) usw. verstanden wird, das für jeden Betriebsblock eingestellt wird.

Fig. 18 zeigt ein Diagramm eines CS-Registers, wie vorstehend erwähnt, von Zeitregistern (TSsi, TSei) und eines Blockzeitregisters TBs, die in einem Block i (BLi) vorgesehen sind. Das CS-Register CSi speichert die Nummer desjenigen Betriebsschritts in dem Block i, der zuletzt ausgeführt wurde. Das Schrittzeitregister TSsi speichert den Zeitpunkt, zu welchem der Betriebsschritt der zuletzt ausgeführt wurde, oder der soeben ausgeführt wird, gestartet wurde. Das Schrittzeitregister TSei speichert die Beendigungszeit des Betriebs, dessen Ausführung zuletzt beendet wurde. Der Wert des Blockzeitregisters TBi bleibt Null, bis der betroffene Block zur Aktivierung bereit wird, wenn dieses Register TBi den Zeitpunkt speichert, zu welchem der Block zur Aktivierung bereit wurde.

Schrittzeitablauf

Fig. 19 zeigt, wie die vorstehend erläuterten Register für jeden der Blöcke eingestellt werden.

Die Zeit, die zur Ausführung des Betriebsschritts erforderlich war, kann zum Zeitpunkt seiner Beendigung wie folgt ausgedrückt werden:

TSxi = TSei - TSsi ...... (1)

Wie vorstehend ausgeführt, speichert der Zähler CSi die Nummer des Betriebsschritts, in welchem der Block i seine Ausführung zuletzt beendet hat (in der Praxis zeigt er die Nummer des Betriebsschritts folgend auf den vorstehend genannten Schritt an), so daß die Zeit, die zur Ausführung des zuletzt beendeten Betriebsschritts erforderlich war, TSxi, aus dem Wert dieses Zählers CSi berechnet werden kann. Bei dem Störungsdiagnosesystem der zweiten Ausführungsform wird diese TSxi mit der Standardzeit τ verglichen, bei der es sich um die Zeit handelt, die zur Ausführung eines jeden der Betriebsschritte erforderlich ist, die in dem Betriebsschritt- Routineverzeichnis von Fig. 12 gespeichert sind. Es wird ermittelt, daß ein gewisses Problem (eine "Schrittzeit abgelaufen"-Störung, wie vorstehend erwähnt), bei der Ausführung des in Rede stehenden Betriebsschritts aufgetreten ist, als Ergebnis dieses Vergleichs, wobei die folgende Ungleichung zutrifft:

Tssi - τ > δ0 ..... (2)

wobei δ0 eine Konstante ist.

Schritt-Blockierung

Bei dem vorliegenden Störungsdiagnosesystem wird jeder Betriebsschritt abgetastet, dessen Ausführung in der Zeit nicht beendet wurde. Ein Betriebsschritt wird als sich in einer Schleife oder in einem Blockierungszustand befindend beurteilt, wenn die Zeit, die bis zum Augenblick abgelaufen ist, Tp TSsi, die folgende Ungleichung erfüllt:

Tp - TSsi > δ1 ...... (3)

wobei δ1 eine Konstante ist, die aus dem Maximum der Zeiten besteht, die zur Ausführung der Betriebsschritte in einer Fertigungsstraße erforderlich sind, wobei ihnen bestimmte Toleranzen zugeteilt sind. Auf diesen Störungstyp wird als "Schritt-Blockierungszustand" Bezug genommen.

Block-Blockierung

Es folgt eine Erläuterung der " Block-Blockierung" in Bezug auf Fig. 19 und Fig. 23A bis 23E.

Wie in Fig. 19 oder 9 gezeigt, gibt es eine Mehrzahl von Blöcken, die in Bezug aufeinander gleichzeitige Betriebe ausführen. Betrachtet man diese Blöcke als eine Gruppe, ist es notwendig, die Zeit zu überwachen, die beginnend mit der Beendigung sämtlicher der Schrittbetriebe einer Gruppe (im Beispiel von Fig. 19 bildet BL1 eine Gruppe) bis zur Ausführung einer nachfolgenden Gruppe abgelaufen ist (im Beispiel von Fig. 19 handelt es sich dabei um die Gruppe GR1, die aus BL2, BL3 und BL4 besteht) . Das vorstehend genannte Blockzeitregister TBi zeigt die Zeit an, die bis zum Start der vorstehend genannten Blockgruppe abläuft. Für jede Gruppe wird die gemessene Betriebszeit durch Vergleichen derselben mit einer entsprechenden Bezugszeit gemessen, wodurch eine beliebige Anormalität in jeder Gruppe, mit anderen Worten eine beliebige Störung, die während eines Übergangs von einem Block zum anderen auftritt, diagnostiziert werden kann. Eine Störung dieses Typs wird als " Block-Blockierung" bezeichnet. Wenn in dem System der zweiten Ausführungsform eine Block-Blockierungsstörung aufgetreten ist, wird der Betriebsschritt, der sie verursacht hat, lokalisiert.

Ein Verfahren zum Lokalisieren eines Betriebsschritts, der eine " Block-Blockierung" verursacht, wird in Bezug auf die Fig. 23A bis 23E erläutert, bei denen es sich um Zeichnungen handelt, welche die Fertigungsstraße von Fig. 9 in vereinfachter Form im Hinblick auf eine Erleichterung des Verständnisses der " Block-Blockierung" zeigt. Aus Vereinfachungsgründen zeigt Fig. 23A die Fertigungsstraße als aus vier Betriebsblöcken bestehend. Fig. 23B zeigt in vereinfachter Form ein Betriebsblock-Routineverzeichnis gemäß diesen Betriebsblöcken.

In Fig. 23B wird die für den Block 2 erforderliche Zeit, um folgend auf den Block 1 aktiviert zu werden, als Γ&sub1;&sub2; ausgedrückt, die Zeit&sub1; die für den Block 3 erforderlich ist, um folgend auf den Block 1 aktiviert zu werden, als Γ&sub1;&sub3;, usw. Dies ist deshalb der Fall, weil diese Übergangszeiten Γ vorausgehend eingestellt werden können. Beispielsweise wird der Block 4 bei Beendigung der parallelen Blöcke 2 und 3 gestartet. Wie in Verbindung mit Fig. 19 erläutert, bleibt der Wert des Blockzeitregisters TBi Null bis der betreffende Block zur Aktivierung bereit wird. Wenn der Block zur Aktivierung bereit geworden ist, wird der Zeitpunkt, zu welchem dies der Fall ist, gespeichert. Wenn der Wert des Registers TBi nicht Null ist, und die Zeit, die aktuell abläuft, länger ist als die vorstehend genannten Übergangszeiten Γ kann dadurch ermittelt werden, daß eine Block-Blockierung aufgetreten ist. Wenn der Block 4 selbst dann nicht gestartet wurde, wenn die Zeiten Γ&sub2;&sub4; und Γ&sub3;&sub4; seit der Beendigung der Blöcke 2 und 3 abgelaufen sind, wird ermittelt, daß eine Block-Blockierungsstörung aufgetreten ist.

Wenn ein Block-Blockierungszustand als Ergebnis davon ermittelt wurde, daß der Block 4 nicht gestartet wurde, muß der Betriebsschritt, der den Zustand verursacht hat, entweder Block 2 oder Block 3 sein. Fig. 23C zeigt ein Betriebsschritt-Routineverzeichnis entsprechend dem Betriebsblock 2, und Fig. 23D zeigt ein Betriebsschritt-Routineverzeichnis entsprechend dem Betriebsblock 3. Entsprechend Fig, 23C sind im Block 2 vier Betriebsschritte eingestellt bzw. angeordnet. Die jeweiligen Ausgaben dieser Schritte sind Y1, Y2, ..., Y4, und die Bestätigungsschalter für ihre Stellglieder sind X1, X2, ..., X4. Entsprechend Fig. 23D sind ferner drei Betriebsschritte im Block 3 angeordnet. Die jeweiligen Ausgaben dieser Schritte sind Y5, Y5 und Y7 und die Bestätigungsschalter für ihre Steliglieder sind X5, X6 und X7. Wann die jeweiligen Bedingungen bzw. Zustände der vorstehend genannten Bestätigungsschalter X1 bis X7 in den Zeitblöcken 2 und 3 beendet sind, sind jedem Block eigen und vorhersagbar. Das Aktivierungsbedingungs-Routineverzeichnis von Fig. 23E zeigt die Aktivierungsbedingungen für die vier Betriebsblöcke, die im Beispiel von Fig. 23A gezeigt sind, d.h. die Zustandslogik für die Bestätigungsschalter. Dies wird in Bezug auf Block 4 erläutert. Im Block 2 befinden sich die Ausgänge Y1 bis Y4 auf EIN und die Bestätigungsschalter X1 bis X4 befinden sich auf EIN und im Block 3 befinden sich die Ausgänge Y4 bis Y7 auf EIN und die Bestätigungsschalter X4 bis X7 auf EIN. Wenn der Block 4 normal gestartet wurde, sollte sich demnach die folgende Bedingung als wahr erweisen:

X1 * X2 ....... * X7

Die Blöcke 2 und 3 werden bei der Beendigung des Blocks 1 gestartet. Die Aktivierungsbedingung für die Blöcke 2 und 3 ist demnach ein logisches Produkt der Bedingungen der Bestätigungsschalter für sämtliche der Betriebsschritte von Block 1. In Fig. 23E impliziert das Symbol < N> , daß der Bestätigungsschalter sich in der Bedingung befindet, in welcher er den "Vörwärts"-Zustand des Ausgangs Y bestätigt, und das Symbol < I> impliziert, daß der Bestätigungsschalter sich in der Bedingung befindet, in welcher er die "Rückführ"-Bedingung des Ausgangs Y bestätigt.

Auf diese werden die Bedingungen der Vorrichtungen zum Bestätigen der Ausgänge der Betriebsschritte des Betriebsblocks in der vorausgehenden Stufe eines bestimmten Betriebsblocks in der Form eines logischen Produkts programmiert und als die Aktivierungsbedingung für diesen bestimmten Betriebsblock verwendet, wobei vorgesehen ist, daß der in Rede stehende Betriebsblock nur dann gestartet wird, wenn die normale Beendigung sämtlicher Betriebsschritte des Betriebsblocks in der vorausgehenden Stufe bestätigt wurde. Solange die Aktivierungsbedingung erfüllt ist, tritt mit anderen Worten ein Block-Blockierungszustand, wie vorstehend erläutert, auf, wodurch es möglich wird, eine beliebige Störung exakt zu ermitteln. Bei dem Block, bei dem die aufgetretene Störung lokalisiert wurde, ermöglicht ein Vergleich des Aktivierungszustands-Routineverzeichnisses mit dem tatsächlichen Zustand des entsprechenden Bestätigungsschalters, daß der gestörte Schalter rasch lokalisiert wird. Durch Bezugnahme auf das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis (Fig. 11) und das Betriebsschritt-Routineverzeichnis (Fig. 12) ist es ferner möglich, rasch herauszufinden, welches Ausgangsstellglied von welchem Betriebsschritt gestört war.

Die Erfahrung lehrt, daß es bei der Folgesteuerung einer Fertigungsstraße passieren kann, daß das Stellglied eines Betriebsschritts in einem Zustand stoppt, der weder "vorwärts" noch "rückwärts" bzw. "rückführen" entspricht, oder in einem Zustand, in welchem es einen Zustand entsprechend sowohl "vorwärts" wie "rückwärts" aufweist. Dies beruht teilweise auf der Tatsache, daß das schwere Stellglied einen Sprung durchführt, um in einen "Zwischen"-Zustand zu gelangen, in welchem es weder den "Vorwärts"- noch den "Rückwärts"-Zustand einnimmt. Ungeachtet eines derartigen Zwischen-Zustands wird die Folgesteuerung offensichtlich in der normalen Weise fortgesetzt und es wird nur ermittelt, daß eine Störung aufgetreten ist, wenn ein Störungsbestätigungsschalter anzeigt, daß der entsprechende Betriebsschritt (in einem anderen Betriebsblock) der gestartet worden sein sollte, noch nicht gestartet wurde. Zu diesem Zeitpunkt wird die Folgesteuerung gestoppt. Der Zeitpunkt, zu welchem sie stoppt, ist mit aller Wahrscheinlichkeit weit entfernt von dem Betriebsschritt, wo die Störung tatsächlich aufgetreten ist.

In Übereinstimmung mit dem Ermittlungsverfahren für eine Block-Blockierung gemäß der zweiten Ausführungsform wird das UND der logischen Bedingungen, indem sich sämtliche Bestätigungsvorrichtungen des vorausgehenden Betriebsblocks befinden sollten, als die Aktivierungsbedingung für jeden Betriebsblock eingestellt werden, wie in Fig. 23E gezeigt, so daß dann, wenn das Stellglied in einen derartigen Zwischen-Zustand, wie vorstehend erwähnt, in einem Betriebsschritt eines Betriebsblocks gelangt und die Störungsermittlung dadurch verhindert wird, das Auftreten einer Block-Blockierung sichergestellt werden kann, wenn dieser Betriebsblock beendet ist und der nachfolgende Betriebsblock gestartet wird. Das heißt, der Betriebsschritt, in welchem die Störung aufgetreten ist, ist sowohl in zeitlicher wie räumlicher Hinsicht von dem Betriebsschritt nicht zu weit entfernt, in welchem das Auftreten der Störung erkannt wird, wodurch es möglich wird, eine exakte Störungsdiagnose durchzuführen und eine schnelle Rückgewinnung zu bewirken.

Wenn eine Störung aufgrund eines Schrittzeitablaufs, einer Schritt-Blockierung, einer Block-Blockierung, usw., wie vorstehend erläutert, ermittelt wurde, wird der Betriebsschritt, in welchem die Störung aufgetreten ist, lokalisiert, wodurch es möglich wird, das gestörte Stellglied aus dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis (Fig. 12) zu lokalisieren. Dies ist deshalb der Fall, weil ein Betriebsschritt einem Stellglied entspricht, wie in Fig. 12 gezeigt. Vorliegend ist es notwendig, den Zustand sicherzustellen, indem sich ein gestörtes Stellglied an einem Stop befindet, d.h. den Zustand, in welchem der LSs (die beiden Grenzschalter, die jeweils "vorwärts" und "rückwärts" entsprechen), der den Betrieb dieses Stellglieds festlegt, sich befindet.

Das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis von Fig. 11 und das Betriebsschritt-Routineverzeichnis von Fig. 12 werden verwendet, um den Zustand dieser LSs herauszufinden. In dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis von Fig. 12 ist eine Stellglied-Identifizierungsnummerspalte bereitgestellt. Jede dieser Identifizierungsnummern (z.B. A01) bezeichnet dasjenige Stellglied, das in dem entsprechenden Schritt (z.B. B0S0) verwendet werden soll. Diese Identifizierungsnummern entsprechen jeweils den einzelnen Elementen des Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnisses. Das Ein- /Ausgabe-Routineverzeichnis von Fig. 11 bezeichnet nicht nur den Betätigungstyp und die Kontaktnamen jedes Stellglieds, sondern es beschreibt auch die Beziehung zwischen dem Kontakt, der den "Vorwärts"-Zustand anzeigt, und der den "Rückwärts"-Zustand anzeigt. Da ein Stellglied eine hin- und hergehende Bewegung ausführt, liegen die "Vorwärts"- und "Rückwärts"-Zustände invariabel in einem Paar für jedes Stellglied vor. In dem Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis von Fig. 11 beschreiben die Daten unter der Rubrik "Entsprechung" diese Paarbeziehung. Beispielsweise ist in dem Entsprechungsabschnitt entsprechend dem Stellglied BF (das durch die Nummer A02 identifiziert ist), die Nummer "A03" eingeschrieben. Das heißt, der Zustand, in welchem sich das BF-Stellglied im Vorwärts-Zustand befindet, ist durch die Nummer A02 festgelegt, wodurch angezeigt wird, daß der Rückführ- bzw. Zurückzustand entsprechend diesem Vorwärtszustand unter der Nummer A03 gefunden wird.

Wenn die Nummer des gestörten Betriebsblocks und diejenige des gestörten Betriebsschritts erhalten wurden, kann das Störungsdiagnosesystem die Identifizierungsnummer des entsprechenden Stellglieds aus dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis bestimmen und aus dieser Nummer, welche Typen von LSs in diesem gestörten Stellglied angeordnet bzw. eingestellt sind. Wenn die bereitgestellten LSs bestimmt wurden, liest das System ihren Zustand aus und informiert die Bedienperson von dem Störungszustand, beispielsweise, indem sie ihn anzeigt.

Das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis von Fig. 11 ist unabhängig von dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis (Fig. 12) und dem Leiterprogramm (Fig. 15), die die tatsächliche Betriebsabfolge beschreiben. Das heißt, wenn die Fertigungsstraße geändert wird und das entsprechende Betriebs-Routineverzeichnis (Fig. 12) und das Leiterprogramm (Fig. 15) modifiziert werden, besteht kein Bedarf, das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis zu modifizieren. Mit anderen Worten wird das Problem, das Störungsdiagnosesystem immer dann zu ändern, wenn die Fertigungsstraße geändert wird, beseitigt.

Die vorstehend genannte Standardausführzeit τ wird beispielsweise durch den Mittelwert von Meßzeiten ermittelt, die in Bezug auf einen Zyklus einer vorbestimmten Anzahl von Wiederholungen erhalten werden, wenn er normal arbeitet, , und in Bezug auf eine Standardabweichung . Beispielsweise ist sie bevorzugt wie folgt definiert:

τ= + 3 ....... (4)

Besonders bevorzugt sollten die Daten τ für jeden Zyklus aktualisiert werden, weil die Betriebseigenschaften eines Stellglieds einer sekulären Anderung unterworfen sind. Ferner ist es wünschenswert, daß die Zeit Γ, die zur Ermittlung einer Block-Blockierung verwendet wird (siehe das Betriebsblock-Routineverzeichnis von Fig. 10) ebenfalls aktualisiert wird, indem auf der Grundlage der tatsächlich erforderlichen Zeit außerdem eine sekulare Änderung berücksichtigt wird.

Steuerprozeduren

Als nächstes wird der Steuerbetrieb in dem System der zweiten Ausführungsform in Bezug auf die Fig. 20A bis 20C erläutert.

Fig. 20A zeigt die Steuerprozeduren des Routineverzeichnis- Steuerprogramms 201, das den Betrieb des Leiterprogramm-Routineverzeichnisses 200 zum Betreiben der Stellglieder der betroffenen Fertigungsstraße in Übereinstimmung mit dem Betriebsblock-Routineverzeichnis und dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis überwacht. Wenn dieses Programm aktiviert wird, wird zunächst im Schritt S2 eine Initialisierung bewirkt, welche die erste Blockgruppe ermittelt, die zur Aktivierung bereit ist. Diese Blockgruppe kann aus einem einzigen Block oder aus einer Mehrzahl von Blöcken bestehen.

Im Schritt S4 wird geprüft, ob irgendein Block vorhanden ist oder nicht, der neuerdings zur Aktivierung bereitgernacht wurde. Die Prozedur dieses Schritts S4 wird hauptsächlich im Hinblick auf eine Prüfung durchgeführt, ob nach der Beendigung sämtlicher Schritte eines bestimmten Betriebsblocks ein ausführbarer Betriebsblock nachfolgend auf diesen Betriebsblock vorhanden ist oder nicht. Wenn ein derartiger Betriebsblock vorhanden ist (wenn der Betrieb mit dem Schritt S2 aktiviert wurde, sollte ein ausführbarer Betriebsblock vorhanden sein), wird im Schritt S6 die Identifizierungsnummer dieses Blocks ermittelt. Es ist selbstverständlich möglich, daß diese Blocknummer, die als i bezeichnet ist, aus einer Mehrzahl von Nummern besteht, weil in manchen Fällen Betriebsblöcke in einer Gruppe ausführbar sind.

Im Schritt S8 wird das Betriebsschritt-Routineverzeichnis dieses Betriebsblocks gelesen, und im Schritt S10 wird dieser Betriebsblock als ausgeführt, markiert. Im Schritt S12 wird geprüft, ob ein ausführbarer Betriebsschritt vorhanden ist oder nicht. Ein Betriebsschritt ist ausführbar, wenn sein Betrieb beendet ist, wie durch das CS-Register angezeigt. Diese Prüfung wird im Schritt S54 (Fig. 20B) des Kontrollorgans 202 durchgeführt. Wenn ein ausführbarer Betriebsschritt im betroffenen Betriebsblock vorhanden ist, wird die aktuelle Zeit im Schritt S32 in das Zeitgeberregister TSsi dieses Betriebsblocks als Startzeit geschrieben. Die Prozedur des Schritts S32 wird solange ausgeführt, wie ein ausführbarer Betriebsschritt vorhanden ist. Wenn eine Gruppe aus einer Mehrzahl von Betriebsblöcken besteht, wird ein Betriebsschritt in jedem dieser Betriebsblöcke ausgeführt.

Wenn sämtliche ausführbaren Betriebsschritte aktiviert wurden, lautet das Beurteilungsergebnis im Schritt S12 NEIN, bis der Betrieb von jedem dieser Betriebsschritte beendet ist, woraufhin die Prozedur sich zum Schritt S14 weiterbewegt, wo die Beendigung von jedem Betriebsschritt abgewartet wird.

Wenn ein Beendigungssignal, das die Beendigung der Ausführung eines Betriebsschritts anzeigt, zu dem Folgesteuerungsprogramm ausgehend von der Leiterprogrammseite übertragen wurde, bewegt sich die Prozedur vom Schritt S14 zum Schritt S16 weiter, wo die Nummer des Betriebsblocks, der beendet wurde, i, und der Betriebsschritt (siehe Fig. 17) gelesen werden. Mittels dieser Nummer i kann der Betriebsblock einschließlich dem Betriebsschritt, der beendet wurde, lokalisiert werden. Im Schritt S18 wird die Beendigungszeit in das Zeitgeberregister TSei des in Rede stehenden Betriebsblocks geschrieben, und, im Schritt S20 wird das CS-Register um eins inkrementiert, um anzuzeigen, daß der Betriebsschritt als nächster ausgeführt wird.

Durch Ausführen dieser Betriebsvorgänge, wird das CS-Register des entsprechenden Blocks nacheinander aktualisiert, ausgehend von dem Betriebsschritt, der der erste ist, der den Stellgliedbetrieb beendet, und zur selben Zeit wird Tsei ebenfalls aktualisisert.

Zwischenzeitlich prüft im Schritt S40 von Fig. 20B das Kontrollorgang 202, ob von dem Leiterprogramm 200 irgendein Stufenbeendigungssignal vorliegt. Wenn ein Stellgliedbetrieb in irgendeinem der Leiterelemente beendet wurde, bewegt sich die Prozedur zum Schritt S42 weiter, wo der Betriebsblock i und die in Rede stehende Stufenzahl, die von der Stufenprogrammseite zugeführt werden, ausgelesen wird. Daraufhin werden im Schritt S44 die Zeitgeberwerte TSsi und TSei dieses Blocks aus dieser Blocknummer i ausgelesen, und die geschätzte Ausführungszeit τ des betroffenen Betriebsschritts wird aus dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis ausgelesen, die abgelaufene Zeit TSxi wird in Übereinstimmung mit Gleichung (1) berechnet. Daraufhin wird im Schritt S46 eine Beurteilung getroffen, ob die zur Ausführung benötigte Zeit TSxi annormal lang war oder nicht.

Wenn die Beurteilung im Schritt S46 OK lautet, bewegt sich die Prozedur zum Schritt S52 weiter, wo der Wert des Zeitgeberregisters des betroffenen Betriebsblocks gelöscht wird. Im Schritt S54 wird der aktuell auf dem Register CSi angezeigte Betriebsschritt als ausführbar markiert. Bei diesem Betriebsschritt, der durch CSi bezeichnet ist, handelt es sich um den Betriebsschritt nachfolgend auf denjenigen, der beendet wurde, d.h. denjenigen, der als Ergebnis der Aktualisierung im Schritt S20 erhalten wurde.

Wenn ein Betriebsschritt in einem Betriebsblock als ausführbar markiert wurde, lautet die Beurteilung im Schritt S12 von Fig. 20A des Folgesteuerungsprogramms JA, und der nächste Betriebsschritt wird ausgeführt.

Die Betriebschritte werden dadurch nacheinander ausgeführt bis im Schritt S22 der Wert des CS-Registers die Nummer des letzten Schritts in Bezug auf einen Betriebsblock übertrifft, d.h. sämtliche Prozeßabläufe dieses Betriebsblocks sind beendet. Daraufhin wird im Schritt S24 der in Rede stehende Block als beendet markiert, und im Schritt S26 wird die aktuelle Zeit in den Zeitgeber TBij für den Block geschrieben, der nachfolgend auf den aktuellen Block aktiviert werden soll. Vorliegend handelt es sich bei TBij um einen Zeitgeber zum expliziten Anzeigen des Vorhandenseins eines Blocks j, der nach der Beendigung des Blocks i aktiviert werden soll, und entspricht Γ&sub1;&sub2; von Fig. 238. Dieses Zeitgeberregister TB wird im Schritt S30 gelöscht, wenn der erste Betriebsschritt des Betriebsblocks&sub1; der als nächster aktiviert werden soll, aktiviert wurde.

Die Prozedur kehrt vom Schritt S26 zum Schritt S4 zurück, wo ein Betriebsblock, der erneut ausführbar geworden ist, aufgesucht wird. Wenn beispielsweise, wie in Fig. 9, der Prozeßablauf von B1 noch nicht beendet wurde, wenn der Prozeßablauf von B0 beendet wurde und die Prozedur zum Schritt S4 zurückgekehrt ist, wird B3 nicht als ausführbar markiert.

Als nächstes kehrt die Prozedur zum Schritt S46 von Fig. 20B zurück. Hier wird ein Verfahren zum Ermitteln einer Schrittzeit der Störung erläutert.

Wenn im Schritt S46 ermittelt wird, daß TSxi - τ > δ0, hat die Ausführung des in Rede stehenden Betriebsschritts annormal lange gedauert, so daß im Schritt S48 der Betriebsblock, zu welchem der Betriebsschritt gehört, als gestört markiert wird, wobei die geschätzte Ausführzeit τ im Schritt S49 aktualisiert wird. Dieser Aktualisierungsprozeßablauf ist im einzelnen in Fig. 20D gezeigt. In dem Fall, daß die Differenz zwischen der Zeit, die ein Prozeßablauf eines Betriebsschritts tatsächlich erfordert hat, Txi, und der geschätzten Zeit τ klein ist, d.h.

Txi - τ/τ < ε (« 1)

und die Zeit, die tatsächlich erforderlich war, Txi, geringfügig länger als τ ist, wird ermittelt, daß ein Zustand, der einer sekuären Anderung zuzuschreiben ist, aufgetreten ist, und im Schritt 102 wird der Wert von τ für die nächste Zeit durch Berechnung aus Txi-Werten in der Vergangenheit und denjenigen in der vorliegenden Zeit aktualisiert. Dieser Aktualisierungsprozeß ermöglich es, eine exakte Störungsermittlung durchzuführen, bei welcher die sekuläre Änderung in Betracht gezogen wird.

In den Steuerprozeduren von Fig. 20B kehrt die Prozedur zum Schritt S40 zurück, nachdem das Diagnoseprogramm (Fig. 20C) im Schritt S50 aktiviert wurde. Der Grund dafür, daß die Prozedur zum Schritt S40 zurückkehrt, besteht darin, daß in den Betriebsschritten weiterer Betriebsschritte eine beliebige Störung ermittelt werden soll. Ferner besteht der Grund dafür, daß die Ausführung des Folgesteuerungsprogramms (Fig.20A) bei Ermittlung einer beliebigen Störung nicht stoppt, darin, daß dann, wenn ein bestimmter Betriebsblock gestoppt wird, ein Betriebsblock vorhanden ist, der einen gleichzeitigen Betrieb derart durchführen soll, daß der Betrieb dieses Blocks nicht gestoppt werden muß. Wenn keine Notwendigkeit besteht, weitere Betriebsblöcke zu stoppen, ist dies deshalb der Fall, weil jeder Betriebsblock auf der Prämisse definiert wurde, daß er unabhängig von den anderen Betriebsblöcken arbeitet.

Die Prozeduren beginnend mit dem Schritt S56 werden zu dem Zweck ausgeführt, eine beliebige Block-Blockierung oder Schritt-Blockierung zu ermitteln.

Der Prozeßablauf zur Bewältigung einer Leiterprogramm- Blockierungsstörung in einem Betriebsschritt wird erläutert. In diesem Fall wird kein Beendigungssignal erzeugt. Demnach bewegt sich die Prozedur vom Schritt S40 zum Schritt S56 weiter, wo geprüft wird, ob die Zeit zwischen dem Augenblick, indem sich die Prozedur zu diesem Schritt bewegt, und in dem Augenblick der aktuellen Zeit (der Zeit Tp) einen feststehenden Wert überstiegen hat. Mit anderen Worten wird das Auftreten einer beliebigen Block- oder Schritt-Blockierung in Bezug auf jede dieser festgesetzten Perioden geprüft. Im Schritt S58 wird ein Betriebsschritt gesucht, der als ausgeführt markiert ist. Dabei handelt es sich um einen Betriebsschritt, in welchem der Wert jedes CS-Registers eines Betriebsblocks, der als ausgeführt markiert ist, festgelegt ist, und in welchem TSei noch nicht aktualisiert worden ist, obwohl die Startzeit in TSsi geschrieben wurde. Im Schritt S60 wird die Zeit, die bis jetzt abgelaufen ist, Tp - TSsi, berechnet, und im Schritt S62 wird eine Beurteilung in Übereinstimmung mit der folgenden Formel (3) getroffen:

Tp - TSsi > δ1 ....... (3)

Wenn das Ergebnis der Beurteilung JA lautet, bewegt sich die Prozedur zum Schritt S64 weiter, wo der in Rede stehende Block als sich in einem Schritt-Blockierungs-Störungszustand befindlich markiert ist.

Wenn im Schritt S58 ermittelt wird, daß kein Betriebsschritt ausgeführt wird, wird der nachfolgend erläuterte Prozeßablauf ausgeführt. In diesem Fall wird ein Block j im Schritt S70 gesucht, in welchem der Wert des Blockzeitregisters TBij nicht Null ist. Wie in Verbindung mit Schritt S26 erläutert, impliziert die Tatsache, daß der Wert von TBij nicht Null ist, daß der entsprechende Block j noch nicht aktiviert wurde, obwohl der vorausgehende Block i beendet ist. Im Schritt S72 wird die Differenz zwischen der abgelaufenen Zeit in einem derartigen Block berechnet, wobei seine Betriebsschritte nicht aktiviert sind, und der vorstehend genannten geschätzten Zeit Γij:

(Tp - Tbij) - Γij

Wenn die Differenz größer als die Konstante 62 ist, wird im Schritt S76 ermittelt, daß eine Block-Blockierungsstörung aufgetreten ist. Im Schritt S78 wird das Diagnoseprogramm (Fig. 20C) aktiviert.

Das Diagnoseprogramm 203 wird nunmehr in Bezug auf Fig. 20C erläutert.

Der Prozeßablauf dieses Diagnoseprogramms variiert geringfügig abhängig davon, ob die Störung auf einer Block-Blockierung oder einem Schrittzeitablauf oder einer Schritt-Blockierung beruht. Wenn ein Schrittzeitablauf, oder wenn eine Schritt-Blockierungs-Störung ermittelt wird, kann der Betriebsschritt, wo die Störung aufgetreten ist, direkt lokalisiert werden, während es im Fall einer Block-Blockierungsstörung notwendig ist, den Betriebsschritt zu ermitteln, wo die Störung aufgetreten ist.

In dem Fall einer Störung aufgrund eines Schrittzeitablaufs oder einer Schritt-Blockierung wird der als gestört markierte Block im Schritt S82 gesucht. Diese Markierung wird im Schritt S48 oder S66 bewirkt. Im Schritt S72 werden die Daten des CS-Registers des ermittelten Blocks gelesen, wodurch der Betriebsschritt lokalisiert wird, wo die Störung aufgetreten ist. Im Schritt S74 wird die Identifizierungsnummer des gestörten Stellglieds aus dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis ermittelt. Im Schritt S76 wird das Ein-/Ausgabe-Routineverzeichnis (Fig. 11) auf der Grundlage dieser Identifizierungsnummer abgesucht, und im Schritt S78 werden die Nummern der Vorwärts- und Rückführ-LSs des Stellglieds gesucht, die diese Identifizierungsnummer aufweisen. Im Schritt S80 wird die Nummer des gestörten Betriebsblocks ebenso wie des Betriebsschritts, des Stellglieds und der LSs, die derart ermittelt wurden, so angezeigt, daß die Aufmerksamkeit der Bedienperson auf den Störungszustand gezogen wird.

Es folgt eine Erklärung des Prozeßablaufs, der auszuführen ist, wenn im Schritt S80 eine Block-Blockierungsstörung ermittelt wird. In diesem Fall wird das Aktivierungsbedingungs- Routineverzeichnis entsprechend der Nummer des Blocks, wo die Block-Blockierung ermittelt wurde (Fig. 23E) im Schritt S96 gelesen. Im Schritt S98 werden die in das Routineverzeichnis geschriebenen logischen Zustände der Bestätigungsschalter mit den tatsächlichen Zuständen dieser Bestätigungsschalter verglichen und es wird ein Bestätigungsschalter gesucht, dessen tatsächlicher logischer Zustand sich von demjenigen im Routineverzeichnis unterscheidet. Wenn keine derartige diskordante Schaltvorrichtung lokalisiert wurde, bewegt sich die Prozedur zum Schritt S100 weiter, wo das Block-Routineverzeichnis (Fig. 10) auf den Stammblock des Betriebsblocks abgesucht wird, wo die Block-Blockierung ermittelt wurde. Im Schritt S102 wird der Betriebsschritt unter Verwendung des vorstehend genannten diskordanten Schalters aus dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis (Fig. 12) des ermittelten Stammblocks lokalisiert und daraus werden die Stellgliednummer, die L/S-Nummer usw. dieses Betriebsschritts bestimmt, wobei die Prozedur sich daraufhin zum Schritt S92 bewegt, wo diese Datenelemente angezeigt werden. Der Störungsabschnitt, der auf diese Weise lokalisiert wurde, wird auf dem Monitorbildschirm der Anzeigevorrichtung 12 mit einer vorbestimmten Farbe hervorgehoben. Daraufhin wird der Rückgewinnungsvorgang für diesen Störungsabschnitt durch die Bedienperson ausgeführt.

Die vorstehende Ermittlung des "Schrittzeitablaufs" und der "Schritt-Blockierung" wird grundsätzlich durch ein Programm unabhängig von dem Schrittleiterprogramm 203 durchgeführt. Dies ist insofern vorteilhaft, als keine Notwendigkeit besteht, eine sogenannte "Fallenschaltung" zum Ermitteln von Störungen in dem Schrittleiterprogramm vorzusehen. Im Teil (b) von Fig. 24 zeigt das Symbol My die Ausgabe aufgrund der Tatsache an, daß die Verriegelungsbedingung ILC erfüllt wurde. Wenn dieses My ausgesandt wird, wird das Stellgliedausgangssignal Y ausgesandt. Herkömmlicherweise ist, wie in Fig. 24(b) gezeigt, eine Zeitgeberschaltung C vorgesehen, die dazu ausgelegt ist, durch das Schließen des Schalters My aktiviert zu werden, wobei das System als gestört beurteilt wird, es sei denn ein Schalter XLS zum Bestätigen der Ausgabe Y ist geöffnet (ALM ON). In Übereinstimmung mit der zweiten Ausführungsform ist diese Zeitgeberschaltung jedoch unnötig, und es ist lediglich erforderlich, ein Schrittleiterprogramm vorzubereiten, das für eine geeignete Fertigungs-Folgesteuerung benötigt wird.

Rückgewinnungsbetrieb

Das für das System der zweiten Ausführungsform bereitgestellte Ermittlungs-/Diagnoseverfahren ist wie vorstehend erläutert. Als nächstes erfolgt eine Erläuterung eines Verfahrens zum Reaktivieren des gesamten Systems, bei welchem eine Störung ermittelt wurde (Störungsrückgewinnungsuntersystem 103 von Fig. 5).

Wie in Verbindung mit Fig. 5 erläutert, führt dieses Rückgewinnungsuntersystem 103 einen Rückgewinnungsbetrieb auf der Grundlage des Rückgewinnungsprogramms 102 durch, das vorausgehend erzeugt wurde. Die automatische Erzeugung des Rückgewinnungsprogramms im vorliegenden System wird deshalb nachfolgend erläutert.

Fig. 25 zeigt das Arbeitsprinzip des vorliegenden Rückgewinnungsuntersystems, bei dem, unter der Annahme, daß eine Störung im Betriebsschritt BnS5 eines Blocks Bn während seiner Ausführung aufgetreten ist, es herkömmlicherweise üblich war, den Betriebsablauf manuell wie folgt ablaufen zu lassen: BnS5 T BnS6. Bei diesem herkömmlichen Verfahren war es jedoch nicht nur unmöglich, daß der Rückgewinnungsprozeßablauf automatisiert wird; vielmehr war häufig festzustellen, daß der Schrittablauf durch eine manuelle Betätigung zum Stillstand gelangt.

Mit dem vorliegenden Rückgewinnungsuntersystem wird dann, wenn die Prozedur sich rückwärts bewegt, wie in Fig. 25 gezeigt, ausgehend von dem Betriebsschritt BnS5, wo die Störung aufgetreten ist, zum Betriebsschritt BnS5 am Kopf dieses Blocks Bn, die Reaktivierung mit diesem Kopfbetriebsschritt BnS1 eingeleitet. Das heißt, unter der Annahme, daß das Leiterprogramm bei der normalen Folgesteuerung das in Fig. 15 gezeigte ist, ist das Rückführleiterprogramm für den Rückgewinnungsprozeßablauf (vorliegend als "RRP" bezeichnet), wie in Fig. 26 gezeigt. Wie aus einem Vergleich von Fig. 15 mit Fig. 26 hervorgeht, wird bei diesem Rückgewinnungsstufenprogramm der Betriebsbestätigungsschalter für das Ausgangssignal Yn in einem Betriebsschritt als die manuelle Verriegelungsbedingung für den Betriebsschritt in der vorausgehenden Stufe verwendet.

Dies wird mehr im einzelnen erläutert. Im Schrittleiterprogramm von Fig. 15, das durch Modifizieren des Betriebsschritt-Routineverzeichnisses von Fig. 12 in ein Leiterprogramm modifiziert ist, wird der Betrieb der Ausgabe Y1 des Betriebsschritts BDS1 durch den Schalter X1 bestätigt und die Ausgabe wird zur Ausgabe Y2 im Betriebsschritt B0S2. Der Betrieb dieser Ausgabe Y2 wird durch den Schalter X2 bestätigt. In RR8 von Fig. 26 wird andererseits die Ausgabe Y2 manuell durch Schließen des Bestätigungsschalters X3 für die Ausgabe Y3 ausgegeben, und wenn der Bestätigungsschalter X2 für diese Ausgabe Y2 geschlossen ist, wird die Ausgabe Y1 in RR9 ausgegeben. In dem Rückgewinnungsleiterprogramm RRP wird demnach der Bestätigungsschalter für die Ausgabe des Stufenleiterprogramms SRP entsprechend dem RRP als die Verriegelungsbedingung für die nachfolgende Stufe in Bezug auf das in Rede stehende RRP eingegeben, wodurch die in Bezug auf Fig. 25 die erläuterte Rückwärtssteuerung realisiert wird.

Fig. 21 zeigt ein Flußdiagramm eines Programms zum automatischen Erzeugen eines Rückführleiterprogramms RRP, wie vorstehend erläutert. Dieses Programm befindet sich im Untersystem 106 von Fig. 5 oder im automatischen Erzeugungsabschnitt 90 von Fig. 17 gespeichert.

Wenn dieses automatische Erzeugungsprogramm aktiviert wird, wird die Bedienperson im Schritt S150 von Fig. 21 veranlaßt, die Nummer des Blocks n zu bezeichnen, der Gegenstand der automatischen Erzeugung ist. Im Schritt S152 wird das Betriebsschritt-Routineverzeichnis entsprechend dieser Blocknummer-gelesen. Im Schritt S154 wird ein Wert m, der der Schrittnummer des Folgesteuerleiterprogramms SRP entspricht auf den Maixmalwert initialisiert. Im Schritt S156 wird ein Wert k entsprechend der Schrittnummer des Rückgewinnungsprogramms RRP auf "1" initialisiert. Im Schritt S158 wird die Ausgabe Ym von BnSm des SRP der Ausgabe Yk von RRPk zugeordnet. Im Schritt S160 wird der Bestätigungsschalter Xm für die Ausgabe Ym von BnSm der Verriegelungsbedingung von RRPk zugeordnet. Im Schritt S162 wird der Wert k inkrementiert, und im Schritt S164 wird der Wert m um eins dekrementiert. Die vorstehend genannten Betriebsabläufe werden wiederholt, bis die Bedingung M = 0 im Schritt 166 erreicht ist.

Auf diese Weise wird das Rückgewinnungsprogramm 102 automatisch erzeugt und in der Hard-Disk 77 abgespeichert, ohne aktiviert zu werden, es sei denn, ein (nicht gezeigter) Rückgewinnungsschalter wird durch die Bedienperson niedergedrückt.

Fig. 22 zeigt die Steuerprozeduren für das Steuerprogramm des Rückgewinnungsuntersystems, die dazu bestimmt sind, aktiviert zu werden, wenn der vorstehend genannte Rückgewinnungsschalter durch die Bedienperson niedergedrückt wird. Wenn eine Störung aufgetreten ist, und wenn diese Störung durch den Schrittzeitablauf oder die Schritt-Blockierung begründet ist, wird der gestörte Betriebsschritt in dem Block angezeigt, wo die Störung aufgetreten ist, durch das CS-Register in Übereinstimmung mit den Steuerprozeduren von Fig. 20c, und er befindet sich an einem Stop. Die anderen Blöcke befinden sich im Bereitschaftszustand und warten darauf, daß der gestörte Block reaktiviert wird. Wenn diese Störung durch eine Block- Blockierung verursacht ist, wartet das System auf eine Reaktivierung, wobei der gestörte Betriebsschritt lokalisiert wurde, in Übereinstimmung mit den Steuerprozeduren von Fig. 20C. Wenn in Fig. 22 der Schalter niedergedrückt wird, werden der gestörte Block und der gestörte Betriebsschritt, die wie vorstehend lokalisiert sind, im Schritt S182 eingegeben. Im Schritt S184 wird das Rückgewinnungsprogramm entsprechend dem gestörten Block aus der Hardwaredisk 77 gelesen und das Programm wird in die Folgesteuerungsanlage geladen. Im Schritt S186 wird dieses Rückgewinnungsleiterprogramm RRP aktiviert, ausgehend von der Schrittnummer k entsprechend dem gestörten Betriebsschritt, der im Schritt S182 ermittelt wurde. Im Schritt S188 wird auf die Beendigung dieses Rückgewinnungsprogramms gewartet und im Schritt S190 wird das Schrittleiterprogramm SRP erneut in die Folgesteuerungsanlage geladen, wobei dieses Leiterprogramm im Schritt S192 reaktiviert wird.

Vorteile der zweiten Ausführungsform

Wie vorstehend erläutert, werden in Übereinstimmung mit dem Störungsermittlungs-/Störungsdiagnose-/Rückgewinnungssystem der zweiten Ausführungsform die folgenden Vorteile erhalten:

Die Störungsermittlung kann problemlos und präzise mittels der Schrittzeitablaufermittlung, der Schritt- Blockierungsermittlung und der Block-Blockierungsermittlung bewirkt werden.

Bei der Schrittzeitablaufermittlung und bei der Schritt- Blockierungsermittlung gemäß der zweiten Ausführungsform besteht keine Notwendigkeit, eine Störungsermittlungsschaltung in dem Leiterprogramm, wie beim Stand der Technik, vorzusehen, wodurch das System vereinfacht wird. Insbesondere wird bei der Schrittzeitablaufermittlung die geschätzte Bezugszeit τ auf der Grundlage der tatsächlichen Daten so aktualisiert, daß ein hoher Ermittlungsgenauigkeitpegel gewährleistet werden kann.

Durch Vorsehen einer Bedingung für die Blockaktivierung im Aktivierungszustand jedes Blocks ist es ferner möglich, jeglichen Störungszustand zu erkennen, in welchem der Bestätigungsschalter einen Zwischenzustand eingenommen hat, wie einen Block-Blockierungszustand. Diese Erkennung erlaubt, daß Störungszustände, wie beispielsweise eine Block-Blockierung ausreichend zeitig ermittelt wird, bevor der Betriebsschritt zu weit fortgeschritten ist, wodurch es möglich ist, eine genaue Fehlerdiagnose durchzuführen.

Durch Verwenden des Bestätigungsschalters für die Ausgabe Y des Stufenleiterprogramms SRP als die Verriegelungsbedingung für das Rückgewinnungsleiterprogramm RRP kann die automatische Erzeugung eines Rückgewinnungsprogramms äußerst problemlos bewirkt werden, da es lediglich auf dem Betriebsschritt-Routineverzeichnis beruht. Durch Übernehmen eines Verfahrens, bei dem der gestörte Block, bevor er reaktiviert wird, durch Aktivieren des Rückgewinnungsprogramms einmal in den Anfangszustand rückgeführt wird, kann die Rückgewinnung zuverlässig bewirkt werden.

Modifikationen der zweiten Ausführungsform

Verschiedene Ausführungsformen dieser Erfindung sind insoweit möglich als sie nicht vom Geist und Schutzumfang derselben abweichen. Während die vorstehend genannten Ausführungsformen als auf eine Fertigungstraße für Automobile angewendet beschrieben wurden, erübrigt es sich beispielsweise darauf hinzuweisen, daß die vorliegende Erfindung nicht auf dieses Gebiet beschränkt ist. Die vorliegende Erfindung kann auf ein beliebiges System angewendet werden, bei dem eine Folgesteuerung durchgeführt wird.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die vorstehend genannten Ausführungsformen beschränkt; vielmehr können verschiedene Anderungen und Modifikationen im Geist und Schutzumfang der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden.

Um die Öffentlichkeit mit dem Schutzumfang der vorliegenden Erfindung vertraut zu machen, werden deshalb die nachfolgenden Ansprüche festgelegt.


Anspruch[de]

1. Diagnoseverfahren für eine Fertigungsstraße, die sich aus einer Vielzahl von Antriebsvorrichtungen zusammensetzt, bei welchem der Betrieb einer Antriebsvorrichtung repräsentiert wird durch einen oder mehrere Betriebsschritte, der Betrieb der gesamten Fertigungsstraße durch mehrere Betriebsblöcke repräsentiert ist, jeder Betriebsblock eine oder mehrere dieser Betriebsschritte enthält, jeder Betriebsschritt eine Prüfoperation durch eine Bestätigungsvorrichtung für die Bestätigung des Betriebes der entsprechenden Antriebsvorrichtung enthält, und bei dem jeder der Betriebsblöcke unabhängig von den anderen Betriebsblöcken von dessen Start bis zu dessen Ende operiert, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß es die folgenden Schritte aufweist:

a: zuvoriges Abspeichern der Entsprechungen zwischen den Antriebsvorrichtungen D&sub1; und den Bestätigungsvorrichtungen der Betriebsschritte in einem Speicher;

b: Erstellen und Ausführen eines sequentiellen Leiterprogramms, bei dem die folgenden Programmelemente in einer Form beschrieben sind, in der sie parallel zueinander verbunden sind:

b-1: Programmelemente Yi, welche die Operationen der Treibervorrichtungen Di in der betroffenen Ausrüstung der Fertigungsstraße (50, 100, 300) beschreiben;

b-2: Programmelemente Ti, welche jeweils zur Messung der Zeitdauer geeignet sind zwischen dem Zeitpunkt, zu dem die Antriebsvorrichtung Di den Betrieb startet, und dem Zeitpunkt, zu dem die Antriebsvorrichtung Di+1, welche sich in bezug auf die Antriebsvorrichtung in der nachfolgenden Stufe befindet, den Betrieb startet; und

b-3: Programmelemente, welche jeweils dazu geeignet sind, eine der Warnvorrichtungen Mi bei einer Betriebsbedingung, wenn eine gemessene Zeit ti länger ist als die entsprechende voreingestellte Bezugszeit Qi, zu setzen bzw. einzustellen;

c: Lokalisieren, wenn eine der Warnvorrichtungen Mi arbeitet, der Antriebsvorrichtung Di, welche dieser Warnvorrichtung Mi entspricht; und

d: Beurteilen der in Schritt c lokalisierten Antriebsvorrichtung Di oder der zu dieser Antriebsvorrichtung gehörigen Bestätigungsvorrichtung dahingehend, ob sie nicht funktioniert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestätigungsvorrichtung (Xi), welche in dem Schritt d lokalisiert wird, als nicht funktionierend beurteilt wird, wenn sie sich in einem Nicht-Betriebszustand befindet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn eine geschätzte Betriebszeit (τ) etwas von der entsprechenden tatsächlichen Betriebszeit (TSx) abweicht, diese geschätzte Betriebszeit (τ) in Übereinstimmung mit der aktuellen Betriebszeit (TSx) korrigiert wird.

4. Diagnoseverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte aufweist:

a: Prüfen, wenn das Leiterprogramm eines Betriebsblokkes aktiviert wird, der Bedingungen aller Ausgangsbestätigungsvorrichtungen (Xi) der Betriebsschritte derjenigen Betriebsblöcke, welche sich an der stromaufwärts gelegenen Seite befinden und mit dem Betriebsblock verbunden sind; und

b: Bestimmen, daß ein Fehler aufgetreten ist, wenn der Zustand von einem dieser Ausgangsbestätigungsvorrichtungen (Xi) unterschiedlich ist von einem vorbestimmten entsprechenden Zustand.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn die Fertigungsstraße (50, 100, 300) sich an einem Stopp befindet, eine Prüfung des Zustands der Ausgangsbestätigungsvorrichtung (Xi) in jedem der Betriebsschritte von denjenigen Betriebsblöcken erfolgt, welche sich an der stromaufwärts gelegenen Seite befinden und mit einem Betriebsblock verbunden sind, welcher nicht aktiviert worden ist, wodurch jeder nicht funktionierende Abschnitt lokalisiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitdauer zwischen dem Beenden der Operationen von einem Block und der Aktivierung des Betriebsblockes, welcher sich an der stromabwärts gelegenen Seite des Betriebsblockes befindet, überwacht wird, wodurch jeder Betriebsblock, der nicht aktiviert worden ist, lokalisiert wird.







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