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Dokumentenidentifikation DE69213277T2 13.02.1997
EP-Veröffentlichungsnummer 0501738
Titel Verfahren zum Formen von nahtlosen Polymergurten und Bildherstellungselemente
Anmelder Xerox Corp., Rochester, N.Y., US
Erfinder Agur, Enno E., Toronto, Ontario M4R 1N7, CA;
Weatherall, Douglas J., Downsview, Ontario M3J 1K8, CA;
Fabian, Ellis, North York, Ontario, CA
Vertreter Grünecker, Kinkeldey, Stockmair & Schwanhäusser, Anwaltssozietät, 80538 München
DE-Aktenzeichen 69213277
Vertragsstaaten DE, FR, GB
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 25.02.1992
EP-Aktenzeichen 923015515
EP-Offenlegungsdatum 02.09.1992
EP date of grant 04.09.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 13.02.1997
IPC-Hauptklasse B29C 49/18
IPC-Nebenklasse G03G 5/10   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen nahtloser Polymer-Gurte. Die Erfindung betrifft - noch spezieller - ein Verfahren zum Formen biaxial orientierter nahtloser oder endloser Polymer-Gurte durch ein Reck-Blasform-Verfahren, die im Anschluß daran für elektrophotographische und ionographische Anwendungen geeignet sind.

Bildherstellungselemente für elektrophotographische Abbildungssysteme, die Selen-Legierungen umfassen, die auf starren Aluminium-Substraten abgeschieden wurden, sind bekannt. Die fabrikative Herstellung dieser Bildherstellungselemente erfordert ausgeklügelte, hochkomplizierte und teure Geräte. Bildherstellungselemente wurden auch hergestellt durch Überziehen starrer Substrate mit photoleitfähigen Teilchen, die in einem einen organischen Film ausbildenden Bindemittel dispergiert sind. Das beschichtungsmäßige Überziehen starrer, trommelförmiger Substrate wurde durch verschiedene Techniken wie beispielsweise Sprühen, Eintauchbeschichten, Vakuumverdampfen und dergleichen bewirkt. Starre, trommelförmige Bildherstellungselemente begrenzen jedoch die Flexibilität bei der Konstruktion der Geräte, sind weniger erwünscht bei einer blitzartigen Belichtung und sind teuer.

Flexible organische Bildherstellungselemente werden hergestellt durch beschichtungsmäßiges Überziehen eines Gewebes und anschließendes Schneiden des Gewebes in Segmente die dann zu Gurten geformt werden, indem man entgegengesetzte Enden des geschnittenen Gewebes verschweißt. Die resultierende geschweißte Naht auf dem Bildherstellungselement unterbricht jedoch die Kontinuität der Außenfläche des Bildherstellungselements und muß mit einem Index versehen werden, so daß sie während eines Bildherstellungszyklus nicht zu einem Ausdruck führt. Die effiziente, stromartige Zuführung von Papier und dessen Durchsatz werden also wegen des Erfordernisses nachträglich beeinträchtigt, eine Naht innerhalb der Länge jedes Blattes Papier zu ermitteln. Die mechanischen und optischen Vorrichtungen, die für eine Indexierung erforderlich sind, tragen zur Komplexität und den Kosten von Kopierern, Vervielfältigungsgeräten und Druckern bei und verringern die Flexibilität der Gestaltung. Verschweißte Gurte sind für elektrophotographische Bildherstellungssysteme auch deswegen weniger erwünscht, weil die Naht einen Schwachpunkt in dem Gurt darstellt und sich dort Toner und Papierreste während des Reinigens sammeln, insbesondere bei Reinigungsvorrichtungen des Wischerblatt-Typs. Dementsprechend sind nahtiose Gurte, die als Substrate für elekrophotographische oder ionographische Bildherstellungselemente geeignet sind, besonders erwünscht.

Außerdem sind nahtlose Gurte zum Gebrauch in Systemen zur Verarbeitung von Dokumenten in Druck-, Kopier- und Vervielfältigungsapparaten besonders erwünscht. Dokumentenverarbeitungs-Gurte mit Nähten neigen zum Ansammeln von Schmutz im Bereich der Naht, was ein häufiges Reinigen erforderlich macht. Wenn die Dokumentenverarbeitungs-Gurte in Kopierern oder Vervielfältigungsgeräten mit hohem Durchsatz eingebaut sind, die über 100 Kopien pro Minute erzeugen, kann es erforderlich sein, die Nähte an den Dokumentenverarbeitungs-Gurten häufig zu reinigen. Außerdem kann die Naht eines Dokumentenverarbeitungs-Gurtes einen Schwachpunkt in Bezug auf einen Riß des Gurtes darstellen. Daher ist ein nahtloser Dokumentenverarbeitungs-Gurt erwünscht, um das Aufbauen von Verschmutzungen auf dem Gurt zu reduzieren und die Gefahr eines Risses des Gurtes zu verringern.

Verfahren zum Formen biaxial orientierter Produkte durch Blasform-Verfahren sind bekannt. So offenbart das sowjetische Erfinderzertifikat Nr. 716,848 ein Verfahren zur Herstellung von Antriebsgurten aus Materialien auf Kunststoff-Basis durch Formen von Rohlingen aus Polyethylenterephthalat-Granulat und Blasen des Rohlings in einer Form, so daß das Material einer biaxialen Orientierung in zueinander senkrecht stehenden Richtungen unterworfen wird, gefolgt von einem thermischen Fixieren des Gurtes in einem Flüssigkeits-Wärmeträger-Medium und Schneiden des röhrenartigen Rohlings. Nach dieser Druckschrift wird die Qualität des Gegenstandes wegen der Stabilisierung des Orientierungskoeffizienten des Rohlings entlang seiner Länge verbessert, indem man den Blasvorgang durchführt, während man zusätzlich seine Größe von unten her beschränkt, indem man eine untere Befestigung zur Einstellung der Höhe verwendet.

Außerdem offenbart das sowjetische Erfinderzertifikat Nr. 305,074 ein Verfahren zur Herstellung von Antriebs-Gurten, das das Formen eines Werkstücks aus Polyethylenterephthalat-Harz-Granulat, das Einlegen des Werkstücks in eine Form, das Anordnen der das Werkstück enthaltenden Form in einen flüssigen Wärmeträger, das Einführen eines Inertgas-Wärmeträgers unter Druck in den inneren Hohlraum des Werkstücks, das bis zu einem Zustand der Weichheit erhitzt ist, unter Aufblasen des Werkstücks auf die Dimensionen der Form und das thermische Fixieren des aufgeblasenen Werkstücks in dem flüssigen Wärmeträger-Medium umfaßt. Der zylindrische Abschnitt des aufgeblasenen Ballons wird dann in Ringe der erforderlichen Breite geschnitten.

Darüberhinaus offenbart das US-Patent Nr. 2,335,978 (Vogt) ein Verfahren zur Herstellung von Behältern wie beispielsweise flexiblen Beuteln und Auskleidungen für Kartons. Das Verfahren umfaßt die lokale Aufbringung von Wärme auf die Außenflächen der Wandungsabschnitte eines aus einem flexiblen, thermoplastischen Schichtenmaterial bestehenden Behälters. Dieses kann dann, wenn es erhitzt und plastisch gemacht wird, in Längsrichtung des Behälters gereckt und in Umfangsrichtung expandiert werden, wodurch seine Oberfläche erhöht wird, wobei es dann, wenn es wieder abgekühlt wird, in hohem Grade den expandierten Zustand behält. Die Aufbringung von Wärme erweicht die Wandungen des Behälters, und es wird auf das Innere des Behälters danach ein Fluid-Druck aufgebracht. Außerdem wird eine Kraft in Längsrichtung aufgebracht, um die Wandungen zu expandieren und zu verlängern und ihre Oberfläche zu erhöhen. Danach wird der Behälter im expandierten Zustand abgekühlt.

Außerdem offenbart das US-Patent Nr. 3,910,743 (Farrell) ein Einspritz-Blasform-Verfahren, in dem ein halbflüssiger und geschmolzener Kunststoff in einen Hohlraum injiziert wird, in den sich ein Kernstab erstreckt. Der geschmolzene Kunststoff wird in den Hohlraum der Form abgelassen, und das Material breitet sich in alle Richtungen um den Kernstab herum aus, füllt so den Hohlraum und bildet einen Vorformling bzw. Külbel um den Kernstab herum. Der Kernstab kann mit einem Elastomer-Material bedeckt werden, das einen Ballon bildet, der fest an dem Kernstab anliegt, wenn der Ballon entleert wird. Nachdem der Vorformling über dem Kernstab angebracht wurde, wird der Kernstab aus der Einspritzform herausgezogen. Danach wird der Vorformling aufgeblasen, indem man in den Vorformling oder in den Ballon hineinbläst. Nach den Lehren dieses Patents wird der Kunststoff in den Hohlraum der Einspritzform am Halsende des Kernstabs injiziert, und die Aufbringung des Kunststoffs auf die Oberfläche des Kernstabs wird dann dadurch gesteuert, daß man ein Rohr hat, das den Kernstab umgibt und das den überwiegenden Teil des Hohlraums der Einspritzform füllt. Wenn das Kunststoffmaterial in den Form-Hohlraum eintritt, wird das Rohr herausgezogen, und das Kunststoffmaterial steht in Kontakt mit dem Ende des Rohrs und tritt hervor, wenn das Rohr zurückgezogen wird. So wird das Kunststoffmaterial auf den Kernstab in Form einer Welle aus Kunststoffmaterial aufgebracht, die der Länge des Kernstabs entlangläuft, wenn das Rohr zurückgezogen wird.

Das US-Patent Nr. 3,936,260 (Farrell) offenbart auch ein Einspritz-Blasform-Verfahren, in dem das Verhältnis Länge zu Durchmesser von Kunststoff-Gegenständen, die auf Einspritz- Form-Vorrichtungen hergestellt werden, erhöht wird, ohne daß man dafür lange und relativ dünne Kernstäbe verwendet. Im ersten Teil des Blasvorgangs wird der Vorformling bzw. Külbel in Längsrichtung gereckt, bevor eine Verdrängung des Külbels in radialer Richtung erfolgt. Zu Beginn des Blas-Schrittes umgibt ein Rohr den Vorformling und beschränkt dessen Ausdehnung in radialer Richtung. Das Rohr wird jedoch zunehmend herausgezogen, wenn der Blasvorgang fortschreitet.

Das US-Patent Nr. 4,363,619 (Farrell) offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit einer weiten Öffnung durch ein Einspritz-Blasform-Verfahren, in dem im wesentlichen der gesamte Behälter bei seiner Bildung multiaxial orientiert wird.

Außerdem offenbart das europäische Patent Nr. 0012 481 (Neundorf et al.) ein Hohlform- Herstellungsverfahren zur Verarbeitung partiell kristalliner Polypropylen- oder Ethylen- Propylen-Copolymere. Das Verfahren wird in einer Stufe in Gegenwart von Benzoesäure durchgeführt und umfaßt das Abkühlen des Vorformlings auf eine Temperatur von 10 bis 60 ºC unterhalb des Schmelzbereichs des Polymers und das anschließende erneute Erhitzen auf die übliche Recktemperatur von 1 bis 20 ºC unterhalb des Schmelzbereichs sowie Formen zu einem Hohlkörper durch biaxiales Recken.

Außerdem offenbaren das britische Patent Nr. 2,089,276 (Reed et al.), das US-Patent Nr. 4,447,199 (Reed et al.) und das US-Patent Nr. 4,547,416 (Reed et al.) ein Verfahren zur Herstellung biaxial orientierter rohrförmiger Gegenstände, das Hohlkörper für verarbeitbare Behälter für Lebensmittel liefert. Die Gegenstände werden aus einem länglichen Rohr aus einem thermoplastischen Material hergestellt, wie es aus einem Extruder austritt. Das Verfahren umfaßt das wiederholte Durchführen eines Zyklus, der folgende Schritte umfaßt: Einspannen des Rohrs mittels einer ersten Klammer-Einrichtung in einem ersten Bereich am vorderen Ende des Rohrs und mittels einer zweiten Klammer-Einrichtung in einem zweiten Bereich, der sich in einem Abstand von dem ersten Bereich befindet, so daß zwischen den Klammer-Bereichen ein Abschnitt des Rohrs definiert wird, der in länglicher Richtung gereckt und radial expandiert werden soll; Bewegen der Klammer-Einrichtungen voneinander weg unter Recken des Rohrabschnitts in länglicher Richtung und Einlassen eines Druck-Fluids in den Rohrabschnitt unter radialer Expansion und Bildung einer Blase aus biaxial orientiertem thermoplastischen Material in der Nahe des vorderen Endes des Rohres; und Abtrennen wenigstens eines wesentlichen Abschnitts der Blase von dem Rohr unter Ausbildung des Rohrs mit einem neuen Ende als vorderem Ende des Rohrs für den folgenden Reaktionszyklus.

Das US-Patent Nr. 4,735,538 (Reed et al.) offenbart ein Verfahren zur Bildung biaxial orientierter rohrförmiger Gegenstände durch Wiederholen eines Reaktionszyklus, der folgende Schritte umfaßt: Einspannen eines thermoplastischen Rohrs mittels eines ersten Klammer-Geräts in einem ersten Bereich am hinteren Ende des Rohrs und Einspannen des Rohrs mit einem zweiten Klammer-Mechanismus in einem zweiten Bereich, der in einem räumlichen Abstand von dem ersten Bereich liegt, so daß zwischen den Klammer-Mechanismen ein Abschnitt des Rohrs definiert wird, der in Längsrichtung gereckt und radial expandiert werden soll; Einlassen eines Druck-Fluids in den Rohrabschnitt unter radialer Expansion und Bildung einer biaxial orientierten Blase in der Nahe des vorderen Endes des Rohres; und Abtrennen eines wesentlichen Teils der Blase, jedoch nicht der gesamten Blase, von dem Rohr unter Bildung des Rohrs mit einem radial nach außen gerichteten erweiterten Ende als dem vorderen Ende des Rohrs für den folgenden Zyklus.

Außerdem offenbart das US-Patent Nr. 4,499,045 (Obsomer) ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aus einem molekular orientierten Kunststoff, das den Schritt umfaßt, daß man ein Kunststoffrohr auf eine Temperatur auffieizt, bei der ein Recken eine molekulare Orientierung induziert, und einen Abschnitt des Rohrs in einer Buchse einspannt, gefolgt vom Einleiten eines Fluids unter Druck in den Abschnitt des Rohrs und Bewegen der Buchse entlang des Abschnitts des Rohrs, so daß eine fortschreitende radiale Expansion des Rohrs bewirkt wird, bis es in Kontakt mit einer Form kommt.

Außerdem offenbart das US-Patent Nr. 4,632,656 (Eyeglaar et al.) eine Vorrichtung zur Herstellung molekular orientierter Kunststoffrohre. Die Vorrichtung schließt ein eine rohrförmige Form mit Querdimensionen, die gleich denen des herzustellenden Rohrs sind und die mit einer Vorrichtung zum Einlassen eines Fluids unter Druck in einen Bereich ausgestattet sind, von dem beabsichtigt ist, daß er den zu expandierenden Rohrabschnitt aufnimmt. Die Vorrichtung schließt auch ein Gerät zum Schließen und Greifen eines Endes des Rohrabschnitts einer rohrförmigen Buchse ein, die sich in die Form erstreckt, und zwar an einem Ende, das von dem Gerät zum Schließen und Greifen entfernt ist. Die Dimensionen dieses Geräts in Querrichtung entsprechen denen des Rohrabschnitts. Eingeschlossen ist auch eine Einrichtung, die eine gesteuerte relative axiale Versetzung der Buchse in Relation zu dem Gerät zum Schließen und Ergreifen bewirkt, bei der das offene Ende der Buchse mit einem ringförmigen Kolben versehen ist, der eine Oberfläche mit Kegelstumpf-Form einschließt, die sich in Richtung auf die Innenwandung der Form erstreckt und die in einer Richtung aufgeweitet ist, die von dem Gerät zum Schließen und Greifen wegzeigt. Mit der Vorrichtung werden Rohrabschnitte erzeugt, die in reproduzierbarer Weise orientiert sind und die besonders geeignet sind für den Bau von Rohrleitungen bzw. Pipelines für unter Druck stehende Flüssigkeiten.

Außerdem offenbart das US-Patent Nr. 3,733,309 (Wyeth et al.) einen hohlen, biaxial orientierten thermoplastischen Gegenstand, insbesondere eine Flasche, die aus Polyethylenterephthalat hergestellt wird, worin der Gegenstand eine inhärente Viskosität von wenigstens 0,55, eine Dichte von etwa 1,331 bis 1,402 und ein Verhältnis des Gewichts des Gegenstandes (in g) zum Volumen (in cm³) von etwa 0,2 bis 0,005 : 1 aufweist. Sofern erwünscht, kann der so geformte Gegenstand wärmegehärtet werden, um eine einheitliche Kristallinität in jedem Gegenstand zu erreichen.

Von Interesse sind auch die folgenden Druckschriften: "Biaxially Oriented Polyethylene Terephthalate Bottles: Effects of Resin Molecular Weight on Parison Stretching Behavior; C. Bonnebat et al., SPE ANTEC Technical Papers, Band 25, Seite 273 (1979)"; "Biaxially Oriented Poly(Ethylene Terephthalate) Bottles: Effects of Resin Molecular Weight on Parison Stretching Behavior; C. Bonnebat et al., Polym. Eng. Sci., Band 21, Nr.4, Seite 189 (1981)"; "Blowing of Oriented PET Bottles: Predictions of Free Blown Size and Shape; L. Erwin et al., Polym. Eng. Sci., Band 23, Seite 826 (1983)"; "Stretch Blow Molding; S.L. Beicher, Modern Plastics Encyclopedia, Band 64, Seite 206 (1987)"; "A Survey of Film Processing Illustrated With Poly(Ethylene Terephthalate); Polym. Eng. Sci., Band 18, Nr. 15, Seite 1163 (1978)"; D.V. Rosato und D.V. Rosato (Hrsg.), Blow Molding Handbook (1989)"; und "Meet 'COFO', a New Way to Make Multi-Layer Parts; O.G. Raspor und J. Eichhorn, Plastics Wond, Februar 1988, Seite 44".

Die Druckschrift EP 0 283 604, auf deren Basis der Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 12 formuliert wurde, offenbart ein Verfahren zur Bildung eines Gurtes auf einem Dorn. Das Verfahren umfaßt die Herstellung eines dünnen, flexiblen, nahtlosen Gurtes durch Bilden wenigstens eines dünnen, im wesentlichen einheitlichen fluiden Überzugs, der ein flimbildendes Polymermaterial umfaßt, auf einem zylindrischen Dorn, das Verfestigen des fluiden Überzugs unter Bildung eines einheitlichen festen Überzugs auf dem zylindrischen Dorn und das Entfernen des einheitlichen festen Überzugs in Form eines dünnen, flexiblen, nahtlosen Gurtes von dem Dorn.

Obwohl bekannte Form-Prozesse für die beabsichtigten Zwecke geeignet sind, bleibt ein Bedarf für Prozesse zur Herstellung nahtloser Gurte, die für elektrophotographische und ionographische Anwendungen geeignet sind. Auch besteht fortdauernd ein Bedarf für Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte mit exzellenter Zugfestigkeit. Ein Bedarf besteht auch für Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte mit ausgezeichneten Dicken-Toleranzen. Außerdem besteht ein Bedarf für Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte mit Mehrschichten-Strukturen und exzellenten Dicken-Toleranzen für die Schichten. Es besteht ebenfalls ein Bedarf für Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte mit ausgezeichneter Oberflächen-Einheitlichkeit. Darüberhinaus besteht ein Bedarf für Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte, die keinem wesentlichen Grad der Deformation unterliegen, wenn sie erhitzt werden. Außerdem besteht ein Bedarf für Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte, die im wesentlichen transparent sind und kaum eine oder gar keine Trübung als Ergebnis des Verfahrens der Gurt-Bildung zeigen. Außerdem besteht ein Bedarf für Reck- Blasform-Verfahren, die die Herstellung nahtloser Gurte mit einer Dicke von weniger als 0,254 mm (0,010 in) und häufig mit einem so niedrigen Wert der Dicke wie 0,0254 mm (0,001 in) ermöglichen. Ein Bedarf bleibt auch für Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte, die geeignet sind als Photorezeptor-Substrate und als Dokumentenverarbeitungs- Gurte, die Zuverlässigkeit zeigen und ein weniger häufiges Reinigen erfordern, wodurch die Kosten reduziert werden. Es besteht auch ein Bedarf für Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte mit guter Oberflächenqualität insofern, als die Oberflächen glatt und frei von Defekten sind.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte zu schaffen, die für elektrophotographische und ionographische Anwendungen geeignet sind. Die vorliegende Erfindung (oder spezielle Ausführungsformen der Erfindung) streben danach, dem oben beschriebenen Bedarf gerecht zu werden.

Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Verfahren zur Herstellung nahtloser Gurte mit hoher Oberflächenqualität insofern zu schaffen, als die Oberflächen glatt und frei von Defekten sind.

Dementsprechend schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines elektrophotographischen Bildherstellungselements, das die Schritte einschließt, daß man (a) eine Vorform schafft, die ein Polymermaterial umfaßt; (b) die Vorform auf eine geeignete Recktemperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des Polymermaterials und unterhalb der Schmelztemperatur des Polymermaterials erhitzt; (c) die erhitzte Vorform in einer im wesentlichen zylindrischen Form mit einer polierten nahtfreien Innenfläche anordnet; (d) ein Fluid unter Druck in die erhitzte Vorform einleitet, wobei man die Vorform axial zentriert in der Form hält, wodurch eine Expansion der Vorform verursacht wird, ohne daß sie mit der Oberfläche der Form in Kontakt kommt; (e) danach dafür sorgt, daß die Vorform expandiert, bis sie mit der Oberfläche der Form in Kontakt kommt; (f) die expandierte Vorform auf eine geeignete Wärmehärtungstemperatur oberhalb der Recktemperatur und unterhalb der Schmeiztemperatur des Polymermaterials erhitzt, wobei man den Druck des Fluids aufrechterhält; (g) danach die gehärtete Vorform abkühlt; (h) die gehärtete Vorform auf die gewünschten Dimensionen zurechtschneidet und so einen nahtlosen Gurt bildet; (i) eine Schicht eines leitenden Materials auf den so gebildeten nahtlosen Gurt aufbringt; und (j) eine Schicht eines lichterzeugenden Materials auf die Schicht aus leitendem Material aufbringt.

In einem weiteren Aspekt der Erfindung wird geschaffen ein Verfahren zur Herstellung eines elektrophotographischen Bildherstellungselements, das die Schritte einschließt, daß man (a) eine Vorform schafft, die ein Polymermaterial umfaßt; (b) die Vorform auf eine geeignete Recktemperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des Polymermaterials und unterhalb der Schmelztemperatur des Polymermaterials erhitzt; (c) die erhitzte Vorform in einer im wesentlichen zylindrischen Form mit einer polierten nahtfreien Innenfläche anordnet; (d) ein Fluid unter Druck in die erhitzte Vorform einleitet, wobei man die Vorform axial zentriert in der Form hält, wodurch eine Expansion der Vorform verursacht wird, ohne daß sie mit der Oberfläche der Form in Kontakt kommt; (e) danach dafür sorgt, daß die Vorform expandiert, bis sie mit der Oberfläche der Form in Kontakt kommt; (f) die expandierte Vorform auf eine geeignete Wärmehärtungstemperatur oberhalb der Recktemperatur und unterhalb der Schmelztemperatur des Polymermaterials erhitzt, wobei man den Druck des Fluids aufrechterhält; (g) danach die gehärtete Vorform abkühlt; und (h) die gehärtete Vorform auf die gewünschten Dimensionen zurechtschneidet und so einen nahtlosen Gurt bildet; wobei das Polymermaterial ein leitendes Füllstoff-Material enthält und so gebildet ist, daß es die Einleitung eines Fluids unter Druck in die Vorform erlaubt, und wobei man im Anschluß an Schritt (h) eine Schicht eines lichterzeugenden Materials auf den leitenden Gurt aufbringt.

In einer Ausführungsform kann die Vorform, statt sie sowohl axial als auch radial durch Druck von dem Fluid zu recken, zuerst mechanisch in axialer Richtung mittels geeigneter Mittel wie beispielsweise mittels Reck-Stiften oder dergleichen, gereckt werden. Dem folgt ein Recken der Vorform in radialer Richtung mittels des Fluid-Drucks. Danach kann der resultierende Film aus der Form entfernt und unter Herstellung eines Gurtes der gewünschten Breite geschnitten werden.

In der weiteren Ausführungsform kann der Füllstoff in einer Menge von etwa 2 bis etwa 30 Gew.-% zugegen sein.

Die Vorform kann auf die Härttemperatur innerhalb einer Zeitdauer von 15 min oder weniger erhitzt werden. In gleicher Weise kann die Vorform innerhalb einer Zeitdauer von 15 min oder weniger abgekühlt werden.

In einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Abbildungsverfahren geschaffen, in dem der gebildete nahtlose Gurt in eine Dokumentenverarbeitungs-Vorrichtung eingebaut wird, die eine elektrophotographische Kopiervorrichtung ist. Man sorgt dafür, daß wenigstens ein Originaldokument durch die Dokumentenverarbeitungs-Vorrichtung läuft und für den Kopiervorgang richtig positioniert wird und daß wenigstens eine Kopie des Originaldokuments produziert wird.

Die vorliegende Erfindung wird weiter anhand von Beispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Darin veranschaulichen

- Figuren 1A, 1B, 1C und 1D schematisch vier Vorformen, die zur Verwendung in Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung geeignet sind;

- die Figuren 2A und 2B schematisch zwei Konfigurationen der Form, die zur Verwendung in Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung geeignet sind;

- die Figuren 3A, 3B, 3C und 3D schematisch die verschiedenen Stufen im Anschluß an die Einleitung eines Fluids in eine erhitzte Vorform, wenn die Vorform in einer nahtfreien, zylindrischen Form angeordnet ist, unter Bewirken einer Expansion auf den natürlichen Reck-Durchmesser der Vorform in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und

- Figur 4 eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, in der die Vorform zuerst mechanisch in axialer Richtung gereckt wird und anschließend in radialer Richtung durch Einleiten eines Fluids in die Vorform gereckt wird.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfaßt die Bildung eines nahtlosen endlosen Gurtes durch Expandieren einer Vorform in einer nahtfreien Form durch Einführung eines Fluids unter Druck in die Vorform. Die Vorform kann jedes beliebige Material umfassen, das für das Gurt-Endprodukt erwünscht ist. Wenn beispielsweise beabsichtigt ist, daß der nahtlose Gurt, der in Übereinstimmung mit dem vorliegenden Verfahren hergestellt wird, zur Verwendung in einem Bildherstellungselement oder zur Verwendung in einem Dokumentenverarbeitungs-System bei einem Kopiergerät oder Vervielfältigungsgerät geeignet ist, kann das gewünschte Material jedes beliebige Polymermaterial sein, das für diese Funktion geeignet ist und das für das Verfahren der vorliegenden Erfindung geeignet ist. Beispiele geeigneter Materialien schließen Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen, Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol, Polyacrylnitril und Polyacetale sowie andere orientierbare Polymere wie beispielsweise Polyamide, Polyetheretherketone (PEEK), Polyester, die von PET verschieden sind, usw. sowie deren Mischungen ein.

Außerdem können verschiedene Füllstoffe in das Polymermaterial der Vorform eingearbeitet werden. Wenn beispielsweise ein leitender Gurt zur Verwendung als Bildherstellungselement erwünscht ist, kann das Polymermaterial jedes beliebige geeignete leitende Material enthalten, z.B. leitenden Ruß, Carbonfasern, Fasern aus nicht rostendem Stahl, Magnetit, Nickel, Graphitfasern, die mit einem leitenden Material wie beispielsweise Nickel überzogen sind, Glasfasern, die mit einem leitenden Material überzogen sind, elektrisch leitende Zinnoxid-Pulver oder dergleichen sowie deren Mischungen in jeder wirksamen oder gewünschten Menge. Leitende Gurte werden gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt, wobei der leitende Füllstoff in jeder wirksamen Menge zugegen ist, typischerweise von etwa 2 bis etwa 30 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 10 bis etwa 15 Gew.-%, obwohl die Menge auch außerhalb dieses Bereichs liegen kann.

Füllstoffe können auch für andere Zwecke verwendet werden, beispielsweise um dem Gurt eine Farbe, eine Strukturverstärkung, eine verringerte triboelektrische Aufladung oder dergleichen zu verleihen. Beispiele von Füllstoffen, die für diese Zwecke geeignet sind, schließen Pigmente wie beispielsweise Titandioxid (TiO&sub2;), Bariumsulfat (BaSO&sub4;), Mischungen aus TiO&sub2; und BaSO&sub4; und dergleichen als Weißmacher, Glasfasern als Verstärkung, Antistatik-Mittel für eine verringerte triboelektrische Aufladung wie z.B. kombinierte Neoalkoxy-metallorganische Substanzen einschließlich kombinierter Neoalkoxytitanate und kombinierter Neoalkoxyzirkonate, hygroskopische Tenside wie beispielsweise tertiäre Fettamine und ihre quaternären Ammoniumsalze wie beispielsweise Trilaurylammoniumstearat, Monoacylglyceride wie beispielsweise Glycerinmonostearat, Monoalkylphosphate wie beispielsweise Stearylphosphat, Sulfonamide wie beispielsweise Dodecylbenzolsulfonamid, leitfähige Teilchen in niedrigen Konzentrationen, typischerweise in Konzentrationen von 4 bis 60 Gew.-% leitende Substanz in dem Polymer, Metallocene wie beispielsweise Bis(methyl-)cyclopentadienylcobalt und seine Analoge und dergleichen ein. Füllstoffe dieser Art sind in jeder wirksamen oder gewünschten Menge zugegen, allgemein in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 40 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 0,5 bis etwa 10 Gew.-%.

Außerdem kann die Vorform eine Mehrschichtenstruktur sein, in der jede Schicht eine relative Dicke in Bezug auf die anderen Schichten aufweist, die den gewünschten relativen Dicken dieser Schichten in dem letztendlich erhaltenen nahtlosen Gurt entspricht, der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. So kann durch Verwendung einer Mehrschichten-Vorform ein nahtloser Mehrschichten-Gurt hergestellt werden. Der resultierende nahtlose Gurt weist Schichten mit relativen Dicken im selben Verhältnis in Bezug aufeinander auf wie die relativen Dicken der Schichten in der Vorform. Beispielsweise kann eine im wesentlichen zylindrische Vorform, die eine Innenschicht aus einem leitfähigen Material wie Polyethylenterephthalat, das beispielsweise etwa 15 Gew.-% leitfähigen Ruß enthält, und eine Außenschicht umfaßt, die etwa fünfmal so dick wie die Innenschicht ist und aus einem isolierenden Material wie beispielsweise Polyethylenterephthalat besteht, das keine leitfähigen Füllstoffe enthält, in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung so verarbeitet werden, daß daraus ein nahtloser Gurt resultiert, der eine innere leitfähige Schicht und eine äußere isolierende Schicht, die etwa fünfmal so dick wie die leitfähige Schicht ist, umfaßt, die als Substrat in einem elektrophotographischen Bildherstellungselement, als dielektrischer Empfänger für ein ionographisches oder elektrographisches Bildherstellungsverfahren oder dergleichen verwendet werden kann.

Die Vorform kann nach jedem beliebigen geeigneten Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Vorform hergestellt werden durch Spritzformen, wie dies beispielsweise beschrieben ist in dem US-Patent Nr. 3,910,743, in dem US-Patent Nr. 3,936,260 und in dem US-Patent Nr. 4,363,619. Das Spritzformen umfaßt allgemein das Einleiten des geschmolzenen Polymermaterials in eine Form der gewünschten Form, das Festwerdenlassen des Polymermaterials und das Entfernen des festen Produkts aus der Form. Vorzugsweise ist die Spritzform nahtfrei, da angenommen wird, daß Oberflächendefekte an der Vorform, die durch die Spritzform hervorgerufen werden, dazu neigen, wänrend des Expansionsschrittes im gewissen Umfang ausgereckt zu werden, jedoch nicht vollständig eliminiert werden können. Außerdem kann die Vorform hergestellt werden durch Extrusionsverfahren, beispielsweise solche, wie sie z.B. beschrieben sind in dem US-Patent Nr. 4,698,196. Allgemein umfaßt das Extrusionsverfahren das Einleiten des geschmolzenen Polymermaterials in eine Form oder Düse, die einen ringförmigen Raum zwischen einer inneren zylindrischen Fläche und einer äußeren zylindrischen Fläche umfaßt, Extrudieren des Materials in Schlauchform aus dem ringförmigen Raum unter Verhindern eines Zusammenfallens der Schlauchwandungen während des Kühlens und Verfestigens des Polymermaterials und das Gewinnen des abgekühlten, verfestigten Polymermaterials in Schlauchform. Der Schlauch kann über eine Kalibrierscheibe gezogen werden, die mit dem Schlauch koaxial angeordnet ist, wenn der Schlauch aus der Düse austritt.

Außerdem können Mehrschichten-Vorformen hergestellt werden durch Coextrusion mehrerer Schichten, wie dies beispielsweise offenbart ist in dem US-Patent Nr. 4,233,367. Das Coextrusionsverfahren umfaßt allgemein das Extrudieren von zwei oder mehreren konzentrischen Rohren, die unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen, gefolgt von einem In- Kontakt-Bringen der Außenfläche des inneren Rohres mit der Innenfläche des äußeren Rohres, wänrend beide Rohre noch im Schmelzzustand sind, gefolgt von einem Abkühlen des so gebildeten zweischichtigen Rohres. Mehr als zwei Schichten können nach diesem Verfahren coextrudiert werden.

Jedes andere geeignete Verfahren zur Herstellung einer Vorform kann ebenfalls angewendet werden. Die Vorform muß nicht vollständig gerade oder zylindrisch in ihrem Aufbau sein da die gewünschte Form des fertigen Gurtes bestimmt wird wänrend des Reck-Blasform- Schritts des Verfahrens der vorliegenden Erfindung. Einige Vorformen oder Külbel sind auch kommerziel von einigen Firmen erhältlich, wie z.B. Eastman Chemicals, Kingsport, TN, Owens-Illinois Inc. in den Vereinigten Staaten und Twinpack, Inc. in Kanada.

Danach wird die Vorform versiegelt, um die Einleitung eines Fluids unter Druck in die Vorform möglich zu machen. Dadurch wird die Expansion der Vorform möglich, wenn sie erhitzt wird. Wenn die Vorform durch Spritzgieß-Verfahren hergestellt wird, kann sie so ausgelegt werden, daß sie eine einzige Öffnung aufweist, in die ein Fluid eingeleitet werden kann. Ein Beispiel einer geeigneten Vorform-Anordnung, die durch Spritzgießen hergestellt werden kann, ist schematisch in Figur 1A veranschaulicht. Die Figur veranschauhcht eine Vorform 1a mit einer Öffnung 3a, in die ein Fluid eingeleitet werden kann. Die in Figur 1A veranschaulichte Vorform ist mit einer Öffnung 5 versehen.

Ein weiteres Beispiel einer geeigneten Vorform-Anordnung, die durch Spritzgießen hergestellt werden kann, ist schematisch in Figur 1B veranschaulicht. Figur 1B veranschaulicht eine Vorform 1b mit einer Öffnung 3b, in die ein Fluid eingeleitet werden kann. Die in Figur 1B veranschaulichte Vorform ist mit einer aufgeweiteten Kante oder Lippe 6 versehen, um die Vorform an einen Vorform-Halter anzupassen. Wenn die Vorform durch Extrusions- oder Coextrusions-Verfahren oder andere Verfahren hergestellt wird, die zu einem zylinderförmigen Produkt führen, wird die zylindrische Vorform an jedem Ende versiegelt, wobei die Versiegelung an einem Ende eine Öffnung aufweist, damit die Einleitung eines Fluids unter Druck in die Vorform möglich ist. Die Versiegelung der Enden des Zylinders kann mit jedem geeigneten Mittel erfolgen, beispielsweise mit Endkappen, die an dem Zylinder mit irgendwelchen geeigneten Mitteln befestigt werden, wie beispielsweise durch Versehen mit einem Gewinde, Verleimen, Verschweißen oder dergleichen. Vorzugsweise (jedoch nicht notwendigerweise) ist das Ende der Vorform, das dem Ende gegenüberliegt, in das das Fluid eingeleitet werden soll, mit einer Zentrierungseinrichtung wie beispielsweise einem Führungsstab versehen, um das Zentrieren der Vorform in der Form wahrend des Blasform-Schrittes zu erleichtern. Ein Beispiel einer geeigneten Vorform-Anordnung, die durch Extrusionsprozesse hergestellt werden kann, ist in Figur 1C veranschaulicht. Wie in Figur 1C gezeigt ist, ist die Vorform 1c an einem Ende mit einer Endkappe 2 versiegelt, die eine Öffnung 4 aufweist, in die ein Fluid eingeleitet werden kann, und ist am anderen Ende mit einer Endkappe 7 versiegelt, die daran befestigt einen Führungsstab 8 zum Zentrieren der Vorform innerhalb der Form aufweist.

Noch ein weiteres Beispiel einer geeigneten Vorform-Anordnung ist schematisch in Figur 1D veranschaulicht. Wie in Figur 1D gezeigt, ist die Vorform 1D eine flache Platte oder Scheibe. Wie in dieser Figur gezeigt ist, ist die Vorform 1d eine mehrschichtige, nahezu kreisförmige Platten-Struktur. Die in Figur 1D veranschaulichte Vorform kann zwei oder mehr Schichten umfassen, wenn dies erwünscht ist, wie beispielsweise eine Schicht aus einem elektrisch leitenden Material und eine Schicht aus einem isolierenden dielektrischen Material. Dies führt zu einem aus zwei Schichten bestehenden Gegenstand, der beispielsweise geeignet ist zur Verwendung als ionographisches Bildherstellungselement. Alternativ dazu kann die Vorform 1d aus einer einzigen Schicht eines Polymermaterials bestehen. Die in Figur 1D veranschaulichte Anordnung der Vorform ist geeignet zur Verwendung in der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wie sie in Figur 4 veranschaulicht ist. Darin wird die Vorform zuerst mechanisch in axialer Richtung der Form gereckt und wird anschließend in radialer Richtung durch Einleiten eines Fluids in die Vorform gereckt.

Die in Figur 1D veranschaulichte Vorform muß nicht zwingend einen Durchmesser aufweisen, der so groß ist wie das Innere der Form. Bei mechanischem Recken in axialer Richtüng und anschließendem Recken in radialer Richtung durch Einleiten eines Fluids kann es bei Verwendung einer Vorform mit einem Durchmesser, der kleiner ist als der Innendurchmesser der Form, möglich sein, einen Gegenstand mit erhöhter radialer Reckung herzustellen. Außerdem muß - wenn dies erwünscht ist - die scheibenartige Vorform, wie sie in Figur 1D veranschaulicht ist, nicht eine perfekt einheitliche, flache, kreisförmige Scheibe sein. Beispielsweise kann die Scheibe mit einer zentralen Referenz-Vertiefung versehen sein, um eine korrekte Anordnung des mechanischen Kolbens auf der Scheibe beim mechanischen Recken zu ermöglichen. Außerdem muß die Scheibe nicht perfekt flach sein, wenn eine nicht-einheitliche Anordnung die Einheitlichkeit des gereckten Produkts verbessert. Außerdem muß die flache Vorform nicht kreisförmig sein, sondern kann quadratisch sein oder jede andere gewünschte Form aufweisen. Andere Anordnungen wie beispielsweise die Anordnung einer flachen Untertasse sind ebenfalls geeignet.

Die Vorform wird dann auf eine geeignete Recktemperatur erhitzt. Diese Temperatur ist gleich dem Glasübergangspunkt oder größer als der Glasübergangspunkt und liegt unter dem Schmelzpunkt des Polymers, aus dem die Vorform hergestellt ist. Die tatsächlich angewendete Temperatur hängt von dem für die Vorform gewählten Polymer ab. Beispielsweise wird eine Polyethylenterephthalat-Vorform allgemein auf eine Recktemperatur von etwa 90 bis etwa 115 ºC erhitzt (diese Temperatur liegt geringfügig oberhalb der Glasübergangstemperatur von 70 bis 85 ºC und weit unterhalb der Schmeiztemperatur von 245 bis 265 º C), und eine Polypropylen-Vorform wird allgemein auf eine Recktemperatur von etwa 160 bis etwa 165 ºC erhitzt (dies liegt geringfügig unterhalb der Schmelztemperatur von 168 ºC und weit oberhalb der Glasübergangstemperatur von -20 º C). Zum einheitlichen Erhitzen der Vorform kann es vorteilhaft sein, die Vorform während des Erhitzens in Rotation zu versetzen. Das Erhitzen kann mit jedem geeigneten Mittel erfolgen, wie z.B. durch Anordnen der Vorform in einem Umlaufofen bei der passenden Temperatur, Heizen der Vorform durch Infrarotstrahlung, Heizen der Vorform innerhalb der Blasform durch Umluft oder infrarote Strahlung oder dergleichen. Allgemein wird die Vorform aus wirtschaftlichen Gründen und auch um ein Kristallisieren der Vorform vor der Reck-Blasform- Stufe zu minimieren, so schnell wie möglich erhitzt. Beispielsweise können Vorformen mit Wandungsdicken von etwa 1,52 mm (0,060 in) in etwa 7 oder 8 min unter Erhitzen mit Umluft erhitzt werden, und Vorformen mit Wandungsdicken von etwa 3,175 mm (0,125 in) können in etwa 95 bis 105 s mit einer Infrarotheizung erhitzt werden.

Danach wird, wie schematisch in den Figuren 2A und 2B veranschaulicht - die erhitzte Vorform 1 in einer Blasform 10 angeordnet, die Belüftungsöffnungen 12 aufweist. Die Blasform 10 hat allgemein eine im wesentlichen zylindrische Form und weist eine Innenfläche auf, die vorzugsweise auf eine Rauhheit Ra von etwa 0,102 µm (4 µin) oder weniger poliert ist, wenn es beabsichtigt ist, daß der zu bildende Gurt zur Verwendung als Photorezeptor-Substrat vorgesehen ist. Die Oberflächenqualität (Ra) bezieht sich auf die Höhe von Oberflächendefekten oder Rauhheits-Unregelmäßigkeiten. Der Wert Ra ist definiert als Mittelwert der Abweichungen von einer Zentrallinie über eine vorgeschriebene Länge einer Probe und wird dadurch bestimmt, daß man einen Schreiber die Oberfläche entlang laufen läßt, die Oberflächenrauhheit aufzeichnet und die Peaks und Täler der Aufzeichnung in Bezug auf eine zentrale Linie mißt, die durch die Peaks und Täler gezogen wird.

Wenn es beabsichtigt ist, daß der durch das Verfahren gebildete Gurt als Dokumentenverarbeitungs-Gurt verwendet wird, kann die Oberfläche der Form so glatt oder rauh sein, wie dies gewünscht ist. Es kann sogar erwünscht sein, die Oberfläche der Form durch Verfahrensschritte wie beispielsweise Sandstrahlen oder dergleichen aufzurauhen und so einen Gurt mit einer matten Oberfläche herzustellen. Die Oberfläche ist vorzugsweise frei von Nähten und im wesentlichen frei von anderen Oberflächen-Unregelmäßigkeiten auf der inneren Zylinderfläche, um so einen Gürtel ohne Oberflächen-Uneinheitlichkeiten herstellen zu können.

Vorzugsweise wird die Form auf eine Temperatur bei der Recktemperatur oder oberhalb der Recktemperatur vorgeheizt, um die Auffieizzeit für die Form nach dem Recken zu reduzieren. Die Vorform 1 wird axial innerhalb der Blasform 10 zentriert. Ein Fluid wird unter Druck in die erhitzte Vorform 1 durch eine Öffnung eingeleitet (in den Figuren 2A und 2B nicht gezeigt). Es kann jeder geeignete Druck des Fluids verwendet werden. Typische Drücke liegen im Bereich von etwa 0,7 bis etwa 2,1 kg/cm² (10 bis etwa 300 pounds per square inch bzw. psi). Wenn Luft verwendet wird, kann es bevorzugt sein, die Luft aufzuheizen, beispielsweise auf etwa 100 ºC. Es kann jedes beliebige geeignete Fluid verwendet werden. Aus wirtschaftlichen Gründen ist allgemein einfache Raumluft bevorzugt, obwohl andere Gase wie beispielsweise Stickstoff, Kohlendioxid oder dergleichen und Flüssigkeiten wie beispielsweise Wasser ebenfalls verwendet werden können. Die Figuren 2A und 2B veranschaulichen schematisch zwei verschiedene geeignete Apparate-Konfigurationen für das Reck-Blasform-Verfahren der vorliegenden Erfindung.

Wie in Figur 2A gezeigt, ist die Vorform 1a mit einer Öffnung 5 versehen (wie dies in Figur 1A veranschaulicht ist) und wird innerhalb der Form 10a mit einem Vorform-Halter 14a an Ort und Stelle gehalten. Luft wird über einen Lufteinlaß 16a in den Vorform-Halter 14a eingeleitet. Die Form 10a ist mit Lüftungsöffnungen 12a versehen, um ein Expandieren der Vorform zu ermöglichen. Wie in Figur 2B gezeigt, ist die Vorform 1b mit einer leicht erweiterten Kante oder Lippe 6 versehen (wie dies in Figur 1B veranschaulicht ist) und wird innerhalb der Form 10b mit Knebelklemmen 14b an Ort und Stelle gehalten. Diese klemmen die Vorform 1b eng an die obere Fläche der Form 10b und halten die Kappe 15 über der Vorform an Ort und Stelle. Luft wird durch einen Lufteinlaß 16b durch eine Öffnung in der Kappe 15 eingeleitet. Die Form 10b ist mit Lüftungsöffnungen 12b versehen, um ein Expandieren der Vorform zu ermöglichen. Figur 2B zeigt auch Heizspulen 18, die die Form 10b erhitzen, und Rückhaltewandungen 19, die die Hitze in der Nähe der Form 10b halten.

Die Wandung der Form wird allgemein auf eine Temperatur bei oder oberhalb der Recktemperatur vorgewärmt. Die Temperatur der Formwandung kann mit jedem geeigneten Mittel gesteuert werden, beispielsweise dadurch, daß man ein Wärmeübertragungsfluid in einem Mantel zirkulieren läßt, das die Formwandung umgibt, daß man einen erhitzten Luftstrom entlang der Formwandungen streichen laßt, und durch die Verwendung von elektrischen Widerstandsheizungen oder Induktions-Heizspulen oder dergleichen. Da der Druck in der Vorform steigt, dehnt sie sich aus, allgemein beginnend mit einer einheitlichen Expansion, bis sich ein Aneurisma bildet. Der Bereich des Aneurismas dehnt sich dann schnell bis zum natürlichen Reck-Durchmesser aus, wo sich der Zustand stabilisiert. (Siehe die Druckschrift "C. Bonnebat et al., Polym. Eng. Sci., Band 21, Nr.4, Seiten 189, 190 (Ergebnisse und Diskussion) (1981)" wegen einer Diskussion des natürlichen Reck-Durchmessers für PET. Diese Diskussion ist auch auf andere Polymere bei unterschiedlichen Temperaturen anwendbar.)

Für Temperaturen oberhalb eines gegebenen Punktes (beispielsweise liegt für PET die Temperatur bei 85 ºC) ist die Zugspannung im wesentlichen konstant als Funktion des Reck-Verhältnisses bis zu einem kritischen Reck-Verhältnis λ, das das natürliche Reck- Verhältnis (natural draw ratio) genannt wird. Oberhalb des Werts λ steigt die Kraft zum Recken sehr schnell mit dem Reck-Verhältnis an, was als Belastungshärtung (strain hardening) bezeichnet wird. Dies ist das Prinzip, gemäß dem das Reck-Blasformen stattfindet.

Bei einem zylindrischen Külbel oder Vorformling beginnt das Aufblähen in der zentralen Zone und schreitet zu beiden Enden der Vorform fort, bis die Vorform vollständig aufgeblasen ist. An diesem Punkt ist das natürliche axiale Reck-Verhältnis λL definiert als das Verhältnis der Länge der expandierten Vorform zur ursprünglichen Vorform, und das natürliche radiale Reck-Verhältnis λR ist definiert als das Verhältnis des Durchmessers der expandierten Vorform zur ursprünglichen Vorform. Die Parameter λL und λR haben verschiedene Werte und sind Funktionen der Temperatur und des Molekulargewichts des Polymers. So können die Werte von λL und λR experimentell bestimmt werden (wie in der vorstehend genannten Literaturstelle). Ein theoretischer Ausdruck wurde abgeleitet in "Blowing of Oriented PET Bottles: Predictions of Free Blown Size and Shape; L. Erwin et al., Polym. Eng. Sci., Band 23, Nr. 15, Seite 826 (1983)"; durch die Inbezugnahme wird die Offenbarung dieser Druckschrift vollständig in die vorliegende Beschreibung übernommen. Wenn das Aufblasen bzw. Aufblähen über diese Stufe hinaus fortgesetzt wird, indem man den Druck erhöht, erfolgt eine Deformation im gesamten expandierten Külbel oder Vorformling. Daher ist es wichtig, daß der Durchmesser der Form größer ist als der natürliche Reck-Durchmesser der Vorform, so daß der Vorgang des Reckens ungehindert erfolgt. Der expandierte Bereich des Aneurismas schreitet dann über die Länge der Vorform fort. Während dieser Zeit wird die Vorform axial innerhalb der Form zentriert. Diese weist einen Durchmesser auf, der größer ist als der natürliche Reck-Durchmesser. Es wird verhindert, daß die expandierte Vorform mit der Form während des Fortschreitens des expandierten Bereichs in Kontakt kommt. Wenn ein Zentrierungsmittel wie beispielsweise ein Führungsstab an dem Ende der Vorform befestigt wird, das demjenigen gegenüberliegt, von dem aus das Fluid eingeleitet wird, wird die Zentrierungseinrichtung zurückgezogen, wenn die Expansion der Vorform fortschreitet, um die Vorform in der Form zentriert zu halten und zu verhindern, daß die expandierende Vorform in Kontakt mit den Formwandungen kommt.

Die Figuren 3A bis 3D veranschaulichen schematisch die verschiedenen Stufen der Vorform während des Reck-Blasformens. In Figur 3A hat ein Recken der Vorform 1 noch nicht begonnen. In Figur 3B hat die Vorform 1 ein Aneurisma 20 ungefähr im Zentrum der zylindrischen Vorform gebildet. In Figur 3C hat sich das Aneurisma 20 auf nahezu die gesamte Länge der Vorform 1 ausgedehnt. Figur 3D veranschaulicht eine Vorform 1, die auf ihren natürlichen Reck-Durchmesser expandiert wurde.

Während des Expansionsschritts wird die vorher amorphe Vorform biaxial gereckt, was zu einer Belastungskristallisation und zu erhöhter Zugfestigkeit führt. Beispielsweise ist bei einer Polyethylenterephthalat-Vorform die Kristallinität der Vorform vor dem Reck-Blasformen typischerweise geringer als etwa 2 % und beträgt im Anschluß an das Reck-Blasformen typischerweise etwa 25 %. Die biaxiale Orientierung der Polymermoleküle führt zu einer signifikant erhöhten Zugfestigkeit des Gurtes.

Alternativ kann statt eines Reckens der Vorform in axialer und radialer Richtung durch Druck von dem Fluid die Vorform auch zuerst mechanisch in axialer Richtung durch irgendein geeignetes Mittel gereckt werden, beispielsweise einen Reckstift oder dergleichen, und anschließend kann die Vorform radial durch Druck des Fluids gereckt werden. Danach kann der resultierende Film aus der Form entnommen und unter Herstellung eines Gurtes der gewünschten Breite geschnitten werden. Wie schematisch in Figur 4 veranschaulicht, weist die Vorform 1 eine Öffnung 5 auf und ist in der Form 10 angeordnet und mit dem Vorform-Halter 14 an Ort und Stelle gehalten. Eine Reckeinrichtung 22 erstreckt sich durch die Öffnung in der Vorform 1 in Richtung der zentralen Achse der Vorform 1 und der Form 10. Wie in Figur 4 gezeigt, hat die Reckeinrichtung 22 die Vorform 1 in axialer Richtung gereckt; es wurde jedoch noch kein Fluid unter Druck durch einen Lufteinlaß 16 eingeleitet, um die Vorform 1 in radialer Richtung zu recken.

Anstelle einer Vorform des Flaschentyps kann auch eine flache oder nahezu flache Vorform, wie sie in Figur 1D veranschaulicht ist, in dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Darüberhinaus kann die Reckeinrichtung 22 - sofern dies erwünscht ist - mit einer Heizeinrichtung wie beispielsweise einer Infrarot-Strahlungsquelle versehen sein, die die Vorform vor dem Recken erhitzen kann und auch die gereckte Vorform innerhalb der Form erhitzen kann. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung kann eine flache oder nahezu flache Vorform Vorteile wie beispielsweise Einfachheit und niedrige Herstellungskosten der Vorform, eine sehr hohe Oberflächenqualität der Vorform, die Möglichkeit der einfachen Bildung von mehrschichtigen Vorformen und dergleichen aufweisen.

Während die expandierte Vorform noch in der Form ist und der Druck des Fluids nach wie vor vorhanden ist, wird danach die expandierte Vorform schnell auf eine geeignete Wärmehärtungstemperatur erhitzt. Dieser Erhitzungsschritt im Anschluß an den Schritt des Reck- Blasformens erhöht das Kristallinitäts-Niveau des Vorform-Polymers weiter und verbessert die Formbeständigkeit des durch Reck-Blasformen hergestellten Schlauchs. Wenn dieser anschließende Schritt des Erhitzens nicht durchgeführt wird, zeigt der resultierende geformte Gegenstand eine in starkem Maße verringerte Formbeständigkeit, verglichen mit einem geformten Gegenstand, der anschließend erhitzt wurde. Beispielsweise besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, daß ein Polyethylenterephthalat-Schlauch, der aus einer durch Spritzformen hergestellten Vorform hergestellt wurde, bei einer Temperatur im Bereich von etwa 90 bis etwa 115 ºC blasgeformt wurde und danach aus der Form entfernt wurde, ohne daß er einem anschließenden Wärmehärtungsschritt unterworfen wurde, zusammenfällt und schrumpft, wenn er später auf eine Temperatur oberhalb von 115 ºC erhitzt wird. Im Gegensatz dazu zeigt ein Polyethylenterephthalat-Schlauch, der aus einer durch Spritzformen hergestellten Vorform hergestellt wurde, bei einer Temperatur im Bereich von etwa 90 bis etwa 115 ºC reckblasgeformt wurde, einem Wärmehärtungsschritt bei einer Temperatur von etwa 200 ºC unterworfen wurde und danach aus der Form entfernt wurde, Formbeständigkeit, wenn er später auf eine Temperatur von etwa 190 ºC erhitzt wird. Die Wärmehärtungstemperatur liegt oberhalb der Recktemperatur und unterhalb der Schmeiztemperatur des Polymers, aus dem die Vorform hergestellt ist. Allgemein wird die Wärmehärtungstemperatur so gewählt, daß sie im wesentlichen (d.h. um wenigstens etwa 10 ºC) oberhalb irgendeiner Temperatur liegt, bei der der Gurt verwendet wird, der im Rahmen des Verfahrens hergestellt wird. Beispielsweise wird dann, wenn die Vorform aus Polyethylenterephthalat besteht, die Vorform vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa 150 ºC bis etwa 230 ºC im Anschluß an den Expansionsschritt erhitzt.

Das Erhitzen auf die Härtungstemperatur wird so schnell wie möglich durchgeführt, um sicherzustellen, daß der resultierende Gurt kaum oder gar keine Trübung oder Schleierbildung und eine maximale Hitzestabilität zeigt. Ein schnelles Erhitzen kann bewirkt werden mit jedem geeigneten Verfahren, wie z.B. durch Erhitzen der Form mit elektrischen Widerstandsheizungs-Bändern, Induktionsheizung, durch Eintauchen der Form in ein Bad aus einem heißen Fluid oder dergleichen. Allgemein erfolgt das Erhitzen über einen Zeitraum von 15 min oder weniger, wodurch man Gurte mit höchst wünschenswerten mechanischen und optischen Eigenschaften erhält, obwohl längere Heizperioden angewendet werden können, sofern dies erwünscht ist. Bei Polyethylenterephthalat sind Wärmehärtungszeiten von weniger als 1 min bevorzugt.

Nachdem die expandierte Vorform einem Wärmehärtungsschritt unterworfen wurde, wird sie schnell abgekühlt und aus der Form entnommen. Der Schritt des Abkühlens wird so schnell wie möglich durchgeführt, um sicherzustellen, daß der resultierende Gurt kaum oder gar keine Trübung und eine maximale Wärmestabilität zeigt, und um die Verfahrenszeit zu minimieren. Ein schnelles Abkühlen kann mit jedem geeigneten Verfahren bewirkt werden, beispielsweise durch Eintauchen der Form in ein Bad eines kalten Fluids, Durchlaufenlassen eines kalten Fluids durch Kühlrippen in einem Kühlband, das die Form umgibt, Entlangstreichenlassen von kalter Luft an der Form oder dergleichen. Allgemein wird das Kühlen über eine Zeitdauer von 15 min oder weniger durchgeführt, um Gurte mit höchst wünschenswerten mechanischen und optischen Eigenschaften zu erhalten. Sofern erwünscht, kann ein Entnehmen aus der Form durch geeignete Mittel erleichtert werden, beispielsweise durch Einblasen von Luft zwischen die expandierte Vorform und die Formwandung, durch Beschichten der Formwandung mit einem Trennmittel vor dem Formschritt oder dergleichen. Sofern erwünscht, wird die expandierte Vorform dann in einen oder mehrere nahtlose Gurte der gewünschten Größe mit irgendeinem geeigneten Mittel geschnitten, beispielsweise durch Laserschneiden, Schlitzen mit einem Messer, Wasserstrahlschneiden oder dergleichen.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht die Bildung nahtloser Gurte mit ausgezeichneter Zugfestigkeit, exzellenten Dicken-Toleranzen und exzellenter Oberflächen- Einheitlichkeit. Beispielsweise zeigen nahtlose Gurte, die entsprechend einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung aus Polyethylenterephthalat und Polypropylen hergestellt wurden, Zugfestigkeiten von 2.100 bis über 2.800 kg/cm² (30.000 bis über 40.000 pounds pro in² bzw. psi), wodurch die Verwendung von dünneren Gurten für einen gegebenen Zweck ermöglicht wird. Außerdem können aufgrund des Verdünnungsprozesses, der mit der Verfahrensweise der vorliegenden Erfindung verbunden ist, verbesserte Dicken-Toleranzen erhalten werden. Beispielsweise kann eine Vorform hergestellt werden mit einer Dicke von 1,27 mm (50 mil) und einer Dicken-Toleranz von ± 0 00635 mm (± 0,25 mil). Durch Recken dieser Vorform um einen Faktor 10 während des Verfahrens der vorliegenden Erfindung kann ein nahtloser Gurt mit einer Dicke von 0,127 mm (5 mil) und einer Dicken-Toleranz von ± 0 000635 mm (± 0,025 mil) erhalten werden. In ähnlicher Weise kann eine Vorform mit einer Dicke von 0,127 mm (5 mil) und einer Dicken-Toleranz von ± 0,00635 mm (± 0,25 mil) um einen Faktor 10 während des Verfahrens der vorliegenden Erfindung gereckt werden und so ein nahtloser Gurt mit einer Dicke von 0,0127 mm (0,5 mil) und einer Dicken-Toleranz von ± 0,000635 mm (± 0,025 mil) erhalten werden. Außerdem können nahtiose Mehrschichten-Gurte hergestellt werden, indem man Schichten der gewünschten Materialien mit den gewünschten relativen Dicken durch bekannte Verfahrensweisen unter Herstellung einer Vorform coextrudiert und anschließend die Vorform nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung reckt und so einen nahtlosen Mehrschichten-Gurt mit exzellenten Dicken-Toleranzen für alle Schichten erhält, einschließlich der dünnsten Schichten. Außerdem ist das Oberflächenfinish der nahtlosen Gurte, die gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, einschließlich der Gurte, die Füllstoffe wie beispielsweise Ruß enthalten, einheitlich und zeigt keine Welligkeit und keine Faltenbildung.

Außerdem zeigen nahtlose Gurte, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, allgemein eine nur geringe oder gar keine Trübung.

Nahtlose Gurte, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, sind geeignet zur Verwendung als Substrate in elektrophotographischen Bildherstellungselementen. Wenn das Polymer des Gurtes einen leitenden Füllstoff enthält, kann der Gurt als leitendes Substrat fungieren. Weitere Schichten können auf die Gurte aufgebracht werden, um derartige Elemente herzustellen. Wenn der nahtiose Gurt, der durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, nicht leitfähig ist, wird zuerst eine leitfähige Schicht mit irgendeinem geeigneten Verfahren auf den Gurt aufgebracht. Beispiele hierfür sind Sprühbeschichten, Eintauchbeschichten, Sputter-Beschichten, Aufstreichen, Metallisieren oder dergleichen. Die zusätzlichen Schichten, die allgemein auf die leitfähige Oberfläche des Gurtes aufgebracht werden, können eine Blocking-Schicht, eine Haftschicht, eine photoleitfähige Schicht, eine Ladungs-Transportschicht oder eine Kombination aus diesen Schichten mit oder ohne weitere Schichten umfassen. Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist gerichtet auf ein Verfahren zur Herstellung eines elektrophotographischen Bildherstellungselements, das die Herstellung eines nahtlosen Gurtes durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wie es vorstehend im einzelnen beschrieben wurde, und das beschichtungsmäßige Aufbringen einer Schicht aus einem lichterzeugenden Material auf den nahtlosen Gurt umfaßt. Das Bildherstellungselement kann dann in einem Bildherstellungsverfahren eingesetzt werden.

Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist gerichtet auf ein Bildherstellungsverfahren, das die Schritte umfaßt, daß man

(1) ein Bildherstellungselement herstellt durch (a) Herstellen eines nahtlosen Gurtes durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wie es vorstehend beschrieben wurde, und (b) beschichtungsmäßiges Aufbringen einer Schicht eines lichterzeugenden Materials auf den nahtlosen Gurt;

(2) Bilden eines elektrostatischen latenten Bildes auf dem Bildherstellungselement;

(3) Entwickeln des latenten Bildes; und

(4) Übertragen des entwickelten Bildes auf ein Substrat.

Gegebenenfalls kann das übertragene Bild permanent auf dem Substrat mit irgendeinem geeigneten Mittel fixiert werden. Bildherstellungselemente, die gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung gebildet und verwendet werden, können in Bezug auf ihre Natur photoleitfähig oder photoempfindlich bzw. lichtempfindlich sein, wobei das latente Bild gebildet wird durch Belichten mit einem Licht-Bild, das in Bezug auf seine Natur ionographisch ist, worin das Bildherstellungselement eine dielektrische Oberfläche aufweist und das Bild mit einem ionographischen Schreibkopf oder mittels irgendeines anderen geeigneten Bildherstellungsverfahrens aufgebracht wird.

Jedes beliebige geeignete leitfähige Material kann als leitfähige Schicht für Bildherstellungselemente verwendet werden. Dies schließt Kupfer, Messing, Nickel, Zink, Chrom, nicht rostenden Stahl, leitfähige Kunststoffe und Kautschuke, Aluminium, halbtransparentes Aluminium, Stahl, Cadmium, Silber, Gold, Papier, das durch den Einschluß eines geeigneten Materials oder durch Konditionieren in einer feuchten Atmosphäre leitfähig gemacht wurde, um das Vorhandensein eines ausreichenden Wassergehalts sicherzustellen, um das Material leitfähig zu machen, Indium, Zinn, Metalloxide einschließlich Zinnoxid und Indium-Zinn-Oxid und dergleichen ein. Wenn das Bildherstellungselement für ionographische Bildherstellungsverfahren verwendet werden soll, kann es aus einer leitfähigen Schicht und einer dielektrischen Schicht bestehen. Wenn der nahtlose Polymer-Gurt gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, kann die leitfähige Schicht mittels irgendeines Verfahrens aufgebracht werden, das für das leitfähige Material geeignet ist, wie z.B. Vakuumabscheidung, elektrolytische Abscheidung, Lösungsmittelbeschichten, Sputter-Beschichten oder dergleichen. Alternativ dazu kann eine Mehrschichtenstruktur, die eine leitfähige Schicht und eine dielektrische Schicht umfaßt, hergestellt werden, indem man die Vorform mit zwei unterschiedlichen Schichten formuliert, und zwar einer leitfähigen und einer dielektrischen Schicht, und die Vorform nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ausdehnt. Die leitfähige Schicht ist von einer wirksamen Dicke allgemein von etwa 5 bis etwa 250 µm (micron), obwohl die Dicke außerhalb dieses Bereichs liegen kann.

In einem dielektrischen Empfänger zur Verwendung in einem ionographischen Bildherstellungs-Verfahren umfaßt der Empfänger allgemein eine leitfähige Schicht, wie sie für elektrophotographische Bildherstellungselemente beschrieben wurde, sowie eine dielektrische Schicht oder eine Isolierschicht. Die dielektrische Schicht ist von irgendeiner beliebigen wirksamen Dicke, typischerweise etwa 0,0127 mm (0,0005 in) bis etwa 0,254 mm (0,01 in), obwohl die Dicke außerhalb dieses Bereichs liegen kann.

Irgendeine geeignete Blocking-Schicht oder irgendwelche geeigneten Blocking-Schichten können gegebenenfalls als eine der Überzugsschichten des Bildherstellungselements aufgebracht werden. Typische Blocking-Schichten schließen Gelatine (z.B. Gelatine 225; erhältlich von der Firma Knox Gelatine Inc.; und Carboset 515; Hersteller: Firma B.F. Goodrich Chemical Company), die in Wasser und Methanol gelöst ist, Polyvinylalkohol, Polyamide, Gamma-aminopropyltriethoxysilan und dergleichen ein. Diese werden allein oder in Mischungen und Blends verwendet. Die Dicke von Blocking-Schichten liegt allgemein in einem Bereich von etwa 0,01 µm (micron) bis etwa 2 µm (micron), und diese Schichten weisen vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,1 µm (micron) bis etwa 1 µm (micron) auf Dicken außerhalb dieser Bereiche können gewählt werden, mit der Maßgabe, daß die Aufgaben der vorliegenden Erfindung gelöst werden. Die Blocking-Schicht kann mit irgendeinem geeigneten flüssigen Träger aufgebracht werden. Typische flüssige Träger schließen Wasser, Methanol, Isopropylalkohol, Ketone, Ester, Kohlenwasserstoffe und dergleichen ein.

Irgendeine geeignete Kleber-Schicht kann als einer der Überzüge eines Biidherstellungselements gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebracht werden. Typische Kleber-Schichten schließen Polyester wie z.B. Du Pont 49.000, erhältlich von der Firma E.I. du Pont de Nemours & Company, Poly-(2-vinylpyridin), Poly-(4-vinylpyridin) und dergleichen ein. Die Dicke einer Klebstoff-Schicht liegt allgemein im Bereich von etwa 0,05 µm (micron) bis etwa 2 µm (micron), und die Schichten weisen vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,1 µm (micron) bis etwa 1 µm (micron) auf. Dicken außerhalb dieser Bereiche können gewahit werden, mit der Maßgabe, daß die Ziele der vorliegenden Erfindung erreicht werden. Die Kleber-Schichten können mit irgendeinem geeigneten flüssigen Träger aufgebracht werden. Typische flüssige Träger schließen Methylenchlorid, Methanol, Isopropylalkohol, Ketone, Ester, Kohlenwasserstoffe und dergleichen ein.

Irgendeine geeignete photoleitfähige Schicht oder mehrere photoleitfähige Schichten können als eine der Überzugsschichten des Bildherstellungselements gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebracht werden. Die photoleitfähige Schicht oder die Schichten können anorganische oder organische photoleitfähige Materialien enthalten. Typische anorganische photoleitfähige Materialien schließen wohlbekannte Materialien wie beispielsweise amorphes Selen, trigonales Selen, Selen-Legierungen, Halogen-dotierte Selen-Legierungen wie beispielsweise Selen-Tellur, Selen-Tellur-Arsen, Selen-Arsen und dergleichen, Cadmiumsulfoselenid, Cadmiumselenid, Cadmiumsulfid, Zinkoxid, Titandioxid und dergleichen ein. Anorganische photoleitfähige Materialien sind normalerweise in einem einen Film bildenden Polymer-Bindemittel dispergiert. Beispiele geeigneter Bindemittel schließen Poly-(N- vinylcarbazol), Polyvinylbutyral, Polystyrol, Phenoxy-Harze, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Poly-(N-vinylpyrrolidon), Polyvinylalkohol und dergleichen ein. Typische organische Photoleiter schließen Phthalocyanine, Chinacridone, Pyrazolone, Polyvinylcarbazol-2,4,7-trinitrofluorenon, Anthracen und dergleichen ein. Viele organische Photoleiter- Materialien können auch in Form von Teilchen verwendet werden, die in einem Bindemittel-Harz dispergiert sind. Typischerweise ist das photoleitende Material in einer Menge von etwa 5 bis etwa 80 Gew.-% zugegen, und das Bindemittel ist in einer Menge von etwa 20 bis etwa 95 Gew.-% zugegen.

Irgendwelche geeigneten Mehrschichten-Photoleiter können ebenfalls in dem Bildherstellungselement gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Die Mehrschichten- Photoleiter umfassen wenigstens zwei elektrisch arbeitende Schichten, und zwar eine lichterzeugende oder ladungserzeugende Schicht und eine Ladungs-Transportschicht. Die ladungserzeugende Schicht und die Ladungs-Transportschicht sowie die anderen Schichten können in jeder geeigneten Reihenfolge aufgebracht werden und führen so zur Herstellung entweder von positiven oder von negativen Ladungs-Photorezeptoren. Beispielsweise kann die ladungserzeugende Schicht vor der Ladungs-Transportschicht aufgebracht werden, wie dies in dem US-Patent Nr. 4,265,990 veranschaulicht ist, oder die Ladungs-Transportschicht kann vor der ladungserzeugenden Schicht aufgebracht werden, wie dies in dem US- Patent Nr. 4,346,158 veranschaulicht ist.

Die lichterzeugende Schicht kann eine einzige oder mehrere Schichten umfassen, die anorganische oder organische Zubereitungen und dergleichen umfassen. Ein Beispiel einer Erzeugungsschicht ist beschrieben in dem US-Patent Nr. 3,121,006. Darin sind feinteilige Teilchen einer photoleitenden anorganischen Verbindung in einem elektrisch isolierenden organischen Bindemittel-Harz dispergiert. Nützliche Bindemittel-Materialien, die in dieser Druckschrift offenbart sind, schließen diejenigen Materialien ein, die in der Lage sind, eininjizierte Ladungsträger, die durch die photoleitenden Teilchen erzeugt wurden, über irgendeine signifikante Entfernung zu transportieren. So müssen die photoleitenden Teilchen in im wesentlichen durch Aneinanderstoßen gekennzeichneten Kontakt von Teilchen zu Teilchen im Bereich der Schicht sein, und zwar zu dem Zweck, daß sie eine Ladungsdissipation erlauben, wie sie für einen zyklischen Betrieb erforderlich ist. So sind etwa 50 Vol-% an photoleitenden Teilchen üblicherweise nötig, um einen ausreichenden Kontakt von einem photoleitfähigen Teilchen zum anderen für eine schnelle Entladung zu erhalten.

Beispiele von lichterzeugenden Schichten schließen trigonales Selen, Legierungen von Selen mit Elementen wie beispielsweise Tellur, Arsen und dergleichen, amorphes Silicium, verschiedene Phthalocyanin-Pigmente wie beispielsweise die X-Form von metallfreiem Phthalocyanin, wie sie in dem US-Patent Nr. 3,357,989 beschrieben ist, Metall-Phthalocyanine wie beispielsweise Kupferphthalocyanin, Chinacridone, wie sie erhältlich sind von der Firma Du Pont unter der Handelsbezeichnung Monastral Rot, Monastral Violett und Monastral Rot-Y, substituierte 2,4-Diaminotriazine, wie sie in dem US-Patent Nr. 3,442,7-81 offenbart sind, mehrkemige aromatische Chinone, Indofast Violett-Lake-B, Indofast Brilliant-Rot und Indofast Orange ein. Beispiele lichtempfindlicher Elemente, die wenigstens zwei elektrisch arbeitende Schichten aufweisen, schließen Elemente mit der ladungserzeugenden Schicht und der ein Diamin-enthaltenden Transportschicht ein, wie sie offenbart sind in dem US-Patent Nr. 4,265,999, in dem US-Patent Nr. 4,233,384, in dem US- Patent Nr. 4,306,008 und dem US-Patent Nr. 4,299,897, Elemente mit einer Farbstoff Erzeugungsschicht und ein Oxadiazol-, Pyrazalon-, Imidazol-, Brompyren-, Nitrofluoren- und Nitronaphthalimid-Derivat enthaltenden Ladungs-Transportschichten, wie sie in dem US-Patent Nr. 3,895,944 offenbart wurden, eine Generatorschicht und Hydrazon enthaltende Ladungs-Transportschichten aufweisende Elemente, wie sie in dem US-Patent Nr. 4,150,987 offenbart sind, und eine Generatorschicht und eine eine Triarylpyrazolin-Verbindung enthaltende Ladungs-Transportschicht aufweisende Elemente, wie sie in dem US- Patent Nr. 3,837,851 offenbart sind, und dergleichen ein.

Photoerzeugende Schichten, die photoleitende Zubereitungen und/oder Pigmente und das harzartige Bindemittel-Material enthalten, weisen allgemein Dicken im Bereich von etwa 0,1 µm (micron) bis etwa 5,0 µm (micron) auf und haben vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,3 µm (micron) bis etwa 1 µm (micron). Dicken außerhalb dieser Bereiche können gewählt werden, mit der Maßgabe, daß die Aufgaben der vorliegenden Erfindung gelöst werden. Die lichterzeugende Zubereitung oder das Pigment können in den einen filmbildenden Polymerbindemittel-Zubereitungen in verschiedenen Mengen zugegen sein. Beispielsweise können etwa 10 Vol-% bis etwa 60 Vol-% des lichterzeugenden Pigments in etwa 40 Vol-% bis etwa 90 Vol.-% der den filmbildenden Polymerbindemittel-Zubereitung dispergiert sein, und vorzugsweise können etwa 20 Vol.-% bis etwa 30 Vol-% des lichterzeugenden Pigments in etwa 70 Vol.-% bis etwa 80 Vol-% der den Film bildenden Polymerbindemittel-Zubereitung dispergiert sein. Die Teilchengröße der photoleitenden Zubereitungen und/oder Pigmente sollte kleiner sein als die Dicke der abgeschiedenen festen Schicht und sollte noch mehr bevorzugt zwischen etwa 0,01 µm (micron) und etwa 0,5 µm (micron) liegen, um die Herstellung einer besseren Einheitlichkeit des Überzugs zu erleichtern.

Irgendeine geeignete Transportschicht kann als eine der Überzugsschichten des Bildherstellungselements gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebracht werden und so ein Mehrschichten-Photoleiter gebildet werden. Die Transportschicht kann ein Bindemittel in Form eines einen filmbildenden Polymers und ein Ladungs-Transportmaterial enthalten. Ein bevorzugter Mehrschichten-Photoleiter umfaßt eine ladungserzeugende Schicht, die eine Schicht eines photoleitenden Materials umfaßt, und eine daran angrenzende Ladungs-Transportschicht aus einem Polycarbonat-Harz-Material, das ein Molekulargewicht von etwa 20.000 bis etwa 120.000 aufweist, das darin dispergiert etwa 25 bis etwa 75 Gew.-% einer oder mehrerer Verbindungen mit der allgemeinen Formel:

aufweist, worin R&sub1; und R&sub2; eine aromatische Gruppe sind, die gewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus einer substituierten oder unsubstituierten Phenylgruppe, Naphthylgruppe und Polyphenylgruppe, R&sub3; gewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus einer substituierten oder unsubstitierten Biphenylgruppe, Diphenylethergruppe, Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen und cycloaliphatischen Gruppe mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, und X gewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus einer Alkylgruppe mit 1 bis etwa 4 Kohlenstoffatomen und Chlor, wobei die photoleitende Schicht die Fähigkeit der Bildung von Löchern und der Injektion der Löcher unter Lichteinfluß zeigt und die Ladungs-Transportschicht im wesentlichen nicht-absorbierend in dem Spektralbereich ist, bei dem die photoleitende Schicht unter Lichteinfluß generierte Löcher erzeugt und injiziert, jedoch in der Lage ist, die Injektion von unter Lichteinfluß generierten Löchern aus der photoleitenden Schicht zu unterstützen und die Löcher durch die Ladungs-Transportschicht zu transportieren.

Beispiele von die Ladung transportierenden aromatischen Ammen, einschließlich solcher, die durch die obige Strukturformel wiedergegeben werden, und anderer für Ladungs-Transportschichten, die in der Lage sind, die Injektion von durch Lichteinfluß generierten Löchern einer ladungserzeugenden Schicht zu unterstützen und die Löcher durch die Ladungs-Transportschicht zu transportieren, schließen ein: N,N'-Bis(alkylphenyl-)[1,1'- biphenyl-]4,4'-diamin, worin der Alkylrest beispielsweise Methyl, Ethyl, Propyl, n-Butyl usw. ist; N,N'-Diphenyl-N,N'-bis(chlorphenyl-)[1,1'-biphenyl-)4,4'-diamin, N,N'-Diphenyl-N,N'-bis(3''-methylphenyl-)(1,1'-biphenyl-)4,4'-diamin und dergleichen; diese Verbindungen sind in einem inaktiven Bindemittel-Harz dispergiert. Beispiele von einigen dieser Transportmaterialien sind beispielsweise beschrieben in dem US-Patent Nr. 4,265,990 (Stolka et al.).

Andere Beispiele von Ladungs-Transportschichten, die in der Lage sind, die Injektion von durch Licht erzeugten Löcher einer ladungserzeugenden Schicht zu unterstützen und die Löcher durch die Ladungs-Transportschicht zu transportieren, schließen ein: Triphenylmethan, Bis(4-diethylamin-2-methylphenyl-)phenylmethan; 4',4''-Bis(diethylamino-)2',2''- dimethyltriphenylmethan und dergleichen, die in einem inaktiven Bindemittel-Harz-Material dispergiert sind.

Zahlreiche inaktive Harz-Materialien können in der Ladungs-Transportschicht verwendet werden, einschließlich derjenigen, die beispielsweise beschrieben sind in dem US-Patent Nr. 3,121,006. Das harzartige Bindemittel für die Ladungs-Transportschicht kann identisch sein mit dem harzartigen Bindemittel-Material, das in der ladungserzeugenden Schicht verwendet wird. Typische organische harzartige Bindemittel schließen ein: Thermoplastische und thermohärtende Harze wie beispielsweise Polycarbonate, Polyester, Polyamide Polyurethane, Polystyrole, Polyarylether, Polyarylsulfone, Polybutadiene, Polysulfone Polyethersulfone, Polyethylene, Polypropylene, Polyimide, Polymethylpentene, Polyphenylensulfide, Polyvinylacetate, Polysiloxane, Polyacrylate, Polyvinylacetale, Polyamide, Polyimide, Amino-Harze, Phenylenoxid-Harze, Terephthalsäure-Harze, Epoxy-Harze, Phenol-Harze, Polystyrol- und Acrylnitril-Copolymere, Polyvinylchlorid, Vinylchlorid- und Vinylacetat-Copolymere, Acrylat-Copolymere, Alkyd-Harze, Cellulose-artige Filmbildner, Polyamidimid, Styrol-Butadien-Copolymere, Vinylidenchlorid-Vinylchlorid-Copolymere, Vinylacetat-Vinylidenchlorid-Copolymere, Styrol-Alkydharze und dergleichen. Diese Polymere können Blockcopolymere, statistische Copolymere oder alternierende Copolymere sein.

Allgemein liegt die Dicke der festen Transportschicht zwischen etwa 5 und etwa 100 µm (micron). Es können jedoch auch Dicken außerhalb dieses Bereichs verwendet werden. Die Ladungs-Transportschicht sollte ein Isolator in dem Ausmaß sein, daß die elektrostatische Ladung, die auf der Ladungs-Transportschicht angeordnet wird, nicht in Abwesenheit einer Belichtung mit einer Geschwindigkeit geleitet wird, die ausreichend ist, um die Bildung und Erhaltung eines elektrostatischen latenten Bildes darauf zu verhindern. Allgemein wird das Verhältnis der Dicke der festen Ladungs-Transportschicht zur Dicke der ladungserzeugenden Schicht vorzugsweise bei etwa 2 : 1 bis 200 : 1 gehalten und liegt in einigen Beispielen bei einem Wert, der so groß ist wie 400 : 1.

Die ladungsblockende Schicht weist allgemein eine Dicke von etwa 0,05 bis etwa 5 µm (micron) auf. Die ladungsblockende Schicht verhindert eine Ladungsinjektion von der leitenden Schicht in die lichterzeugende Schicht und überträgt die entladenen Elektronen in die leitende Schicht.

Allgemein liegt die Klebeschicht zwischen der erzeugenden Schicht und der blockenden Schicht und weist eine Dicke von etwa 0,01 bis etwa 2 µm (micron) auf. Die Klebeschicht kann gewählt werden aus einigen bekannten Klebern wie beispielsweise PE-100, PE-200 und 49.000 (erhältlich von der Firma Du Pont Chemical Company) oder 4-Polyvinylpyridin.

Sofern erwünscht, kann der Photorezeptor auch einen Überzug einschließen. Es kann jedes beliebige geeignete Überzugsmaterial bei der Herstellung des Photorezeptors gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Typische Überzüge schließen Siliconüberzüge, wie sie beispielsweise beschrieben sind in dem US-Patent Nr. 4,565,760, Polyamid-Überzüge wie beispielsweise Elvamide (erhältlich von der Firma E.I. du Pont de Nemours & Company), Zinnoxid-Teilchen, die in einem Bindemittel dispergiert sind, wie dies beispielsweise beschrieben ist in dem US-Patent Nr. 4,426,435, Metallocen-Verbindungen in einem Bindemittel, wie dies beispielsweise beschrieben ist in dem US-Patent Nr. 4,315,980, Antimon-Zinn-Teilchen in einem Bindemittel, Ladungstransport-Moleküle in einer kontinuierlichen Bindemittel-Phase mit Ladungsinjektionsteilchen, wie dies beispielsweise beschrieben ist in dem US-Patent Nr. 4,515,882, Polyurethan-Überzüge und dergleichen ein. Die Wahl der Überzugsmaterialien ist abhängig von dem speziellen hergestellten Photorezeptor und der gewünschten Qualität des Schutzes und der gewünschten elektrischen Leistung. Allgemein weisen aufgebrachte Überzüge eine Dicke zwischen etwa 0,5 und etwa 10 µm (micron) auf.

Ein beliebiges der Überzugsmaterialien, die flimbildende Polymere umfassen, kann auf dem Bildherstellungselement aus Lösungen, Dispersionen, Emulsionen oder Pulvern mit geeigneten Verfahrensweisen abgeschieden werden. Jedoch sollte der abgeschiedene Überzug auf dem Dorn vor dem Festwerden des Überzugs einen im wesentlichen einheitlichen, fluiden Überzug bilden. Typische Verfahrensweisen zum Abscheiden von Überzügen schließen das Sprühbeschichten, das Eintauchbeschichten, das Drahtwickel-Stabbeschichten, das Pulverbeschichten, das elektrostatische Besprühen, das Schallbesprühen, das Rakelbeschichten und dergleichen ein. Wenn der Überzug durch Sprühen aufgebracht wird, kann das Sprühen mit der oder ohne die Hilfe eines Gases bewirkt werden. Das Sprühen kann unterstützt werden durch mechanische und/oder elektrische Hilfsmittel wie beispielsweise beim elektrostatischen Sprühen. Materialien und Prozeßparameter sind bei einer Sprühbeschichtungs-Verfahrensweise gegenseitig voneinander abhängig. Einige der Prozeßparameter schließen den Antriebsgas-Druck, die Lösungs-Strömungsgeschwindigkeit, den Sekundärgasdüsen-Druck, den Abstand zwischen Sprühpistole und Substrat, die Sprühpistolen- Quergeschwindigkeit und die Dorn-Rotationsgeschwindigkeit ein. Materialparameter schließen beispielsweise Lösungsmittel-Mischungen, die die charakteristischen Trocknungseigenschaften beeinflussen, die Konzentration an gelösten Feststoffen, die Zusammensetzung der gelösten Feststoffe (z.B. Monomer, Polymer) und die Konzentration an dispergierten Feststoffen ein, wenn Dispersionen oder Lösungen verwendet werden. Der abgeschiedene Überzug sollte einheitlich, glatt und frei von Fehlern wie beispielsweise eingeschlossenen Gasblasen oder dergleichen sein.

Elektrophotographische Bildherstellungselemente, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, umfassen eine leitende Substrat-Schicht, die ein Polymer-Gurt sein kann, der ein leitendes Füllstoff-Material enthält und durch ein Blasformverfahren hergestellt wurde, wie es vorstehend offenbart wurde, oder ein Substrat, das aus einem Gurt besteht, der durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde und der mit einem leitenden Material überzogen wurde, sowie eine lichterzeugende oder photoleitende Schicht. Eine oder auch mehrere der anderen Schichten, die vorstehend beschrieben wurden, kann/können ebenfalls in dem Bildherstellungselement zugegen sein. Außerdem können Gurte, die nach den Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, als ionographische Elektrorezeptoren verwendet werden. Ionographische Prozesse sind beschrieben beispielsweise in dem US-Patent Nr. 3,564,556, in dem US- Patent Nr. 3,611,419, in dem US-Patent Nr. 4,619,515, in dem US-Patent Nr. 4,240,084, in dem US-Patent Nr. 4,569,584, in dem US-Patent Nr. 4,463,363, in dem US-Patent Nr. 2,919,171, in dem US-Patent Nr. 4,524,371, in dem US-Patent Nr. 4,254,424, in dem US- Patent Nr. 4,538,163, in dem US-Patent Nr. 4,409,604, in dem US-Patent Nr. 4,408,214, in dem US-Patent Nr. 4,365,549, in dem US-Patent Nr. 4,267,556, in dem US-Patent Nr. 4,160,257 und in dem US-Patent Nr. 4,155,093. Ein ionographischer Elektrorezeptor umfaßt allgemein wenigstens eine leitende Schicht und eine dielektrische Schicht. Ionographische Elektrorezeptoren können gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, indem man durch ein Blasform-Verfahren, wie es in der vorliegenden Beschreibung beschrieben wird, eine isolierende dielektrische Schicht herstellt und anschließend eine leitende Schicht auf die dielektrische Schicht aufbringt und so einen Elektrorezeptor bildet. Alternativ dazu kann die leitende Schicht hergestellt werden durch ein Blasformverfahren, wie es in der vorliegenden Beschreibung beschrieben ist, und anschließendes Aufbringen einer isolierenden dielektrischen Schicht auf die leitende Schicht unter Bildung des Elektrorezeptors. Außerdem kann ein Elektrorezeptor gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, indem man zuerst eine Zweischichten-Vorform mit einer leitenden Schicht und einer dielektrischen Schicht nach irgendeinem geeigneten Verfahren herstellt, beispielsweise durch Coextrusion, gemeinsames Einspritzformen oder dergleichen, und anschließend die Zweischichten-Vorform einem Blasformverfahren unterwirft, wie es in der vorliegenden Beschreibung beschrieben wird. Dies führt zu einem Elektrorezeptor mit einer leitfähigen Schicht und einer isolierenden dielektrischen Schicht.

Der so hergestellte Elektrorezeptor kann in einem ionographischen Bildherstellungsverfahren verwendet werden. Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist gerichtet auf ein Bildherstellungsverfahren, das umfaßt (1) die Herstellung eines Bildherstellungselements, das eine leitende Schicht und eine isolierende Schicht aufweist, durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung; (2) das Bilden eines elektrostatischen latenten Bildes auf dem Bildherstellungselement durch Ionenabscheidung; (3) die Entwicklung des latenten Bildes; und (4) die Übertragung des entwickelten Bildes auf ein Substrat. Gegebenenfalls kann das übertragene Bild permanent auf dem Substrat durch geeignete Mittel fixiert werden. Jeder geeignete trockene oder flüssige Entwickler, der elektrostatisch anziehbare markierende Teilchen enthält, kann zur Entwicklung des latenten Bildes in den elektrophotographischen und ionographischen Bildherstellungsprozessen gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Typische trockene Toner haben eine Teilchengröße zwischen etwa 6 µm (micron) und etwa 20 µm (micron). Typische flüssige Toner haben eine Teilchengröße von zwischen etwa 0,1 µm (micron) und etwa 3 µm (micron). Die Größe von Toner-Teilchen beeinflußt allgemein die Auflösung von Drucken. Für Anwendungen, die eine sehr hohe Auflösung verlangen, sind flüssige Toner allgemein bevorzugt, da ihre viel kleinere Toner-Teilchengröße eine bessere Auflösung von feinen Halbton-Punkten ergibt und vier Farbbilder ohne unnötige Dicke in dichten schwarzen Bereichen erzeugt. Herkömmliche Entwicklungs-Verfahrensweisen können angewendet werden, um die Toner- Teilchen auf der Bildoberfläche des Bildherstellungselements abzuscheiden.

Zwei-Komponenten-Entwickler umfassen allgemein Toner-Teilchen und Träger-Teilchen. Typische Toner-Teilchen können von beliebiger Zusammensetzung sein, die für die Entwicklung elektrostatischer latenter Bilder geeignet ist, beispielsweise eine solche Zusammensetzung, die ein Harz und ein Farbemittel umfaßt. Typische Toner-Harze schließen Polyester, Polyamide, Epoxy-Verbindungen, Polyurethane, Diolefine, Vinyl-Harze und Polymer-Veresterungsprodukte einer Dicarbonsäure und eines Diols, das ein Diphenol umfaßt, ein. Beispiele von Vinyl-Monomeren schließen Styrol, p-Chlorstyrol, Vinylnaphthalin, ungesättigte Monoolefine wie beispielsweise Ethylen, Propylen, Butylen, Isobutylen und dergleichen, Vinylhalogenide wie beispielsweise Vinylchlorid, Vinylbromid, Vinylfluorid, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbenzoat und Vinylbutyrat, Vinylester wie beispielsweise Ester von Monocarbonsäuren einschließlich Methylacrylat, Ethylacrylat, n- Butylacrylat, Isobutylacrylat, Dodecyacrylat, n-Octylacrylat, 2-Chlorethylacrylat, Phenyl acrylat, Methyl-alpha-chloracrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat und dergleichen, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylamid, Vinylether einschließlich Vinylmethylether, Vinylisobutylether und Vinylethylether, Vinylketone wie beispielsweise Vinylmethylketon, Vinylhexylketon und Methylisopropenylketon, N-Vinylindol und N- Vinylpyrroliden, Styrol-Butadiene, Mischungen dieser Monomere und dergleichen ein. Die Harze sind allgemein in einer Menge von etwa 30 bis etwa 99 Gew.-% der Toner-Zubereitung zugegen, obwohl sie auch in größeren oder geringeren Mengen zugegen sein können.

Es kann jedes geeignete Pigment oder geeignete Farbstoffe oder Mischungen daraus in den Toner-Teilchen verwendet werden. Typische Pigmente oder Farbstoffe schließen Ruß. Nigrosin-Farbstoff, Anilinblau, Magnetite und deren Mischungen ein, wobei Ruß ein bevorzugtes Färbemittel ist. Das Pigment ist vorzugsweise in einer Menge zugegen, die ausreichend ist, um die Toner-Zubereitung hochgradig gefärbt zu machen und damit die Bildung eines klar sichtbaren Bildes auf einem Aufzeichnungselement zu ermöglichen. Allgemein sind die Pigment-Teilchen zugegen in Mengen von etwa 1 Gew.-% bis etwa 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Toner-Zubereitung. Jedoch können geringere oder größere Mengen an Pigment-Teilchen zugegen sein.

Andere gefärbte Toner-Pigmente schließen rote, grüne, blaue, braune, magentafarbene, cyanfarbene und gelbe Teilchen sowie Mischungen daraus ein. Anschauliche Beispiele von geeigneten Magenta-Pigmenten schließen ein: 2,9-Dimethyl-substituierte Chinacridon- und Anthrachinon-Farbstoffe (in der Farbindex-Skala identifiziert als CI 60710, CI Dispersionsrot 15), einen Diazofarbstoff (in der Farbindex-Skala identifiziert als CI 26050, CI Lösungsmittel-Rot 19) und dergleichen. Anschauliche Beispiele von geeigneten cyanfarbenen Pigmenten schließen ein: Kupfer-tetra-4-(octadecylsulfonamido-)phthalocyanin, X-Kupferphthalocyanin-Pigment (aufgelistet in der Farbindex-Skala als CI 74160, CI Pigment-Blau) und Anthradanthren-Blau (identifiziert in der Farbindex-Skala als CI 69810, Spezial-Blau X-2137) und dergleichen. Veranschaulichende Beispiele von gelben Pigmenten, die ausgewahlt werden können, schließen Diarylid-Gelb-3,3-dichlorbenzidenacetoacetanilide, ein Monoazo-Pigment (identifiziert in der Farbindex-Skala als CI 12700, CI Lösungsmittel- Gelb 16), ein Nitrophenylaminsulfonamid (identifiziert in der Farbindex-Skala als Foron- Gelb SE/GLN, CI Dispersions-Gelb 33), 2,5-Dimethoxy-4-sulfoanilid-phenylazo-4'-chlor- 2,5-dimethoxyacetoacetanilid (Permanent-Gelb FGL) und dergleichen ein. Diese Farbpigmente sind allgemein zugegen in einer Menge von etwa 15 Gew.-% bis etwa 20,5 Gew.- %, bezogen auf das Gewicht der Toner-Harzteilchen, obwohl auch geringere oder größere Mengen zugegen sein können.

Wenn die Pigment-Teilchen Magnetite sind, die eine Mischung aus Eisenoxiden (Fe&sub3;O&sub4;) umfassen, wie beispielsweise diejenigen, die im Handel erhältlich sind als Mapico-Schwarz (Mapico Black), sind diese Pigmente in der Toner-Zubereitung in einer Menge von etwa 10 Gew.-% bis etwa 70 Gew.-% und vorzugsweise in einer Menge von etwa 20 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-% zugegen, obwohl sie auch in größeren oder geringeren Mengen zugegen sein können.

Die Toner-Zubereitungen können nach jedem geeigneten Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise können die Komponenten der Trockentoner-Teilchen in einer Kugelmühle gemischt werden, der Stahlkugeln zum Bewegen in einer Menge von etwa dem 5-fachen des Gewichts des Toners zugesetzt wurden. Die Kugelmühle kann bei etwa 36,6 m (120 Fuß) pro Minute etwa 30 min lang betrieben werden, wonach die Stahlkugeln entnommen werden. Trockentoner-Teilchen für Zwei-Komponenten-Entwickler haben allgemein eine mittlere Teilchengröße zwischen etwa 6 µm und etwa 20 µm.

Jeder geeignete äußere Zusatzstoff kann ebenfalls zusammen mit den Trockentoner-Teilchen verwendet werden. Die Mengen an externen Zusatzstoffen werden gemessen als Gewichtsprozent-Menge der Toner-Zubereitung. Sie sind jedoch selbst nicht eingeschlossen, wenn man die prozentuale Zusammensetzung des Toners berechnet. Beispielsweise kann eine ein Harz, ein Pigment und einen externen Zusatz enthaltene Toner-Zubereitung 80 Gew.-% Harz und 20 Gew.-% Pigment umfassen. Die Menge an vorhandenem äußerem Zusatz wird angegeben als seine Gewichtsprozent-Menge, bezogen auf die Kombination Harz und Pigment. Äußere Zusätze können beliebige Zusätze einschließen, die zur Verwendung elektrostatographischen Tonern geeignet sind, einschließlich reines Siliciumoxid, kolloidales Siliciumoxid (z.B. Aerosil R972 ; erhältlich von der Firma Degussa, Inc.), Eisen(III)-oxid, Unilin, Polypropylenwachse, Polymethylmethacrylat, Zinkstearat, Chromoxid, Aluminiumoxid, Stearinsäure, Polyvinylidenfluorid (z.B. Kynar ; erhältlich von der Firma Pennwalt Chemicals Corporation) und dergleichen. Äußere Additive bzw. Zusätze können zugegen sein in jeder geeigneten Menge, mit der Maßgabe, daß die Aufgaben der vorliegenden Erfindung gelöst werden.

Beliebige geeignete Träger-Teilchen können mit den Toner-Teilchen verwendet werden. Typische Träger-Teilchen schließen Granulate von Zirkon, Stahl, Nickel, Eisenferriten und dergleichen ein. Andere typische Träger-Teilchen schließen Nickelbeeren-Träger ein, wie sie offenbart sind in dem US-Patent Nr. 3,847,604. Diese Träger umfassen knotenförmige Träger-Kugeln aus Nickel, die gekennzeichnet sind durch Oberflächen aus wiederholt auftretenden Vertiefungen und Vorsprüngen, die die Teilchen mit einer relativ großen äußeren Oberfläche versehen. Die Durchmesser der Träger-Teilchen können schwanken, liegen jedoch allgemein im Bereich von etwa 50 µm (micron) bis etwa 1.000 µm (micron). Dadurch wird es möglich, daß die Teilchen eine ausreichende Dichte und Trägheit besitzen, um das Haften an den elektrostatischen Bildern während des Entwicklungsprozesses zu vermeiden. Träger-Teilchen können mit einem Überzug versehene Oberflächen besitzen. Typische Überzugsmaterialien schließen Polymere und Terpolymere ein, einschließlich beispielsweise Fluorpolymere wie beispielsweise Polyvinylidenfluoride, wie sie in den US- Patenten Nr. 3,526,533; 3,849,186 und 3,942,979 offenbart sind. Der Toner kann beispielsweise in dem Zwei-Komponenten-Entwickler in einer Menge zugegen sein, die gleich etwa 1 bis etwa 5 Gew.-% des Trägers ist und ist vorzugsweise gleich etwa 3 Gew.-% des Trägers.

Typische Trockentoner sind offenbart beispielsweise in den US-Patenten Nr. 2,788,288; 3,079,342 und in dem US-Reissue-Patent Nr. 25,136. Sofern erwünscht, kann die Entwicklung bewirkt werden mit Flüssigentwicklern. Flüssigentwickler sind beispielsweise offenbart in dem US-Patent Nr. 2,890,174 und in dem US-Patent Nr. 2,899,335.

Flüssige Entwickler können Farbstoffe auf wäßriger Basis oder auf Öl-Basis umfassen und schließen beide Sorten Farben ein, die eine wasserlösliche oder eine öllösliche Farbstoff- Substanz enthalten, sowie pigmentierte Farben. Typische Farbstoff-Substanzen sind Methylen-Blau (im Handel erhältlich von der Firma Eastman Kodak Company), Brilliant-Gelb (im Handel erhältlich von der Firma Harlaco Chemical Company), Kaliumpermanganat, Eisen(III)-chlorid und Methylen-Violett, Bengal-Rosa und Chinolin-Geib (wobei die drei letztgenannten Verbindungen erhältlich sind von der Firma Allied Chemical Company) und dergleichen.

Typische Pigmente sind Ruß, Graphit, Lampenruß, Knochenkohle, Holzkohle, Titandioxid, Bleiweiß, Zinkoxid, Zinksulfid, Eisenoxid, Chromoxid, Bleichromat, Zinkchromat, Cadmium-Gelb, Cadmium-Rot, rotes Blei, Antimondioxid, Magnesiumsilicat, Calciumcarbonat, Calciumsilicat, Phthalocyanine, Benzidine, Naphthole, Toluidine und dergleichen. Die flüssige Entwickler-Zubereitung kann ein feinteiliges trübes Pulver, eine Flüssigkeit mit hohem Widerstand und eine Komponente zur Verhinderung einer Agglomeration umfassen. Typische Flüssigkeiten mit hohem Widerstand schließen solche organischen dielektrischen Flüssigkeiten wie paraffinartige Kohlenwasserstoffe (z.B. der Isopar - und der Norpar - Familie), Kohlenstofftetrachlorid, Kerosin, Benzol, Trichlorethylen und dergleichen ein. Andere flüssige Entwickler-Komponenten oder Zusätze schließen Vinylharze wie beispielsweise Carboxyvinyl-Polymere, Polyvinylpyrrolidone, Methylvinylether-Maleinsäureanhydrid-Interpolymere, Polyvinylalkohole, celluloseartige Substanzen wie beispielsweise Natriumcarboxyethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Methylcellulose, Cellulose-Derivate wie beispielsweise deren Ester und Ether, Alkalilösliche Proteine, Casein, Gelatine und Acrylat-Salze wie beispielsweise Ammoniumpolyacrylat, Natriumpolyacrylat und dergleichen ein.

Jede geeignete Entwicklungstechnik kann zum Abscheiden der Toner-Teilchen auf dem elektrostatischen latenten Bild auf der Bildelement-Oberfläche verwendet werden. Wohlbekannte Entwicklungsverfahren schließen die Magnetbürsten-Entwicklung, die Kaskaden- Entwicklung, die Pulverwolken-Entwicklung, eine elektrophoretische Entwicklung und dergleichen ein. Die Magnetbürsten-Entwicklung ist in allen Einzelheiten beschrieben beispielsweise in dem US-Patent Nr.2,791,949. Die Kaskaden-Entwicklung ist in allen Einzelheiten beschrieben beispielsweise in dem US-Patent Nr. 2,618,551 und dem in US- Patent Nr. 2,618,552. Die Pulverwolken-Entwicklung ist mit allen Einzelheiten beschrieben beispielsweise in dem US-Patent Nr. 2,725,305, in dem US-Patent Nr. 2,918,910 und in dem US-Patent Nr. 3,015,305. Die Flüssigentwicklung ist mit allen Einzelheiten beschrieben beispielsweise in dem US-Patent Nr. 3,084,043.

Das abgeschiedene Toner-Bild wird danach auf ein Substrat wie beispielsweise Papier, Transparent-Material oder dergleichen übertragen. Die Übertragung kann verstärkt werden durch Aufbringen einer elektrostatischen Ladung auf die Rückseite des Substrats mit Hilfe einer Ladungseinrichtung wie beispielsweise einer Corona-Vorrichtung. Das abgeschiedene Toner-Bild kann auf ein Substrat wie beispielsweise Papier oder Transparent-Material mittels einer geeigneten Verfahrensweise übertragen werden, wie beispielsweise Corona- Übertragung, Druck-Übertragung, Klebe-Übertragung, Doppelwalzen-Übertragung und dergleichen. Eine typische Corona-Übertragung umfaßt das In-Kontakt-Bringen der abgeschiedenen Toner-Teilchen mit einem Blatt Papier und das Aufbringen einer elektrostatischen Ladung auf der Seite der Schicht, die den Toner-Teilchen gegenüberliegt. Ein Einzeldraht-Corotron, an das ein Potential von zwischen etwa 5.000 und etwa 8.000 V angelegt wird, sorgt für eine zufriedenstellende Übertragung. Nach der Übertragung kann das übertragene Toner-Bild auf dem Aufnahme-Blatt fixiert werden. Typische wohlbekannte Schrnelzverfahren schließen Heißwalzen-Schmelzen, Flash- bzw. Blitz-Schmelzen, Ofen- Schmelzen, Kaltdruck-Schmelzen, Laminieren, Haftsprüh-Fixieren und dergleichen ein.

Spezielle Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend im einzelnen beschrieben. Es ist beabsichtigt, daß diese Beispiele veranschaulichend sein sollen, und die Erfindung wird nicht auf die Materialien, Bedingungen oder Prozeß-Parameter beschränkt, die in diesen Ausführungsformen beschrieben sind. Alle Teile und Prozentangaben sind auf das Gewicht bezogene Angaben, solange nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

Eine zylindrische Vorform der Form, wie sie in Figur 1A veranschaulicht ist, aus Polyethylenterephthalat (Firma Eastman Kodak 7352 PET; Mn = 24.000, Mw = 48.000), die die Ausmaße 2,9 cm (1,15 in) Durchmesser, 12,7 cm (5,0 in) Länge (ausschließlich des mit einem Gewinde versehenen Abschnitts; ebenfalls ausschließlich des halbkreisförmigen Abschnitts an der Spitze der Vorform; die Vorform hatte eine Lange von 11,3 cm (4,45 - in)) und 0,38 cm (0,150 in) Wandungsdicke hatte, die ein verschlossenes Ende aufwies, wurde erhalten von der Firma Eastman Chemicals, Klngsport, TN. Die Vorform wurde axial in einer einstückigen zylindrischen Form (30,5 cm (12 in) Länge und 10,9 cm (4,3 in) Innendurchmesser) aus 6061 Aluminium mit einer Innenfläche, die maschinell auf eine End- Oberflächenrauhheit Ra von 18 µin bearbeitet worden war, zentriert. Ein Vorexperiment mit einer identischen Vorform, das das Reck-Blasen der Vorform ohne eine Form umfaßte, zeigte, daß das Durchmesser-Reck-Verhältnis 3,7:1 betrug und das axiale Reck-Verhältnis 2,6: 1 war. Dementsprechend wurde die Form so gewählt, daß sie etwas größer war, d.h. ein Durchmesser-Reck-Verhältnis von 3,74 : 1 und ein axiales Reck-Verhältnis von 2,67 : 1 aufwies. Damit hatte die Form Innendimensionen von 10,9 cm (4,3 in) (Durchmesser) und 30,5 cm (12 in) (Länge).

Um das offene Ende der Vorform während der Druck-Beaufschlagung mit Luft zu verschließen, wurde die Vorform auf einen Vorform-Halter montiert, der seinerzeit an der Form befestigt wurde. Während sie sich in der Form befand, wurde die Vorform auf eine Temperatur von 100 ºC erwärmt, indem man die Form, die Vorform und den Vorform- Halter in einen Umluftofen stellte. Danach wurde Luft in die Vorform durch eine Hochdruck-Luftleitung über eine Schnellfreigabe-Kupplung bei einem Druck von 8,25 kg/cm² (75 pounds pro in² bzw. psi) eingeleitet und so die Vorform gereckt, bis sie sich an die Innenseite der zylindrischen Form anlegte. Die Expansion der Vorform schritt fort unter anhänglicher Entwicklung eines Aneurismas, das durch die gesamte Länge der Vorform fortschritt, gefolgt von einer Expansion, bis die Vorform die innere Form-Oberfläche berührte. Die expandierte Vorform wurde dann auf einen Druck von 2,8 kg/cm² (40 pounds pro in²) in der Form abgesenkt, und die Form, die Vorform und der Vorform-Halter wurden in einen Umluftofen gestellt und für die Zeitdauer von 45 min auf 220 ºC erhitzt, um das Polyethylenterephthalat in der Hitze zu härten. Der Druck wurde in der Vorform vor dem Härten in der Hitze reduziert, um so die Erhöhung des Luftdrucks während des Erhitzens zu kompensieren. Danach wurden die Form, die Vorform und der Vorform- Halter aus dem Ofen entfernt und in Leitungswasser gekühlt, und die unter Druck stehende Luft wurde aus der expandierten Vorform abgelassen. Die Vorform wurde anschließend aus der Form entnommen. Die resultierende expandierte und wärmegehärtete Vorform hatte eine Wandungsdicke von 0,03 bis 0,033 cm (0,012 bis 0,013 in) und zeigte eine ausgezeichnete Klarheit und Oberflächen-Einheitlichkeit sowie Glätte. Danach wurde die expandierte und gehärtete Vorform auf eine Temperatur von 190 ºC in einem Umluftofen für die Zeitdauer von 15 min erhitzt. Während dieser Zeit behielt die Vorform ihre strukturelle Unversehrtheit insofern, als sie nicht deformierte.

Zu Vergleichszwecken wurde eine Vorform, die mit der oben genannten identisch war, die zur Herstellung der ersten expandierten Vorform verwendet worden war, in dem oben in diesem Beispiel beschriebenen Verfahren unter Reck-Blasformen behandelt, wurde jedoch nicht dem Wärmehärtungsschritt unterworfen. Sobald diese Vorform in einen Umluftofen gestellt wurde, fiel diese zweite, nicht wärmegehärtete Vorform zusammen und bildete unmittelbar Wellen.

Die expandierte und wärmegehärtete Vorform zeigte eine letztliche Zugfestigkeit von 2.240 kg/cm² (32.000 pounds pro in²) in der Umfangsrichtung.

Beispiel II

Eine zylindrische Vorform der in Figur 1B veranschaulichten Form aus Polyethylenterephthalat mit dem Maßen 8,7 cm (3,42 in) Durchmesser, 22 cm (8,59 in) Länge und 0,13 cm (0,050 in) Wandungsdicke, die ein verschlossenes Ende aufwies, wurde hergestellt durch ein Spritzform-Verfahren unter Verwendung des Harzes ICI Melinar N-5630 PET (Strukturviskosität = 0,63). Die gewünschten Dimensionen der Vorform basierten auf den gewünschten Dimensionen des aus der expandierten Vorform herzustellenden Gurtes, nämlich 107 cm (42,00 in) Umfang oder 34 cm (13,37 in) Durchmesser, 36,5 cm (14,37 in) Breite und 0,01 cm (0,004 in) Dicke. Der gewünschte Außendurchmesser der Vorform wurde berechnet unter Verwendung der Gleichung

ODGurt = (IDVorform + 0,5tVorform) x DSR

Worin ODGurt der Außendurchmesser des zu bildenden Gurtes ist, IDVorform der Innendurchmesser der Vorform ist, tVorform die Wandungsdicke der Vorform ist und DSR das Durchmesser-Reck-Verhältnis ist. Es wurde ein Durchmesser-Reck-Verhältnis von 4,0 gewählt, basierend auf der Empfehlung des Herstellers des PET eines DSR von 3,8 oder mehr. Die Vorform hatte also einen Außendurchmesser von 8,7 cm (3,42 in), eine Länge von 17 cm (6,69 in) (was nicht den halbrunden Abschnitt einschloß - basierend auf einem axialen Reck-Verhältnis von 3,0, berechnet nach 14,37 [gewünschte Gurtbreite) ÷ 3 [axiales Reck- Verhältnis] = 12,2 cm (4,79 in), wobei 1,9 in zusätzlich zugegeben wurden, um den Effekten am Ende und dem Zerschneiden Rechnung zu tragen) und einer Dicke von 0,13 cm (0,050 in) (bestimmt aus der gewünschten End-Dicke des Gurtes, multipliziert mit den beiden Reck-Verhältnissen, d.h. 0,004 x 4,0 x 3,0 = 0,048).

Die Vorform wurde in einen Vorform-Halter gesetzt und auf eine Temperatur von 90 ºC in einem Umluftofen 7 min lang erhitzt. Dem folgte ein schnelles Entfernen der Vorform und des Vorform-Halters aus dem Ofen und das Einsetzen in eine zylindrische Einstück- Form mit den Maßen 41 cm (16,0 in) Länge und 34 cm (13,414 in) Innendurchmesser (geringfügig größer als der Durchmesser des gewünschten fertigen Gurtes, um der Wärmekontraktion des Gurtes während des Abkühlens Rechnung zu tragen). Die Form war hergestellt worden aus unlegiertem Stahl (1025), und die Innenfläche war maschinell behandelt (gedreht) auf eine letztlich erhaltene Oberflächenrauhheit Ra von 0,457 µm (18 µin). Vier Knebelklemmen wurden an dem Vorform-Halter angeschlossen, und der Hochdruck-Luftzufuhrschlauch wurde mit dem Lufteinlaßrohr an dem Vorform-Halter über eine Schnellkupplung verbunden. Luft wurde dann mit einem Druck von 21 kg/cm² (30 pounds pro in²) in die Vorform eingeleitet, um die Vorform zu recken, bis sie mit dem Inneren der zylindrischen Form in Kontakt kam. Die expandierte Vorform wurde dann unter einen Druck von 21 kg/cm² (30 pounds pro in²) in der Form gehalten, und die Form wurde mit 3 kW Siliconkautschuk-Bandheizern auf 150 ºC erhitzt, die auf der äußeren Formoberfläche montiert waren, um das Polyethylenterephthalat in der Wärme zu härten. Die Temperatur von 150 ºC war die Maximaltemperatur, die mit diesen Heizvorrichtungen innerhalb einer vernünftigen Zeitdauer (d.h. 30 min oder weniger) erreicht werden konnte. Sobald die Temperatur von 150 ºC erreicht war, wurde die Energieversorgung der Heizvorrichtungen abgeschaltet, und man ließ die Form durch die kühlende Wirkung der Umgebung abkühlen. Die Temperatur der Form und der expandierten Vorform fielen in etwa 45 min auf etwa 60 ºC ab. Zu diesem Zeitpunkt wurde der Deckel der Form entfernt, und die expandierte Vorform wurde aus der Form herausgenommen und geschnitten. Der resultierende, hitzegehärtete Gurt hatte einen Umfang von 107 cm (42,025 in) und eine mittlere Wandungsdicke von 0,0089 cm (0,0035 in) (wobei die tatsächliche Wandungsdicke im Bereich von 0,0069 mm (0,0027 in) bis 0,011 mm (0,0042 in) lag, was der nicht einheitlichen Wandungsdicke der Vorform zuzuschreiben war) und zeigte eine schwache Trübung oder Milchigkeit. Die Oberfläche des Gurtes zeigte Unvollkommenheiten auf der Innenseite der Formoberfläche, und es waren Staubteilchen zwischen der expandierten Vorform und der Formwandung eingefangen.

Der hitzegehärtete Gurt zeigt eine letztuche Zugfestigkeit von 2.030 kb pro cm² (29.000 pounds pro in²) in Umfangsrichtung.

Beispiel III

Eine zylindrische Vorform der in Figur 1B veranschaulichten Form aus Polyethylenterephthalat mit den Maßen 8,7 cm (3,42 in) Durchmesser, 22 cm (8,59 in) Länge und 0,15 cm (0,060 in) mittlere Wandungsdicke, die ein verschlosssenes Ende aufwies, wurde durch ein Spritzform-Verfahren unter Verwendung des Harzes ICI Melinar N-5630 PET (Strukturviskosität = 0,63) hergestellt. Die Vorform hatte dieselben Dimensionen wie diejenigen von Beispiel II mit der Ausnahme, daß die Wandungsdicke von 0,13 auf 0,15 cm erhöht wurde (0,050 bis 0,060 in) was zu einem dickeren Gurt führte. Die Vorform wurde auf einem Vorform-Halter angeordnet und in einem Umluftofen 8 min lang auf eine Temperatur von 90 ºC erhitzt. Dem folgte ein schnelles Entfernen der Vorform und des Vorform- Halters aus dem Ofen und das Anordnen der Vorform und des Vorform-Halters in einer zylindrischen, einstückigen Form mit einer Länge von 49,5 cm (19,5 in) und einem Innerndurchmesser von 34 cm (13,402 in) Q,ereits auf 140 ºC erhitzt). Die Form war hergestellt worden aus einsatzgehärtetem, unlegiertem 1025-Stahl, und die Innenfläche war auf eine letztuche Oberflächenrauhheit Ra von 0,30 µm (12 µin) geschliffen und Chrom-plattiert. Die Form wurde auf 140 ºC erhitzt, so daß die Zeit zum Anheben der Temperatur der Form während des Hitzehärtungsschrittes verkürzt werden konnte. Vier Niederhalte-Knebelklemmen wurden dazu verwendet, den Vorform-Halter und die Vorform in Position an der Formvorrichtung festzuklemmen. Ein Hochdruck-Luftzufuhrschlauch wurde mit dem Lufteinlaßrohr an dem Vorform-Halter über einen Kleinflansch verbunden. Luft wurde in die Vorform mit einem Druck von 2,9 kg/cm² (37 pounds pro in²) eingeleitet, um die Vorform zu recken, bis sie sich an das Innere der zylindrischen Form anpaßte. Die expandierte Vorform wurde dann bei einem Druck von 2,59 kg/cm² (37 pounds pro in²) in der Form gehalten, und die Form wurde über eine Zeit von 15 min auf 170 ºC erhitzt, um das Polyethylenterephthalat in der Hitze zu härten. Die Stahlform wurde mit Gußaluminium- Heizbändern (14 kW) erhitzt, die auf der äußeren Formfläche montiert waren. Sobald die Temperatur von 170 ºC erreicht war, wurde die Energiezufuhr zu den Heizeinrichtungen abgeschaltet, und die Form wurde abgekühlt, indem man Wasser durch Kühlspiralen in den Heizbändern leitete. Die Temperatur der Form und der expandierten Vorform fiel auf etwa 75 ºC in einer Zeit von etwa 10 min ab. Danach wurde der Deckel der Form entfernt, und die expandierte Vorform wurde aus der Form herausgenommen und geschnitten. Der resultierende hitzegehärtete Gurt hatte einen Umfang von 106,5 cm (41,94 in) und eine mittlere Wandungsdicke von 0,0114 cm (0,0045 in) (wobei die tatsächliche Dicke in einem Bereich von 0,009 bis 0,013 cm (0,0036 bis 0,0050 in) lag als Ergebnis einer nicht einheitlichen Dicke der Wandung der Vorform) und zeigte eine ausgezeichnete Klarheit. Die Oberfläche des Gurtes zeigte die Unregelmäßigkeiten der inneren Fläche der Form sowie Staubteilchen, die zwischen der expandierten Vorform und der Wandung der Form eingefangen waren.

Beispiel IV

Eine zylindrische Vorform der in Figur 1B veranschaulichten Form aus Polyethylenterephthalat, die 18 Gew.-% eines Bariumsulfat-Füllstoffs enthielt und Dimensionen von 8,6 cm (3,42 in) Durchmesser, 21,8 cm (8,59 in) Länge und 0,29 cm (0,115 in) mittlere Dicke aufwies sowie ein verschlosssenes Ende aufwies, wurde durch ein Spritzform-Verfahren unter Verwendung des Harzes ICI Melinar B-79 PET hergestellt. Die Dimensionen der Vorform waren ähnlich denen der Vorform von Beispiel II, mit der Ausnahme, daß die Wandungsdicke der Vorform auf 0,29 cm (0,115 in) erhöht wurde. Dies führte zu einem Gurt mit einer Dicke von 0,2 cm (0,008 in). Die Vorform wurde auf einem Vorform-Halter angeordnet und in einem Umluftofen 15 min lang auf eine Temperatur von 90 ºC erhitzt. Nachdem die Vorform auf 90 ºC erhitzt worden war, wurde sie schnell mit dem Vorform- Halter aus dem Ofen entfernt und in eine einstückige zylindrische Form mit einer Länge von 49,53 cm (19,50 in) und einem Innendurchmesser von 33,7 cm (13,262 in) gegeben, die bereits auf 140 ºC erhitzt war. Die Form war hergestellt worden aus unlegiertem 1025- Stahl, und die Innenfläche wurde auf ein Oberflächenfinish mit einer Rauhheit Ra von 0,457 µm (18 µin) maschinell bearbeitet (unter Drehspanen). Die Form wurde auf 140 ºC erhitzt, so daß die Zeit zum Anheben der Temperatur der Form wänrend des Hitzehärtungsschrittes verkürzt werden konnte. Vier Niederhalte-Knebelklemmen wurden dazu verwendet, den Vorform-Halter und die Vorform in Position an der Formvorrichtung festzuklemmen. Ein Hochdruck-Luftzufuhrschlauch wurde mit dem Lufteinlaßrohr an dem Vorform-Halter über einen Kleinflansch verbunden. Luft wurde in die Vorform mit einem Druck von 2,59 kg/cm² (37 pounds pro in²) eingeleitet, um die Vorform zu recken, bis sie sich an das Innere der zylindrischen Form anpaßte. Die expandierte Vorform wurde dann in der Form bei einem Druck von 2,59 kg/cm² (37 pounds pro in²) gehalten, und die Form wurde über eine Zeit von 15 min auf 170 ºC erhitzt, um das Polyethylenterephthalat in der Hitze zu härten. Die Stahlform wurde mit Gußaluminium-Heizbändern (14 kW), die auf der äußeren Formfläche montiert waren, erhitzt. Sobald die Temperatur von 170 ºC erreicht war, wurde die Energiezufuhr zu den Heizeinrichtungen abgeschaltet, und die Form wurde abgekühlt, indem man Wasser durch Kühlspiralen in den Heizbändem leitete. Die Temperatur der Form und der expandierten Vorform fiel auf etwa 75 ºC in einer Zeit von etwa 10 min ab. Danach wurde der Deckel der Form entfernt, und die expandierte Vorform wurde aus der Form herausgenommen und geschnitten. Der resultierende hitzegehärtete Gurt hatte ein weiße Farbe und hatte einen Umfang von 105,2 cm (41,44 in) und eine mittlere Wandungsdicke von 0,02 cm (0,0078 in) (wobei die tatsächliche Dicke in einem Bereich von 0,017 bis 0,021 cm (0,0068 bis 0,0084 in) lag als Ergebnis einer nicht einheitlichen Dicke der Wandung der Vorform). Die Oberfläche des Gurtes war sehr glatt und zeigte praktisch keine Unregelmäßigkeiten. Der wärmegehärtete Gurt zeigte eine letztlich erhaltene Zugfestigkeit von 1.561 kg/cm² (22.300 pounds pro in²) in Umfangsrichtung.

Beispiel V

Eine zylindrische Vorform der in Figur 1B veranschaulichten Form aus Polyethylenterephthalat (ICI Melinar N-5630 PET), die 15 Gew.-% eines leitenden Füllstoffmaterials enthielt, das Ruß umfaßte, und Dimensionen von 8,69 cm (3,42 in) Durchmesser, 21,8 cm (8,59 in) Länge und 0,29 cm (0,115 in) mittlere Wandungsdicke und ein verschlossenes Ende hatte, wurde durch ein Spritzform-Verfahren hergestellt. Die Vorform hatte dieselben Dimensionen wie die Vorform von Beispiel III. Die Vorform wurde in einem Vorform- Halter angeordnet und in einem Umluftofen 8 min lang auf eine Temperatur von 90 ºC erhitzt. Nachdem die Vorform auf 90 ºC erhitzt worden war, wurde sie schnell aus dem Ofen mit dem Vorform-Halter entfernt und in einer zylindrischen einstückigen Form mit einer Länge von 49,53 cm (19,50 in) und einem Innendurchmesser von 33,7 cm (13,402 in) angeordent, die bereits auf 140 ºC erhitzt war. Die Form war hergestellt aus unlegiertem 1025-Stahl, und die Innenfläche war auf eine Oberflächenrauhheit Ra von 0,305 µm (12 µin) geschliffen und Chrom-plattiert. Die Form wurde auf 140 ºC erhitzt, so daß die Zeit zum Anheben der Temperatur der Form wänrend des Wärmehärtungsschrittes verkürzt werden konnte. Vier Niederhalte-Knebelklemmen wurden dazu verwendet, den Vorform- Halter und die Vorform in Position an der Formvorrichtung festzuklemmen. Ein Hochdruck-Luftzufuhrschlauch wurde mit dem Lufteinlaßrohr an dem Vorform-Halter über einen Kleinflansch verbunden. Luft wurde in die Vorform mit einem Druck von 2,59 kg/cm² (37 pounds pro in²) eingeleitet, um die Vorform zu recken, bis sie sich an das Innere der zylindrischen Form anpaßte. Die expandierte Vorform wurde dann in der Form bei einem Druck von 2,59 kg/cm² (37 pounds pro in²) gehalten, und die Form wurde über eine Zeit von 15 min auf 170 ºC erhitzt, um das Polyethylenterephthalat in der Hitze zu härten. Die Stahlform wurde mit Gußaluminium-Heizbändern (14 kW) geheizt, die auf der äußeren Formfläche montiert waren. Sobald die Temperatur von 170 ºC erreicht war, wurde die Energiezufuhr zu den Heizeinrichtungen abgeschaltet, und die Form wurde abgekühlt, indem man Wasser durch Kühlspiralen in den Heizbändern leitete. Die Temperatur der Form und der expandierten Vorform fiel auf etwa 75 ºC ab. Danach wurde der Deckel der Form entfernt, und die expandierte Vorform wurde aus der Form herausgenommen und geschnitten. Der resultierende hitzegehärtete Gurt hatte eine schwarze Farbe und war leitend. Dies machte ihn geeignet als leitendes Substrat für elektrophotographische oder jonographische Bildherstellungselemente. Es wird angenommen, die Oberfläche des Gurtes sehr weich ist und praktisch keine Unregelmäßigkeiten zeigt.

Beispiel VI

Der nahtlose Gurt, der in Beispiel III gebildet worden war, wurde zu einem Photorezeptor verarbeitet, indem man zuerst die Außenfläche des Gurtes durch Abscheidung im Vakuum mit einer Schicht aus Aluminium mit einer Dicke von 150 µm (micron) überzog. Danach wurde die leitende Aluminiumschicht mit einer lichterzeugenden Schicht überzogen, die ein lichterzeugendes Azo-Pigment umfaßte. Dies geschah durch das Verfahren, das beschrieben ist in Beispiel V des US-Patents Nr. 4,797,337. Darin wurden die lichterzeugende Schicht und die Ladungs-Transportschicht beschichtungsmäßig auf den leitenden Gurt aufgetragen. Der so gebildete Photorezeptor wurde dann in eine elektrophotographische Bild-Test- Spannvorrichtung eingebaut, und das Bildherstellungselement wurde mit einem Corotron negativ geladen. Dem folgte eine Belichtung des geladenen Elements mit einem Lichtbild unter Bildung eines negativ geladenen latenten Bildes auf dem Element. Das Bild wurde mit einem Zwei-Komponenten-Entwickler entwickelt, der 2,5 Gew.-% eines positiv geladenen schwarzen Toners enthielt, der hergestellt worden war durch Zusammenmischen von 92 Gew.-Teilen eines Styrol-n-butylmethacrylat-Harzes, 6 Gew.-Teilen Regal 330 -Ruß der Firma Cabot Corporation und 2 Gew.-Teilen Cetylpyridiniumchlorid und Schmelzmischen in einem Extruder, gefolgt von einer Mikronisierung und Luft-Klassierung unter Erhalt von Toner-Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 12 µm (micron) und 97,5 Gew.- eines Trägers, der hergestellt worden war durch Lösungsbeschichten eines Hoeganoes- Ankerstahl-Kems mit einem Teilchendurchmesser im Bereich von etwa 75 bis etwa 150 µm (micron), erhältlich von der Firma Hoeganoes Company, mit 0,4 Gew.-Teilen eines Überzugs, der 20 Gew.-Teile Vulkan-Ruß (erhältlich von der Firma Cabot Corporation) umfaßte, die homogen in 80 Gew.-Teilen eines Chlortrifluorethylen-Vinylchlorid-Copolymers dispergiert waren, das im Handel erhältlich ist als Produkt OXY 461 von der Firma Occidental Petroleum Company. Dieses Überzugsmaterial wurde in Form einer Lösung in Methylethylketon als Lösungsmittel beschichtungsmäßig aufgetragen. Das entwickelte Bild wurde auf Xerox 4024-Papier übertragen und darauf mit einer erhitzten Schmeizwalze fixiert.

Beispiel VII

Der nahtlose Gurt, der in Beispiel III gebildet worden war, wurde zu einem dielektrischen Empfänger verarbeitet, der für die ionographische Bildherstellung geeignet ist, indem man zuerst die Innenfläche des Gurtes durch Dampfabscheidung im Vakuum mit einer Schicht aus Aluminium mit einer Dicke von 150 µm (micron) beschichtete. Der resultierende Gurt hatte eine leitende Innenschicht und eine dielektrische Außenschicht. Der so gebildete Gurt wurde in eine ionographische Bild-Test-Spannvorrichtung eingebaut, und es wurde ein positiv geladenes latentes Bild auf der äußeren, dielektrischen Oberfläche des Gurtes mit einem ionographischen Schreibkopf erzeugt. Das latente Bild wurde mit einem negativ geladenen, magenta-farbenen flüssigen Entwickler entwickelt, der Isopar G als flüssigen Träger, magenta-farbene Toner-Teilchen in einer Menge von 1,5 Gew.-% des Entwicklers, die etwa 15 Gew.-% Hostaperm Pink E-Pigment und etwa 85 Gew.-% Poly-(2-ethylhexylmethacrylat) (Firma Polysciences, Inc.) und OLOA 1200 in einer Menge von etwa 1 Gew.-% des Feststoffgehalts des Entwicklers umfaßte. Danach wurde das entwickelte Bild auf ein Xerox 4024-Papier übertragen.

Das oben beschriebene Verfahren wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein negativ geladenes latentes Bild auf der dielektrischen Außenschicht des Gurtes mit dem ionographischen Schreibkopf gebildet wurde und das latente Bild mit einem Zwei-Komponenten- Entwickler entwickelt wurde, der 2,5 Gew.-% eines positiv geladenen schwarzen Toners umfaßte, der hergestellt worden war durch Zusammenmischen von 92 Gew.-Teilen eines Styrol-n-butylmethacrylat-Harzes, 6 Gew.-Teilen Regal 330 -Ruß von der Firma Cabot Corporation und 2 Gew.-Teilen Cetylpyridiniumchlorid und Schmelzmischen in einem Extruder, gefolgt von einer Mikronisierung und Luft-Klassierung unter Erhalt von Toner- Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 12 µm (micron) und 97,5 Gew.-% eines Trägers, der hergestellt worden war durch Lösungsbeschichten eines Hoeganoes-Ankerstahl-Kerns mit einem Teilchendurchmesser im Bereich von etwa 75 bis etwa 150 µm (micron), erhältlich von der Firma Hoeganoes Company, mit 0,4 Gew.-Teilen eines Überzugs, der 20 Gew.-Teile Vulkan-Ruß (erhältlich von der Firma Cabot Corporation) umfaßte, die homogen in 80 Gew.-Teilen eines Chlortrifluorethylen-Vinylchlorid-Copolymers dispergiert waren, das im Handel erhältlich ist als Produkt OXY 461 von der Firma Occidental Petroleum Company. Dieses Überzugsmaterial wurde in Form einer Lösung in Methylethylketon als Lösungsmittel beschichtungsmäßig aufgetragen. Das entwickelte Bild wurde auf Xerox 4024-Papier übertragen und darauf mit einer erhitzten Schmelzwalze fixiert.

Beispiel VIII

Der leitende Gurt, der in Beispiel V gebildet worden war, wurde zu einem dielektrischen Empfänger verarbeitet, der für die ionographische Bildherstellung geeignet ist. Dies geschah durch Überziehen des Gurtes mit einer dielektrischen Schicht einer Dicke von 0,001 in, die Polyethylenterephthalat umfaßte, das durch ein Schmelzbeschichtungs-Verfahren aufgebracht wurde. Der resultierende Gurt hatte eine leitende Innenschicht und eine dielektrische Außenschicht. Der so gebildete Gurt wurde in eine ionographische Bild-Test- Spannvorrichtung eingebaut, und ein positiv geladenes latentes Bild wurde auf der äußeren, dielektrischen Oberfläche des Gurtes mit einem ionographischen Schreibkopf erzeugt. Das latente Bild wurde mit einem negativ geladenen, magenta-farbenen flüssigen Entwickler entwickelt, der Isopar G als flüssigen Träger, magenta-farbene Toner-Teilchen in einer Menge von 1,5 Gew.-% des Entwicklers, die etwa 15 Gew.-% Hostaperm Pink E-Pigment und etwa 85 Gew.-% Poly-(2-ethylhexylmethacrylat) (Firma Polysciences, Inc.) und OLOA 1200 in einer Menge von etwa 1 Gew.-% des Feststoffgehalts des Entwicklers umfaßte. Danach wurde das entwickelte Bild auf ein Xerox 4024-Papier übertragen.

Das oben beschriebene Verfahren wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein negativ geladenes latentes Bild auf der dielektrischen Außenschicht des Gurtes mit dem ionographischen Schreibkopf gebildet wurde und das latente Bild mit einem Zwei-Komponenten- Entwickler entwickelt wurde, der 2,5 Gew.-% eines positiv geladenen schwarzen Toners umfaßte, der hergestellt worden war durch Zusammenmischen von 92 Gew.-Teilen eines Styrol-n-butylmethacrylat-Harzes, 6 Gew.-Teilen Regal 330 -Ruß von der Firma Cabot Corporation und 2 Gew.-Teilen Cetylpyridiniumchlorid und Schmelzmischen in einem Extruder, gefolgt von einer Mikronisierung und Luft-Klassierung unter Erhalt von Toner- Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 12 µm (micron) und 97,5 Gew.-% eines Trägers, der hergestellt worden war durch Lösungsbeschichten eines Hoeganoes-Ankerstahl-Kerns mit einem Teilchendurchmesser im Bereich von etwa 75 bis etwa 150 µm (micron), erhältlich von der Firma Hoeganoes Company, mit 0,4 Gew.-Teilen eines Überzugs, der 20 Gew.-Teile Vulkan-Ruß (erhältlich von der Firma Cabot Corporation) umfaßte, die homogen in 80 Gew.-Teilen eines Chlortrifluorethylen-Vinylchlorid-Copolymers dispergiert waren, das im Handel erhältlich ist als Produkt OXY 461 von der Firma Occidental Petroleum Company. Dieses Überzugsmaterial wurde in Form einer Lösung in Methylethylketon als Lösungsmittel beschichtungsmäßig aufgetragen. Das entwickelte Bild wurde auf Xerox 4024-Papier übertragen und darauf mit einer erhitzten Schmelzwalze fixiert.

Beispiel IX

Der in Beispiel V gebildete leitende Gurt wurde zu einem Photorezeptor verarbeitet, indem man den Gurt mit einer lichterzeugenden Schicht beschichtete, die ein lichterzeugendes Azo-Pigment umfaßte. Dies geschah durch das Verfahren, das beschrieben ist in Beispiel V des US-Patents Nr. 4,797,337. Darin wurden die lichterzeugende Schicht und die Ladungs-Transportschicht beschichtungsmäßig auf den leitenden Gurt aufgetragen. Der so gebildete Photorezeptor wurde dann in eine elektrophotographische Bild-Test-Spannvorrichtung eingebaut, und das Bildherstellungselement wurde mit einem Corotron negativ geladen. Dem folgte eine Belichtung des geladenen Elements mit einem Lichtbild unter Bildung eines negativ geladenen latenten Bildes auf dem Element. Das Bild wurde mit einem Zwei-Komponenten-Entwickler entwickelt, der 2,5 Gew.-% eines positiv geladenen schwarzen Toners enthielt, der hergestellt worden war durch Zusammenmischen von 92 Gew.-Teilen eines Styrol-n-butylmethacrylat-Harzes, 6 Gew.-Teilen Regal 330 -Ruß der Firma Cabot Corporation und 2 Gew.-Teilen Cetylpyridiniumchlorid und Schmelzmischen in einem Extruder, gefolgt von einer Mikronisierung und Luft-Klassierung unter Erhalt von Toner-Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 12 µm (micron) und 97,5 Gew.- eines Trägers, der hergestellt worden war durch Lösungsbeschichten eines Hoeganoes- Ankerstahl-Kerns mit einem Teilchendurchmesser im Bereich von etwa 75 bis etwa 150 µm (micron), erhältlich von der Firma Hoeganoes Company, mit 0,4 Gew.-Teilen eines Überzugs, der 20 Gew.-Teile Vulkan-Ruß (erhätlich von der Firma Cabot Corporation) umfaßte, die homogen in 80 Gew.-Teilen eines Chlortrifluorethylen-Vinylchlorid-Copolymers dispergiert waren, das im Handel erhältlich ist als Produkt OXY 461 von der Firma Occidental Petroleum Company. Dieses Überzugsmaterial wurde in Form einer Lösung in Methylethylketon als Lösungsmittel beschichtungsmäßig aufgetragen. Das entwickelte Bild wurde auf Xerox 4024-Papier übertragen und darauf mit einer erhitzten Schmelzwalze fixiert.

Beispiel X

Der in Beispiel IV gebildete nahtiose Gurt wurde in 18 schmalere Gurte geschnitten, die jeweils etwa 1 in breit waren. Elf dieser Gurte, die im Abstand von 1/4 in voneinander angeordnet waren, wurden dann in die umlaufende Dokumentenverarbeitungs-Vorrichtung eines Xerox 5090-Bildherstellungs-Apparates eingebaut. Die Dokumentenverarbeitungs- Vorrichtung war von dem Typ, bei dem Vakuum zum Halten von Papieren in der Verarbeitungs-Vorrichtung gegenüber den Gurten verwendet wird. Papierdokumente wurden in der Umlauf-Dokumentenverarbeitungs-Vorrichtung angeordnet und durch die Vorrichtung unter Bildung von Kopien hindurchgeschleust. Es wird angenommen, daß die Gurte keinen Bruch zeigen, selbst nach Durchlaufen von 100.000 Zyklen. Außerdem sammelt sich deswegen, weil die Gurte keine Nähte oder Unstetigkeitsstellen zeigen, kaum oder kein Dreck auf den Gurten. Dementsprechend zeigen die erzeugten Kopien keine Bildmängel wie beispielsweise dunkle Linien. Außerdem ziehen die Gurte gut auf den Walzen der Dokumentenverarbeitungs-Vorrichtung, zeigen kaum oder gar keine Ablenkung oder kein Wandern auf den Walzen, im Gegensatz zu mit Nähten versehenen Gurten, die so vereinigt werden können, daß sie unvollkommene Zylinder bilden, was zu einem Wandern oder einer Ablenkung von den Walzen führt, wenn der Gurt in einem Dokumentenverarbeitungs- System verwendet wird.

Andere Ausführungsformen und Modifikationen der vorliegenden Erfindung können Fachleuten in diesem technischen Bereich im Anschluß an eine Durchsicht der in der vorliegenden Beschreibung präsentierten Informationen offensichtlich erscheinen. Diese Ausführungsformen und Modifikationen sowie ihre Äquivalente sind ebenfalls vom Umfang der vorliegenden Erfindung umfaßt, wie er in den nachfolgenden Patentansprüchen definiert ist.


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Herstellung eines elektrophotographischen Bildherstellungselements, das die Schritte einschließt, daß man

(a) eine Vorform (1a) schafft, die ein Polymermaterial umfaßt;

(b) die Vorform (1a) auf eine geeignete Recktemperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des Polymermaterials und unterhalb der Schmeiztemperatur des Polymermaterials erhitzt;

(c) die erhitzte Vorform (1a) in einer im wesentlichen zylindrischen Form (10a) mit einer polierten nahtfreien Innenfläche anordnet;

(d) ein Fluid unter Druck in die erhitzte Vorform (1a) einleitet, wobei man die Vorform (1a) axial zentriert in der Form (10a) hält, wodurch eine Expansion der Vorform (1a) verursacht wird, ohne daß sie mit der Oberfläche der Form in Kontakt kommt;

(e) danach dafür sorgt, daß die Vorform (1a) expandiert, bis sie mit der Oberfläche der Form in Kontakt kommt;

(f) die expandierte Vorform (1a) auf eine geeignete Wärmehärtungstemperatur oberhalb der Recktemperatur und unterhalb der Schmelztemperatur des Polymermaterials erhitzt, wobei man den Druck des Fluids aufrechterhält;

(g) danach die gehärtete Vorform abkühlt;

(h) die gehärtete Vorform auf die gewünschten Dimensionen zurechtschneidet und so einen nahtlosen Gurt bildet;

(i) eine Schicht eines leitenden Materials auf den so gebildeten nahtlosen Gurt aufbringt; und

(j) eine Schicht eines lichterzeugenden Materials auf die Schicht aus leitendem Material aufbringt.

2. Verfahren zur Herstellung eines elektrophotographischen Bildherstellungselements, das die Schritte einschließt, daß man

(a) eine Vorform (1) schafft, die ein Polymermaterial umfaßt;

(b) die Vorform (1) auf eine geeignete Recktemperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des Polymermaterials und unterhalb der Schmelztemperatur des Polymermaterials erhitzt;

(c) die erhitzte Vorform (1) in einer im wesentlichen zylindrischen Form (10) mit einer polierten nahtfreien Innenfläche anordnet;

(d) ein Fluid unter Druck in die erhitzte Vorform (1) einleitet, wobei man die Vorform (1) axial zentriert in der Form halt, wodurch eine Expansion der Vorform verursacht wird, ohne daß sie mit der Oberfläche der Form in Kontakt kommt;

(e) danach dafür sorgt, daß die Vorform (1) expandiert, bis sie mit der Oberfläche der Form in Kontakt kommt;

(f) die expandierte Vorform (1) auf eine geeignete Wärmehärtungstemperatur oberhalb der Recktemperatur und unterhalb der Schmelztemperatur des Polymermaterials erhitzt, wobei man den Druck des Fluids aufrechterhält;

(g) danach die gehärtete Vorform abkühlt; und

(h) die gehärtete Vorform auf die gewünschten Dimensionen zurechtschneidet und so einen nahtlosen Gurt bildet;

wobei das Polymermaterial ein leitfähiges Füllstoff-Material enthält und so gebildet ist, daß es die Einleitung eines Fluids unter Druck in die Vorform (1) erlaubt, und wobei man im Anschluß an Schritt (h) eine Schicht eines lichterzeugenden Materials auf den leitenden Gurt aufbringt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erhitzte Vorform durch mechanische Mittel vor dem Einführen des Fluids in die Vorform veranlaßt wird, sich in axialer Richtung zu recken, ohne mit der Oberfläche der Form in Kontakt zu treten, worin das Fluid veranlaßt, daß sich die erhitzte Vorform in radialer Richtung reckt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform vor dem Erhitzen im wesentlichen flach ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Einleiten des Fluids in die Vorform veranlaßt, daß sich die erhitzte Vorform sowohl in axialer als auch in radialer Richtung reckt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymermaterial Polyethylenterephthalat ist und die Vorform auf eine Temperatur von etwa 90 ºC bis etwa 115 ºC erhitzt wird, bevor veranlaßt wird, daß die Vorform expandiert.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymermaterial Polypropylen ist und die Vorform auf eine Temperatur von etwa 160 ºC bis etwa 165 ºC erhitzt wird, bevor veranlaßt wird, daß die Vorform sowohl axial als auch radial expandiert, ohne mit der Formoberfläche in Kontakt zu kommen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid in die erhitzte Vorform mit einem Druck von etwa 0,7kg bis etwa 2 1 kg pro cm² (etwa 10 bis etwa 300 pounds pro in²) eingeleitet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymermaterial Polyethylenterephthalat ist und die Vorform auf eine Temperatur von etwa 150 bis etwa 230 ºC im Anschluß an den Expansionsschritt erhitzt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 2 oder einem der Ansprüche 3 bis 9, wenn sie von Anspruch 2 abhängig sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform eine Innenschicht und eine Außenschicht enthält und das Verfahren zur Bildung eines biaxial orientierten nahtlosen Gurtes mit einer bestimmten Innen- und einer bestimmten Außenschicht führt, worin eine Schicht des Gurtes leitend ist und die andere Schicht des Gurtes isolierend ist, und worin das lichterzeugende Material auf die leitende Schicht aufgebracht wird.

11. Bildherstellungsverfahren, das die Schritte einschließt, daß man einen nahtlosen Gurt in ein Dokumentenverarbeitungs-System in einer elektrophotographischen Kopiervorrichtung einbaut, dafür sorgt, daß wenigstens ein Originaldokument durch das Dokumentenverarbeitungs-System hindurchtritt und zum Kopieren positioniert wird und wenigstens eine Kopie des ursprünglichen Dokuments herstellt, dadurch gekennzeichnet, daß der nahtlose Gurt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 erhalten wird.







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