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Dokumentenidentifikation DE19619401C1 27.11.1997
Titel Verfahren, Werkzeug und Vorrichtung zum Profilieren von Schleifschnecken für das kontinuierliche Wälzschleifen
Anmelder Reishauer AG, Wallisellen, CH
Vertreter Patent- und Rechtsanwaltssozietät Schmitt, Maucher & Börjes-Pestalozza, 79102 Freiburg
DE-Anmeldedatum 14.05.1996
DE-Aktenzeichen 19619401
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 27.11.1997
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.11.1997
IPC-Hauptklasse B24B 53/075
IPC-Nebenklasse B24B 53/14   B23F 13/02   B24B 53/085   
Zusammenfassung Das Profilierwerkzeug (10) hat ein Segment (12) eines Schneckenganges. Dessen aktive Zone (13) ist mit Hartstoffkörnern (16) beschichtet und ist in Zylinderschnitten koaxial zur Werkzeugachse (26) ballig. Beim Profilieren drehen die Schleifspindel (2) und das Werkzeug (10) synchron. Durch geeignete Korrektur des Koppelverhältnisses mittels einer CNC-Steuerung beim Verfahren des Werkzeuges (10) in axialer Richtung der Schleifschnecke (2) kann die Schleifschneckenflanke (1) mit beliebiger Topologie abgerichtet werden. Das Verfahren ermöglicht das Profilieren von topologisch modifizierten Schleifschnecken (2) auf der zum Schleifen verwendeten Drehzahl der Schleifschnecke (2), was bisher nicht möglich war.

Beschreibung[de]

Das kontinuierliche Wälzschleifen mit zylindrischer Schleifschnecke ist das seit vielen Jahren leistungsfähigste Verfahren zur Endbearbeitung von Verzahnungen an Stirnrädern. In der letzten Zeit hat das Verfahren, vor allem dank der durch die NC-Technik möglich gewordenen hochgenauen Erzeugung von sehr komplizierten kinematischen Bewegungskopplungen, eine weitere rasante Leistungssteigerung erfahren. Nicht nur die Erhöhung der Produktivität, die immer kürzere Schleifzeiten ermöglichte, sondern auch die Flexibilität des Verfahrens und die verhältnismäßig geringen Werkzeugkosten haben dazu geführt, daß die Schleifbearbeitung von Verzahnungen heute mehr und mehr nach dem kontinuierlichen Wälzschleifverfahren erfolgt.

Was die Flexibilität betrifft, sind besonders die in letzter Zeit bekannt gewordenen Möglichkeiten des Schleifens topologisch modifizierter Zahnflanken zu erwähnen. Unter topologisch modifizierten Zahnflanken versteht man zum Beispiel Flanken mit einer Balligkeit über die Breite und solche mit einer Abweichung von der Evolventenform, zum Beispiel mit Kopf- und/oder Fußrücknahmen, welche unterschiedliche gestaltet sein können auch längs der Zahnbreite. Solcherweise gestaltete Verzahnungen werden in Hochleistungsgetrieben eingesetzt mit dem Ziel, eine höhere Lebensdauer zu erreichen bei gleichzeitig geringerer Geräuschentwicklung in allen Lastbereichen. Die Erzeugung solcher topologischer Zahnflanken erfordert eine entsprechend gestaltete Schleifschnecke sowie eine daraufabgestimmte Prozeßkinematik beim Schleifen. Dabei wird eine relativ breite Schleifschnecke verwendet, deren Gang (bzw. Gänge) über die Breite der Schnecke unterschiedlich modifiziert ist. Während der Bearbeitung des Zahnrades wird die Schleifschnecke mit unterschiedlichen Bereichen ihrer Breite mit dem Werkstück in Eingriff gebracht, je nach dem gerade bearbeiteten Breitenabschnitt des Werkstücks. Man nennt dieses Verschieben der Schleifschnecke längs ihrer Achse in Funktion der Verschiebung des Werkstücks längs dessen Achse "Schiften". insbesondere die Herstellung einer topologischen Schleifschnecke ist bis heute leider noch eine zeitaufwendige Operation, denn nicht nur die Steigung des Schneckenganges kann eine beliebige Funktion des Drehwinkels der Schnecke sein, sondern auch die Profilform in jedem Achsschnitt kann über der Länge des ganzen Schneckenganges variieren. Die gewünschte Topologie auf der zu schleifenden Zahnflanke muß also gewissermaßen zuerst in verzerrter Form auf die Schleifschneckenflanke durch Profilieren beziehungsweise Abrichten aufgebracht werden, von wo sie dann während des Schleifprozesses, durch die passende Prozeßkinematik wieder entzerrt, auf die Zahnflanke übertragen wird.

Genau genommen läßt sich eine Flanke 1 einer Schleifschnecke 2 mit einer beliebigen Topologie nur mit einem punktförmig berührenden Abrichtwerkzeug 3, das durch eine entsprechend steuerbare Vorrichtung gehalten wird, erzeugen (siehe Fig. 1). Das Werkzeug hat dazu an seiner Peripherie einen torusförmigen Arbeitsbereich 4. Der Vorgang ist gut zu vergleichen mit dem Fräsen eines Schmiedegesenkes: Jeder einzelne Oberflächenpunkt der zu erzeugenden Form muß mit dem Fräswerkzeug - dem Gesenkfräser - individuell auf das richtige Maß gebracht werden. Der Fräserweg über die Oberfläche der herzustellenden Form verläuft dabei gewöhnlich entlang paralleler mehr oder weniger dicht nebeneinander liegender Spuren.

Werden einfachere Formen der Topologie benötigt, genügt es häufig, ein Profilierwerkzeug 6 zu verwenden, das die Flanken auf ihrer ganzen Höhe auf einmal bearbeitet (Fig. 2). Der Arbeitsbereich 4 erstreckt sich hier über die Flanken und den Außenumfang des Werkzeugs 6. Natürlich lassen sich dann nur noch die Steigung und der Steigungswinkel über der Schneckenbreite variieren, indem der Schwenkwinkel α und vax während des Profilierens entsprechend gesteuert werden; allerdings sind damit schon in den meisten Fällen die geforderten Topologien machbar. Es ist klar, daß durch diese Vereinfachung der Profilierprozeß erheblich schneller wird, als wenn er zeilenweise erfolgt.

Ein großer Nachteil aller genannten Verfahren ist die Tatsache, daß die Schleifschnecke nicht bei voller Drehzahl profiliert werden kann; immer muß das Profilierwerkzeug im Schnekkengang entsprechend dem abzurichtenden Modul und der Drehzahl der Schnecke axial zu dieser verfahren werden, was sehr rasch zu nicht mehr beherrschbaren Geschwindigkeiten führt. Die Profilierdrehzahlen für die Schleifschnecken auf den heutigen Wälzschleifmaschinen liegen denn auch in der Größenordnung von 100 U/min. Das ist eine um einen Faktor 20 bis 40 kleinere Drehzahl als die zum Schleifen benötigte. Abgesehen von den daraus resultierenden relativ langen Abrichtzeiten, wird eine durch den Profilierprozeß auch noch so exakt erzeugte Geometrie des Schneckenprofils bei voller Schleifdrehzahl durch Deformationen aufgrund der Fliehkräfte wieder ungenau. Dies spielt verständlicherweise eine umso wichtigere Rolle, je höher die Schleifgeschwindigkeit beziehungsweise die Arbeitsdrehzahl der Schleifschnecke beim Schleifen ist. Die idealen Verhältnisse, wie sie auf den meisten andern Schleifmaschinen existieren, daß nämlich bei derselben Schleifscheibendrehzahl profiliert wie geschliffen wird, sind beim Wälzschleifen vor allem nach bisheriger Art also nicht zu erreichen.

In der DE 31 34 147 C2 ist ein Verfahren und ein Profilierwerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 3 beschrieben, das diese Einschränkungen nicht hat: eine synchron zur Schleifschnecke drehende Profilierschnecke besitzt dieselbe Achsteilung wie das abzurichtende Schneckenprofil und ist an ihrem aktiven Umfang so gestaltet, daß sie alle vorkommenden Schneckengang- Profilformen abrichten kann. Dieses Abrichtverfahren funktioniert zwar bei voller Drehzahl der Schleifschnecke, hat aber den Nachteil, daß es nicht für das topologische Profilieren verwendbar ist. Auch die Steigung läßt sich nicht variieren, weil sie durch die Abrichtschnecke fest vorgegeben ist. Dazu kommt, daß die Herstellung einer solchen Abrichtschnecke sehr aufwendig ist und deshalb sehr hohe Werkzeugkosten entstehen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, ein Profilierwerkzeug und eine Vorrichtung anzugeben, welche die obigen Nachteile nicht aufweisen und ein topologisches Profilieren bei voller Drehzahl der Schleifschnecke ermöglichen. Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination der Patentansprüche 1, 3 und 8 gelöst. Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Fig. 3 bis 15 erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 und 2 Axialschnitte durch Schleifschnecken und herkömmliche Profilierwerkzeuge,

Fig. 3, 4, 6 und 11 eine erste Ausführungsform des Profilierwerkzeuges,

Fig. 5 eine zweite Ausführungsform,

Fig. 7 bis 10 Schnitte entsprechend Fig. 6 durch die zweite und weitere Ausführungsformen,

Fig. 12 und 13 perspektivische Ansichten der Schleifschnecke und des Profilierwerkzeuges,

Fig. 14 eine schematische Darstellung der Profiliervorrichtung, und

Fig. 15 einen abgewickelten Zylinderschnitt durch eine Schleifschnecke beim Profilieren.

Die Erfindung nutzt die Tatsache aus, daß die Variation der topologisch profilierten Schleifschneckensteigung relativ gering ist. Es wird deshalb ein Profilierwerkzeug vorgeschlagen, das ein begrenztes Segment eines Schneckenganges (Fig. 3) oder nur ein Liniensegment daraus aufweist (Fig. 5). Das Profilierwerkzeug 10 nach Fig. 3, 4, 6 und 11 besteht aus einem zylindrischen Grundkörper 11 aus Stahl, an welchem das wendelförmige Schneckensegment 12 angeformt ist. Es läuft an beiden Enden gegen die Außenfläche des Körpers 11 aus. In seinem mittleren Bereich 13, dem Arbeitsbereich, ist das Segment 12 an den Flanken 14 und an der zylindrischen Außenfläche 15 mit Hartstoffkörnern 16, z. B. aus Diamant oder kubischem Bornitrid beschichtet. Die Breite des Segmentes 12 ist geringer als die Breite des zu bearbeitenden Schneckenganges 5. In einem abgewickelten Zylinderschnitt betrachtet ist der Arbeitsbereich 13 auf beiden Seiten ballig (Fig. 11).

Dreht das Profilierwerkzeug 10 nach Fig. 3, 4, 6 und 11 entsprechend dem Steigungsverhältnis Profilierschnecke/Schleifschnecke synchron zur abzurichtenden Schleifschnecke 2, so findet bei jeder Umdrehung kurzzeitig eine Berührung zwischen den Flanken 14, 1 der Profilierschnecke 10 und der Schleifschnecke 2 statt. Demzufolge wird an dieser Berührungsstelle ein kurzes Stück der Schleifschneckenflanke 1 abgerichtet. Durch langsames Verfahren des mit voller Drehzahl laufenden Profilierwerkzeuges 10 entlang der Schleifschneckensteigung, das heißt in Richtung der Schleifschneckenachse 7, mit gleichzeitiger entsprechender Korrektur des Koppelungsverhältnisses für den Synchronlauf wird so die Schneckenflanke 1 über der ganzen Schneckenbreite profiliert. Die axiale Verfahrgeschwindigkeit vax ist dabei von der Drehzahl der Schleif- und Profilierschnecke vollkommen entkoppelt. Steigungskorrekturen lassen sich entweder durch gezieltes Korrigieren des Kopplungsverhältnisses oder durch die Vorschubgeschwindigkeit beim axialen Verfahren erzeugen (was geometrisch exakt dasselbe ist). Flankenwinkeländerungen entlang des Schneckenganges 5 sind durch entsprechendes Verdrehen des Profilierwerkzeugs 10 um die Hochachse 25 (Fig. 12) in Funktion der axialen Lage bezüglich der Schleifschneckenbreite erzielbar. Es ist dabei sowohl möglich, ein punktförmig berührendes Profilierwerkzeug (Formwerkzeug, Fig. 5 und 7) wie auch ein die ganze Profilhöhe überdeckendes Profiliersegment (Profilierwerkzeug, Fig. 6 und 10) einzusetzen. Auch kombiniertes Abrichten, bei dem das zu profilierende Schneckenflankenprofil zonenweise im Profilabrichtverfahren und in den übrigen Abschnitten zeilenweise abgerichtet wird, ist ohne weiteres möglich (Fig. 9 und 10). Bedingung ist, wie oben beschrieben, daß die Steigungsvariation nicht allzu groß ist. Um die topologischen Schleifschneckenflankenpartien mit ihren unterschiedlich großen Steigungswinkeln einwandfrei abrichten zu können, muß das Profiliersegment, im Steigungsverlauf gemessen, leicht ballig gestaltet sein (Fig. 11). Diese Balligkeit ist sehr wichtig; sie ist ein entscheidendes Merkmal der Erfindung.

Das Profilierwerkzeug 10 nach Fig. 5 und 7 hat einen wendelförmigen, im Querschnitt kreisbogenförmigen Arbeitsbereich 13 längs seiner Peripherie. Er ist ebenfalls entlang von Zylinderschnitten ballig. Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 sind nebst dem wendelförmigen Arbeitsbereich 13 gemäß Fig. 7 noch beidseits an den Flanken 14 des Segmentes 12 je ein im Querschnitt bogenförmiger Arbeitsbereich 13 auf etwa halber Höhe der Flanken 14 angeordnet. Der radiale Abstand des Arbeitsbereichs 13&min; vom Arbeitsbereich 13 entspricht etwa der halben radialen Höhe der zu bearbeitenden Flanke 1 der Schleifschnecke 2. Durch eine entsprechende Prozeßkinematik kann der Abschnitt 13 gleichzeitig mit einem der Abschnitte 13&min; in Eingriff gebracht werden. Dadurch wird der Zeitaufwand für die Bearbeitung der Flanke 1 der Schleifschnecke 2 annähernd halbiert.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 erstreckt sich der Arbeitsbereich 13 im Querschnitt durch das Segment 12 beidseits über zwei miteinander einen Außenwinkel β bildende, geradlinige Abschnitte 17, 18 und über einen kreisbogenförmigen, an die Abschnitte 18 tangential anschließenden Abschnitt 19. Mit den Abschnitten 17 wird der größte Teil der Flanken 1 der Schleifschnecke, mit den Abschnitten 18 ein Abschnitt benachbart dem Grund 8 des Schleifschneckenganges 5 profiliert, der für die sogenannte Kopfrücknahme des zu bearbeitenden Zahnrades vorgesehen ist. Der Grund 8 des Ganges 5 sowie die Kopfpartie 9 einschließlich deren Übergänge in die Flanken 1 wird zeilenweise mittels des Abschnitts 19 profiliert. Die Ausführungsform nach Fig. 10 unterscheidet sich dadurch von jener nach Fig. 9, daß die Abschnitte 18 fehlen. Ist bei der Schleifschnecke benachbart dem Ganggrund 8 ein Abschnitt für die Kopfrücknahme vorzusehen, wird dieser ebenfalls zeilenweise mittels des Abschnittes 19 profiliert.

Bei allen beschriebenen Ausführungsformen sind die Arbeitsbereiche 13 in allen Zylinderschnitten ballig.

Es ist leicht einzusehen, daß die Verhältnisse beim Profilieren nach dem beschriebenen Verfahren besonders günstig werden, wenn die Steigungswinkel von Profilierwerkzeugflanke und Schleifschneckenflanke annähernd gleich groß und gleichgerichtet sind. Bei im wesentlichen paralleler Anordnung der Achsen des Profilierwerkzeuges 10 und der Schleifschnecke 2 (Fig. 12) und auch ungefähr gleich großen Durchmessern trifft das dann zu, wenn die beiden Steigungswinkel betragsmäßig gleich sind aber unterschiedliche Vorzeichen haben (einmal Linksgewinde und einmal Rechtsgewinde). Bei solchen Randbedingungen besteht für den Abrichtprozeß Gleichlauf. Nun ist für das Profilieren Gegenlauf oft günstiger, was jedoch gleiche Steigungsrichtungen für Schleifschnecke 2 und Abrichtwerkzeug 10 bedeutet. Um für diesen Fall zu erreichen, da die Flankenrichtung des Profilierwerkzeugs 10 ungefähr übereinstimmt mit derjenigen der Schleifschnecke 2, müssen die beiden Drehachsen 7, 26 schiefwinklig zueinander stehen (Winkel δ in Fig. 13). Der Neigungswinkel 3 der Profilierwerkzeugachse 26 gegenüber der Schleifschneckenachse 7 entspricht ungefähr der Summe der beiden Steigungswinkel von Profilierwerkzeug 10 und Schleifschnecke 2. Damit bei einer solchen Anordnung immer einwandfreie Berührungsverhältnisse zwischen dem aktiven Oberflächensegment 12 des Profilierwerkzeugs 10 und der Schleifschneckenflanke 1 entstehen, ist die Balligkeit entsprechend auszulegen. Die Größe der Balligkeit ist außerdem abhängig von den größten Steigungswinkelunterschieden des zu profilierenden Schneckenganges 5.

Pro Umdrehung des Abrichtwerkzeuges 10 wird also ein mehr oder weniger großes Stück der Schleifschneckenflanke profiliert. Erfolgt keine axiale Verschiebung des Werkzeuges, wird mit dessen aktiver Zone 13 immer dasselbe Flächenstück der Schleifschneckenflanke 1 profiliert beziehungsweise überstrichen. Durch die axiale Verfahrgeschwindigkeit vax (Fig. 12) lädt sich nun bestimmen, wie dicht die profilierten Flankenstücke nebeneinandergelegt werden sollen. vax beeinflußt dabei, wie oben beschrieben, zusammen mit den Vorgabewerten für die Topologie das Koppelungsverhältnis der Drehzahlen von Profilierwerkzeug 10 und Schleifschnecke 2 derart, daß die aktive Zone 13des Profilierwerkzeuges 10 die Schneckenflanke 1 über der ganzen Schneckenbreite in der gewünschten Form profiliert. Durch die Variation von vax läßt sich somit einerseits die Feinheit der abgerichteten Flankenfläche, andererseits die Profiliergeschwindigkeit festlegen. Ein großer Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die notwendigen Bewegungen für die Erzeugung der Topologie geschwindigkeitsmäßig proportional zu vax erfolgen und unabhängig sind von der Drehzahl der Schleif- und Profilierschnecke. Das ermöglicht das Abrichten bei jeder beliebigen Schleifschneckendrehzahl, insbesondere auch bei der hinterher zum Schleifen verwendeten Arbeitsdrehzahl.

In Fig. 14 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung 30 schematisch dargestellt. Die Vorrichtung 30 kann direkt in einer Schleifmaschine zum Wälzschleifen von Zahnrädern oder in einer separaten Abrichtmaschine eingebaut sein. Auf einem Maschinenbett 31 ist ein Träger 32 befestigt, auf welchem eine durch einen, Motor 33 angetriebene Schleifspindel 34 drehbar gelagert ist. Auf der Spindel 34 ist die zu profilierende Schleifschnecke 2 aufgespannt. Die Vorrichtung 30 hat eine Linearführung 35, auf welcher ein Schlitten 36 parallel zur Schleifspindelachse 7 verschiebbar ist. Auf dem Schlitten 36 ist ein zweiter Schlitten 37 senkrecht zur Achse 7 verschiebbar. Der Schlitten 37 trägt eine Führung 38, in welcher ein dritter Schlitten 39 senkrecht zur Achse 7 und zur Verschiebungsrichtung des Schlittens 37 verschiebbar ist. Der Schlitten 39 trägt einen Drehtisch 40, der um die Achse 25 verschwenkbar ist. Auf dem Drehtisch ist ein Träger 41 um eine Achse 42 schwenkbar gelagert, welche senkrecht zu den Achsen 25 und 26 ist. Auf dem Träger 41 ist die Profilierspindel 43 drehbar gelagert. Sie ist durch einen Motor 44 angetrieben. Die Schlitten 36, 37, 39, der Drehtisch 40 und der Träger 41 sind durch je einen Motor 48, 49, 50, 51, 52 angetrieben. Jeder dieser Antriebe ist mit einem Weg- beziehungsweise Winkelgeber 53 bis 57 gekoppelt. Sämtliche Antriebe und Geber sind mit einer programmierbaren CNC-Steuereinrichtung 60 gekoppelt, welche auch die Motoren 33, 44 steuern kann. Diese Motoren 33, 44 sind ebenfalls mit Drehwinkelgebern 61, 62 für die Drehwinkelerfassung der Schleif- und Abrichtschnecke 2, 10 ausgerüstet zur Steuerung des Synchronlaufs.

Der dargestellte Aufbau ist die bevorzugte Ausführungsform. Die Funktion der Schlitten 36, 37, 39 und des Drehtisches 40 kann jedoch auch vertauscht werden. Mit dem ersten und/oder zweiten Schlitten 36, 37 kann alternativ auch der Träger 32 verschiebbar sein.

Der Schlitten 39 (mit Führung 38, Motor 50 und Geber 55) ist nicht unbedingt nötig, sofern die Achse 42 so angeordnet ist, daß sie ungefähr durch die Mitte der Schleifschnecke geht.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zum Profilieren von Schleifschnecken (2) für die Endbearbeitung von Verzahnungen im kontinuierlichen Wälzschleifen, insbesondere topologisch modifizierten Schleifschnecken (2), mittels eines rotierenden, mit Hartstoffkörnern (16) belegten Profilierwerkzeuges (10), das sich über NC-gesteuerte Achsen entsprechend der zu erzeugenden Schneckenform positionieren und/oder bewegen läßt, dadurch gekennzeichnet, daß die aktive Zone (13) des Profilierwerkzeuges (10) ein Segment (12) eines Schneckenganges darstellt, dessen Steigung annähernd der Teilung der abzurichtenden Schleifschnecke (2) entspricht, und dessen aktive Zone (13) gemessen in der Steigungsrichtung eine Balligkeit aufweist, daß das Profilierwerkzeug (10) annähernd synchron zur Schleifschnecke (2) dreht entsprechend dem Koppelverhältnis Profilierwerkzeugsteigung/Schleifschneckensteigung, und daß durch geeignete Korrektur dieses Koppelverhältnisses und gleichzeitigem Verfahren des Profilierwerkzeuges (10) in axialer Richtung der Schleifschnecke (2) und gegebenenfalls Schwenken um eine zur Schleifschneckenachse (7) senkrechte Achse (25) die Schleifschneckenflanke (1) mit beliebiger Topologie profiliert wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Drehachse (26) des Profilierwerkzeuges (10) so gegenüber der Schleifschneckenachse (7) der Schleifschnecke (2) geschwenkt wird, daß die aktive Flanke (13) des Profilierwerkzeuges (10) annähernd den gleichen Neigungswinkel hat wie die abzurichtende Schleifschneckenflanke (1).
  3. 3. Profilierwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem Grundkörper (11) der einen wendelförmigen Schneckengang aufweist, der in einem Arbeitsbereich (13) mit Hartstoffkörnern (16) beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Schneckengang bloß über ein Segment (12) erstreckt, und daß der Arbeitsbereich (13) in sämtlichen Zylinderschnitten ballig ausgebildet ist.
  4. 4. Werkzeug nach Anspruch 3, wobei sich der Arbeitsbereich (13) zumindest über zwei Flanken (14) des Segmentes (12) erstreckt.
  5. 5. Werkzeug nach Anspruch 3, wobei der Arbeitsbereich (13) auf einem im Querschnitt bogenförmigen Kronenbereich des Segmentes (12) ausgebildet ist.
  6. 6. Werkzeug nach Anspruch 5, wobei es an beiden Flanken (14) des Segmentes (12) beabstandet vom Kronenbereich einen zusätzlichen, im Querschnitt bogenförmigen Arbeitsbereich (13&min;) aufweist.
  7. 7. Werkzeug nach Anspruch 3, wobei der Arbeitsbereich (13) einen im Querschnitt bogenförmigen Kronenabschnitt (19) und je einen beidseits daran anschließenden Flankenabschnitt (17, 18) aufweist.
  8. 8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 umfassend:
    1. - eine durch einen ersten Antrieb (33) antreibbare Schleifspindel (34&min;) mit einer Schleifspindelachse und einem ersten Winkelgeber (61);
    2. - einen ersten Schlitten (36), der mittels eines zweiten Antriebs (48) parallel zur Schleifspindelachse verfahrbar ist, wobei der Hub des ersten Schlittens (36) durch einen zweiten Geber (53) gemessen wird;
    3. - einen mit dem ersten Schlitten (36) zusammenwirkenden, durch einen dritten Antrieb (49) verfahrbaren zweiten Schlitten (37), der senkrecht zur Schleifspindelachse verfahrbar ist, wobei der Hub des zweiten Schlittens (37) durch einen dritten Geber (54) gemessen wird;
    4. - einen mit den beiden Schlitten (36, 37) zusammenwirkenden, um eine erste Achse (25) durch einen vierten Antriebe (51) schwenkbaren Drehtisch (40) mit einem vierten Geber (56) zum Messen des Drehwinkels des Drehtisches (40), wobei die erste Achse (25) senkrecht zur Schleifspindelachse ist;
    5. - einen mit dem Drehtisch (40) zusammenwirkenden, um eine zweite Achse (42) durch einen fünften Antriebe (52) schwenkbaren Träger (41) mit einem fünften Geber (57) zum Messen des Drehwinkels des Trägers (41), wobei die zweite Achse (42) senkrecht zur ersten Achse (25) ist;
    6. - eine auf dem Träger (41) um eine dritte Achse (26) drehbar gelagerte Profilierspindel (43) zum Einspannen eines Profilierwerkzeuges (10) mit einem sechsten Antrieb (43) für die Profilierspindel (43) und einem sechsten Geber (62) zur Erfassung der Drehwinkellage der Profilierspindel;
    7. - eine CNC-Steuereinheit (60), welche mit allen Gebern (53 bis 57, 61, 62) und zumindest mit dem dritten bis fünften Antrieb (49, 51, 52) und den Antrieben (33, 44) für die Schleif- und Profilierspindel (34, 43) verbunden ist und die Bewegung des dritten, vierten und fünften Antriebs (49, 51, 52) in Funktion der Meßwerte des zweiten Gebers (53) sowie den Synchronlauf von Schleif- und Profilierspindel (34, 43) programmiert steuert.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei mit dem ersten und zweiten Schlitten (36, 37) ein senkrecht zur Bewegungsrichtung dieser Schlitten durch einen siebten Antrieb (50) verschiebbarer dritter Schlitten (39) zusammenwirkt mit einem siebten Geber (55) zur Messung der Stellung des dritten Schlittens (39), wobei der siebte Antrieb (50) und der siebte Geber (55) ebenfalls mit der Steuereinheit (60) verbunden sind.






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