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Dokumentenidentifikation DE19626514A1 15.01.1998
Titel Optische Vorrichtung mit zusammendrückbarem Laminat
Anmelder W.L. Gore & Associates GmbH, 85640 Putzbrunn, DE
Erfinder Schricker, Ulrich, 91154 Roth, DE
DE-Anmeldedatum 02.07.1996
DE-Aktenzeichen 19626514
Offenlegungstag 15.01.1998
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.01.1998
IPC-Hauptklasse G02B 5/00
IPC-Nebenklasse G02B 6/04   G02B 6/44   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft eine optische Vorrichtung mit einem ersten Laminat (5) und einem zweiten Laminat (5), die durch in einer ersten Ebene angeordnete mehrere erste optische Komponenten (40) voneinander getrennt sind und diese einschließen, wobei sowohl das erste Laminat (5) als auch das zweite Laminat (5) eine erste Schicht (10) mit hoher mechanischer Festigkeit, eine zweite Schicht (20) mit hoher Kompressibilität und eine Klebstoffschicht (30) zur Befestigung der optischen Komponenten (40) enthalten. Die erste Schicht (10) besitzt eine Zugfestigkeit von 8000-15000 psi und die zweite Schicht (20) eine Dichte von 0,6 g/cm3 bis 1,8 g/cm3. Die zweite Schicht besteht bevorzugt aus expandiertem PTFE. Bei der Klebstoffschicht (30) handelt es sich entweder um einen Haftklebstoff, oder sie ist aus der Gruppe der Klebstoffe mit solchen Eigenschaften ausgewählt, daß sie bei Raumtemperatur und Normaldruck klebrig ist und bei einer Temperatur von 50°C bis 100°C aushärtet.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine optische Vorrichtung mit einem ersten Laminat und einem zweiten Laminat, die durch in einer ersten Ebene angeordnete mehrere erste optische Komponenten voneinander getrennt sind und diese einschließen.

Derartige optische Vorrichtungen sind aus der US-A-5 292 397 (Burack et al.) von AT&T Bell Laboratories bekannt. Darin ist ein Verfahren zur Herstellung einer optischen Vorrichtung beschrieben, die mehrere optische Fasern enthält, die man an die Oberseite eines flachen flexiblen Kunststoffsubstrats bindet und dann mit einem Kunststoff wie Polyurethan überzieht, wobei sich eine Verbundwerkstoffstruktur ergibt. Die dort beschriebene Vorrichtung muß in einem ersten Schritt bei einer ersten erhöhten Temperatur über 100°C und dann bei einem Druck von 25 psi eine Minute lang zusammengedrückt werden. Nach dem Abkühlen wird die Vorrichtung in einem zweiten Schritt auf 200°C erhitzt und bei einem Druck von 6 psi zusammengedrückt. Der erste Schritt dient dazu, gute Haftung zwischen den Schichten des Verbundwerkstoffs zu gewährleisten. Im zweiten Schritt wird die Schicht aus Polyurethan oder einem anderen Thermoplasten aufgeschmolzen, so daß sie die optischen Fasern eng umschließen kann.

Dieses Verfahren weist den Nachteil auf, daß die optischen Fasern in der optischen Vorrichtung hohen Temperaturen und Drücken ausgesetzt sind. Bekanntlich sind optische Fasern aber sehr druck- und temperaturempfindlich. Bei Einwirkung von Belastungen können innerhalb der Faser Risse im mikroskopischen Maßstab auftreten, die deren Leistungsfähigkeit beeinträchtigen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, eine optische Vorrichtung bereitzustellen, die nach einem Verfahren hergestellt wird, bei dem keine hohen Temperaturen und Drücke erforderlich sind.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine optische Vorrichtung bereitzustellen, bei der man die Position der optischen Komponenten in der optischen Vorrichtung leicht verändern kann.

Diese und andere Aufgaben der Erfindung werden dadurch gelöst, daß man als Laminate zur Aufnahme der optischen Komponenten ein erstes Laminat und ein zweites Laminat verwendet, die beide eine erste Schicht mit hoher mechanischer Festigkeit, eine zweite Schicht mit hoher Kompressibilität und eine Klebstoffschicht zur Befestigung der optischen Komponenten enthalten.

Dabei ist die erste Schicht so ausgelegt, daß sie der optischen Vorrichtung zum Schutz der Vorrichtung und der optischen Komponenten in der Vorrichtung vor Beschädigungen durch Kräfte, die auf die Vorrichtung in Längsrichtung einwirken, mechanische Festigkeit verleiht. Die zweite Schicht fungiert als Polster zur Unterstützung der optischen Komponenten in der Vorrichtung. Sie absorbiert einen Großteil der Belastung, der die optische Vorrichtung beim Biegen oder bei der Ausübung von Druck auf die Oberfläche der optischen Vorrichtung unterliegt.

In einer Ausführungsform der Erfindung enthält die optische Vorrichtung weiterhin mehrere zweite optische Komponenten, die in der gleichen Ebene wie die ersten optischen Komponenten angeordnet sind und mindestens eine dieser optischen Komponenten kreuzen. Eine optische Vorrichtung, in der sich die optischen Komponenten, wie z. B. optische Fasern, kreuzen, ist aus der US-A-5 204 925 (Bonanni et al.) von AT&T Bell Laboratories, Murray Hill, New Jersey, bekannt. Die dort beschriebenen Laminate bieten den Vorteil, daß die Beschädigung der optischen Komponenten in der optischen Vorrichtung im Vergleich zur Vorrichtung des Standes der Technik verringert wird, da die zweite Schicht einen Großteil der am Kreuzungspunkt der optischen Komponenten auf diese einwirkenden Punktbelastung absorbieren kann.

Die optische Vorrichtung mit mehreren zweiten Komponenten kann ferner mit einem dritten Laminat versehen sein, das ebenfalls eine Schicht mit hoher Kompressibilität und mindestens eine Klebstoffschicht zur Befestigung der optischen Komponenten enthält. In der dieser Ausführungsform entsprechenden Vorrichtung sind alle direkten Kreuzungspunkte der optischen Komponenten beseitigt, so daß die mechanische Punktbelastung wesentlich verringert wird. Das dritte Laminat fungiert als weiteres Polster zur Absorption mechanischer Belastungen.

Die Schicht hat zweckmäßig eine Zugfestigkeit von 8000-15 000 psi, bevorzugt 12 000 psi, und besteht aus Polyester. Die zweite Schicht sollte eine Luftporosität von 18% bis 73% aufweisen. Sie besteht aus Polymeren der Gruppe expandiertes PTFE, Polyethylenschaumstoffe und Polyurethanschaumstoffe. Die zweite Schicht besteht bevorzugt aus expandiertem PTFE (ePTFE). Expandiertes PTFE weist den Vorteil auf, daß es einen sehr niedrigen thermischen Ausdehnungskoeffizienten besitzt und chemisch inert ist. Es schützt daher die optischen Komponenten vor Beschädigungen durch Chemikalien oder andere Umwelteinflüsse.

Bei der Klebstoffschicht kann es sich entweder um einen Haftklebstoff handeln, oder sie ist aus der Gruppe der Klebstoffe mit solchen Eigenschaften ausgewählt, daß sie bei Raumtemperatur und Normaldruck klebrig ist und bei einer Temperatur von 50°C bis 100°C aushärtet. Dadurch kann man die optischen Komponenten auf die Oberfläche der Laminate legen und ihre Position während des Herstellungsvorgangs verändern. Nach dem Erhitzen des Laminats auf eine Temperatur oberhalb der Aushärtungstemperatur des Klebstoffs härtet der Klebstoff aus und befestigt die optischen Komponenten. Die optischen Komponenten bleiben selbst nach dem Abkühlen der optischen Vorrichtung in ihrer Position fixiert. Im Vergleich zu den bisher aus der US-A-5 292 390 bekannten Verfahren werden die optischen Komponenten nicht auf eine hohe Temperatur erhitzt, wodurch die Beschädigung der optischen Komponenten vermieden wird. Beispielsweise sind optische Fasern im allgemeinen nur für Betriebstemperaturen bis zu 120°C ausgewiesen. Dieses Herstellungsverfahren veranschaulicht ferner den Vorteil von ePTFE, da ePTFE einen sehr niedrigen thermischen Ausdehnungskoeffizienten besitzt wird sich somit beim Erhitzen der optischen Vorrichtung auf die Aushärtungstemperatur des Klebstoffs nicht ausdehnt.

Bei der Klebstoffschicht handelt es sich bevorzugt um ein Klebeband, das aus der Gruppe der Klebebänder, die mit ePTFE getränkte Silicon-, Epoxy- oder Acrylklebstoffe enthalten, ausgewählt ist, oder um einen aufgebrachten Klebstoffilm, der aus der Gruppe der Acryl-, Silicon- oder Epoxyklebstoffe ausgewählt ist.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Laminats für optische Komponenten.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt eines Laminats für optische Komponenten zusammen mit einer Zwischenschicht.

Fig. 3A zeigt einen Querschnitt einer optischen Vorrichtung unter Verwendung des erfindungsgemäßen Laminats.

Fig. 3B zeigt einen Querschnitt einer optischen Vorrichtung unter Verwendung des erfindungsgemäßen Laminats, in dem die Kompressibilität des Laminats veranschaulicht wird.

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt eines Laminats für optische Komponenten zusammen mit einer Zwischenschicht, in dem sich die optischen Fasern kreuzen.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Laminat 5 für optische Komponenten gezeigt. Das Laminat besteht aus einer ersten Polymerschicht 10, die auf eine zweite Polymerschicht 20 laminiert und mindestens einseitig mit einer Klebstoffschicht 30 überzogen ist. In Fig. 1 umschließt das Laminat 5 beispielhaft mehrere optische Fasern 40. Das Laminat 5 könnte auch andere optische Komponenten wie optische Verstärker oder Wellenleiter umschließen.

Die erste Polymerschicht 10 ist so ausgewählt, daß sie dem Laminat 5 hohe mechanische Festigkeit verleiht, damit es Beschädigungen der eingeschlossenen optischen Komponenten 40 aufgrund von auf es einwirkenden mechanischen Belastungen widerstehen kann. Derartige mechanische Belastungen können durch von außen in Längsrichtung auf das Laminat einwirkende Kräfte hervorgerufen werden. Um dem Laminat ausreichende Zugfestigkeit zu verleihen, muß die erste Polymerschicht eine hohe Zugfestigkeit besitzen. Für ausreichenden mechanischen Schutz genügt eine Zugfestigkeit von 8000-15 000 psi, bevorzugt 12 000 psi. Außerdem sollte der thermische Ausdehnungskoeffizient des ersten Polymers 10 dem der optischen Komponenten 40 ähnlich sein. Wie sich herausstellte, eignet sich dafür als Polymer Polyester. Man kann jedoch auch andere Polymere, die die erforderlichen Eigenschaften besitzen, verwenden. Als Beispiel für ein derartiges geeignetes Polymer sei MIL-ENE® von W.L. Gore & Associates genannt.

Die zweite Polymerschicht 20 ist so ausgewählt, daß sie dem Laminat 5 zum Schutz der eingeschlossenen optischen Komponenten 40 vor Scherbelastungen Puffereigenschaften verleiht. Diese Belastungen können durch Biegen des Laminats 5 oder durch die Ausübung von Druck auf die Oberfläche des Laminats 5 verursacht werden. Um dem Laminat ausreichende Puffereigenschaften zu verleihen, muß die zweite Polymerschicht eine hohe Kompressibilität besitzen. Dabei erwies sich mikroporöses Material mit einer Dichte von 0,6 g/cm³ bis 1,8 g/cm³ als ausreichend zur Verleihung entsprechender Puffereigenschaften. Außerdem sollte der thermische Ausdehnungskoeffizient dem der optischen Komponenten 40 und dem des ersten Polymers 10 ähnlich sein. Wie sich herausstellte, eignet sich dafür als Polymer ein mikroporöses Polymer. Als Beispiele für derartige Polymere seien expandiertes PTFE, Polyethylenschaumstoffe und Polyurethanschaumstoffe genannt. Bevorzugt verwendet man expandiertes PTFE mit einer Dichte von 0,6 g/cm³ bis 1,8 g/cm³. Daraus ergibt sich, daß das Polymer eine Luftporosität von 18% bis 73% aufweist. Bei dem verwendeten expandierten PTFE handelt es sich bevorzugt um das in den US-A-3 953 566, US-A-3 962 153, US-A-4 096 227 and US-A-4 187 390 beschriebene. Ein Beispiel für ein derartiges Material wird unter dem Handelsnamen GORETEX® von W.L. Gore & Associates vertrieben.

Man laminiert die erste Polymerschicht 10 mit der zweiten Polymerschicht 20 dadurch, daß man die erste Polymerschicht 10 mit einem thermoplastischen Klebstoff überzieht und das Laminat unter Druck erhitzt. Dafür geeignete thermoplastische Klebstoffe lassen sich aus der Gruppe der Klebstoffe, enthaltend Klebstoffe auf Polyesterbasis, Polyurethan-Klebstoffe und Klebstoffe aus fluorierten Ethylen-Propylen-Copolymeren (FEP), auswählen, während als thermoplastische Klebstoffe geeignete Perfluoralkylether von PTFE-Polymeren bereits auf die MIL-ENE® Polymerschichten von W.L. Gore & Associates aufgetragen sind. Die anzuwendende Temperatur und der anzuwendende Druck sind von der Zusammensetzung der thermoplastischen Klebstoffe abhängig.

Alternativ dazu könnte man zur Laminierung der ersten Polymerschicht 10 auf die zweite Polymerschicht 20 einen Haftklebstoff verwenden. Beispiele für derartige Klebebänder sind die von der 3M Corp. in St. Paul, Minnesota, angefertigten. Sie werden aus einem modifizierten Acrylklebstoff hergestellt und unter dem Markennamen SCOTCHTM vertrieben. Bei diesem Verfahren bringt man ein Haftklebeband auf die Oberfläche der ersten Polymerschicht 10 auf. Dann bringt man die zweite Polymerschicht 20 auf das Haftklebeband auf. Anschließend übt man auf die Oberfläche der zweiten Polymerschicht 20 Druck aus, wodurch die erste Polymerschicht 10 mit der zweiten Polymerschicht 20 laminiert wird.

Nach dem Laminieren der ersten Polymerschicht 10 mit der zweiten Polymerschicht 20 bringt man auf die Oberfläche der zweiten Polymerschicht 20 eine Klebstoffschicht 30 auf. Der Klebstoff 30 dient zur Befestigung der optischen Komponenten 40 auf dem Laminat 5. Er wird so gewählt, daß er bei Raumtemperatur klebrig ist, aber durch Erhitzen dem Laminats 5 und der optischen Faser 40 auf eine Temperatur unterhalb der Temperatur, bei der die optische Komponente zerstört wird, ausgehärtet werden kann. Bei der optischen Faser 40 könnte es sich beispielsweise um eine acrylbeschichtete Glasfaser mit einer ausgewiesenen Schmelztemperatur von 125°C handeln. Der in diesem Fall verwendete Klebstoff 30 muß bei einer Temperatur unter etwa 120°C abbinden, damit die optische Komponente beim Hitzehärten des Laminats 5 zum Verfestigen des Klebstoffs 30 nicht beschädigt wird.

Bevorzugt sollte der Klebstoff 30 bei einer tieferen Temperatur abbinden, da sich mit steigender Temperatur, auf die man die optische Komponente 40 erhitzt, die thermische Belastung, der die Komponente ausgesetzt ist, erhöht. Diese thermische Belastung kann eine Verschlechterung des Leistungsvermögens der optischen Komponente 40 verursachen, selbst wenn diese nicht vollständig zerstört wird. Daher wählt man den Klebstoff bevorzugt so, daß er bei einer Temperatur von etwa 80°C abbindet. Zur Verwendung geeignete Klebstoffe wählt man aus der Gruppe der Klebstoffe, bestehend aus Klebstoffen auf Acrylbasis, Klebstoffen auf Siliconbasis und Klebstoffen auf Epoxybasis, aus. Zu derartigen Klebstoffen zählen u. a. Epoxydicyanamid, Silicon oder Cyanacrylat. Diese Klebstoffe können als Schicht auf die Oberfläche des zweiten Polymers 20 aufgebracht werden. Die Auftragung kann beispielsweise durch Besprühen oder Beschichten der Oberfläche des zweiten Polymers 20 erfolgen. Alternativ dazu kann die Herstellung der Klebstoffschicht 30 durch Tränken einer dünnen Folie aus einem porösen Polymer wie expandiertem PTFE oder Polyester mit einem der obengenannten Klebstoffe erfolgen, wobei sich ein Haftklebeband ergibt. Derartige Haftklebebänder haben den Vorteil, daß die optischen Komponenten 40 auf die Klebstoffschicht 30 aufgebracht und festgehalten, aber auch wieder entfernt werden können. Die optischen Komponenten 40 haften erst nach der Ausübung von Druck dauerhaft am Klebeband. Wie oben schon erwähnt, werden Haftklebebänder von der 3M Corp. angefertigt und unter dem Markennamen SCOTCHTM vertrieben.

Bei der vorstehenden Diskussion wurde angenommen, daß die Klebstoffschicht 30 auf der Oberfläche des zweiten Polymers 20 angebracht ist. Sie könnte jedoch genauso gut auf der Oberfläche des ersten Polymers 10 angebracht sein, ohne die Ausführbarkeit der Erfindung zu beeinträchtigen.

Im vorstehenden Beispiel wurde angenommen, daß es sich bei der optischen Komponente 40 um eine acrylbeschichtete Glasfaser handelt. Die Erfindung läßt sich jedoch auch auf Quarz- oder Kunststoffasern anwenden. Bei dem Überzug auf der Glasumhüllung kann es sich fakultativ um ein Silicon-, Acryl-, Polyimid- oder ein anderes Trennmittel und einen Polymerüberzug handeln.

Das obenbeschriebene Laminat 5 kann in mehrschichtigen optischen Schaltungen wie der in Fig. 2 dargestellten, worin mehrere optische Fasern 40 zwischen Laminaten 5 angeordnet sind, zum Einsatz kommen. In dieser Figur gelten zur Bezeichnung gleicher Elemente die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1. Zwischen den beiden Schichten 40a und 40b, die mehrere optische Fasern 40 enthalten, ist eine Zwischenschicht 45 angeordnet. Die Zwischenschicht 45 enthält eine Schicht 60 aus mikroporösem Material, die beidseitig mit einer Klebstoffschicht 50 überzogen ist. Dabei kann die mikroporöse Schicht aus einem Polymer, das mechanische Spannung absorbieren kann, wie z. B. expandiertem PTFE, Polyesterschaumstoff oder Polyurethanschaumstoff, bestehen. Das mikroporöse Material besteht bevorzugt aus expandiertem PTFE mit einer Dichte von 0,6 g/cm³ bis 1,8 g/cm³. Derartiges Material wird von W.L. Gore and Associates unter dem Handelsnamen GORE-TEX® vertrieben. Dieses Material fungiert als Pufferschicht, die Spannungen zwischen den optischen Fasern absorbiert. Die Klebstoffschicht besteht aus dem gleichen Klebstofftyp wie die Klebstoffschichten 30.

In Fig. 2 sind optische Fasern dargestellt, die in den benachbarten Schichten zueinander parallel verlaufen. Das Laminat 5 eignet sich besonders für optische Vorrichtungen, in denen die optischen Fasern 40 sich kreuzen, wie in Fig. 3A und Fig. 3B dargestellt. Bei Fig. 3A handelt es sich um eine schematische Figur zur Veranschaulichung des Aufbaus der optischen Vorrichtung. Erfindungsgemäß sind die zweiten Schichten 20 jedoch zur Absorption der Belastung der optischen Faser 40 zusammengedrückt, wie in Fig. 3B gezeigt. Die erste Polymerschicht 10 ist ebenfalls leicht verformt. Sie bietet jedoch nicht die gleichen Kompressibilitätsvorteile und ist deshalb in dieser Figur nicht zusammengedrückt gezeigt. In den Fig. 3A und 3B kreuzen sich die optischen Fasern 40 direkt. Zum besseren Schutz vor mechanischer Beschädigung kann das Laminat 5 zusammen mit der Zwischenschicht 45 zur Trennung der optischen Fasern 40 verwendet werden, wie schematisch in Fig. 4 gezeigt. Die Ausführungsform gemäß Fig. 4 weist den Vorteil auf, daß die Punktbelastung jeder optischen Faser 40 am Kreuzungspunkt stark verringert wird, da sich die optischen Fasern 40 nicht direkt berühren. Somit sind die Kreuzungspunkte der optischen Fasern 40 gepuffert. Dadurch wird die mechanische Belastung auf die einzelnen optischen Fasern 40 stark verringert. In der Praxis sind die zweiten Polymerschichten 20 der Ausführungsform gemäß Fig. 4 ebenfalls zusammengedrückt, wie in Fig. 3B gezeigt. Dies ist jedoch der besseren Übersichtlichkeit wegen in der Figur nicht dargestellt.

Das Laminat 5 und die Zwischenschicht 45 können zur Herstellung von Leitweglenkungsvorrichtungen ähnlich den in der US-A-5204925 beschriebenen verwendet werden. In der dort beschriebenen Leitweglenkungsvorrichtung sind die optischen Fasern in der gleichen Ebene und über Kreuz angeordnet, was die optischen Fasern, wie oben bereits erwähnt, mechanischer Spannung aussetzt. Durch Verwendung des erfindungsgemäßen Laminats 5 können die optischen Fasern, wie in Fig. 4 gezeigt, in mehreren Ebenen angeordnet sein, wobei jede Ebene durch ein Laminat abgetrennt ist. Durch die erfindungsgemäße Pufferung der optischen Fasern 40 werden die mechanischen Belastungen an den Kreuzungspunkten der Fasern verringert, was eine verringerte mechanische Beschädigung der Fasern und damit eine längere Produktlebenszeit sowie geringere Übertragungsverluste in den optischen Fasern 40 zur Folge hat.


Anspruch[de]
  1. 1. Optische Vorrichtung mit

    einem ersten Laminat (5) und einem zweiten Laminat (5), die durch in einer ersten Ebene angeordnete mehrere erste optische Komponenten (40) voneinander getrennt sind und diese einschließen,

    wobei sowohl das erste Laminat (5) als auch das zweite Laminat (5) eine erste Schicht (10) mit hoher mechanischer Festigkeit, eine zweite Schicht (20) mit hoher Kompressibilität und eine Klebstoffschicht (30) zur Befestigung der optischen Komponenten (40) enthalten.
  2. 2. Optische Vorrichtung nach Anspruch 1, weiter enthaltend mehrere zweite optische Komponenten (40a), die in der gleichen Ebene wie die ersten optischen Komponenten (40b) angeordnet sind und mindestens eine der optischen Fasern (40b) kreuzen.
  3. 3. Optische Vorrichtung nach Anspruch 1, weiter enthaltend mehrere zweite optische Komponenten (40a), die in einer von der ersten Ebene verschiedenen zweiten Ebene angeordnet sind, wobei die erste Ebene und die zweite Ebene durch ein drittes Laminat (45) voneinander getrennt sind, das eine Schicht (60) mit hoher Kompressibilität und mindestens eine Klebstoffschicht (50) zur Befestigung der optischen Komponenten (40) enthält.
  4. 4. Optische Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht (10) eine Zugfestigkeit von 8000-15 000 psi besitzt.
  5. 5. Optische Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei die erste Schicht (10) eine Zugfestigkeit von 12 000 psi besitzt.
  6. 6. Optische Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht (10) aus Polyester besteht.
  7. 7. Optische Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei die zweite Schicht (20) eine Luftporosität von 18% bis 73% besitzt.
  8. 8. Optische Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die zweite Schicht (20) aus der Gruppe der Polymere, bestehend aus expandiertem PTFE, Polyethylenschaumstoffen und Polyurethanschaumstoffen, ausgewählt ist.
  9. 9. Optische Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei es sich bei der zweiten Schicht (20) um expandiertes PTFE handelt.
  10. 10. Optische Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Klebstoffschicht (30) aus der Gruppe der Klebstoffe mit solchen Eigenschaften ausgewählt ist, daß sie bei Raumtemperatur und Normaldruck klebrig ist und bei einer Temperatur von 50°C bis 100°C aushärtet.
  11. 11. Optische Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei die Klebstoffschicht (30) bei einer Temperatur von 70°C bis 85°C aushärtet.
  12. 12. Optische Vorrichtung nach eine der Ansprüche 1 bis 3, wobei es sich bei der Klebstoffschicht (30) um einen Haftklebstoff handelt.
  13. 13. Optische Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10, 11 oder 12, wobei die Klebstoffschicht (30) von einem Klebeband gebildet wird.
  14. 14. Optische Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei das Klebeband aus der Gruppe der Klebebänder, die mit ePTFE getränkte Silicon-, Epoxy- oder Acrylklebstoffe enthalten, ausgewählt ist.
  15. 15. Optische Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Klebstoffschicht (30) aus einem Klebstoff gebildet wird, der aus der Gruppe der Acryl-, Silicon- oder Epoxyklebstoffe ausgewählt ist.
  16. 16. Optische Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei es sich bei der optischen Komponente (40) um eine Glasfaser handelt.
  17. 17. Optische Vorrichtung nach Anspruch 17, wobei die optische Faser bis zu einer Temperatur unter 100°C stabil ist.
  18. 18. Optische Vorrichtung nach Anspruch 16, wobei die Glasfaser (40) bis zu einer Temperatur unter 85°C stabil ist.






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