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Dokumentenidentifikation DE19719629A1 19.11.1998
Titel Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen
Anmelder Daimler-Benz Aktiengesellschaft, 70567 Stuttgart, DE
Erfinder Hülsberg, Thomas, Dipl.-Ing., 21224 Rosengarten, DE;
Pünjer, Ralf, Dipl.-Ing., 21217 Seevetal, DE
DE-Anmeldedatum 09.05.1997
DE-Aktenzeichen 19719629
Offenlegungstag 19.11.1998
Veröffentlichungstag im Patentblatt 19.11.1998
IPC-Hauptklasse B21D 53/90
IPC-Nebenklasse B21D 26/02   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen mit einem Differentialgehäuseteil und Achshälften, wobei das Differentialgehäuseteil und die Achshälften aus einem rohrförmigen Hohlprofil hergestellt werden. Das Hohlprofil wird mit einem hohen Fluiddruck unter Aufeinanderzuschieben der Hohlprofilstirnflächen innenseitig beaufschlagt und in Richtung einer der Endform des Achsgehäuses entsprechenden Gravur eines Innenhochdruck-Umformwerkzeuges aufgeweitet. Um ein Achsgehäuse von Kraftfahrzeugen in einfacher Weise prozeßsicher herzustellen, wird vorgeschlagen, daß das Hohlprofil, aus dem das Differentialgehäuse gebildet wird, im Bereich des auszuformenden Differentialgehäuses abgeplattet wird, und daß unter starrer Abstützung der Abplattung das Differentialgehäuse durch Aufweitstauchen des abgeplatteten Hohlprofils hergestellt wird.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 20.

Ein gattungsgemäßes Verfahren bzw. eine gattungsgemäße Einrichtung ist aus der DE-OS 28 16 750 bekannt. Beim bekannten Verfahren wird ein Rohr gleichförmigen Durchmessers in ein geteiltes Innenhochdruck-Umformwerkzeug eingelegt, wonach dies geschlossen und das Rohr beiderends abgedichtet wird. Danach wird ein Fluiddruck in das Rohr eingeleitet, durch den dieses unter gleichzeitigem Nachschieben der Rohrenden derart aufgeweitet wird, daß es sich gemäß der Ausbildung der von den Matrizen des Umformwerkzeuges gebildeten Gravur an diese anlegt. Das Nachschieben der Rohrenden erfolgt in einer Relativbewegung der Enden zu den feststehenden Matrizen, wodurch aufgrund der dabei zwischen dem Rohr und den Matrizen entstehenden Reibung zur Reibungsverminderung das Rohr außenseitig mit einem Schmiermittel behandelt wird. Bei diesem wird aus einem Rohr ein Achsgehäuse eine Kraftfahrzeuges hergestellt, das von Achshälften und einem dazwischenliegenden Differentialgehäuseteil gebildet wird. Die Umformung eines Rohres partiell zu einem kugelförmigen Differentialgehäuseteil erfordert sehr hohe Umformgrade, wobei das Nachschieben des Rohrmaterials aus dessen Endbereichen in nur sehr begrenztem Umfang die Materialausdünnung im Bereich des sich ausbildenden Differentialgehäuseteils auffangen kann. Die Ausschußrate an den so gefertigten Achsgehäusen ist demnach hoch, so daß die beschriebene Fertigungsart dadurch aus Kostengründen nicht akzeptabel ist. Um die Duktilität des Werkstoffes zu erhöhen und um damit bei der Fertigung höhere Umformgrade prozeßsicher zu ermöglichen, wird hierzu vorgeschlagen, das Werkzeug und/oder die Druckflüssigkeit zu beheizen. Dies ist jedoch zum einen apparativ sehr aufwendig. Zum anderen ist eine gleichmäßige Temperaturverteilung über die Länge des umzuformenden Rohres bzw. Hohlprofiles hinweg in für sinnvolle Produktionszeiten vertretbarem Rahmen praktisch nicht möglich, wodurch das umzuformende Hohlprofil eine höchst ungleichmäßige Duktilität erhält, so daß ein Bersten des Hohlprofiles beim Aufweiten die Regel ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren bzw. eine gattungsgemäße Einrichtung dahingehend weiterzubilden, daß ein Achsgehäuse von Kraftfahrzeugen in einfacher Weise prozeßsicher hergestellt werden kann.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 hinsichtlich des Verfahrens und durch die Merkmale des Patentanspruches 20 hinsichtlich der Einrichtung gelöst.

Dank der Erfindung wird durch die vorhergehende Abplattung des Hohlprofiles im Bereich des auszuformenden Differentialgehäuseteils zum einen das Hohlprofil in eine Aufweitrichtung von vorneherein gestreckt und zum anderen im Anschlußbereich zur Abplattung in Umfangsrichtung verlaufend mit einer Wölbung versehen, wodurch dort der Anfangsradius der späteren Ausbauchung der Endform angenähert vorgebogen wird. Des weiteren wird durch die Abplattung Material zum Restumfang hinverschoben, so daß beim anschließenden Aufweitstauchen genügend Hohlprofilmaterial zur Verfügung steht, um eine Ausdünnung der Hohlprofilwandung weitgehend zu verhindern, was wesentlich zur schadensfreien, d. h. prozeßsicheren Innenhochdruck-Umformung beiträgt. Da durch die abplattende Vorverformung das Hohlprofil in den Ausbauchbereich hinein verformt wird, kann trotz gleichbleibend hohem Umformgrad von der Ausgangsform zur ausgebauchten Endform aufgrund der erreichten abgeplatteten Zwischenform, von der aus zur Erreichung der Endform durch die Innenhochdruck-Umformung ein erheblich geringerer Umformgrad erforderlich ist, in einfacher Weise das voluminöse Differentialgehäuseteil am Hohlprofil, was zu dessen Fertigung große Umformgrade erfordert, schadensfrei hergestellt werden, ohne daß durch Bersten des Hohlprofiles infolge des Versagens des Hohlprofilmaterials während des Innenhochdruck-Umformvorganges Teileausschuß produziert wird. Die starre Abstützung der Abplattung während des gesamten Umformprozesses sichert das Vorhalten des Hohlprofilmaterials für den Innenhochdruck-Umformprozeß, wobei die Endform an - entsprechend der Anzahl der Abplattungsstellen - zumindest einer Umfangsstelle im Bereich des Differentialgehäuseteils abgeplattet bleibt. Mit dem Verfahren können somit Achsgehäuse von Kraftfahrzeugen durch die Konturtreuheit bei der Umformung mittels Innenhochdruck hochpräzise, d. h. toleranzfrei prozeßsicher herstellgestellt werden.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteransprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand mehrerer in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele nachfolgend näher erläutert; dabei zeigt:

Fig. 1a ein erfindungsgemäß in ein Achsgehäuse umgeformtes Hohlprofil mit eingezogenen Profilenden mit einem Deckel und einem Gewindering für das Differentialgehäuseteil in einer Seitenansicht,

Fig. 1b das Achsgehäuse aus Fig. 1a in einer axial zum Hohlprofil gerichteten Sichtweise,

Fig. 2 die Vorrichtung zum Innenhochdruck-Umformen der erfindungsgemäßen Einrichtung zur Herstellung eines Achsgehäuses in einer seitlichen Längsschnittdarstellung in der Arbeitsstellung mit in das Werkzeugteil der Vorrichtung eingelegtem abgeplattetem Hohlprofil,

Fig. 3 die Vorrichtung aus Fig. 2 in einer seitlichen Längsschnittdarstellung in der Folgearbeitsstellung mit eingezogenen Hohlprofilenden und Abdichtung des Hohlprofiles,

Fig. 4 die Vorrichtung aus Fig. 3 in einer seitlichen Längsschnittdarstellung in einer Folgearbeitsstellung während des erfindungsgemäßen Aufweitstauchens des Hohlprofiles,

Fig. 5a ein erfindungsgemäß in ein Achsgehäuse umgeformtes Hohlprofil mit eingezogenen Profilenden mit einem Gewindering für das Differentialgehäuseteil in einer Seitenansicht,

Fig. 5b das Achsgehäuse aus Fig. 5a in einer axial zum Hohlprofil gerichteten Sichtweise,

Fig. 6a ein Achsgehäuse, das aus zwei umgeformten Hohlprofilen zusammengefügt ist, mit einem Gewindering für das Differentialgehäuseteil in einer Seitenansicht,

Fig. 6b das Achsgehäuse aus Fig. 6a in einer axial zum Hohlprofil gerichteten Sichtweise,

Fig. 6c ein das Differentialgehäuseteil bildendes erfindungsgemäß umgeformtes Hohlprofil vor dem Zusammenbau zum Achsgehäuse aus Fig. 6a in einer Seitenansicht,

Fig. 6d ein erfindungsgemäß umgeformtes Hohlprofil, das nach mittiger Trennung die Achshälften des Achsgehäuses aus Fig. 6a bildet, in einer Seitenansicht.

In Fig. 1a und 1b ist ein mittels Innenhochdruck zu einem Achsgehäuse eines Kraftfahrzeuges, insbesondere eine Nutzfahrzeuges umgeformtes längliches (Länge: 1-2 m) Hohlprofil 1 dargestellt, das sich in drei Abschnitte 2, 3, 4 gliedert. Die Abschnitte 2 und 3 sind rohrförmig ausgebildet und bilden die Achshälften des Achsgehäuses, wobei der jeweilige Abschnitt 3 sich an den das Hohlprofilende bildenden Abschnitt 2 unmittelbar und konzentrisch aufgeweitet anschließt. Der Übergang zum Abschnitt 3 verläuft dabei flach konisch. Der sich auf der vom Hohlprofilende abgewandten Seite des Abschnittes 3 unmittelbar anschließende den mittleren Bereich des Hohlprofiles 1 bildende Abschnitt 4 ist hier lotrecht zur Längserstreckung unter Bildung des Differentialgehäuseteils des Achsgehäuses ausgebaucht und ist, wie aus Fig. 1b zu ersehen ist, quer zur Ausbauchrichtung beiderseits abgeplattet.

An der Stelle der Abplattungen weist das Hohlprofil 1 durch einen Trennvorgang mittels einer Trennvorrichtung der erfindungsgemäßen Einrichtung, beispielsweise eines robotergeführten Schneidlasers eine Öffnung auf, die einerseits nach Einbau des Differentials durch Anschraubung eines entsprechend den ausladenden Abmessungen des Differentials ausgebildeten bauchigen Deckels 5 mittels einer dafür vorgesehenen automatisierten Vorrichtung der Einrichtung lösbar verschlossen wird. Eine Anklebung des Deckels 5 oder eine Anschweißung ist ersatzweise ebenfalls denkbar. Auf der anderen gegenüberliegenden abgeplatteten Seite 6 des Bereichs 8 des Differentialgehäuseteils ist ein die Öffnung umgebender Gewindering 7 angeschweißt, an dem das Differential befestigt wird. Denkbar ist - alternativ zum Vorhergegangenen - gemäß der Fig. 5a und b die Abplattung nur einseitig vorzusehen, so daß es bei der Innenhochdruck-Umformung auch zu einer Ausbauchung in von der Abplattung weg weisender, der Flächennormalen der abgeplatteten Seite des Hohlprofiles 1 folgender Richtung kommt. Diese Ausbauchung bildet dabei quasi einen in das Hohlprofil 1 integrierten Deckel 5, wodurch dieser als separat zu fertigendes und zu montierendes Zusatzbauteil unter Erleichterung des Fertigungs- und Montageaufwandes für das Achsgehäuse entfallen könnte. Aufgrund des dabei normalerweise sehr hohen realen Umformgrades ist ein Achsgehäuse nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5a und b im wesentlichen bei der Ausbildung relativ flacher Differentialgehäuseteile prozeßsicher herstellbar.

Die Fig. 2-4 zeigen die einzelnen Arbeitsstationen zur Herstellung des in Fig. 1 dargestellten Achsgehäuses. Gemäß Fig. 2 wird ein im Bereich 8 des auszuformenden Differentialgehäuseteils an zwei gegenüberliegenden Umfangsbereichen abgeplattetes Hohlprofiles 1 mit länglicher, schlanker, linearer rohrförmiger Ausgangsform in ein Werkzeugteil 9 eines Innenhochdruck-Umformwerkzeuges 10 eingelegt, wobei die Trennebene des Werkzeugteils 9 längs der Hohlprofilachse 14 verläuft.

Die Abplattung wird mit einer Abplattvorrichtung in einer vom Umformwerkzeug 10 separat angeordneten Arbeitsstation hergestellt. Es ist jedoch denkbar, daß die Abplattung erst beim Schließen des zweigeteilten in zwei den Bereich 8 umgebenden Matrizen 11, 12 geteilten Werkzeugteiles 9 durch eine entsprechende Gestaltung der Matrizengravur 13 erzeugt wird. Dies hat zum Vorteil, daß anstatt zweier Fertigungsvorrichtungen, der Abplattungsvorrichtung und des Werkzeugteiles 9, nur ein einziges Herstellungswerkzeug erforderlich ist, da die Abplattungsvorrichtung im Werkzeugteil 9 integriert ist. Dies erspart zum einen Investitionskosten, zum anderen ist das Hohlprofil 1 mit der erzeugten Abplattung exakt für das spätere Innenhochdruckumformen im Werkzeugteil 9 lagedefiniert angeordnet.

Die obere Matrize 12 wird durch einen hydraulischen Antrieb zur Anlage an die untere Matrize 11 hinverfahren, wonach die Schließstellung des Werkzeugteiles 9 erreicht ist. Die Matrizengravur 13, die die Umformgravur des Werkzeugteiles 9 des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges 10 für den Bereich 8 bildet, ist entsprechend des herzustellenden Differentialgehäuseteils formnegativ ausgebildet und weist entsprechend der jeweiligen Abplattung einen ebenen Bereich auf, an dem diese in Schließstellung des Werkzeugteils 9 anliegt. Dieser ebene Bereich kann auch gleichzeitig die Abplattvorrichtung bilden. Der ebene Bereich liegt während des gesamten Umformprozesses unverrückbar an der Abplattung an, so daß diese beibehalten wird. Die Gravur 13 des Werkzeugteils 9 ist von dessen Rand ausgehend bis zum Scheitelpunkt des Bereiches 8 hin flach ansteigend eingewölbt, so daß bei dem Herstellungsprozeß für das Differentialgehäuseteil nur große Radien im Werkzeugteil 9 vorliegen, an denen sich das Hohlprofil 1 anlegt. Aufgrund der großen Radien wird die Reibung des Hohlprofils 1 während des Ausbauchens im Bereich 8 des Differentialgehäuseteils gering gehalten und es entsteht keine Abstreckkante. Dies trägt vorteilhaft dazu bei, daß ein ausbauchendes Umformen des Hohlprofiles 1 mit höheren Umformgraden möglich ist, ohne daß dieses im Umformprozeß Schaden nimmt.

Die Matrizen 11, 12 besitzen zwei vom Rand ausgehende gegenüberliegende, zur Gravur 13 hinführende, in der Trennebene des Werkzeugteils 9 gelegene halbzylindrische Aussparungen, die gemeinsam in Schließstellung des Werkzeugteils 9 zwei in dessen Trennebene gegenüberliegend und randseitig angeordnete Durchführungen 15 bilden, in denen das in das Werkzeugteil 9 eingelegte Hohlprofil 1 umfänglich umschlossen gehalten ist. Gleichzeitig durchragt das Hohlprofil 1 die Durchführungen 15 beiderends. Um beim Aufweitstauchen an den Durchführungen 15 möglichst wenig Reibung zu erzeugen, sind die Matrizen 11, 12 des Werkzeugteils 9 derart ausgebildet, daß sie lediglich mit einem schmalen Randstreifen 16 in Schließstellung aneinander anliegen.

Die Matrizen 11, 12 weisen des weiteren eine radial zum Hohlprofil 1 gerichtete, in die Gravur 13 mündende zentrale Führungsbohrung 17 auf, in der ein Stützstempel 18 relativ zur Lage der Matrize 11, 12 verschiebbar geführt ist. Der Stützstempel 18 trägt an seiner dem eingelegten Hohlprofil 1 zugewandten Stirnseite 19 die für den zentralen Abschnitt der Umformgravur 13 der jeweiligen Matrize 11, 12 entsprechende Kontur und liegt in der Schließstellung des Werkzeugteils 9 an dem Hohlprofil 1 an. Dabei dient der Stützstempel 18 als Gegenhalter für das sich ausbauchende Hohlprofil 1, wobei er mit einem Hydraulikantrieb 20 versehen ist, der mit einer Steuerung für den Innenhochdruck und die Bewegung der unten erwähnten Hohlprofilaufnahmen korreliert ist. Mittels dieses während des Aufweitstauchens durch den Antrieb 20 radial nach außen ausweichend verschiebbaren Stützstempels 18 ist die Ausbauchbewegung des Hohlprofils 1 kontrollierbar, so daß der Mittelteil der Bereiches 8 des Differentialgehäuseteils gleichmäßig mit dessen Randteil umgeformt wird und somit eine sukzessive Anlage an der Gravur 13 vom Rand der Matrize 11, 12 aus erfolgt, wodurch Risse am sich umformenden Hohlprofil 1 durch vorzeitige Materialausdünnung im Mittelteil verhindert werden.

Es ist jedoch auch denkbar, auf derartige Stützstempel 18 zu verzichten und keine Abstützung des Hohlprofiles 1 im Bereich 8 des Differentialgehäuseteils vorzusehen. Dabei wird die Fertigung der Gravur 13 vereinfacht, die nun ohne Unterbrechung durchgängig verläuft. Des weiteren fällt der Antrieb 20 und die damit verbundene Steuerung der Stützstempel 18 weg, was den apparativen Aufwand erheblich schmälert. Die Anordnung dieser starr ausgebildeten Gravur 13 ist beispielsweise bei relativ flachen Differentialgehäuseteilen verwendbar.

In der Schließstellung des Werkzeugteils 9 wird jeweils eine bezüglich des Werkzeugteils 9 gesondert angeordnete Hohlprofilaufnahme 21, 22, die mit den Hohlprofilenden fluchten, von Hydraulikzylindern 23 angetrieben an die Hohlprofilenden herangefahren. Die beiden Hohlprofilaufnahmen 21, 22 sind hohlzylindrisch ausgebildet, wobei jede der beiden Hohlprofilaufnahmen 21, 22 sich aus einem Führungsgehäuse 25 und einer Hülse 26 zusammensetzt. Das Führungsgehäuse 25 ist mit dem Hydraulikzylinder 23 verbunden und besitzt eine zentrale Durchführung 27 sowie einen die Durchführung 27 umgebenden Ringraum 28.

Die Hülse 26 ist im Ringraum 28 zwischen zwei Anschläge bildenden gegenüberliegenden Stirnseiten 29, 30 des Ringraumes 28 axial verschiebbar geführt. Das dem Werkzeugteil 9 abgewandte Ende 31 der Hülse 26 ist druckbelastet, wobei sich an diesem Ende 31 und an der gegenüberliegenden Stirnseite 29 des Ringraumes 28 eine Druckfeder 32 abstützt. Dieses Ende 31 weist einen Ringbund 40 auf, der in der Arbeitsstellung der Fig. 2 mit der der Druckfeder 32 abgewandten Seite an der Stirnseite 30 des Ringraumes 28 anliegt. Das andere Ende 33 der Hülse 26 durchragt das Führungsgehäuse 24 zum Werkzeugteil 9 hin. Die rückseitige Druckbelastung der Hülse 26 kann auch hydraulisch oder pneumatisch erfolgen.

Die Durchführung 27 des Führungsgehäuses 25 ist bezüglich der rohrförmigen Ausgangsform des Hohlprofiles 1 konturgleich ausgebildet, weist jedoch einen kleineren Querschnitt bzw. einen kleineren Durchmesser auf. Am werkzeugteilzugewandten Ende 34 weist die Durchführung 27 einen Zentrierkonus 35 auf, an den sich unmittelbar eine in der Hülse 26 ausgebildete Durchführung 36 übergangslos anschließt. Die bezüglich der Ausgangsform des Hohlprofiles 1 ebenfalls konturgleiche Durchführung 36 weist einen um ein geringes Spiel größeren Querschnitt bzw. Durchmesser auf als die rohrförmige Ausgangsform des Hohlprofiles 1.

Die Hohlprofilaufnahme 21, 22 kann anstatt einem zweiteiligen, aus einem Führungsgehäuse 25 und einer in diesem verschiebbaren Hülse 26 bestehenden Bauteil einstückig ausgebildet sein, wobei die Druckfeder 32 und der Ringraum 28 entfallen. Die starre Hohlprofilaufnahme 21, 22 weist vergleichsweise baulich vereinfacht nur zwei Bauteilabschnitte mit Durchführungen unterschiedlichen Durchmessers auf, die sich aneinander über einen konisch zum Werkzeugteil 9 hin öffnenden Übergang anschließen. Die Durchmesser sind relativ zu dem der Ausgangsform des Hohlprofiles 1 - wie oben erwähnt - entsprechend bemessen.

Die Durchführung 27 des Führungsgehäuses 25 der Hohlprofilaufnahmen 21, 22 ist rückseitig von einem Nachschiebestempel 37 verschlossen, der in ihr mittels eines separaten Antriebs fluiddicht verschiebbar geführt ist. Der Nachschiebestempel 37 weist stirnseitig einen konisch sich verjüngenden Zapfen 38 auf, zwischen dessen Anschrägung und der Durchführungswandung 39 des Führungsgehäuses 25 das in die Hohlprofilaufnahme 21, 22 einzuschiebende Hohlprofil 1 dichtend einklemmbar ist. Innerhalb des Nachschiebestempels 37 verläuft ein Fluidkanal, der einerseits über den Hochdruckfluidanschluß mit einer Fluidhochdruckerzeugungsanlage verbunden ist und andererseits durch den Zapfen 38 axial hindurch in die Hohlprofilaufnahme 21, 22 mündet, wonach das eingeschobene Hohlprofil 1 mit dem Druckfluid befüllbar und mit Hochdruck beaufschlagbar ist.

Falls ein Nachschieben von Hohlprofilmaterial während des Innenhochdruckumformens nicht erforderlich ist, kann der Zapfen 38 auch an einem an der Hohlprofilaufnahme 21, 22 rückseitig angeordneten Boden angeformt sein, der die Durchführung 27 verschließt und der einen Fluidhochdruckanschluß aufweist. Die Durchführung 27 wird hierbei von einer Sackbohrung ersetzt. Der Nachschiebestempel 37 und seine Ansteuerung können dadurch unter Verringerung des apparativen Aufwandes entfallen.

Die Hohlprofilaufnahmen 21, 22 werden nun gemäß Fig. 3 durch die Hydraulikzylinder 23 in Pfeilrichtung weiter aufeinanderzu verfahren, wobei die Hohlprofilenden aufgrund des etwas größeren Durchmessers der Durchführung 36 der Hülse 26 in diese eingeschoben werden. Bei weiterem Verfahren der Aufnahmen 21, 22 werden die Hohlprofilenden über den Zentrierkonus 35 der Durchführung 27 in diese eingeführt, wobei infolge der Einwirkung der hinsichtlich der Hohlprofilenden mit kleinerem Durchmessers behafteten Durchführung 27 und der Schubkraft der Zylinder 23 die Enden eingezogen werden. Gleichzeitig wird der Nachschiebestempel 37 in Richtung des Werkzeugteils 9 verschoben, wobei er in das Hohlprofilende eingesteckt wird und so dessen Form im wesentlichen aufrechterhält. Darüber hinaus wird dabei ein Kraftschluß zwischen dem Zapfen 38 des Nachschiebestempels 37 und dem Hohlprofil 1 einerseits und zwischen diesem und der Durchführungswandung 39 des Führungsgehäuses 25 der Aufnahmen 21, 22 erreicht, durch den das Hohlprofil 1 zum einen gehalten ist und zum anderen eine fluiddichte Abdichtung erhält.

Das Hohlprofilende ist von der Hohlprofilaufnahme 21, 22 gänzlich umschlossen. Durch den Einzug des Hohlprofilendes wird dessen Durchmesser auf bis zu 30% des Durchmessers der Ausgangsform verkleinert, wodurch das Hohlprofil 1 nach der abschließenden Innenhochdruck-Umformung die drei Abschnitte 2, 3, 4 unterschiedlich großen Querschnittes erhält. Ausgehend von dem Hohlprofilende als Abschnitt 2 kleinsten Durchmessers ist der Umformgrad bezüglich des mit der Ausbauchung versehenen Abschnittes 4 sehr groß, jedoch ist der Umformgrad ausgehend vom Abschnitt 3, der einen größeren Durchmesser besitzt, und von dem aus die eigentliche Aufweitung ausgeht, geringer. Somit kann das Hohlprofil 1 im Innenhochdruck-Umformwerkzeug 10 insgesamt mit sehr hohen Umformgraden umgeformt werden. Für die praktische Handhabung wird ein Hohlprofil 1 mit größerem Durchmesser als Ausgangsform gewählt als dieser für den fertigungs- und/oder montagetechnischen Anschluß der Achshälftenenden an weitere Bauteile geeignet ist. Den geeigneten Durchmesser besitzt dann das Hohlprofil 1 an seinen Enden durch den Einzug im Innenhochdruck-Umformwerkzeug 10.

Während des Einschiebens des Hohlprofiles 1 in die Aufnahme 21, 22, das erst nach Anlage des Endes 33 der Hülse 26 an der diesem zugewandten Stirnseite 41 des Werkzeugteils 9 beendet ist, wird, um unerwünschte, unkontrollierte beim Einschieben schubinduzierte Auffaltungen zu vermeiden, das Hohlprofil 1 vom Stützstempel 18 im Bereich des Differentialgehäuseteils abgestützt.

Nach dem Einschieben der Hohlprofilenden in die Hohlprofilaufnahmen 21, 22 wird das Hohlprofil 1 über den im Nachschiebestempel 37 verlaufenden Fluidkanal mit einem Druckfluid befüllt und mit Innenhochdruck von etwa 200-600 bar beaufschlagt. Gleichzeitig wird das Führungsgehäuse 25 der Hohlprofilaufnahme 21, 22 mittels des Hydraulikzylinders 23 entgegen der Druckkraft der sich an der Hülse 26 abstützenden Druckfeder 32 weiter zum Werkzeugteil 9 hin, welche dabei zusammengedrückt wird, verschoben (Fig. 4). Durch die kraftschlüssige Umgreifung des Hohlprofiles 1 an dessen Enden durch das Führungsgehäuse 25, die durch die umfängliche Anpressung mittels des Innenhochdruckes noch begünstigt wird, wird das Hohlprofil 1 in einem mittels des Hydraulikzylinders 23 betriebenen Stauchvorgang zusammengeschoben, ohne daß es zu reibungserzeugenden Relativbewegungen zwischen der Hohlprofilaufnahme 21 bzw. 22 und dem Hohlprofil 1 kommt. Um die wirkungsvolle Abdichtung des Hohlprofiles 1 trotz des Verschiebens seiner Enden weiter zu gewährleisten, wird der Nachschiebestempel 37 entsprechend dem Vorschub des Führungsgehäuses 25 nachgeführt.

Aufgrund der Stauchbewegung und der gleichzeitigen Beaufschlagung mit Innenhochdruck wird das Hohlprofil 1 im Werkzeugteil 9 zu einem Differentialgehäuseteil ausgeformt, wobei sich das Hohlprofilmaterial an die Gravur 13 der Matrizen 11, 12 zumindest annäherungsweise anlegt. Mit der Stauchbewegung werden die Stützstempel 18 gemäß der Pfeilrichtung radial nach außen ausweichend zurückgefahren, wobei sie zur kontrollierten Umformung im Bereich 8 des Differentialgehäuseteils während des gesamten Umformvorganges am Hohlprofil 1 anliegen und in der Endstellung des Fertigungsablaufes bündig in den Gravurverlauf mit ihrer Stirnseite 19 eingepaßt sind. Während des Aufweitstauchens des Hohlprofiles 1 im Bereich 8 werden auch gleichzeitig die Abschnitte 2 und 3, also die Achshälften, in geringem Maße aufgeweitet, die sich an die Durchführungswandungen 39 und 42 des Führungsgehäuses 25 und der Hülse 26 anschmiegen. Hierbei werden beim Einziehen am Abschnitt 2 des Hohlprofiles 1 entstandene Formveränderungen in der Kontur gemäß der gewünschten Form egalisiert. Der Abschnitt 3 bleibt hinsichtlich seines Durchmessers im wesentlichen unverändert.

Um zusätzlich Hohlprofilmaterial zum Bereich 8 hin zu liefern kann während des Aufweitstauchens der das Hohlprofilende auch stirnseitig beaufschlagende Nachschiebestempel 37 in einer Relativbewegung zur Hohlprofilaufnahme 21, 22 weiter zum Werkzeugteil 9 hin verschoben werden. Es ist alternativ auch denkbar, nach dem Aufweitstauchen und bei bestehendem Innenhochdruck Hohlprofilmaterial der Hohlprofilenden mittels der Nachschiebestempel 37 zum Bereich 8 hin zu verschieben.

Zum Abschluß des Umformvorganges, bei dem das Hohlprofil 1 durch das Aufweitstauchen zu einer der Endform hinsichtlich Kontur und Querschnittsgröße grob angenäherten Zwischenform umgeformt wird, kann dann unter Steigerung des Innenhochdruckes auf 1000 -3000 bar die Zwischenform zur Endform aufweitend kalibriert werden.

Nach Beendigung des Umformprozesses werden der Fluiddruck entspannt und mittels der Hydraulikzylinder 23 die Hohlprofilaufnahmen 21, 22 zurückgefahren, wobei sich die Druckfeder 32 wieder entspannen kann. Da das umgeformte Achsgehäuse an seinem Differentialgehäuseteil von den Matrizen 11, 12 festgehalten wird, werden beim Zurückfahren der Aufnahmen 21, 22 die Hohlprofilenden und somit die Achshälften aus dem durch das Einziehen und das Innenhochdruck-Umformen erzeugten Preßsitz an der Durchführungswandung 39 und 42 in einfacher Weise herausgelöst. Schließlich werden die Matrizen 11, 12 aus dem Bereich 8 heraus zurückgefahren, wodurch sich das Werkzeugteil 9 öffnet und das fertigumgeformte Achsgehäuse entnommen werden kann.

Im übrigen ist am Hohlprofil 1 eine einseitige Abplattung denkbar, wonach das Aufweitstauchen erfolgt. Dabei wird das Hohlprofil 1 an seinem auf zuweitenden Restumfang vom Innenhochdruck-Umformwerkzeug 10 während des Aufweitstauchens gesteuert nach außen ausweichend durch die Stützstempel 18, die hierzu mit einer schalenförmigen Stirnseite 19 ausgebildet sein müssen, abgestützt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel nach der Fig. 6a-d wird das Achsgehäuse aus zwei Hohlprofilen 43 und 44 hergestellt wird, wobei ein erstes Hohlprofil 43 größeren Durchmessers zum Differentialgehäuse umgeformt wird und wobei ein zweites Hohlprofil 44 kleineren Durchmessers - separat zum ersten - zu einem konisch ausgebauchten Doppelteil durch Aufweitstauchen geformt wird. Hierzu sind zwei separate Innenhochdruckumformwerkzeuge bei der Einrichtung vorgesehen, wobei das erste Umformwerkzeug der Ausbildung des Differentialgehäuseteils und das zweite der Ausbildung der Achshälften 46, 47 zugeordnet ist.

Die Gravur des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges ist entsprechend der Endform des auszubildenden Differentialgehäuses ausgestaltet, wohingegen die Gravur des Werkzeugteils des zweiten Umformwerkzeuges als Doppelkonus ausgebildet ist. Der Mittendurchmesser entspricht zumindest annähernd dem Durchmesser der Durchführung des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges, wobei die Hohlprofilaufnahmen und die Durchführungen des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges entsprechend dem größeren Durchmesser des umzuformenden Hohlprofiles 43 im Durchmesser größer bemessen sind als die des zweiten zum Umformen eines Hohlprofiles 44 kleineren Durchmessers dienenden Umformwerkzeuges. Dies ermöglicht einen fließenden Übergang bei der späteren Anbindung der Achshälften 46, 47 an das Differentialgehäuseteil.

Die Umformung der beiden Hohlprofile 43 und 44 erfolgt in gleicher Weise wie die des Hohlprofiles 1, jedoch ohne daß die Enden 2 der Profile 43, 44 eingezogen werden. Dies erzielt eine bauliche Vereinfachung des Umformwerkzeuges, insbesondere der Ausbildung der Hohlprofilaufnahmen. Des weiteren ist es bei der Umformung des Hohlprofiles 43 aufgrund dessen sehr kurzen Abmessungen nicht unbedingt erforderlich Hohlprofilmaterial aus dem Bereich der Enden nachschieben zu müssen. Dadurch kann der Nachschiebestempel 37 und dessen Antrieb unter weiterer apparativer Vereinfachung des Umformwerkzeuges entfallen, wobei jedoch das Nachführen der Aufnahmen zur Gewährleistung der Abdichtung des Hohlprofils 43 gesichert sein muß. Im übrigen ist eine prozeßsichere Herstellung des Hohlprofils 43 auch allein durch Aufweiten ohne den gleichzeitigen Stauchvorgang denkbar.

Nach der Ausbildung im Ausbauchbereich 45 wird das Doppelteil unter Ausbildung der einzelnen gleichgebildeten Achshälften 46, 47 mittig mittels eines eine Trennvorrichtung der erfindungsgemäßen Einrichtung bildenden Schneidlasers getrennt. Danach werden durch eine Fügevorrichtung der Einrichtung die Achshälften 46, 47 mit dem das Differentialgehäuse bildenden Hohlprofil 43 mittels Schweißen, Löten oder Kleben verbunden. In gleicher Weise wie bei den anderen Ausführungsbeispielen werden eine Öffnung und ein Gewindering 7 im abgeplatteten Bereich des Differentialgehäuseteils 4 angebracht. Der Deckel 5 ist hier jedoch vergleichbar mit dem Ausführungsbeispiel von Fig. 5a, b mit der Umformung des Hohlprofiles 43 mitausgebildet und dadurch einstückig mit dem Differentialgehäuseteil 4 verbunden. Es sind jedoch anders als beim Ausführungsbeispiel von Fig. 5a, b wesentlich geringere Umformgrade erforderlich, da hier die Ausgangsform des Hohlprofiles 43 einen erheblich größeren Durchmesser aufweist.

Es hierbei noch angemerkt, daß die vorhergehenden Ausführungsbeispiele die Herstellung eines Achsgehäuses aus einem einzigen Hohlprofil mit einem einzigen Umformwerkzeug betreffen. Die im Ausführungsbeispiel der Fig. 6a-d vorgesehenen Einzelteile sind somit in den Ausführungsbeispielen der Fig. 1a und b bzw. der Fig. 5a und b einstückig ausgebildet.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen mit einem Differentialgehäuseteil und Achshälften, wobei das Differentialgehäuseteil und die Achshälften aus einem rohrförmigem Hohlprofil hergestellt werden, das mit einem hohen Fluiddruck unter Aufeinanderzuschieben der Hohlprofilstirnflächen innenseitig beaufschlagt und in Richtung einer der Endform des Achsgehäuses entsprechenden Gravur eines Innenhochdruck-Umformwerkzeuges aufgeweitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43), aus dem das Differentialgehäuse gebildet wird, im Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses abgeplattet wird, und daß unter starrer Abstützung der Abplattung das Differentialgehäuse durch Aufweitstauchen des abgeplatteten Hohlprofiles (1, 43) hergestellt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) an zwei gegenüberliegenden Umfangsbereichen abgeplattet wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Achsgehäuse aus zwei Hohlprofilen (43, 44) hergestellt wird, wobei ein erstes Hohlprofil (43) größeren Durchmessers zum Differentialgehäuse umgeformt wird und wobei ein zweites Hohlprofil (44) kleineren Durchmessers - separat zum ersten - zu einem konisch ausgebauchten Doppelteil durch Aufweitstauchen geformt wird, das nach der Ausbildung im Ausbauchbereich (45) unter Ausbildung der Achshälften (46, 47) mittig getrennt wird, wonach die Achshälften (46, 47) mit dem Differentialgehäuse verbunden werden.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Differentialgehäuse (4) und die Achshälften (2, 3; 46, 47) einstückig sich an dieses beidseitig anschließend durch Aufweitstauchen eines gemeinsamen Hohlprofiles (1) hergestellt werden.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Umformung des Hohlprofiles (1, 43) zum Differentialgehäuse im abgeplatteten Bereich eine Öffnung zum Einbau eines Differentials erzeugt wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle einer einzigen Abplattung an der Öffnung in diese umgebender Weise ein Gewindering (7) zur Anbringung des Differentials befestigt wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle zweier gegenüberliegender Abplattungen an einer der Öffnungen ein diese umgebender Gewindering (7) zur Anbringung des Differentials befestigt wird und daß im Bereich der anderen Öffnung ein als separates Bauteil ausgeführter bauchiger Deckel (5) angebracht wird, der die Öffnung verschließt.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufweitstauchen ein Hohlprofil (1) ausgewählt wird, das in seiner Ausgangsform einen bezüglich des Durchmessers der Endform der Achshälften (2, 3) größeren Durchmesser aufweist, und daß das Hohlprofil (1) an seinen Enden (2) auf den Durchmesser der Endform eingezogen wird.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) vor dem Einbringen in ein Innenhoch druck-Umformwerkzeug (10) abgeplattet wird.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) beim Schließen eines den Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) umgebenden Werkzeugteiles (9) eines Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) abgeplattet wird.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufweitstauchen des Hohlprofiles (1, 43) frei in eine Umformgravur (13) eines Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) hinein erfolgt.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) an seinem auf zuweitenden Restumfang vom Innenhochdruck-Umformwerkzeug (10) während des Umformvorgangs gesteuert nach außen ausweichend abgestützt wird.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) im Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) während des Aufweitstauchens durch Einwirkung einer diesen Bereich (8) des Hohlprofiles (1, 43) umgebenden Gravurform des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) durchgängig mit großen Radien ausgeformt wird.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Einziehen der Enden (2) des Hohlprofiles (1) vor dem Aufweitstauchen durch Einschieben in eine jeweilige die Hohlprofilenden (2) aufnehmende und die Aufweitstauchung ausführende Hohlprofilaufnahme (21, 22) erfolgt, derart, daß zwischen dem Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) und dem Abschnitt der eingezogenen Enden (2) ein über den gesamten Umformprozeß hinweg seine vor dem Einziehen ausgebildete Ausgangsform im wesentlichen beibehaltender Hohlprofilabschnitt (3) verbleibt.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1) in der Ausgangsform in ein geteiltes Werkzeugteil (9) des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) eingelegt wird, daß nach dem Schließen des den Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses umgebenden, die Umformgravur (13) aufweisenden Werkzeugteils (9) die aus diesem herausragenden Enden (2) des Hohlprofiles (1) durch Einschieben in die aufweitstauchenden Aufnahmen (21, 22) des Umformwerkzeuges (10) eingezogen werden und daß danach der Aufweitstauchvorgang erfolgt.
  16. 16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1) in der Ausgangsform in ein geteiltes die Umformgravur (13) aufweisendes Werkzeugteil (9) des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) eingelegt wird, wonach die aus diesem herausragenden Enden (2) des Hohlprofiles (1) in eine jeweilige die Hohlprofilenden (2) aufnehmende und die Aufweitstauchung ausführende Hohlprofilaufnahme (21, 22) des Umformwerkzeuges (10) eingeschoben werden, und daß das Hohlprofil (1) durch eine nach außen verschiebbare, in einem zentralen Abschnitt des Werkzeugteils (9) befindliche Abstützung gesteuert zu einem Differentialgehäuse (4) ausgebaucht wird.
  17. 17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufweitstauchen und bei bestehendem Innenhochdruck in einer axialen Relativbewegung des Hohlprofils (1) zu einer ein Hohlprofilende (2) aufnehmenden Hohlprofilaufnahme (21, 22) Hohlprofilmaterial aus dem Bereich der Hohlprofilenden (2) zum Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) hin nachgeschoben wird.
  18. 18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Aufweitstauchens in einer axialen Relativbewegung des Hohlprofils (1) zu einer ein Hohlprofilende (2) aufnehmenden Hohlprofilaufnahme (21, 22) Hohlprofilmaterial aus dem Bereich der Hohlprofilenden (2) zum Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) hin nachgeschoben wird.
  19. 19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43, 44) durch das Aufweitstauchen zu einer der Endform hinsichtlich Kontur und Querschnittsgröße grob angenäherten Zwischenform umgeformt wird und daß dann unter Steigerung des Innenhochdruckes die Zwischenform zur Endform aufweitend kalibriert wird.
  20. 20. Einrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen, welche jeweils ein Differentialgehäuseteil und Achshälften umfassen, aus einem geradlinigen rohrförmigen Hohlprofil, mit einem Innenhochdruck-Umformwerkzeug, das ein in zwei die Umformgravur des Bereiches des auszubildenden Differentialgehäuseteils aufweisende Matrizen geteiltes Werkzeugteil und einen mit einer Fluidhochdruckerzeugungsanlage verbundenen Hochdruckfluidanschluß, über den das Hohlprofil befüllbar und mit einem Fluidhochdruck beaufschlagbar ist, beinhaltet, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    1. - daß die Einrichtung eine Vorrichtung enthält, mittels derer das Hohlprofil (1) in seiner Ausgangsform im Bereich (8) des auszubildenden Differentialgehäuseteils (4) abplattbar ist,
    2. - daß das Umformwerkzeug (10) zwei hohlzylindrische, jeweils rückseitig geschlossene Hohlprofilaufnahmen (21, 22), in die jeweils ein Ende des in seiner Ausgangsform linearen rohrförmigen Hohlprofiles (1, 43) in das Ende gänzlich umschließender Weise fluiddicht einschiebbar ist und von denen zumindest eine mit dem Hochdruckfluidanschluß verbunden ist, und einen Antrieb zumindest für eine der Aufnahmen (21, 22), mittels dessen diese relativ zueinander verfahrbar sind, beinhaltet,
    3. - daß das Werkzeugteil (9) randseitig zwei gegenüberliegend angeordnete Durchführungen (15) aufweist, in denen das in das Werkzeugteil (9) eingebrachte Hohlprofil (1, 43) in Schließstellung umfänglich umschlossen gehalten ist und die das Hohlprofil (1, 43), dessen Achse (14) parallel zur Längserstreckung der Gravur (13) des Werkzeugteils (9) verläuft, beiderends durchragen, daß das Werkzeugteil (9) zwischen den Hohlprofilaufnahmen (21, 22) gelegen angeordnet ist und daß die Umformgravur (13) des der Ausformung des Differentialgehäuseteils (4) zugeordneten Werkzeugteils (9) entsprechend der Abplattung einen ebenen unverrückbaren Bereich aufweist, an dem diese in Schließstellung des Werkzeugteils (9) abgestützt anliegt.
  21. 21. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Abplattvorrichtung in einer vom Innenhochdruck-Umformwerkzeug (10) separaten Arbeitsstation angeordnet ist.
  22. 22. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Abplattvorrichtung in das Werkzeugteil (9) des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) integriert ist.
  23. 23. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Abplattvorrichtung von dem ebenen Bereich der Werkzeuggravur (13) gebildet ist.
  24. 24. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Umformgravur (13) des Werkzeugteils (9) im Bereich (8) des auszubildenden Differentialgehäuseteils (4) flach ansteigend eingewölbt ist.
  25. 25. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeugteil (9) bezüglich der Hohlprofilaufnahmen (21, 22) gesondert angeordnet ist und daß die Trennebene des Werkzeugteils (9) parallel zur Längserstreckung des Hohlprofiles (1, 43, 44) verläuft, wobei die Durchführungen (15) in dessen Trennebene liegen.
  26. 26. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrizen (11, 12) des Werkzeugteils (9) lediglich mit einem schmalen Randstreifen (16) in Schließstellung aneinander anliegen.
  27. 27. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß in den Matrizen (11, 12) des Werkzeugteils (9) zumindest eine radial zum Hohlprofil (1, 43, 44) gerichtete in die Gravur (13) mündende zentrale Führungsbohrung (17) ausgebildet ist, in der ein Stützstempel (18) relativ zur Lage der Matrize (21, 22) verschiebbar geführt ist, der an seiner dem eingelegten Hohlprofil (1, 43, 44) zugewandten Stirnseite (19) die für den zentralen Abschnitt der Umformgravur (13) der Matrize (11, 12) entsprechende Kontur trägt.
  28. 28. Einrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützstempel (18) während des gesamten Aufweitstauchvorganges am Hohlprofil (1, 43, 44) anliegt.
  29. 29. Einrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützstempel (18) mit einem Antrieb versehen ist, der mit einer Steuerung für den Innenhochdruck und die Bewegung der Hohlprofilaufnahmen (21, 22) korreliert ist, wobei der als Gegenhalter für den zum Differentialgehäuseteil umzuformenden Bereich (8) des Hohlprofiles (1, 43, 44) dienende Stützstempel (18) während des Aufweitstauchens radial nach außen ausweichend verschiebbar ist.
  30. 30. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilaufnahmen (21, 22) eine Durchführung (27, 36) aufweisen, in die das Hohlprofil (1, 43, 44) einschiebbar ist und in der von der Rückseite der Aufnahme (21, 22) aus ein mit einem Antrieb versehener Nachschiebestempel (37) fluiddicht verschiebbar geführt ist.
  31. 31. Einrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Nachschiebestempel (37) stirnseitig einen konisch sich verjüngenden Zapfen (38) aufweist, zwischen dessen Anschrägung und der Durchführungswandung (39) das Hohlprofil (1, 43, 44) einklemmbar ist.
  32. 32. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilaufnahmen (21, 22) zwei entsprechend der Ausgangsform des Hohlprofiles (1, 43, 44) konturgleiche Aufnahmeabschnitte aufweisen, wobei ein erster dem Werkzeugteil (9) zugewandter Abschnitt einen um ein geringes Spiel größeren Querschnitt aufweist als die Ausgangsform des Hohlprofiles (1, 43, 44) und wobei der zweite sich an den ersten rückseitig mit einem Zentrierkonus (35) unmittelbar anschließende Abschnitt einen kleineren Querschnitt als die Ausgangsform besitzt.
  33. 33. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilaufnahme (21, 22) ein mit dem Antrieb (23) der Aufnahme (21, 22) verbundenes und mit einer zentralen Durchführung (27) versehenes Führungsgehäuse (25) und eine in diesem koaxial angeordnete zwischen zwei Anschlägen axial verschiebbar geführte Hülse (26) beinhaltet, welche das Führungsgehäuse (25) zum Werkzeugteil (9) hin einenends durchragt und anderenends im Führungsgehäuse (25) druckbelastet ist.
  34. 34. Einrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchführung (27) des Führungsgehäuses (25) bezüglich der Ausgangsform des Hohlprofiles (1, 43, 44) konturgleich ist, jedoch einen kleineren Querschnitt aufweist, und daß die Hülse (26) eine Durchführung (36) für das Hohlprofil (1, 43, 44) besitzt, die bezüglich der Ausgangsform des Hohlprofiles (1, 43, 44) ebenfalls konturgleich ist, jedoch einen um ein geringes größeren Querschnitt aufweist.
  35. 35. Einrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß im Nachschiebestempel (37) ein Fluidkanal ausgebildet ist, der einerseits über den Hochdruckfluidanschluß mit der Fluidhochdruckerzeugungsanlage verbunden ist und andererseits in die Hohlprofilaufnahme (21, 22) derart mündet, daß das eingeschobene Hohlprofil (1, 43, 44) mit dem Druckfluid befüllbar und mit Hochdruck beaufschlagbar ist.
  36. 36. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung ein erstes der Ausbildung des Differentialgehäuses zugeordnetes und ein zweites der Ausbildung der Achshälften (46, 47) zugeordnetes Innenhochdruck-Umformwerkzeug umfaßt, wobei die Gravur des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges entsprechend der Endform des auszubildenden Differentialgehäuses ausgestaltet ist; wobei die Gravur des Werkzeugteils des zweiten Umformwerkzeuges als Doppelkonus ausgebildet ist, dessen Mittendurchmesser zumindest annähernd dem Durchmesser der Durchführung des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges entspricht, wobei die Hohlprofilaufnahmen und die Durchführungen des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges entsprechend dem größeren Durchmesser des umzuformenden Hohlprofiles (43) im Durchmesser größer bemessen sind als die des zweiten zum Umformen eines Hohlprofiles (44) kleineren Durchmessers dienenden Umformwerkzeuges.
  37. 37. Einrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung eine Trennvorrichtung, mittels der der hergestellte Doppelkonus unter Ausbildung der Achshälften (46, 47) mittig trennbar ist, und eine Fügevorrichtung zur Verbindung der durch die Trennung erzeugten Achshälften (46, 47) mit dem ausgeformten Differentialgehäuseteil (4) beinhaltet.
  38. 38. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung ein einziges Umformwerkzeug aufweist, in dem das Achsgehäuse aus einem einzigen Hohlprofil (1) herstellbar ist.
  39. 39. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Öffnung im abgeplatteten Bereich des ausgeformten Differentialgehäuseteils (4) zum Einbau eines Differentials beinhaltet.
  40. 40. Einrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung eine Fügevorrichtung beinhaltet, mit der im Falle einer einzigen Abplattung an der gebildeten Öffnung in diese umgebender Weise ein Gewindering (7) zur Anbringung des Differentials befestigbar ist.
  41. 41. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung Fügevorrichtungen beinhaltet, mit denen im Falle zweier gegenüberliegender Abplattungen an einer der Öffnungen ein diese umgebender Gewindering (7) zur Anbringung des Differentials befestigbar und im Bereich der anderen Öffnung ein als separates Bauteil ausgeführter bauchiger Deckel (5) anbringbar ist, der die Öffnung verschließt.






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