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Dokumentenidentifikation WO9616112 26.11.1998
Titel Verfahren für das Recycling von Epoxidharz enthaltenden Erzeugnissen
Anmelder Seijo-Bollin, Hans-Peter, 10967 Berlin, DE;
Käufer, Helmut, 40822 Mettmann, DE
Erfinder Seijo-Bollin, Hans-Peter, 10967 Berlin, DE;
Käufer, Helmut, 40822 Mettmann, DE
DE-Aktenzeichen 19581340
Vertragsstaaten AM, AT, AU, BB, BG, BR, BY, CA, CH, CN, CZ, DE, DK, ES, FI, GB, GE, HU, JP, KE, KG, KP, KR, KZ, LK, LT, LU, LV, MD, MG, MN, MW, NO, NZ, PL, PT, RO, RU, SD, SE, SI, SK, TJ, TT, UA, US, UZ, VN, EP, OA
Sprache des Dokument DE
WO-Anmeldetag 24.11.1995
PCT-Aktenzeichen DE9501708
WO-Veröffentlichungsnummer 9616112
WO-Veröffentlichungsdatum 30.05.1996
Veröffentlichungstag im Patentblatt 26.11.1998
IPC-Hauptklasse C08J 11/18
IPC-Nebenklasse C08L 63/00   

Beschreibung[de]

Verfahren für das recycling von epoxidharz enthaltenden erzeugnissen.

Die Erfindung betrifft das Recycling von Epoxidharz enthaltenden Erzeugnissen, Produkten und Stoffen, wie beispielsweise Leiterplatten und andere Stoffe, und die Wiederverwertung der im Recyclingprozeß entstandenen Abbauprodukte.

Eine wirtschaftlich effektive und umweltfreundliche Lösung für das Recycling von Epoxidharzen und Epoxidharzverbunden ist zur Zeit nicht bekannt. Ein großer Teil der verschlissenen und nicht mehr gebrauchsfähigen Erzeugnisse und Stoffe werden durch Deponierung und Verbrennung entsorgt. Letzteres ist insbesondere bei flammgeschützten, epoxidharzhaltigen Erzeugnissen, wie beispielsweise Leiterplatten elektrischer/elektronischer Baugruppen, durch die bei der Verbrennung entstehenden Dioxine, ökologisch sehr bedenklich und gesundheitsgefährdend.

Bekannt ist ebenfalls die in mechanischen Partikelrecycling-Verfahren anfallenden, fein zermahlenen Epoxidharz enthaltenden Stoffe gegebenenfalls mit den inerten Füllstoff- und Verstärkungsmaterialanteilen, als Füllstoff bei der Herstellung von neuen Epoxidharzprodukten zu verarbeiten. Die Recyclate können jedoch aus Festigkeitsgründen nur bis zu ca. 30 % den Neuprodukten zugesetzt werden. Der Einsatz als Füllstoff stellt daher für die Recyclate gegenüber der Primäranwendung unt er wirtschaftlichen und technologischen Gesichtspunkten nur eine minderwertige Verwendung dar.

Die gückgewinnung von Epoxidharzen aus Metallverbunden erfolgt über aufwendige Feinmahl- und Dichtetrennverfahren mit nur mäßig guter Trennschärfe.

Bei flammgeschützten, epoxidharzhaltigen Erzeugnissen, wie beispielsweise Leiterplatten, ist durch den Eintrag von Halogenen die Verwertung der Metallfraktion erschwert.

Mit großem Energie- und Kostenaufwand werden in Pyrolyseverfahren von epoxidharzhaltigen Produkten Öle erzeugt, die weder unter wirtschaftlichen noch unter ökologischen Gesichtspunkten mit Mineralölen aus allgemein bekannten Herstellungsverfahren konkurrieren resp. diese ersetzen können.

Die Dioxinproblematik flammgeschützter Produkte stellt sich dabei ebenso wie in den Recyclingprozessen durch Verbrennung oder bei der metallurgischen Entsorgung.

Verfahren zur Stofftrennung, wie sie beim Materialrecycling von Thermoplasten mit Hilfe von Lösungsmitteln Anwendung finden, gelten in der Fachwelt für Epoxidharze als ein nicht gangbarer Weg.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches, ökologisch vorteilhaftes Verfahren für das Recycling von epoxidharzhaltigen Produkten und Stoffen anzugeben, das durch eine bessere Trennung der stofflichen Bestandteile eine uneingeschränkte, vollwertige Wiederverwertung des recycelten polymeren Harzes und der inerten stofflichen Bestandteile ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen 1 und 2 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen 3 bis 24.

In Abhängigkeit von den eingesetzte Lösungsmitteln und der Verfahrensführung werden mit Hilfe der erfindungsgemäßen Lösung aus den zu recycelnden epoxidharzhaltigen Materialien lösliche, unlösliche gequollene Polymere und gegebenenfalls reaktive Lösungsmittelanteile enthaltende Polymere, Oligomere, Monomere und Gemisch daraus gewonnen, die beispielsweise auf einfache und wirtschaftlich günstige Weise für die Herstellung neuer Harzprodukte einsetzbar sind.

Das Recyclingverfahren wird bei erhöhten Prozeßtemperaturen von 1400 - 2800 und gegebenenfalls einem erhöhten Druck unter voteilhafter Einwirkung mechanischer Kräfte, wie beispielsweise Rühren, Friktionswäsche oder Ultraschall, durchgeführt. wobei die Prozeßdauer 2 - 10 Stunden betragen kann.

Die mit Hilfe der Lösungsmedien behandelten und in gelöster oder gequollener Form vorliegenden Epoxidharze resp. Abbauprodukte werden in eine f lüssige bis zähflüssige Phase überführt, um auf einfache Weise die ungelösten, festen und anderen inerten Bestandteile, wie z.B. Glasfasern oder Metalle, die in dem zu recycelnden Material enthalten sind durch mechanische Verfahren, wie Herausgreifen, Sieben, Zentrifugation oder andere Dichtetrennverfahren, die dem Stand der Technik entsprechen, abzutrennen oder gleich in weitere Einzelfraktionen aufzuteilen.

Die weitere Auftrennung der Inertfraktionen kann mit den Verfahren, wie beschrieben, direkt in den Auflösungsuellungsprozeß integriert oder gegebenenfalls nach Mahlen des zu recycelnden Materials mit gleichartigen Verfahren, zu denen noch das Windsichten hinzukommt, in nachfolgenden Schritten erfolgen, wobei zunächst ein mechanischer Stofftrennprozeß und dann der chemische Behandlungsprozeß vorgenommen werden sollte.

Die weitere Auftrennung der Inertfraktion in Einzelfraktionen erlaubt eine bessere Verwertung der Einzelfraktionen, beispielsweise die der Glasfasern, die als Verstärkungsmaterialien bei der Herstellung neuer Harzprodukte unter Verwendung des polymeren Abbauproduktes eingesetzt werden können und dazu in der Flüssigkeit belassen oder dorthin wieder zurückgeführt werden.

Das Abtrennen der Inertfraktion(en) kann vorteilhafterweise durch Abspülverfahren erfolgen, wobei zum Abspülen die gleichen Medien wie für den Auflösungs- oder Quellungsprozeß oder andere, bekannte Spülmedien verwendet werden.

Mit der Überführung der Epoxidharze in eine flüssige Phase wird neben einem einfachen und leichten Recycling der im Ausgangsmaterial enthaltenen Metall- und Glasfaserbestandteile eine Trennung dieser Materialbestandteile von den Halogenen erreicht. Das einpolymerisierte Flammschutzmittel wird in gesonderten, teilweise bereits bekannten Verfahren aus den polymeren Abbauprodukt herausgelöst oder verbleibt als Bestandteil in den aus dem Abbauprodukt hergestellten Erzeugnissen.

Mit dem Verfahren nach Anspruch 2 können die polymeren Abbauprodukt auf effektive Weise zur Herstellung von K ' lebstoffen, Lacken, Beschichtungen, thermoplastischen, duromeren oder elastomeren Formmassen eingesetzt werden. Dazu wird das polymere Abbauprodukt einer Polyreaktion zugeführt, in der die Flüssigkeitsphase des Aubbauproduktes in die Polyreaktion miteinbezogen oder wenn sie nicht weiter benötigt wird, abgetrennt wird.

Das Abtrennen der Flüssigkeitphase erfolgt durch Verdampfung, wie etwa durch Sprühtrocknung und/oder durch Ausf ällen der Polymere aus dem Abbauprodukt.

Unerwünschte niedermolekulare Abbauprodukte verbleiben im Ausfällprozeß beim FällUngsmittel. Als Fällungsmittel werden mäßig bis unpolare Flüssigkeit oder Wasser und wäßrige Lösungen, insbesondere Säuren und Laugen, eingesetzt.

Die Polyreaktion erfolgt vorzugsweise als Vernetzungsreaktion mit Hilfe Reaktionsmitteln nach Anspruch 16 bis 18. Je nach Reaktionsmittel können übliche Katalysatoren zugesetzt werden. Das polymere AbbauProdukt wird mit dem Reaktionsmittelgemischt, wobei die Reaktion dann vorzugsweise direkt nach der Formgebung am Verbundpartner oder in einem Formwerkzeug erfolgt.

Vor der Reaktion können auch Stabilisatoren, Farbstoffe, oder andere Komponenten zugegeben werden, mit denen das neue Harzprodukt auf seine weitere Anwendung eingestellt wird.

Bei Einbeziehung der Flüssigkeitsphase in die Polyreaktion werden vorzugsweise Medien mit mehreren funktionellen Gruppen, wie zum Beispiel Glykole oder Diamine, eingesetzt. Die Flüssigkeitsphase kann dabei gleichzeitig als Füllung in Poren von geschäumten Kunststoffen verwendet werden. Die Einbindung der Flüssigkeitsphase in das Polymer erfolgt bei Lösungsmittelrestgehalten im gefällten Abbauprodukt und/oder direkt durch Vernetzung des Abbauproduktes, bestehend aus Flüssigkeitsphase und gelöstem Polymer/Oligomer Die Vernetzungsreaktion wird dabei vorzugsweise direkt im Anschluß an die Abbaureaktion durchgeführt.

Der Abbau wird dann durch ein Absenken der Temperatur gestoppt und die Restwärme zum Starten der Auf baureaktionen genutzt.

Als Verfahrensvariante wird aus dem Abbauprodukt durch Verdampfen der Flüssigkeitsphase ein thermoplastisches Material gewonnen und mit bekannten Antioxidantien stabilisiert.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können die zu recycelnden, epoxidharzhaltigen Produkte und Stoffe sowohl in demontierter oder zerkleinerter Form als auch in unzerkleinerter oder undemontierter Form, sofern es die räumlichen Bedingungen zulassen, in den Prozeß eingebracht werden.

In Übereinstimmung mit der Aufgabenstellung werden bei Einsatz der vorliegenden Lösung Kunststoff recyclate in hoher Qualität erzielt, die problemlos einer erneuten Verarbeitung zugeführt werden können.

Die Erfindung soll nachstehend an mehreren Beispielen näher erläutert werden.

Beispiele 1:

Unzerkleinertes, unbestücktes epoxidharzhaltiges Leiterplattenbasismaterial wird in ein Bad mit Dipropylenglykol gegeben und anschließend bei einer Temperatur von 150 - 2300C mittels eines Blattrührers 4 Stunden intensiv bewegt. Nach Ablauf dieser Zeit ist die Epoxidharzmatrix der Leiterplatten vollständig aufgelöst. Das im Leiterplattenbasismaterial eingebundene, zu seiner Verstärkung dienende Glasgewebe und die Kupferleiterbahnen liegen als feste, ungelöste Fraktionen in der Lösung vor und werden durch einfaches Absieben dem flüssigen, polymere Abbauprodukt separiert. Kupfer und Glasgewebe werden nach der Entnahme mit Wasser abgespült und getrocknet. Durch Windsichten werden Glasgewebe und Kupfer voneinander getrennt und jeweils einer konventionellen Verwertung zugeführt.

Aus dem flüssigen Abbauprodukt wird das Dipropylenglykol mittels Vakuumdestillation bei 5 mbar und 2000abgedampft und ein Harzpolymer als Endprodukt gewonnen.

Beispiel 2:

Zerkleinerte, mit Epoxidharz verklebte Verbundglasscheiben von Bildröhren werden in ein Bad gegeben, das ein Gemisch aus Diethanolamin und Diethylenglykolmonoethylether in einem Mischungsverhältnis 70 : 30 enthält, und 4 - id Stunden bei einer Temperatur von 180 - 2200C gerührt und mit Ultraschall beaufschlagt.

Nach Ablauf der Verf ahrensdauer wird durch Abdekantieren des flüssigen, polymeren Abbauproduktes und mehrf aches Nachspülen mit Methanol und Dekantieren eine epoxidharzfreie Glasfraktion (nach Trocknung) und ein klares, f lüssiges polymeres Abbauprodukt erhalten. Durch Ausfällen in Salzsäure (pH = 2), Filtrieren und anschließender Trocknung erhält man ein Polymerpulver, das mit vorpolymerisiertem Isocyanathärter aus der Polyurethanindustrie im Verhältnis vom 1:1 bis. 1:5 gemischt und dann zur Herstellung eines neuen Harzerzeugnisses in eine geeignete Form gegeben wird und dort aushärtet.

Beispiel 3:

Mit Epoxidharz verklebte Stahlbleche werden in einen mit Methanol aufgefüllten Autoklaven eingegeben, Stunden bei einer Temperatur zwischen 150 und 2000C intensiv bewegt und mit einem Druck von 10 bis bar beaufschlagt. Nach Ablauf der Prozeßdauer sind die Epoxidharze gelöst. Die Bleche werden entnommen, mit Methanol abgespült und getrocknet. Das flüssige polymere Abbauprodukt wird durch Destillation auf 5 % reduziert. Zur Herstellung eines neuen Produktes wird anschließend durch Erwärmen des reduzierten Abbauproduktes und Zugabe eines Härters, beispielsweise Isocyanat oder Diphenylmethandiisocyanat eine erneute Reaktion durchgeführt, wobei das in dem flüssigen Abbprodukt enthaltene Methanol als Schäumungsmittel dient.

BeisiDiel 4:

Unzerkleinerte mit elekronischen Baugruppen bestückte epoxidharzhaltige Leiterplatten mit in das Leiterplattenbasismaterial einpolymerisierte Flammschutzmittel werden in einen Behälter mit Diethylenglykol gegeben und bei einer Temperatur von 150 - 22511C mit einem Blattrührer 8 Stunden intensiv gerührt. Nach dieser Zeit sind die Epoxidharzmatrix der Leiterplatten und die Vergußmassen vollständig aufgelöst. Das Glasgewebe und das Netz der Kupferleiterbahnen mit den daran angelöteten Metallresten der Baugruppen werden durch einfaches Absieben von dem flüssigen, polymeren Abbauprodukt separiert, danach mit Diethylenglykol und mit Wasser gespült. Durch Schwimm-Sink-Trennung in einer geeigneten Salzlösung werden Glasgewebe und Metallfraktion voneinander getrennt und jeweils einer konventionellen Verwertung zugeführt.

Durch Ausfällen mit Wasser wird aus dem flüssigen Abbauprodukt abschließend ein Harzpolymer erhalten.

Beisviel 5:

Eine aus den Verfahren nach Beispiel 1 - 4 enstandene flüssige Lösungsfraktion, bestehend aus den Abbauprodukten von 50 g Epoxidharz in 250 ml Diaminohexan wird bei einer Temperatur von 80 - 1000C (Restwärme aus Abbaureaktion) mit 10 g Phthalsäureanhydrid vermischt und in eine Form für die Herstellung einer Kunststoffplatte gegossen. Nach Ablauf der Reaktionszeit von kann das neue Produkt entnommen werden.

Beispiel 6:

Eine Lösungsfraktion, bestehend aus 50 g Epoxidharz und 250 ml Dipropylenglykol, wird durch Vakuumdestillation auf 50 ml aufkonzentriert. Die konzentrierte Flüssigkeit wird mit 50 ml Hexamethylendiisocynat vermischt. Ein Glasfasergewebe wird in eine flache Wanne gelegt und mit der Flüssigkeit übergossen. Nach 24 Stunden wird das neue Bauteil in Form einer Glasfaser verstärkten Kunststoffplatte aus der Form entnommen.

Beispiel 7:

Eine Lösungsfraktion aus der Behandlung von epoxidhaltigen Produkten nach den Beispielen 1 bis 4, bestehend aus 50 g Epoxidharz in 250 ml Dipropylenglykol, wird in 5 1 verdünnte Salzsäure (pH = 5) eingerührt.

Das ausfallende Polymerpulver wird durch Filtration von der Flüssigkeit abgetrennt, anschließend mit 50 ml Hexamethylendiisocyanat vermischt, mit Pigmenten versetzt und in eine Wannenform gegossen. Nach Aushärtung kann das gewünschte neue Produkt entnommen werden.

BeisiDiel 8:

Eine Lösungsfraktion aus der Behandlung von epoxidhaltigen Stoffen nach den Beispielen 1 bis 4, bestehend aus 50 g Epoxidharz in 250 ml Dipropylenglykol, wird in 5 1 verdünnte Salzsäure (pH = 5) eingerührt. Das ausfallende Polymerpulver wird durch Filtration von der Flüssigkeit abgetrennt, anschließend mit einem vorpolymerisierten Isocyanathärter und 10 ml Dipropylenglykol vermischt, mit Pigmenten versetzt und in eine Wannenform gegossen. Nach Aushärtung kann das gewünschte neue Produkt entnommen werden.

Beispiel 9:

Eine Flüssigkeit, bestehend aus 50 g Epoxidharz gelöst in 250 ml Diethylenglykol, wird in 5 1 Natronlauge (pH = 8) eingerührt. Das ausfallende Polymerpulver wird durch Filtration von der Flüssigkeitsphase abgetrennt. Das Polymerpulver wird mit 100 g Maleinsäureanhydrid vermischt und als Beschichtungsmaterial auf ein entfettetes Stahlblech aufgetragen. Nach Warmhärtung bei 1000C ist die Beschichtung ausgehärtet.

Beispiel lo:

Die Flüssigkeitsphase einer polymeren Lösungsfraktion, die 50 g in Methanol gelöstes Epoxidharz enthält, wird durch Sprühtrocknung abgetrennt und die verbleidende polymere Substanz mit einem handelsüblichen Stabilisator für Kunststoffrecycling vermischt. Das erhaltene Pulver ergibt eine extrusionsfähige thermoplastische Formmasse.


Anspruch[de]

Patentansprüche 1. Verfahren für das Recycling von Epoxidharz enthaltenden Erzeugnissen und Stoffen und zur Wiederverwertung der Abbauprodukte, dadurch gekennzeichnet, daß das zu recycelnde Ausgangsmaterial mit einem oder mit mehreren polaren Lösungsmitteln, die eine Veränderung der physikalisch-chemischen Struktur der Epoxidharzmatrix bewirken, in Berührung gebracht und die Harzanteile in eine flüssige Phase überführt werden; danach aus diesem Abbauprodukt die festen Anteile abgetrennt und anschließend aus der polymeren Phase des Abbauproduktes die Lösungsmittelanteile herausgelöst und das Harz gewonnen wird.

2. Verfahren für das Recycling von Epoxidharz enthaltenden Erzeugnissen und Stoffen und zur Wiederverwertung der Abbauprodukte, dadurch gekennzeichnet, daß das zu recycelnde Ausgangsmaterial mit einem oder mit mehreren polaren Lösungsmitteln, die eine Veränderung der physikalisch-chemischen Struktur der Epoxidharzmatrix bewirken, in Berührung gebracht und die Harzanteile in eine flüssige Phase überführt werden; danach aus diesem Abbauprodukt die festen Anteile abgetrennt und anschließend der polymeren flüssigen Phase des Abbauproduktes ein Reaktionsmittel, das mit den gelösten Harzanteilen und dem eingesetzten Lösungsmittel reagiert, zugesetzt und die neugebildete polymere Phase einer Weiterverarbeitung zur Herstellung eines neuen Produktes zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet" daß das Lösungsmittel als Weichmacher in das neue Produkt einpolymerisiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel aus der Gruppe der Amine, Formamide, Ester, Ethern und Alkohole, insbesondere Glykole ausgewählt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abgetrennten, in Lösung befindlichen Epoxidharze mit Hilfe eines Fällungsmediums herausgelöst werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausfällungsmittel Alkohole, Säuren oder Laugen in chemisch reiner oder in verunreinigter Form eingesetzt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zu recycelnde Epoxidharz enthaltende Ausgangsmaterial in aufbereiteter oder unaufbereiteter Form eingesetzt wird.

8. Verf ahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeß zur Bildung der Abbauprodukte bei einer Temperatur von 140 - 2800C und einer Prozeßdauer von 2 - 10 Stunden , vorzugsweise unter Einwirkung mechanischen Kräfte und gegebenenfalls unter Druckbeaufschlagung durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung unter Schutzgasatmosphäre vorgenommem wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 7, dadurch gekennzeichnet" daß die Behandlung zur Veränderung der chemisch-physikalischen Struktur der Epoxidharzanteile unter Beaufschlagung mit Ultraschall erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die festen und ungelösten Fraktionen durch Sieben oder Dichtetrennverfahren aus dem polymeren Abbauprodukt herausgelöst werden.

12. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die geeigneten, festen Fraktionen des Abbauproduktes in der organischen, polymeren- Fraktion aus Lösungsmittel und gelöstem Epoxidharz belassen und in Recyclaten als Verstärkungsmittel verwendet werden.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzten Lösungsmittel teilweise oder vollständig durch Abdampfen von den Harzanteilen abgetrennt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzten Lösungs- und/oder Fällungsmittel als Reaktionsmittel für spätere Polymerisations- oder Vernetzungsreaktionen der flüssigen, polymeren Abbauprodukte dienen.

15. Verfahren nach Anspruch 2, daddurch gekennzeichnet, daß die eingesetzten Lösungs- und/oder Fällungsmittel als Schäumungsmittel dienen.

16. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsmittel ein Härter ist.

17. Verfahren nach Anspruch 2 und 16, dadurch gekennzeichnet.. daß der Härter aus der Gruppe der Isocyanate, Säureanhydride, Amine oder Aldehyde ausgewählt ist.

18. Verfahren nach Anspruch 2 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsmittel einen Radikalstarter, wie Peroxide oder AIBN, enthält.

19. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ungünstigen Monomere und niedermolekularen Anteile durch Ausfällen oder Extraktion vor der Polyreaktion abgetrennt werden.

20. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Reaktion Stabilisatoren, katalysatoren, Farbstoffe, Pigmente und/oder andere Komponenten zugegeben werden, mit denen das neue Harzerzeugnis auf seine spätere Anwendung eingestellt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von glasfaserverstärkten Kunststoff teilen Glasfasermatten oder ähnliche Verstärkungsmittel mit Lösungsfraktion getränkt werden und anschließend die Reaktion erfolgt.

22. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Reagieren vorbereitete LÖsungsmittelfraktion zur Herstellung eines Kunststoffformteiles in ein Formwerkzeug eingebracht wird und dort reagiert.

23. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeitsphase der Lösungsfraktion als Füllstof f von Poren bei der Herstellung von geschäumten Kunststoffen aus der Lösungsfraktion verwendet wird.

24. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekonnzeichnet, daß die Aufbaureaktionen als entgegengesetz wirkende Reaktion direkt im Anschluß an den Abschluß der Abbaureaktionen unter Nutzung der Restwärme zur Reaktionsbeschleunigung durchgeführt werden.







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