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Dokumentenidentifikation DE69417774T2 11.11.1999
EP-Veröffentlichungsnummer 0606872
Titel Tonerherstellung zur Entwicklung elektrostatischer Bilder
Anmelder Canon K.K., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder Tomiyama, Koichi, Ohta-ku, Tokyo, JP;
Yusa, Hiroshi, Ohta-ku, Tokyo, JP;
Kobori, Takakuni, Ohta-ku, Tokyo, JP
Vertreter Tiedtke, Bühling, Kinne & Partner, 80336 München
DE-Aktenzeichen 69417774
Vertragsstaaten DE, ES, FR, GB, IT
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 10.01.1994
EP-Aktenzeichen 941002578
EP-Offenlegungsdatum 20.07.1994
EP date of grant 14.04.1999
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.11.1999
IPC-Hauptklasse G03G 9/08

Beschreibung[de]
Gebiet der Erfindung und verwandter Stand der Technik

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Toners zur Entwicklung (Sichtbarmachung) elektrostatischer, latenter Bilder in Bilderzeugungsverfahren, wie Elektrofotografie und elektrostatischer Aufzeichnung und auf einen mit dem Verfahren gewonnenen Toner.

In der Elektrofotografie wird ein elektrisch latentes Bild auf einem lichtempfindlichen Teil, das im allgemeinen eine fotoleitfähige Substanz umfaßt, durch verschiedene Verfahren gebildet und mit einem Toner unter Erzeugung eines Tonerbildes darauf entwickelt. Das Tonerbild wird danach auf ein Transfer-Aufnahmematerial wie Papier übertragen, falls gewünscht, und auf dem Transfer-Aufnahmematerial mit verschiedenen Verfahren fixiert, so daß ein Kopierprodukt erhalten wird.

Der Toner wird im allgemeinen in einen trockenen Toner und einen nassen Toner eingeteilt. Da der nasse Toner ein Lösungsmittel enthält, das mit Problemen wie Verdampfung, Wiedergewinnung und Geruch verbunden ist, wird in den letzten Jahren vorwiegend der trockene Toner verwendet.

Der trockene Toner in Pulverform muß verschiedene Funktionen aufweisen, um eine genaue Bilderzeugung mit dem Toner zu bewirken. Die erforderlichen Funktionen können beispielsweise Aufladbarkeit, Übertragbarkeit, Fixierbarkeit, Farbe und Haltbarkeit umfassen. Dementsprechend wird der Toner als Mischung verschiedener Materialien hergestellt.

Derartige Trockentoner können gebildet werden beispielsweise durch Pulverisierung, Polymerisation oder Einschluß (Einkapselung). Grundsätzlich wird das Pulverisierungsverfahren eingesetzt. Die Tonerherstellung mit dem Pulverisierungsverfahren beinhaltet im allgemeinen einen Vormischschritt zur Vermischung verschiedener Materialien einschließlich eines Bindemittelharzes, um die Fixierung auf dem Transfer-Aufnahmematerial zu ermöglichen, verschiedene Farbmittel zur Bereitstellung einer Farbe für den Toner und auch ein Ladungskontrollmittel, ein magnetisches Material und ein Freisetzungsmittel; einen Schmelzknetschritt zur Schmelzknetung der vorgemischten Materialien unter Erhitzen und Anwendung einer Scherkraft durch eine Knetvorrichtung; ein Pulverisierungsschritt einschließlich der groben Pulverisierung des gekneteten Produkts nach Abkühlen und Verfestigung und Feinpulverisierung beispielsweise mit einer Strahlmühle zu einer Teilchengröße, die für einen Toner zweckmäßig ist; und einen Klassifizierungsschritt zur Vereinheitlichung der Teichengröße unter Bereitstellung einer Teilchengrößenverteilung, die für ausreichende Leistungsmerkmale als Toner geeignet ist. Die klassifizierten Teilchen können ferner, falls gewünscht, mit Zusätzen wie einem Mittel zur Verbesserung der Fließfähigkeit, einem Schmiermittel, einem Schleifmittel etc. trockengemischt werden, um ein Tonerprodukt bereitzustellen. Der Toner kann ferner vermischt werden z. B. mit verschiedenen magnetischen Trägern, um einen Entwickler vom Zwei-Komponententyp bereitzustellen, der für die Bilderzeugung geeignet ist.

Bei der Tonerherstellung mit dem Pulverisierungsverfahren wird der Dispersionszustand der verschiedenen Tonermaterialien in den Tonerteilchen hauptsächlich in dem Vormischschritt und dem Knetschritt bestimmt. Der Vormischschritt kann im allgemeinen mit einer Mischvorrichtung vom Planetenrührtyp wie einem Nauta- Mixer oder einem Mischgerät vom Schaufelrührtyp durchgeführt werden. Die mit diesen Vorrichtungen vorgemischten Materialien werden schmelzgeknetet. Die Knetvorrichtung kann verschiedene Typen beinhalten und derzeit wird gewöhnlich ein Extruder ver wendet, der ein kontinuierliches Kneten ermöglicht, da er für die Massenproduktion ausgelegt ist.

In den letzten Jahren mußte im Zuge der verbesserten Leistungsfähigkeit von Bilderzeugungsvorrichtungen wie Kopiergeräten und Druckern (einschließlich Laserstrahldruckern und LED-Druckern) der hierfür verwendete Toner auch eine größere Leistungsfähigkeit zeigen. Selbst wenn ein Hochleistungstoner erhalten werden soll, schlug in vielen Fällen die Produktion eines zufriedenstellenden Toners mit den vorstehend erwähnten Verfahren fehl, da Schwierigkeiten bei der feinen Dispersion eines Farbstoffes, der Benetzung zwischen dem Farbstoff und einem Bindemittelharz, der Dispersion weiterer Zusätze, etc. auftraten. Wenn die Dispersion oder die Benetzung unzureichend ist, verursacht der entstehende Toner leicht Schwierigkeiten wie eine Abnahme der Bilddichte, Instabilität der Leistungsfähigkeit bei verschiedenen Umgebungsbedingungen und Verschmutzung einer Entwicklerhülse, eines Trägers etc.

Als weiterer Faktor muß eine seit kurzem eingesetzte Kontakt- Transfervorrichtung wie eine Transferwalze zur Übertragung eines Tonerbildes auf einem lichtempfindlichen Teil zu einem Transfer-Aufnahmematerial hinsichtlich des Gesichtspunkts der Ökologie berücksichtigt werden, d. h. zur Unterdrückung der Ozonerzeugung. Wenn eine derartige Kontakt-Transfervorrichtung verwendet wird, wird leicht ein "Transferausfall" erzeugt, wie er in Fig. 11B gezeigt ist, so daß ein Toner ohne einen derartigen Transferausfall erwünscht ist, ebenso wie ein wirksames Verfahren zu dessen Herstellung.

Patent Abstract of Japan entsprechend der JP-A-61-061 627 beschreibt ein Verfahren zur Bildung kugelförmiger Tonerteilchen zur Verbesserung deren Fluidität und ihres Blockierwiderstands. Bei diesem Verfahren wird ein Bindemittelharz (Styrol/Acrylharz), ein magnetisches Pulver (Magnetit), eine Fixierhilfe (Polypropylen mit geringem Molekulargewicht) und ein anorganisches, feines Pulver (Calciumstearat) vorgemischt, wonach die Mischung geschmolzen und geknetet und abgekühlt wird. Das geknetete Material wird dann zerkleinert, pulverisiert und anschließend zu Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 12 um klassifiziert.

In Patent Abstracts of Japan, das der JP-A-54-139 544 entspricht, ist ein magnetischer Toner offenbart, der ein magnetisches Pulver, ein Mittel zur Verbesserung der Dispersionsfähigkeit auf seiner Oberfläche und ein Polyethylenwachs enthaltendes Harz umfaßt. Das magnetische Pulver wird erhalten durch Anhaften des Mittels zur Verbesserung der Dispersionsfähigkeit an der Oberfläche des magnetischen Pulvers. Dieses speziell behandelte magnetische Pulver wird dann mit dem Tonerharz vermischt, welches das Polyethylenwachs enthält und dann geknetet und schließlich unter Erhalt eines Tonerpulvers gemahlen. Das Mittel zur Verbesserung der Dispersionsfähigkeit ist vorzugsweise ein feines Pulver aus Zinkstearat, Calciumstearat, Siliciumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid oder Polyvinylidenfluorid.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist ein Ziel der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Toners zur Entwicklung von elektrostatischen Bildern bereitzustellen, der eine höhere Leistungsfähigkeit durch die Verbesserung der Dispersion von Tonermaterialien (Ausgangsmaterialien) oder Inhaltsstoffen zeigt.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Toners zur Entwicklung elektrostatischer Bilder, der Tonermaterialien in stabilen Anteilen enthält.

Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Toners zur Entwicklung elektrostatischer Bilder bereitzustellen, wobei die Tonermaterialien nicht lokalisiert sind und welcher eine herausragende Leistungsfähigkeit aufweist, einschließlich guter Entwicklungsmerkmale, guter Eigen schaft bei der aufeinanderfolgenden Bilderzeugung, wenig Schleierbildung, gute Reproduzierbarkeit kleiner Punkte und gute Umwelteigenschaften.

Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Toners bereitzustellen, der keinen "Transferausfall" verursacht.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, einen Toner bereitzustellen, der mit einem vorstehend beschriebenem Verfahren hergestellt wurde.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines elektrofotografischen Toners zur Entwicklung elektrostatischer Bilder bereitgestellt, wie es in Anspruch 1 definiert ist.

Bevorzugte Ausführungsformen des vorstehenden Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 27 angegeben.

Gemäß eines weiteren Gesichtspunkts der vorliegenden Erfindung wird ein Toner bereitgestellt, der mit dem vorstehend beschriebenem Verfahren erhältlich ist.

Diese und weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden unter Berücksichtigung der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung im Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen offensichtlich, wobei gleiche Teile durch gleiche Bezugszeichen angegeben sind.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein Flußdiagramm, das eine Ausführungsform des Tonerherstellungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.

Fig. 2 ist ein Flußdiagramm, das eine weitere Ausführungsform des Tonerherstellungsverfahrens gemäß der Erfindung zeigt.

Fig. 3 ist eine schematische Erläuterung eines Henschel-Mixers als eine Ausführungsform eines Trocken-Mischgeräts, das bei der Vormischung verwendet wird.

Fig. 4 ist eine Erläuterung einer Extruderschraube bzw. Extruderschnecke.

Fig. 5 ist ein Flußdiagramm, das eine Ausführungsform der Klassifizierungs- und Feinpulverisierungsschritte nach der groben Zerkleinerung eines schmelzgekneteten und gekühlten Produkts zeigt.

Die Fig. 6 und 7 sind jeweils schematische Erläuterungen eines Beispiels einer Bilderzeugungsvorrichtung unter Verwendung eines Toners.

Fig. 8 ist eine Vorrichtungseinheit, die ein Teil der in Fig. 6 gezeigten Bilderzeugungsvorrichtung darstellt.

Fig. 9 ist eine schematische Erläuterung eines Beispiels einer Bilderzeugungsvorrichtung mit einer Transferwalze.

Fig. 10 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht eines Karomusters zur Auswertung der Entwicklungseigenschaften eines Toners.

Fig. 11A ist eine vergrößerte Ansicht einer Bildprobe zur Auswertung des Transferausfalls, und Fig. 11B ist eine vergrößerte Ansicht einer reproduzierten Bildprobe, bei der Transferausfall auftritt.

Genaue Beschreibung der Erfindung

Wie vorstehend beschrieben werden bei der Tonerherstellung gemäß des Pulverisierungsverfahrens die verwendeten Ausgangsmaterialien mit einer Mischvorrichtung mit einer planetenartigen Rotation wie einem Nauta-Mixer oder einer Mischvorrichtung mit rotierenden Schaufeln wie einem Henschel-Mixer vorgemischt und dann schmelzgeknetet. In dem Schmelzknetschritt ist es in den letzten Jahren im allgemeinen üblich geworden, einen Extruder einzusetzen, der für die Massenproduktion von Tonern ausgelegt ist. Der Extruder kann vom Ein-Schraubentyp oder Zwei-Schraubentyp sein und kann kontinuierliches Kneten bewirken, so daß er für kontinuierliche Tonerproduktion geeigneterweise und vorteilhaft verwendet wird.

Die Dispersion von Tonermaterialien (Ausgangsmaterialien) innerhalb eines Toners hängt nicht allein ab von der Dispersionsfähigkeit einer Knetvorrichtung. Bei der Tonerproduktion unter Verwendung einer großen Anzahl von Ausgangsmaterialien besteht eine Einschränkung hinsichtlich der Dispersionsfähigkeit der Knetvorrichtung. In einem Extruder besteht beispielsweise inhärent eine Einschränkung hinsichtlich der Verweilzeit aufgrund dessen kontinuierlicher Fließeigenschaft und die kurze Verweilzeit kann eine unzureichende Dispersion verursachen. Selbst wenn die Verweilzeit soweit wie möglich erhöht wird, kann die Knetvorrichtung ferner per se eine Einschränkung der Dispersionsfähigkeit aufweisen. Dies wird ergänzt durch die Vormischung und die Leistungsfähigkeit des Vormischschritts kann den Grad der Dispersion der Tonermaterialien in dem Tonerprodukt beträchtlich beeinträchtigen. Jedoch sind in einem vorstehend beschriebenem Vormischschritt die Tonermaterialien nicht mikroskopisch dispergiert. Folglich kann in einigen Fällen eine zufriedenstellende Dispersion der Tonermaterialien in einem Toner nicht erreicht werden, selbst wenn die Bedingungen des Vormischens und des Knetens optimiert werden.

Beispielsweise kann in dem Vormischschritt ein feines Material wie ein Farbstoff an der Innenwand eines Mischgeräts anhaften und es ist manchmal unmöglich, eine Mischung von Tonermaterialien in optimalen Anteilen zu erhalten.

Ferner wird im allgemeinem angenommen, daß bei gegebenen Teilchengrößen der Tonermaterialien kleinere Teilchen eine bessere Dispersion schaffen, aber tatsächlich gibt es eine Tendenz, daß die sich ergebende erhöhte Agglomerationsfähigkeit eine zufriedenstellende Dispersion beim Vormischen behindert. Ferner beinhalten kleinere Teilchen eher eine große Menge an Luft und es besteht die Schwierigkeit der zufriedenstellenden Dispersion während des Knetens.

Erfindungsgemäß werden zur Lösung der vorstehenden Probleme Harzteilchen (b), die anorganisches, feines Pulver als Folge der externen Zugabe tragen oder enthalten, den zu verarbeitenden Tonermaterialien in dem Vormischschritt zugegeben, wie es in der Fig. 1 oder 2 gezeigt ist.

Insbesondere durch Zugabe der Harzteilchen (b), die anorganisches, feines Pulver tragen oder enthalten, zu den Tonermaterialien wird die Dispersionsfähigkeit der Tonermaterialien im Vormischschritt verbessert. Durch Zugabe der Harzteilchen (b), welche anorganisches, feines Pulver auf der Oberfläche tragen, wird verhindert, daß feine, pulverförmige Materialien wie ein Farbstoff, ein Ladungskontrollmittel und eine feine Pulverfraktion eines Bindemittelharzes in den Tonermaterialien an der Innenwand des Mischgeräts anhaften und die gegenseitige Dispersion der Tonermaterialien wird verbessert. Dies liegt wohl daran, daß das extern dem Harzteilchen (b) zugegebene, anorganische, feine Pulver in den Tonermaterialien dispergiert wird und die Fließfähigkeit der gesamten Mischung verbessert, so daß die Anlagerung der Tonermaterialien unterdrückt wird und die Harzteilchen mit guter Wirkung bzgl. der Fließfähigkeit, die an der Innenwand oder der Schaufel des Mischgeräts anhaftenden Tonermaterialien abschaben, wodurch die Dispersionsfähigkeit der Tonermaterialien verbessert wird und die Mischverhältnisse in den Tonermaterialien stabilisiert werden.

Die Harzteilchen (b) mit dem diesem extern zugegebenen anorganischen, feinen Pulver können vorzugsweise mit einem Anteil von 1 bis 50 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 2 bis 40 Gew.-% aller vorgemischter Tonermaterialien einverleibt werden. Wenn der Ge halt unterhalb einem Gew.-% liegt, werden die vorstehend beschriebenen Wirkungen kaum beobachtet. Andererseits ist die eingeschlossene Luftmenge leicht zu groß, wenn der Gehalt oberhalb von 50 Gew.-% liegt, wodurch eine schlechte Dispersion der Tonermaterialien und ein Tonerprodukt mit unzureichenden Anti- Offset-Eigenschaften resultiert.

Die Harzteilchen (b) mit extern zugegebenem anorganischem, feinem Pulver können vorzugsweise Komponenten umfassen, die identisch zu denjenigen sind, die einen beabsichtigten Toner ausmachen. Wenn die Komponenten beträchtlich unterschiedlich sind, werden leicht Probleme wie verschleierte Bilder verursacht. Aus diesem Grund ist es bevorzugt, Tonerteilchen als Harzteilchen zu verwenden.

Der mit der vorliegenden Erfindung hergestellte Toner kann entweder ein magnetischer Toner oder ein nicht-magnetischer Toner sein, aber die vorliegende Erfindung ist besonders wirksam, wenn sie zur Herstellung eines magnetischen Toners verwendet wird. Der Grund hierfür ist nicht vollständig klar, aber kann den folgenden Faktoren zugeschrieben werden. Bei der Herstellung eines magnetischen Toners weisen magnetisches Eisenoxid und andere Materialien wie ein Bindemittelharz (Bindemittelharzteilchen (a)), aus denen der magnetische Toner besteht, einen großen Unterschied in der relativen Dichte auf, so daß die Dispersion der Tonermaterialien im Vergleich zur Vermischung von Tonermaterialien mit ähnlichen relativen Dichten zur Herstellung eines nicht-magnetischen Toners eher unterlegen ist. Wenn magnetische Tonerteilchen mit extern zugegebenem anorganischem, feinem Pulver in ein derartiges System zur Herstellung eines magnetischen Toners zugegeben werden, sind die magnetischen Tonerteilchen mit einer relativen Dichte zwischen der des magnetischen Eisenoxids und der der weiteren Tonermaterialien wie einem Bindemittelharz mit vorhanden und das zugegebene anorganische, feine Pulver verbessert die Fließfähigkeit des gesamten Systems, wodurch die gegenseitige Dispersion der Tonermaterialien verbessert ist.

Das anorganische, feine Pulver kann vorzugsweise mit einem Anteil von 0,05 bis 8,0 Gew.-% insbesondere bevorzugt 2 bis 6 Gew.-% der Harzteilchen zugegeben werden. Wenn die Menge weniger als 0,05 Gew.-% ist, kann die Wirkung der Zugabe im wesentlichen nicht erhalten werden. Wenn sie andererseits über 8,0 Gew.-% liegt, hat der resultierende Toner eher unterlegene Eigenschaften, z. B. hinsichtlich der Fixierbarkeit.

Das für den vorstehenden Zweck verwendete anorganische, feine Pulver kann vorzugsweise das identische oder ähnliche Material wie das anorganische, feine Pulver sein, das einem beabsichtigten Toner zugegeben werden kann.

Die erfindungsgemäß verwendeten Harzteilchen können verwendet werden, nachdem sie zu einer bestimmten Größe, z. B. bis zu 1 bis 5 mm gepackt oder geformt wurden.

Die Harzteilchen (b), welche anorganisches, feines Pulver tragen oder enthalten und erfindungsgemäß verwendet werden, können ein Toner sein, der z. B. aus einem Kopiergerät oder einem Laserstrahldrucker (LBP) wiedergewonnen wurden und die Verwendung eines derartigen wiedergewonnenen Toners ist vorteilhaft hinsichtlich der Abnahme der Tonerproduktionskosten und bevorzugt hinsichtlich des Umweltaspekts.

Erfindungsgemäß können die Harzteilchen (b), welche anorganisches, feines Pulver tragen oder enthalten, in Kombination mit feinem Pulver, das aus einem Klassifizierungsschritt zurückgeführt wird in einer Gesamtmenge von 2 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% einer Gesamtbeschickung im Vormischschritt zusätzlich zu den Tonermaterialien zugegeben werden, wie es in Fig. 1 gezeigt ist.

Durch Zugabe der feinen Pulverfraktion in dieser Weise kann eine moderate Beladung im Vormischschritt angewandt werden, wodurch die Dispersionsfähigkeit weiter verbessert wird.

Die Harzteilchen (b), welche anorganisches, feines Pulver tragen oder enthalten und das aus dem Klassifizierungsschritt zurückgeführte, feine Pulver können vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 20 bis 20 : 1 vermischt werden. Wenn das Verhältnis unterhalb von 1 : 20 liegt, ist die Fließfähigkeit der gesamten Mischung, die im Vormischschritt zugeführt wird, in diesem Vormischschritt eher schlecht. Wenn andererseits die Gesamtmenge der Harzteilchen (b) und des feinen Pulvers 53 Gew.-% der gesamten Beschickung des Vormischschritts übersteigt und das Verhältnis zwischen ihnen größer 20 : 1 ist, enthält die in dem Vormischschritt verarbeitete Beschickungsmischung eine übermäßige Menge an Luft und die Dispersionsfähigkeit der Tonermaterialien ist eher schlecht.

Das aus dem Klassifizierungsschritt zurückgeführte, feine Pulver kann so wie es ist oder nach Formung zu einem mittleren Durchmesser von 0,05 bis 5 mm, vorzugsweise 0,1 bis 2 mm verwendet werden.

Der Hauptgrund hierfür ist es, eine zusätzliche Beladung in dem Vormischschritt zu schaffen, so daß die Dispersionsfähigkeit der Tonermaterialien durch Einbau großer Teilchen in die zu verarbeitenden Materialien verbessert wird. Wenn der mittlere Durchmesser unterhalb von 0,05 mm liegt, kann die Beladung in dem Vormischschritt ungeeigneterweise geringer sein. Wenn andererseits der mittlere Durchmesser größer als 5 mm ist, kann die Beladung in dem Vormischschritt übermäßig groß sein und eine große Wärmemenge in dem Mischgerät mit sich bringen, wodurch die Tonermaterialien agglomerieren und die Dispersionsfähigkeit verschlechtert wird.

Das für den vorstehenden Zweck verwendete feine Pulver kann vorzugsweise eine Zusammensetzung haben, die im wesentlichen identisch mit der des beabsichtigten Toners ist. Wenn die Zusammensetzung wesentlich unterschiedlich ist, können Probleme wie Schleierbildung in den entstehenden Bildern auftreten.

Die Formung des aus dem Pulverisierungs-Klassifizierungsschritt zurückgeführten, feinen Pulvers kann leicht durch Einsatz einer kommerziell erhältlichen Formvorrichtung unter Verwendung von Wärme und Druck erreicht werden.

Der mittlere Durchmesser kann gemäß dem folgendem Verfahren gemessen werden.

Geformte Teilchen aus feinem Pulver werden mit einem optischem Mikroskop oder einem Elektronmikroskop fotografiert und zwar bei einer Vergrößerung, so daß 150 bis 350 der Teilchen in dem Sichtfeld enthalten sind und die Durchmesser von willkürlich ausgewählten hundert Teilchen auf der Fotografie werden mit einem Taster gemessen, um einen mittleren Durchmesser zu erhalten.

Das Material des Bindemittelharzes, aus dem der erfindungsgemäße Toner besteht können beinhalten: Homopolymere von Styrol und deren Derivaten, wie Polystyrol und Polyvinyltoluol; Styrolcopolymere wie Styrol-Propylen-Copolymer, Styrol-Vinyltoluol-Copolymer, Styrol-Vinylnaphthalin-Copolymer, Styrol- Methylacrylat-Copolymer, Styrol-Ethylacrylat-Copolymer, Styrol- Butylacrylat-Copolymer, Styrol-Octylacrylat-Copolymer, Styrol- Dimethylaminoethylacrylat-Copolymer, Styrol-Methylmethacrylat- Copolymer, Styrol-Ethylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Butylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Dimethylaminoethylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Vinylmethylether-Copolymer, Styrol-Vinylethylether-Copolymer, Styrol-Vinylmethylketon-Copolymer, Styrol- Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Maleinsäure-Copolymer und Styrol-Maleinsäureester-Copolymere. Polymethylmethacrylat, Polybutylmethacrylat, Polyvinylacetat, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylbutyral, Siliconharz, Polyesterharz, Polyamidharz, Epoxyharz, Polyacrylsäureharz, Rosin, modifiziertes Rosin, Terpenharz, Phenolharz, aliphatisches oder alicyclisches Kohlenwasserstoffharz, aromatisches Petroleumharz, Paraffinwachs und Carnaubawachs. Diese Harze können allein oder in Mischung verwendet werden. Insbesondere können Styrol-Copolymere und Polyesterharze hinsichtlich der Entwicklungs- und Fixiereigenschaften bevorzugt sein. Das Bindemittelharz kann vorzugsweise dem Vormischschritt in Form von Teilchen mit einer zahlenbezogenen mittleren Teilchengröße von 10 bis 1000 um zugeführt werden.

Der zu verwendende Farbstoff kann auch einen bekannten Farbstoff oder ein Pigment umfassen, wobei Beispiele von diesem beinhalten: Ruß, Lampenschwarz, Ultramann, Nigrosin-Farbstoffe. Anilinblau, Phthalocyaninschwarz, Phthalocyaningrün, Hansagelb G, Rhodamin 6G-Lack, Chromgelb, Chinacridon, Benzidingelb, Diodeosin (Rose Bengal), Triarylmethanfarbstoffe, Monoazofarbstoffe oder -pigmente, Diazofarbstoffe oder -pigmente und Anthrachinonfarbstoffe. Diese Farbstoffe oder Pigmente können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.

Diese Farbstoffe können vorzugsweise dem Vormischschritt mit einer zahlenbezogenen Sekundärteilchengröße von höchstens 3 um, insbesondere bevorzugt höchstens 1 um zugeführt werden.

Falls das Färbemittel ein Farbstoff oder ein Pigment ist, kann das Färbemittel vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Bindemittelharzes verwendet werden.

Wenn ein magnetischer Toner gemäß der Erfindung hergestellt wird, enthält der magnetische Toner ein magnetisches Material, das auch als ein Färbemittel wirken kann. Beispiele eines derartigen magnetischen Materials können beinhalten: Eisenoxide wie Magnetit, Gamma-Eisenoxid, Ferrit und im Übermaß Eisen enthaltendes Ferrit; Metall wie Eisen, Kobalt und Nickel und Legierungen dieser Metalle mit einem weiteren Metall wie Aluminium, Kobalt, Kupfer, Blei, Magnesium, Zinn, Zink, Antimon, Beryllium, Bismut, Cadmium, Calcium, Mangan, Selen, Titan, Wolfram oder Vanadium. Mischungen dieser magnetischen Materialien können auch verwendet werden.

Die magnetischen Materialien können vorzugsweise eine zahlenbezogene mittlere Teilchengröße von 0,1 bis 1 um, insbesondere bevorzugt 0,1 bis 0,5 um, ferner bevorzugt 0,1 bis 0,3 um besitzen. Das magnetische Material kann in einem Anteil von 20 bis 200 Gewichtsteilen, vorzugsweise 50 bis 150 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der harzartigen Komponente in dem magnetischen Toner enthalten sein.

In dem erfindungsgemäßen Toner ist es auch möglich, ein Kohlenwasserstoffwachs oder ethylenische Olefinpolymere als Fixierhilfe in Kombination mit dem Bindemittelharz zu verwenden.

Beispiele derartiger ethylenischer Olefin-Homopolymere oder -copolymere können beinhalten: Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Ethylen- Ethylacrylat-Copolymer und Ionomere mit Polyethylen-Gerüsten. Von den Copolymeren können solche bevorzugt sein, die ein Olefin-Monomer mit einem Anteil von wenigstens 50 mol-%, insbesondere wenigstens 60 mol-% beinhalten.

Der erfindungsgemäße Toner kann ein Ladungskontrollmittel enthalten. Bei einem negativ aufladbaren Toner ist es möglich, ein negatives Ladungskontrollmittel wie Metallkomplexsalze von Monoazofarbstoffen und Metallkomplexsalze von Salicylsäure, Alkylsalicylsäure, Dialkylsalicylsäure oder Naphthoesäure zu verwendet werden.

Bei einem positiv aufladbaren Toner, kann ferner ein positives Ladungskontrollmittel wie Nigrosin-Verbindungen und organische quaternäre Ammoniumsalze verwendet werden.

Das zur externen Zugabe zu dem Harzteilchen (b) und/oder einem Produkttoner verwendete anorganische, feine Pulver kann beispielsweise feines Siliciumoxid-Pulver, feines Titanoxid-Pulver oder feines Aluminiumoxid-Pulver umfassen, welches vorzugsweise eine spezifische BET-Oberfläche von 50 bis 400 m²/g besitzen kann, gemessen durch Stickstoffadsorption. Davon ist feines Si liciumoxid-Pulver insbesondere bevorzugt, insbesondere ein solches, dem Hydrophobizität verliehen wird. Die Behandlung zur Verleihung von Hydrophobizität kann unter Verwendung eines Kopplungsmittels, wie eines Silankopplungsmittels und einer Organosiliciumverbindung wie Siliconöl allein oder in Kombination durchgeführt werden. Feines Siliciumoxid-Pulver, das mit Siliconöl behandelt wurde, ist am besten.

Im allgemeinen wird die Hydrophobisierung durchgeführt durch chemische Behandlung des anorganischen, feinen Pulvers mit einer Organosiliziumverbindung, die mit dem anorganischen, feinen Pulver reagiert oder an diesem physikalisch adsorbiert. Gemäß einem insbesondere bevorzugten Verfahren wird das anorganische, feine Pulver mit einem Silankopplungsmittel und mit einer Organosiliciumverbindung wie Siliconöl nacheinander oder gleichzeitig behandelt. Das Siliconöl kann vorzugsweise mit einem Anteil von 1 bis 35 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des anorganischen, feinen Pulvers eingetragen werden. Wenn das Siliconöl weniger als 1 Gewichtsteil beträgt, ist der Zugabeeffekt unbedeutend und wenn die Menge über 35 Gewichtsteilen liegt, weist das anorganische, feine Pulver eine übermäßig große sekundäre Teilchengröße auf.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren ist es möglich, daß die Tonerteilchen mit Siliconöl behandeltes anorganisches, feines Pulver gleichmäßig enthalten. Durch Verwendung eines derartigen Toners ist es möglich, das Auftreten des "Transferausfalls" effektiv zu umgehen oder zu unterdrücken, der manchmal wie in Fig. 11B illustriert, verursacht wird, wenn ein Tonerbild "A", wie es in Fig. 11A gezeigt ist, auf einer lichtempfindlichen Trommel 3 gebildet wird und auf ein Transfer-Aufnahmemedium P mit einer Kontakt-Transfervorrichtung 924 übertragen wird, indem eine Bilderzeugungsvorrichtung verwendet wird, wie sie in Fig. 9 gezeigt ist.

Einige Ausführungsformen des Tonerherstellungsverfahrens werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.

Bezogen auf Fig. 1 werden die Tonermaterialien mit Bindemittelharzteilchen (a) und einem Färbemittel als wesentliche Komponenten und ggf. einem Ladungskontrollmittel, einem Anti-Offsetmittel, etc. trockenvermischt mit Harzteilchen (b), welche anorganisches, feines Pulver tragen oder enthalten (ggf. zusammen mit feinem Pulver, das aus einem anschließenden Klassifizierungsschritt zurückgeführt wird). Die Mischung kann vorzugsweise mit einem Mischgerät durchgeführt werden, das ein pulverförmiges Material vermischen kann, wobei eine Scherkraft auf das Material durch Rotation einer oberen Rührschaufel und einer unteren Rührschaufel ausgeübt wird, wie mit einem in Fig. 3 erläuterten Henschel-Mixer.

Vor dem Vormischschritt kann das anorganische feine Pulver in Form von feinen Sekundärteilchen mit einer mittleren Teilchengröße von höchsten 100 nm, vorzugsweise höchstens 70 nm vorliegen, welches auf den Harzteilchen (b) mit einer gewichtsbezogenen, mittleren Teilchengröße von z. B. 4 bis 20 um durch vorläufiges Vermischen mit den Harzteilchen getragen wird. Folglich kann das anorganische, feine Pulver gleichmäßig in die Teilchen des Tonerproduktes eingebaut werden. Wenn das anorganische, feine Pulver direkt in das Vormischsystem zusammen mit den weiteren Tonermaterialien ohne ein derartiges vorläufiges Vermischen eingeführt wird, sind grobe Teilchen größer als etwa 70 um des anorganischen, feinen Pulvers in einer beträchtlichen Menge in dem Vormischsystem aufgrund einer starken Agglomerationsfähigkeit des anorganischen, feinen Pulvers vorhanden, so daß es extrem schwierig wird, das anorganische, feine Pulver in die Teilchen des Produkttoners einzubauen.

Die mittlere Sekundärteilchengröße des anorganischen, feinen Pulvers auf den Oberflächen der Harzteilchen kann gemessen werden, indem eine mikroskopische Fotografie (z. B. mit einer Vergrößerung von 2 · 10&sup4;) der Harzteilchen mit einem Elektronenmikroskop gemacht wird und 100 bis 200 feine Teilchen des anorganischen, feinen Pulvers beliebig ausgewählt werden, um deren Teilchengrößen zu messen.

In dem Vormischschritt werden bevorzugt 1 bis 50 Gewichtsteile der Harzteilchen, welche 0,1 bis 5 Gewichtsteile des anorganischen, feinen Pulvers tragen, mit 100 Gewichtsteilen der Bindemittelharzteilchen und 2 bis 150 Gewichtsteilen eines Färbemittels vermischt, so daß eine effektive und gleichmäßige Dispersion geschaffen wird.

Erfindungsgemäß folgt auf das Vormischen ein Schmelzknetschritt, der mit einem gewöhnlichen Verfahren durchgeführt werden kann, einschließlich eines Schemas unter Verwendung eines Extruders, der ein kontinuierliches Kneten ermöglicht, welches Verfahren das am meisten bevorzugte ist.

Wenn z. B. ein Extruder verwendet wird, der mit einer Schraube bzw. Schnecke ausgestattet ist (siehe z. B. Fig. 4), welche eine Knetwellenlänge L und einen Durchmesser D mit einem Verhältnis von L/D = 17 bis 50 besitzt, wird eine besonders gute Dispersion erreicht, wenn die Tonermaterialien mit Siliconöl behandeltes hydrophobes Siliciumoxid enthalten.

Dies liegt wahrscheinlich daran, daß das in dem feinen Siliciumoxid-Pulver enthaltene Siliconöl in den Tonermaterialien dispergiert wird, selbst bei einer kurzen Verweilzeit innerhalb des Extruders und die Gleitfähigkeit zwischen den Tonermaterialien verbessert wird und somit die Dispersion der Tonermaterialien verbessert wird.

Dann wird das geknetete Produkt aus dem Knetschritt z. B. auf ein Förderband ausgegeben und darauf gekühlt und das gekühlte, geknetete Produkt wird grob zerkleinert oder pulverisiert mittels einer Zerkleinerungsvorrichtung wie einer Schneidmühle oder einer Hammermühle.

Das grob zerkleinerte oder pulverisierte Produkt kann in ein Klassifizierungs- und Feinpulverisierungssystem eingeführt werden, wie es z. B. in Fig. 5 gezeigt ist.

Bezogen auf Fig. 5 beinhaltet das System ein erstes Klassiergerät 9 und ein Klassiergerät 1 mit Mehrfachunterteilung (in dieser Ausführungsform ein Klassiergerät mit drei Unterteilungen) wie ein "Elbow Jet"-Klassiergerät (erhältlich von Nittetsu Kogyo K.K.) unter Verwendung eines Coanda-Effekts, der zur weiteren Klassifizierung eines klassifizierten Pulvers von dem ersten Klassiergerät 9 zu feinem Pulver, mittlerem Pulver und grobem Pulver verwendet wird.

Insbesondere beinhaltet das Klassier-Feinpulverisierungssystem das Klassiergerät 1 mit drei Unterteilungen, Aufgabe-Dosiervorrichtungen 2a und 2b, eine Aufgabe-Dosiervorrichtung 10, eine Vibrationsaufgabevorrichtung 3, Sammelzyklone 4 bis 7, ein Feinpulverisiergerät 8 und das erste Klassiergerät 9, welche mit einer Verbindungsvorrichtung verbunden sind.

In dem System wird das grob pulverisierte Produkt aus der Leitung 61 über die Aufgabe-Dosiervorrichtung 2 in das erste Klassiergerät 9 eingeführt, aus dem das klassifizierte Pulver, aus dem eine grobe Pulverfraktion abgetrennt wurde, über den Sammelzyklon 7 der Aufgabe-Zuführungsvorrichtung 10 zugeführt wird und dann über die Vibrationszuführungsvorrichtung 3 und eine Zuführungsdüse 16 in das Klassiergerät 1 mit drei Unterteilungen eingeführt wird. Andererseits wird die grobe Pulverfraktion aus dem ersten Klassiergerät 9 dem Pulverisiergerät 8 zugeführt und dort fein pulverisiert und dann zusammen mit neu zugeführtem grob pulverisiertem Produkt wieder eingeführt in das erste Klassiergerät 9. Das klassifizierte Pulver aus der Vibrationszuführungsvorrichtung 3 wird in das Klassiergerät 1 mit drei Unterteilungen mit einer Geschwindigkeit von 50 bis 300 m/s unter Wirkung einer Saugkraft, die von dem Sammelzyklonen 4, 5 und/oder 6 ausgeübt wird, eingeführt. Eine derartige Einleitung mit Saugwirkung wird gegenüber einer Einleitung unter Druck bevorzugt, da eine genaue Versiegelung der Vorrichtung nicht erforderlich ist.

Die Größe der Klassierzone in dem Klassiergerät 1 liegt gewöhnlich in der Größenordnung von 10 bis 50 cm · 10 bis 50 cm, so daß das pulverisierte Produkt in drei oder mehr Fraktionen in einem Zeitraum von 0,1 bis 0,01 Sekunden oder sogar weniger getrennt werden kann. Das pulverisierte Produkt wird so mit dem Klassiergerät 1 mit drei Unterteilungen in grobes Pulver (Teilchen größer als ein vorgeschriebener Teilchengrößebereich), mittleres Pulver (Teilchen innerhalb eines vorgeschriebenen Größenbereichs) und feines Pulver (Teilchen unterhalb des vorgeschriebenen Bereichs) eingeteilt. Dann wird das grobe Pulver über eine Ableitung 11 und den Sammelzyklon zu der Aufgabe- Dosiervorrichtung 2 zurückgeführt.

Das mittlere Pulver wird aus dem System über eine Ableitung 12 ausgegeben und mit dem Sammelzyklon 5 gesammelt, um als Tonerprodukt 51 wiedergewonnen zu werden. Das feine Pulver wird aus dem System über eine Ableitung 13 ausgegeben und mit dem Sammelzyklon 4 gesammelt und als feines Pulver 41 unterhalb des vorgeschriebenen Bereichs wiedergewonnen. Das feine Pulver 41 kann dem Vormischschritt gemäß der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform wieder zurückgeführt werden. Wie vorstehend beschrieben wirken die Sammelzyklone 4 bis 6 als Vorrichtungen zur Erzeugung von reduziertem Druck zur Einführung des klassifizierten Produkts mittels Saugwirkung in die Klassierzone des Klassiergeräts mit drei Unterteilungen. Der reduzierte Druck innerhalb des Klassiergeräts 1 kann mit Drosseln 20 und 21 und Druckmeßgeräten 28 und 29, mit denen die Leitungen 14 und 15 versehen sind, kontrolliert werden.

Das feine Pulver aus dem ersten Klassiergerät 9 kann wiedergewonnen werden, indem die Abluft von der Spitze des Klassiergerätes 1 einem beutelartigen Filter 30 zugeleitet wird. Das aus dem beutelartigen Filter wiedergewonnene feine Pulver kann auch dem Vormischschritt zurückgeführt werden. Das Pulverisiergerät 8 kann eine Vorrichtung zur Feinpulverisierung wie einen Prallpulverisiergerät oder ein Strahlpulverisiergerät umfassen. Kommerzielle Beispiele des Prallpulveri siergeräts können eine Turbomühle (erhältlich von Turbo Kogyo K.K.) und kommerzielle Beispiele des Strahlpulverisiergeräts können die "Hypersonic Jet Mill PJM-I" (erhältlich von Nippon Pneumatic Kogyo K.K.) und "Micron Jet" (erhältlich von Hosokawa Micron K.K.) beinhalten.

Das erste Klassiergerät 9 kann beispielsweise ein pneumatisches Klassiergerät sein.

Das mittlere Pulver 51 aus dem Klassifiziersystem kann als Tonerteilchen so wie es ist verwendet werden, aber kann vorzugsweise mit anorganischen, feinen Pulver oder hydrophobisierten anorganischen, feinen Pulver vermischt werden, wie es zur Bereitstellung eines Produkttoners beschrieben wurde.

Der so erhaltene Toner kann auch, falls gewünscht, mit einem optionalen externen Zusatz vermischt werden, der sich von dem anorganischen, feinen Pulver unterscheidet. Beispiele eines derartigen optionalen externen Zusatzes können enthalten: eine Aufladungshilfe, ein Mittel zur Verleihung von Elektroleitfähigkeit, ein Mittel zur Verbesserung der Fließfähigkeit, ein Mittel zur Vermeidung von Zusammenbacken, ein Freisetzungsmittel für die Heißwalzenfixierung, ein Schmiermittel und harzartige feine Teilchen oder anorganische, feine Teilchen, die als Schleifmittel verwendet werden.

Einige Beispiele der Bilderzeugungsvorrichtung unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Toners, der aus einem magnetischen Toner besteht, werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.

Fig. 6 erläutert eine bevorzugte Ausführungsform einer derartigen Bilderzeugungsvorrichtung.

Bezogen auf Fig. 6 wird die Oberfläche einer lichtempfindlichen OPC-Trommel 603 mit einem Primäraufladegerät 611 negativ aufgeladen und einer Bildabtastung mit Laserlicht 605 unter Bildung eines digitalen, latenten Bildes darauf unterworfen. Getrennt davon ist eine Entwicklungsvorrichtung 601 ausgestattet mit einer Entwicklungshülse 606, welche einen Magnet 615 darin enthält, einem elastischen Blatt 609 aus Urethankautschuk, der in einer Gegenposition relativ zur Rotation der Entwicklungshülse 606 angeordnet ist und einem Behälter 602, der einen Entwickler 613 vom Ein-Komponententyp enthält, welcher einen magnetischen Toner und feines Siliciumoxid-Pulver umfaßt, welches mit extern zugegebenem Siliconöl hydrophobisiert wurde. Das latente Bild auf der lichtempfindlichen Trommel 603 wird mit dem Entwickler 613 in einer Entwicklungszone umkehrentwickelt, wobei eine Wechselstrom-Vorspannung, eine gepulste Vorspannung und/oder eine Gleichstrom-Vorspannung mit einer Vorspannungsaufbringungsvorrichtung 612 zwischen dem elektroleitfähigen Substrat der lichtempfindlichen Trommel 603 und der Entwicklungshülse 606 angelegt wird. Folglich wird ein entwickeltes Bild (Tonerbild) auf der lichtempfindlichen Trommel 603 gebildet. Getrennt davon wird Transferpapier P der Transferzone zugeführt, in der das Transferpapier P auf seiner Rückseite (gegenüber der lichtempfindlichen Trommel 603) koronar aufgeladen wird, wodurch das Tonerbild auf der lichtempfindlichen Trommel 603 elektrostatisch auf das Transferpapier P übertragen wird. Das Transferpapier P, das das Tonerbild trägt, wird dann von der lichtempfindlichen Trommel 603 getrennt und das Tonerbild wird mit einer Fixiervorrichtung 607 mit Heißpreßwalze fixiert.

Der Entwickler vom Ein-Komponententyp, welcher auf der lichtempfindlichen Trommel 603 nach dem Transferschritt verbleibt, wird dann mit einer Reinigungsvorrichtung 614 entfernt, welche mit einem Reinigungsblatt 608 ausgestattet ist. Nach der Reinigung wird die lichtempfindliche Trommel durch Löschbelichtung mit der Belichtungsvorrichtung 619 entladen und dann wieder einem Bilderzeugungsverfahren unterworfen, beginnend mit dem Aufladungsschritt durch das primäre Aufladegerät 611.

Die lichtempfindliche Trommel 3 (elektrostatisches, bildtragendes Teil) umfaßt eine lichtempfindliche Schicht und ein elektroleitfähiges Substrat und dreht sich, so daß sie sich in die gleiche Richtung wie die Entwicklungshülse 606 (welche sich in Richtung eines Pfeils dreht) in der Entwicklungszone dreht. Die Entwicklungshülse 606 umfaßt einen nicht-magnetischen Zylinder, in dem sich ein Permanentmagnet mit Multipolung 615 (Magnetwalze) als Vorrichtung zur Erzeugung eines magnetischen Feldes befindet, der nicht gedreht wird. Der isolierende Ein- Komponentenentwickler 613 in der Entwicklungsvorrichtung 601 wird auf die nicht-magnetische zylindrische Hülse 606 aufgebracht und z. B. mit einer negatischen triboelektrischen Aufladung aufgrund der Reibung zwischen der Oberfläche der Hülse 606 und den magnetischen Tonerteilchen versehen. Ferner hat das elastische Abstreifmesser 609 die Funktion die geringe und gleichmäßige Dicke des entstehenden Entwicklers zu regulieren (z. B. 30 bis 300 um), welche geringer ist als der Zwischenraum zwischen der lichtempfindlichen Trommel 603 und der Entwicklungshülse 606 in der Entwicklungsstation, so daß die Entwicklungsschicht die lichtempfindliche Trommel 603 nicht direkt kontaktiert. Die Rotationsgeschwindigkeit der Hülse 606 wird so reguliert, daß die Oberflächengeschwindigkeit der Hülse im wesentlichen gleich oder ähnlich der Geschwindigkeit der elektrostatischen, bildtragenden Oberfläche der lichtempfindlichen Trommel 603 ist.

Wie vorstehend beschrieben kann eine Wechselstrom- oder Puls- Vorspannung zwischen der Hülse 606 und der lichtempfindlichen Trommel 603 mit einer Vorspannungsvorrichtung 612 angelegt werden. Die Wechselstrom-Vorspannung kann beispielsweise eine Frequenz von 200-4000 Hz und eine Vpp von 500-3000 Volt besitzen.

In der Entwicklungsstation werden die Teilchen des magnetischen Toners auf die elektrostatische Bildseite auf der lichtempfindlichen Trommel aufgrund der elektrostatischen Kraft auf der Oberfläche der lichtempfindlichen Trommel, welche das elektro statische Bild trägt und der Wirkung einer Wechselstrom- oder Puls-Vorspannung übertragen.

Fig. 7 zeigt ein weiteres Beispiel einer derartigen Bilderzeugungsvorrichtung, mit der ein erfindungsgemäßer magnetischer Toner auf geeignete Weise eingesetzt werden kann.

Die in Fig. 7 gezeigte Bilderzeugungsvorrichtung unterscheidet sich von der Vorrichtung der Fig. 6 dadurch, daß die Schichtdicke eines magnetischen Entwicklers auf der Entwicklungshülse 606 mit einem magnetischen Abstreifmesser 616 reguliert wird. In Fig. 7 sind die zu Fig. 6 identischen Teile mit identischen Bezugszeichen angegeben.

Das magnetische Abstreifmesser beispielsweise aus Eisen wird in der Nähe der Hülsenoberfläche (Abstand 50-500 um) und gegenüber eines magnetischen Pols des permanenten Magnets mit Multipolung 615 angeordnet, um die Entwicklungsschicht mit kleiner und gleichmäßiger Dicke (30-300 um) zu regulieren, welche geringer ist als der Abstand zwischen der lichtempfindlichen Trommel 603 und der Entwicklungshülse 606 in der Entwicklungsstation, so daß eine nicht-kontaktierende Beziehung bereitgestellt wird. Das magnetische Abstreifmesser 616 kann ein Permanentmagnet sein, so daß ein magnetischer Gegenpol gebildet wird, anstelle von Eisen wie es vorstehend beschrieben wurde.

Eine Vielzahl der vorstehend erwähnten elektrostatischen, bildtragenden Teile wie eine lichtempfindliche Trommel, eine Entwicklungsvorrichtung, die Reinigungsvorrichtung und weitere Teile, aus denen eine Bilderzeugungsvorrichtung oder eine elektrofotografische Vorrichtung besteht, können einstückig kombiniert werden, um eine Vorrichtungseinheit auszubilden, die an einem Vorrichtungskörper abnehmbar angebracht werden kann. Beispielsweise kann die lichtempfindliche Trommel wenigstens ein Teil aus einer Aufladungsvorrichtung, Entwicklungsvorrichtung und Reinigungsvorrichtung einstückig tragen und eine Einheit ausbilden, die zusammen mit einer Führungsvorrichtung, wie ei ner an dem Vorrichtungskörper vorgesehenen Stange abnehmbar an dem Vorrichtungskörper angebracht werden kann. In diesem Fall können die Aufladungsvorrichtung und/oder die Entwicklungsvorrichtung auch in die Vorrichtungseinheit eingebaut werden.

Fig. 8 zeigt ein Beispiel einer derartigen Vorrichtungseinheit (sog. "Kartusche"). Insbesondere beinhaltet eine in Fig. 8 gezeigte Vorrichtungseinheit 618 eine Entwicklungsvorrichtung 601, eine lichtempfindliche Trommel 603, eine Reinigungsvorrichtung 614 und ein primäres Aufladungsgerät 611, die einstückig angebracht sind. Die Vorrichtungseinheit soll ein Teil einer elektrofotografischen Bilderzeugungsvorrichtung ausmachen.

Die Vorrichtungseinheit (Kartusche) wird durch eine frische ersetzt, wenn der magnetische Entwickler 613 in der Entwicklungsvorrichtung 601 verbraucht ist.

Die Entwicklungsvorrichtung 601 ist so konstruiert, daß sie einen magnetischen Ein-Komponenten-Entwickler verwendet. Während der Entwicklung wird ein vorgeschriebenes elektrisches Feld zwischen der lichtempfindlichen Trommel 603 und der Entwicklungshülse ausgebildet. Zur Erzielung einer effektiven Entwicklung wird der Abstand zwischen der lichtempfindlichen Trommel 603 und der Entwicklungshülse 606 auf 300 um als zentraler Wert mit einer Toleranz von ±30 um eingestellt.

Die in Fig. 8 gezeigte Vorrichtungseinheit 618 beinhaltet einen Entwicklungsbehälter 602, der einen magnetischen Entwickler 613 enthält, eine Entwicklungshülse 606, die den magnetischen Entwickler 613 in dem Entwicklungsbehälter 602 trägt und einer Entwicklungsstation zuführt, welche gegenüber dem latenten, bildtragenden Teil 603 vorliegt und ein elastisches Blatt 609 zur Regulierung des Entwicklers, der von der Entwicklungshülse 606 getragen wird und der Entwicklungsstation zur Bildung einer dünnen Schicht des Entwicklers mit einer vorgeschriebenen Dicke zugeführt wird.

Die Fig. 9 zeigt ein Beispiel einer Bilderzeugungsvorrichtung mit einer Transferwalze 922 als Transfervorrichtung und einer Vorrichtung zur Aufbringung einer Vorspannung 928 zum Anlegen einer Vorspannung an die Transferwalze 922.

Die Transferwalze 922 kann vorzugsweise einen linearen Druck (Anlagedruck) von wenigstens 3 g/cm auf eine lichtempfindliche Trommel 603 ausüben. Der lineare Druck wird berechnet mit der folgenden Gleichung.

(linearer Druck) [g/cm] = (Gesamtdruck, der auf ein Transfer- Aufnahmematerial ausgeübt wird) [g]/ (Anlagelänge) [cm].

Wenn der lineare Druck (Anlagedruck) unterhalb von 3 g/cm liegt, tritt leicht eine Abweichung des Transfer-Aufnahmematerials während der Zuführung und auch ein Transferfehler aufgrund eines unzureichenden Transferstroms auf. Der lineare Druck kann ferner vorzugsweise wenigstens 20 g/cm, insbesondere bevorzugt 25-80 g/cm betragen.

Die Transferwalze 922 umfaßt ein Kernmetall 923 und eine elektroleitfähige, elastische Schicht 924. Die elektroleitfähige, elastische Schicht 924 kann beispielsweise ein Polyurethanharz oder ein Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer (EPDM) umfassen und ggf. eine elektroleitfähige Substanz wie elektroleitfähigen Kohlenstoff enthalten und einen Volumenwiderstand von 10&sup5; bis 10¹&sup0; Ω · cm aufweisen. An das Kernmaterial 923 wird eine Vorspannung von einer Versorgungseinrichtung 928 mit konstanter Spannung angelegt. Bevorzugte Vorspannungsbedingungen können einen Stromstärkewert von 0,1 bis 50 uA, eine Spannung (absoluter Wert) von 100 bis 5000 Volt, vorzugsweise 500 bis 4000 Volt beinhalten.

Der erfindungsgemäß hergestellte Toner zeigt eine insbesondere gute Transfereigenschaft, wenn er auf eine Bilderzeugungsvor richtung mit einer Kontakttransfervorrichtung aufgebracht wird, welche in Fig. 9 gezeigt ist.

Nachstehend wird die vorliegende Erfindung spezifisch unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben, wobei "Teil" und "Prozent" zur Beschreibung von Ansätzen gewichtsbezogen sind.

Beispiel 1 [Ansatz A]

- Styrol-n-Butylacrylat-Copolymer 100 Teile (d (relative Dichte) = 1,05, Mw (zahlenbezogenes, mittleres Molekulargewicht) = 35 · 10&sup4;, DaV (mittlere Teilchengröße in Pulverform) = ca. 250 um)

- magnetische Eisenoxidteilchen 60 Teile (d = ca. 5, Dav = 0,2 um)

- Ethylen-Propylen-Copolymer 4 Teile (d = ca. 1, Mn (zahlenbezogenes, mittleres Molekulargewicht = ca. 3000).

- Chromkomplex eines Monoazofarbstoffs 3 Teile (d = ca. 1, Dav = ca. 3 um)

Ein Ansatz (nachstehend "Ansatz A" genannt) mit der vorstehenden Zusammensetzung wurde zu einem magnetischen Toner mit Dw. av. (gewichtsbezogene, mittlere Teilchengröße) von 11 um mit einem Schmelz-Knet-Pulverisierungsverfahren geformt. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners und 0,6 Teile mit Sillconöl behandeltes feines, hydrophobes Siliciumoxid-Pulver (SBET(spezifische BET-Oberfläche) = 200 m²/g, behandelt mit 10 Gew.-% Dimethylsiliconöl) drei Minuten lang in einem Henschel- Mixer unter Bildung eines magnetischen Toners mit extern zugegebenem, feinem, hydrophobem Siliciumoxid-Pulver vermischt, das dann in eine Bilderzeugungsvorrichtung eingefüllt wurde, wie sie in Fig. 7 gezeigt ist, um Bilderzeugung auf einer großen Anzahl von Blättern zu bewirken.

Nach Bilderzeugung wurde ein verbrauchter Toner umfassend 100 Teile des magnetischen Toners und 1, 2 Teile mit Siliconöl behandeltes hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver in der Reinungsvorrichtung 614, wie sie in Fig. 7 gezeigt ist, wiedergewonnen. Das hydrophobe, feine Siliciumoxid-Pulver auf den wiedergewonnenen Tonerteilchen zeigte eine mittlere sekundäre Teilchengröße von etwa 40 um. So war der Siliciumoxid-Gehalt in dem wiedergewonnenem Toner unterschiedlich zu dem des Toners, der in den Entwicklungsbehälter 602 eingefüllt wurde, da etwas hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver vorzugsweise auf der lichtempfindlichen Trommel 603 verblieb, ohne mit den bilderzeugenden Tonerteilchen übertragen zu werden.

167 Gewichtsteile des vorstehend erwähnten Ansatzes A, 15 Teile des wiedergewonnenen Toners enthaltend das auf den Oberflächen der Tonerteilchen sitzende hydrophobe, feine Siliciumoxid-Pulver und 60 Teile feines Pulver (Dw. av. = ca. 6 um), das in einem nachstehend beschriebenem Klassifizierungsschritt abgetrennt wurde, wurden in einem Henschel-Mixer bei den folgenden Bedingungen trockenvermischt:

- Volumen des Mischgefäßes: 300 l

- Gewicht der vermischten Materialien: 80 kg

- Rotationsgeschwindigkeit der Rührschaufel: 300 U/min

- Rührzeit: 2 min.

Es wurde im wesentlichen keine Anlagerung der Tonermaterialien in dem Henschel-Mixer beobachtet.

Die vorstehend erwähnte Vormischung wurde mit einem Zwei- Schrauben-Extruder (mit einem Verhältnis von L(Knetwellenlänge)/D (Durchmesser) = 30) unter Erhitzen auf 110ºC und einer Wellenrotationsgeschwindigkeit von 180 U/min schmelzgeknetet. Das entstehende, geknetete Produkt wurde nach Abkühlen mit einer Hammermühle grob zu einer Teilchengröße von ca. 100-1000 um zerkleinert und dann mit einem "AMC Pulverizer" (erhältlich von Hosokawa Micron K.K.) zu ca. 50 um pulverisiert.

Das so erhaltene pulverisierte Produkt wurde dann in ein Klassier-Pulverisierungssystem eingeführt, wie es in Fig. 5 gezeigt ist und in ein erstes Klassiergerät 9 (pneumatisches Klassiergerät "D5-10VR", erhältlich von Nippon Pneumatic Kogyo K.K.) eingefüllt, wovon eine grobe Fraktion mit einem Fein-Pulverisiergerät 8 ("Jet Mill PMJ-I10", erhältlich von Nippon Pneumatic Kogyo K.K.) feinpulverisiert und dann dem ersten Klassiergerät 9 wieder zurückgeführt wurde. Andererseits wurde eine feine Pulverfraktion aus dem ersten Klassiergerät 9 einer Aufgabe-Dosiervorrichtung 10 zugeführt und über eine Vibrationszuführungsvorrichtung 3 in ein Klassiergerät 1 mit Mehrfachunterteilung, das den Coanda-Effekt verwendet ("Elbow Jet EJ-45-3", erhältlich von Nittetsu Kogyo K.K.) eingefüllt und in ein grobes Pulver, ein mittleres Pulver und ein feines Pulver klassifiziert. Das grobe Pulver wurde über eine Aufgabe-Dosiervorrichtung 2b dem ersten Klassiergerät 9 und das feine Pulver dem Vormischschritt zurückgeführt. Das klassifizierte, mittlere Pulver zeigte eine Dw. av.(D&sub4;) 11,5 um.

Einige Tonerteilchen wurden mit einer Mikro-Schneidvorrichtung ("Ultracut N", erhältlich von Reinhardt Co.) zerschnitten und mit einem Elektronenmikroskop vom Transmissionstyp ("H800", erhältlich von Hitachi K.K.) beobachtet, wobei festgestellt wurde, daß die entsprechenden Materialien gut dispergiert waren.

100 Teile des vorstehend erhaltenen, magnetischen Toners und 0,6 Teile mit Siliconöl behandeltes, hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver in einer Gesamtmenge von 30 kg wurden in einem Henschel-Mischer mit einem Volumen des Mischgefäßes von 150 l gefüllt und drei Minuten lang bei einer Rührgeschwindigkeit von 1500 U/min vermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der auf den Toneroberflächen feines, hydrophobes Siliciumoxid- Pulver trug.

Dann wurde der vorstehend hergestellte magnetische Toner in eine Vorrichtungseinheit (Tonerkartusche) eines kommerziell erhältlichen Laserstrahldruckers ("LBP-8II", hergestellt von Canon K.K.) wie er in Fig. 7 gezeigt ist, eingefüllt und zur Bilderzeugung auf folgende Weise verwendet. Eine lichtempfindliche OPC-Trommel wurde mit -700 V primär aufgeladen und darauf wurde ein elektrostatisches, latentes Bild zur Umkehrentwicklung gebildet. Der Toner wurde mit einer Schicht auf einer Entwicklungshülse 606 (welche einen Magnet enthält) so ausgebildet, daß sich ein Abstand von 300 um von der lichtempfindlichen Trommel in der Entwicklungsposition bildete. Eine Wechselstrom- Vorspannung (f = 1800 Hz und VRP = 1600 V) und eine Gleichstrom-Vorspannung (VDC = -500 V) wurden an die Hülse angelegt und ein elektrostatisches Bild mit einem Potential des Lichtteils von -170 V wurde durch Entwicklung im Umkehrmodus entwickelt, so daß ein magnetisches Tonerbild auf der lichtempfindlichen OPC-Trommel gebildet wurde. Das so gebildete Tonerbild wurde auf unbeschichtetes Papier unter Aufbringung einer positiven Transferspannung übertragen und dann auf dem unbeschichtetem Papier mittels Durchlaufen einer Fixiervorrichtung mit Heißpreßwalze fixiert.

Auf diese Weise wurde eine aufeinanderfolgende Bilderzeugung von bis zu 6000 Blättern bei normaler Temperatur und normaler Feuchtigkeit (23,5ºC - 60% RF) durchgeführt, wobei der magnetische Toner wiederaufgefüllt wurde, falls dies nötig war.

Die Bilder wurden ausgewertet in Bezug auf die Bilddichte, gemessen mit einem MacBeth-Reflexionsdensitometer, hinsichtlich Schleierbildung, gemessen durch Vergleich zwischen einem frischen, unbeschichteten Papier und einem unbeschichteten Papier, auf dem ein festes, weißes Bild gedruckt wurde und der Weißegrad mit einem Reflexionsmeßgeräß (hergestellt von Tokyo Denshoku K.K.) gemessen wurde und hinsichtlich Punktreproduzierbarkeit nach Bilderzeugung eines Karomusters, das in Fig. 10 gezeigt ist. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 gezeigt.

Auf ähnliche Weise wurden Bilderzeugungstests bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit (32,5ºC - 85% RF) und bei geringer Temperatur und geringer Feuchtigkeit (10ºC - 15% RF) durchgeführt. Die Ergebnisse sind auch in der Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 2 [Ansatz B]

- Styrol-2-Ethylhexylacrylat-Copolymer 100 Teile

- magnetische Eisenoxidteilchen 100 Teile

- Polypropylen mit geringem Molekulargewicht 2 Teile

- Dialkylsalicylsäure-Chrom-Komplex 2 Teile

Ähnlich wie in Beispiel 1 wurde aus Ansatz B mit der vorstehenden Zusammensetzung ein magnetischer Toner (Dw. av. = 6,5 um) erhalten. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners und 1, 2 Teile mit Siliconöl behandeltes, hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 trockenvermischt und es wurde ein magnetischer Toner mit extern zugegebenem feinem, hydrophobem Siliciumoxid-Pulver (das auf den Tonerteilchen mit einer mittleren sekundären Teilchengröße von ca. 50 nm vorhanden war) erhalten. Dann wurden 20 Teile des magnetischen Toners mit extern zugegebenem hydrophobem, feinem Siliciumoxid-Pulver und 100 Teile des feinen Pulvers (Dw. av. = ca. 4,2 um) des gekneteten und pulverisierten Ansatzes B, der aus einem anschließenden Klassifizierungsschritt wiedergewonnen wurde, zusammen mit 204 Teilen des Ansatzes B in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 vorgemischt.

Als Ergebnis wurde im wesentlichen keine Anlagerung der Tonermaterialien in dem Henschel-Mixer beobachtet.

Dann wurde die resultierende Vormischung mit einem Ein-Schrauben-Extruder mit einem L/D-Verhältnis von 23, ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 schmelzgeknetet und es wurde ein magnetischer Toner mit Dw. av. (D&sub4;) = 6,5 um erhalten.

Die entstandenen Tonerteilchen zeigten eine sehr gute Dispersion der entsprechenden Komponenten als Ergebnis des Aufschneidens mit einer Mikro-Schneidvorrichtung und Beobachtung mit einem Elektronenmikroskop vom Transmissionstyp auf gleiche Weise wie in Beispiel 1.

100 Teile des magnetischen Toners und 0,5 Teile des Siliconöl behandelten hydrophoben, feinen Siliciumoxid-Pulvers wurden in einem Henschel-Mixer vermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der auf den Tonerteilchen hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver trägt.

Getrennt davon wurde ein kommerziell erhältlicher Laserstrahldrucker ("LBP-8II", hergestellt von Canon K.K.) in Bezug auf seine Vorrichtungseinheit (Tonerkartusche) so umgebaut, wie es in Fig. 6 gezeigt ist, wobei ein elastisches Blatt aus Urethankautschuk mit einer Entwicklungshülse aus Aluminium mit einem Anlagedruck von 30 g/cm in Anlage gebracht wurde.

Dann wurde der vorstehend hergestellte magnetische Toner in den umgebauten Laserstrahldrucker eingefüllt und zur Bilderzeugung auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 verwendet. Die Ergebnisse sind auch in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 3 [Ansatz C]

- Styrol-n-Butylacrylat-Copolymer 100 Teile

- magnetische Eisenoxidteilchen 80 Teile

- Ethylen-Propylen-Copolymer 4 Teile

- Monoazofarbstoff-Chrom-Komplex 3 Teile

Aus dem Ansatz C mit der vorstehenden Zusammensetzung und ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurde ein magnetischer Toner hergestellt. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners und 0,5 Teile hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver, das nacheinander mit Hexamethyldisilazan (10 Gew.-%) und Siliconöl (10 Gew.-%) behandelt wurde, in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 trockenvermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der dann in eine Bilderzeugungsvorrichtung, wie sie in Fig. 7 gezeigt ist, eingefüllt wurde, um die Bilderzeugung auf einer großen Anzahl von Blättern zu bewirken.

Nach der Bilderzeugung wurde ein verbrauchter Toner umfassend 0,6 Teile des mit Hexamethyldisilazan und Siliconöl behandelten hydrophoben, feinem Siliciumoxid-Pulver, das 100 Teilen des magnetischen Toners extern zugegeben wurde, in der Reinigungsvorrichtung 614 in Fig. 7 wiedergewonnen. Das hydrophobe, feine Siliciumoxid-Pulver auf den Tonerteilchen zeigte eine mittlere sekundäre Teilchengröße von ca. 45 nm.

15 Teile des wiedergewonnenen Toners, 3 Teile des feinen Pulvers (Dw. av. = ca. 5,8 um) des Ansatzes C, das aus einem anschließenden Klassifizierungsschritt wiedergewonnen wurde und zu Dav = ca. 0,5 mm geformt wurde und 187 Teile des Ansatzes C wurden in einen Henschel-Mixer gegeben und auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 vorgemischt.

Als Ergebnis wurde im wesentlichen keine Anlagerung der Tonermaterialien in dem Henschel-Mixer beobachtet.

Dann wurde die entstehende Vormischung mit einem Zwei-Schrauben-Extruder mit einem L/D-Verhältnis von 40 und ansonsten auf gleiche Weise wie Beispiel 1 schmelzgeknetet und es wurde ein magnetischer Toner mit Dw. av. (D&sub4;) = 9,2 um erhalten.

Die resultierenden Tonerteilchen zeigten eine sehr gute Dispersion der entsprechenden Komponenten als Ergebnis des Aufschneidens mit einer Mikro-Schneidvorrichtung und Beobachtung mit einem Elektronenmikroskop vom Transmissionstyp auf gleiche Weise wie in Beispiel 1.

100 Teile des magnetischen Toners und 0,5 Teile hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver, das nacheinander mit Hexamethyldisilazan und Siliconöl behandelt wurde, wurden in einem Henschel-Mixer vermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der auf den Tonerteilchen hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver trug. Dann wurde der magnetische Toner einem Bilderzeugungstest auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 unterworfen. Die Ergebnisse sind auch in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 4 [Ansatz D]

- Styrol-2-Ethylhexylacrylat-Copolymer 100 Teile

- magnetische Eisenoxidteilchen 60 Teile

- Polypropylen mit geringem Molekulargewicht 4 Teile

- Monoazofarbstoff-Chrom-Komplex 3 Teile

Ähnlich wie in Beispiel 1 wurde ein magnetischer Toner (Dw. av. = 11,5 um) aus einem Ansatz D der vorstehenden Zusammensetzung erhalten. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners und 0,6 Teile Dimethyldichlorsilan behandeltes, hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 trockenvermischt, um einen magnetischen Toner mit extern zugegebenem, hydrophobem, feinem Siliciumoxid-Pulver (das auf den Tonerteilchen mit einer mittleren sekundären Teilchengröße von ca. 30 nm vorlag) zu erhalten. Dann wurden 120 Teile des magnetischen Toners mit extern zugegebenem hydropho bem, feinem Siliciumoxid-Pulver und 100 Teile des feinen Pulvers (Dw. av. = ca. 4 um) des gekneteten und pulverisierten Ansatzes B, der aus einem anschließenden Klassifizierungsschritt wiedergewonnen wurde, zusammen mit 167 Teilen des Ansatzes D in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 vorgemischt.

Als Ergebnis wurde im wesentlichen keine Anlagerung der Tonermaterialien in dem Henschel-Mixer beobachtet.

Dann wurde die resultierende Vormischung mit einem Zwei-Schrauben-Extruder mit einem L/D-Verhältnis von 16 und ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 schmelzgeknetet und es wurde ein magnetischer Toner mit Dw. av. (D&sub4;) = 11,5 um erhalten.

Die resultierenden Tonerteilchen zeigten eine sehr gute Dispersion der entsprechenden Komponenten als Ergebnis des Aufschneidens mit einer Mikro-Schneidvorrichtung und Beobachtung mit einem Transmissionselektronenmikroskop auf gleiche Weise wie in Beispiel 1.

100 Teile des magnetischen Toners und 0,6 Teile mit Siliconöl behandeltes hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver wurden in einem Henschel-Mixer vermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der auf den Tonerteilchen hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver trägt. Der magnetische Toner wurde dann einem Bilderzeugungstest auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 unterworfen. Die Ergebnisse sind auch in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

Der Ansatz A alleine wurde vorgemischt und ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 behandelt. Als Ergebnis wurde festgestellt, daß das magnetische Eisenoxid in den Tonermaterialien an den Schaufeln des Henschel-Mixers anhaftete. Die resultierende Vormischung wurde dann mit einem Zwei-Schrauben-Extruder mit einem L/D-Verhältnis von 14 und ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 schmelzgeknetet, um einen magnetischen Toner mit Dw. av. (D&sub4;) = 11,5 um zu erhalten.

Die resultierenden Tonerteilchen zeigten einen geringen Anteil von kleinen Agglomeraten des magnetischen Eisenoxids als Resultat des Aufschneidens mit einer Mikro-Schneidvorrichtung und Beobachtung mit einem Transmissionselektronenmikroskop auf gleiche Weise wie in Beispiel 1.

100 Teile des magnetischen Toners und 0,6 Teile mit Siliconöl behandeltes hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver wurden in einem Henschel-Mixer vermischt, und es wurde ein magnetischer Toner hergestellt, der auf den Tonerteilchen hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver trug. Der magnetische Toner wurde dann einem Bilderzeugungstest auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 unterworfen. Die Ergebnisse sind auch in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

204 Teile des Ansatzes B, 100 Teile des feinen Pulvers des gekneteten und klassifizierten Ansatzes B, der aus einem Klassifizierungsschritt wiedergewonnen wurde und 0,2 Teile des mit Siliconöl behandelten hydrophoben, feinen Siliciumoxid-Pulver per se wurden in einem Henschel-Mixer gegeben und auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 vorgemischt. Als Ergebnis wurde festgestellt, daß eine beträchtliche Menge der Tonermaterialien in dem Henschel-Mixer abgelagert wurden. Dann wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein magnetischer Toner mit Dw. av. (D&sub4;) = 6,4 um hergestellt.

Die resultierenden Tonerteilchen zeigten große Agglomerate des magnetischen Eisenoxids in diesen als Ergebnis des Aufschneidens mit einer Mikro-Schneidvorrichtung und Beobachtung mit einem Transmissionselektronenmikroskop auf gleiche Weise wie in Beispiel 1.

100 Teile des magnetischen Toners und 0,5 Teile mit Siliconöl behandeltes hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulvers wurden in einem Henschel-Mixer vermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der auf den Tonerteilchen hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver trug. Der magnetische Toner wurde dann einem Bilderzeugungstest auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 unterworfen. Die Ergebnisse sind auch in Tabelle 1 gezeigt.

TABELLE 1

*1: Auswertungsstandard für die Punktreproduzierbarkeit

O: 2 oder weniger Fehler/100 Punkte

OΔ: 3 bis 5 Fehler/100 Punkte

Δ: 6 bis 10 Fehler/100 Punkte

X: 11 oder mehr Fehler/100 Punkte

*2: Auswertungsstandard für die Schleierbildung

O: < 2,5º

OΔ: 2,5 bis 3,5%

Δ: 3,5 bis 4,5%

Δx: 4,5 bis 5,5%

X: > 5,5%

[Transfertest]

Die in den Beispielen 1 bis 4 und Vergleichsbeispielen 1 bis 2 hergestellten, magnetischen Toner wurden jeweils in eine Bilderzeugungsvorrichtung eingefüllt, die eine Transferwalze 922 für den Transfer von Tonerbildern auf unbeschichtetem Papier P aufwies, welche auf einer lichtempfindlichen Trommel gebildet wurden und es wurden Bilder von Alphabetzeichen jeweils mit einer Größe von ca. 3 mm Höhe und 2 mm Breite auf einem unbeschichteten Papier von DIN A 4-Größe, insbesondere zur Auswertung des "Transferausfalls" erzeugt.

Die entsprechenden Toner zeigten die folgenden Ergebnisse.

TABELLE 2 TRANSFERAUSFALL

BEISPIEL 1

BEISPIEL 2

BEISPIEL 3

BEISPIEL 4 Δ

VGL.-BSP. 1 Δ

VGL.-BSP. 2 O

Der Transferausfall wurde ausgewertet durch die Anzahl von Buchstaben mit bemerkenswertem Transferausfall unter 100 Buchstabenbildern gemäß dem folgendem Standard:

: bis 5 Buchstaben

O: 6 bis 10 Buchstaben

Δ: 11 oder mehr Buchstaben

Beispiel 5 [Ansatz E]

- Styrol-n-Butylacrylat-Copolymer 100 Teile (d = 1,05, Mw = 35 · 10&sup4;, Dav = 250 um)

- magnetische Eisenoxidteilchen 100 Teile (d = ca. 5, Dav = ca. 0,2 um)

- Ethylen-Propylen-Copolymer 3 Teile (d = ca. 1, Mn = ca. 3000)

- Chromkomplex eines Monoazofarbstoffs 2 Teile (d = ca. 1, Dav = ca. 3 um)

Aus dem Ansatz E der vorstehenden Zusammensetzung wurde ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein magnetischer Toner hergestellt. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners und 1,2 Teile mit Siliconöl behandeltes, hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 trockenvermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der dann in eine Bilderzeugungsvorrichtung wie sie in Fig. 7 gezeigt ist eingefüllt wurde, um Bilderzeugung auf einer großen Anzahl von Blättern zu bewirken.

Nach der Bilderzeugung wurde ein verbrauchter Toner umfassend 3 Teile des mit Siliconöl behandelten, hydrophoben, feinen Siliciumoxid-Pulvers, das extern zu 100 Teilen des magnetischen Pulvers zugegeben wurde, in der Reinigungsvorrichtung 614 in Fig. 7 wiedergewonnen. Das hydrophobe, feine Siliciumoxid- Pulver auf den Tonerteilchen zeigte eine mittlere sekundäre Teilchengröße von ca. 40 nm.

15 Teile des wiedergewonnenen Toners und 205 Teile des Ansatzes C wurden in einem Henschel-Mixer gegeben und auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 vorgemischt.

Die vorstehend erwähnte Vormischung wurde mit einem Zwei- Schrauben-Extruder (mit einem Verhältnis von L (Knetwellenlänge)/D (Durchmesser) = 30) unter Erhitzen bei 100ºC und einer Wellenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min schmelzgeknetet. Das resultierende, geknetete Produkt wurde danach pulverisiert und klassifiziert auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 und es wurde ein magnetischer Toner mit Dav (D&sub4;) von 7,0 um erhalten.

Einige Tonerteilchen wurden mit einer Mikro-Schneidvorrichtung ("Ultracut N", erhältlich von Reinhardt Co.) aufgeschnitten und die geschnittenenen Oberflächen wurden mit einem Elektronenmikroskop vom Transmissionstyp ("H-800", erhältlich von Hitachi K.K.) beobachtet, wobei die entsprechenden Materialien sehr gut dispergiert waren.

100 Teile des vorstehend erhaltenen, magnetischen Toners und 1,2 Teile des mit Siliconöl behandelten hydrophoben, feinen Siliciumoxid-Pulvers wurden in einem Henschel-Mixer trockengemischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der auf den Tonerteilchen hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver trug.

Getrennt davon wurde ein kommerziell erhältlicher Laserstrahldrucker ("LBP-8II", hergestellt von Canon K.K.) in Bezug auf seine Vorrichtungseinheit (Tonerkartusche) so umgebaut wie es in Fig. 6 gezeigt ist, wobei ein elastisches Blatt aus Urethankautschuk mit einer Entwicklungshülse aus Aluminium mit einem Anlagedruck von 30 g/cm in Anlage gebracht wurde.

Dann wurde der vorstehend hergestellte, magnetische Toner in den umgebauten Laserstrahldrucker eingefüllt und zur Bilderzeugung auf folgende Weise verwendet. Eine lichtempfindliche OPC- Trommel wurde mit -700 V primär aufgeladen und es wurde darauf ein elektrostatisches, latentes Bild zur Umkehrentwicklung gebildet. Der Entwickler wurde mit einer Schicht auf einer Entwicklungshülse (enthaltend einen Magnet) so ausgebildet, daß sich ein Abstand von 300 um von der lichtempfindlichen Trommel in der Entwicklungsposition bildete. An die Hülse wurde eine Wechselstrom-Vorspannung (f = 1800 Hz und VRF = 1600 V) und eine Gleichstrom-Vorspannung (VDC = -500 V) angelegt und ein elektrostatisches Bild mit einem Potential des Lichtteils von -170 V wurde durch Entwicklung im Umkehrmodus unter Bildung eines magnetischen Tonerbildes auf der lichtempfindlichen OPC- Trommel entwickelt. Das so gebildete Tonerbild wurde auf unbeschichtetes Papier unter Anlegen einer positiven Transferspannung übertragen und dann auf dem unbeschichteten Papier mittels Durchlaufen einer Fixiervorrichtung mit Heißpreßwalze fixiert.

Auf diese Weise wurde eine aufeinanderfolgende Bilderzeugung von bis zu 6000 Blättern bei normaler Temperatur - normaler Feuchtigkeit (23,5ºC - 60% RF) durchgeführt, wobei der magnetische Toner nachgefüllt wurde, wenn dies notwendig war.

Die Bilder wurden ausgewertet hinsichtlich der Bilddichte, gemessen mit einem MacBeth-Reflexionsdensitometer, hinsichtlich Schleierbildung, gemessen durch Vergleich zwischen einem frischen, unbeschichteten Papier und einem unbeschichteten Papier, auf dem ein festes, weißes Bild gedruckt wurde und der Weißegrad mit einem Reflexions-Meßgerät (hergestellt von Tokyo Denshoku K.K.) gemessen wurde und hinsichtlich Punktreproduzierbarkeit nach Bilderzeugung eines Karomusters, das in Fig. 10 gezeigt ist. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 3 gezeigt.

Ähnliche Bilderzeugungstests wurden bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit (32,5ºC - 85% RF) und bei geringer Tempe ratur und geringer Feuchtigkeit (10ºC - 15% RF) durchgeführt. Die Ergebnisse sind auch in der Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 6 [Ansatz F]

- Styrol-2-Ethylhexylacrylat-Copolymer 100 Teile

- magnetische Eisenoxidteilchen 60 Teile

- Polypropylen mit geringem Molekulargewicht 3 Teile

- Dialkylsalicylsäure-Chrom-Komplex 3 Teile

Ähnlich wie in Beispiel 1 wurde ein magnetischer Toner (Dw. av. = 12 um) aus einem Ansatz F mit der vorstehenden Zusammensetzung erhalten. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners und 1,2 Teile mit Siliconöl behandeltes, hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 trockenvermischt, um einen magnetischen Toner mit extern zugegebenem hydrophobem, feinem Siliciumoxid-Pulver (vorhanden auf den Tonerteilchen mit einer mittleren sekundären Teilchengröße von ca. 50 nm) zu erhalten. Dann wurden 85 Teile des magnetischen Toners mit extern zugegebenem feinem, hydrophobem Siliciumoxid-Pulver zusammen mit 166 Teilen des Ansatzes F in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 vorgemischt.

Als Ergebnis wurde im wesentlichen keine Anlagerung von Tonermaterialien in dem Henschel-Mixer beobachtet.

Dann wurde die resultierende Vormischung mit einem Ein-Schrauben-Extruder mit einem L/D-Verhältnis von 22 und ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 schmelzgeknetet, um einen magnetischen Toner mit Dw. av. (D&sub4;) = 12,0 um zu erhalten.

Die entstehenden Tonerteilchen zeigten eine sehr gute Dispersion der entsprechenden Komponenten als Ergebnis des Aufschneidens mit einer Mikro-Schneidvorrichtung und Beobachtung mit ei nem Transmissionselektronenmikroskop auf gleiche Weise wie in Beispiel 1.

100 Teile des magnetischen Toners und 0,5 Teile mit Siliconöl behandeltes hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver wurden in einem Henschel-Mixer vermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der auf den Tonerteilchen hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver trug. Der magnetische Toner wurde in eine Vorrichtungseinheit (Tonerkartusche) eines Laserstrahldruckers ("LBP-8II") eingefüllt und auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 der Bilderzeugung unterworfen. Die Ergebnisse sind auch in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 7 [Ansatz G]

- Styrol-n-Butylacrylat-Copolymer 100 Teile

- magnetische Eisenoxidteilchen 80 Teile

- Ethylen-Propylen-Copolymer 4 Teile

- Monoazofarbstoff-Chrom-Komplex 2 Teile

Aus dem Ansatz G mit der vorstehenden Zusammensetzung wurde ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein magnetischer Toner hergestellt. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners und 0,9 Teile hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver, das nacheinander mit Hexamethyldisilazan (10 Gew.-%) und Siliconöl (10 Gew.-%) behandelt wurde, in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 trockenvermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der dann in eine Bilderzeugungsvorrichtung eingefüllt wurde, wie sie in Fig. 7 gezeigt ist, um die Bilderzeugung auf einer großen Anzahl von Blättern zu bewirken.

Nach der Bilderzeugung wurde ein verbrauchter Toner umfassend 2,2 Teile des mit Hexamethyldisilazan und Siliconöl behandelten hydrophoben, feinen Siliciumoxid-Pulvers, das 100 Teilen des magnetischen Toners extern zugegeben wurde, in der Reinigungs vorrichtung 614 in Fig. 7 wiedergewonnen. Das hydrophobe, feine Siliciumoxid-Pulver auf den Tonerteilchen zeigte eine mittlere sekundäre Teilchengröße von ca. 45 nm.

15 Teile des wiedergewonnenen Toners und 186 Teile des Ansatzes G wurden in einen Henschel-Mixer gegeben und auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 vorgemischt.

Dann wurde die entstehende Vormischung in einem Zwei-Schrauben- Extruder mit einem L/D-Verhältnis von 40 und ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 schmelzgeknetet, um einen magnetischen Toner mit Dw. av. (D&sub4;) = 9,2 um zu erhalten.

Die resultierenden Tonerteilchen zeigten eine sehr gute Dispersion der entsprechenden Komponenten als Ergebnis des Aufschneidens mit einer Mikro-Schneidvorrichtung und Beobachtung mit einem Transmissionelektronenmikroskop auf gleiche Weise wie in Beispiel 1.

100 Teile des magnetischen Toners und 0,5 Teile des hydrophoben, feinen Siliciumoxid-Pulvers, das nacheinander mit Hexamethyldisilazan und Siliconöl behandelt wurde, wurden in einem Henschel-Mixer vermischt, um einen magnetischen Toner herzustellen, der auf den Tonerteilchen hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver trug. Dann wurde der magnetische Toner einem Bilderzeugungstest auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 unterworfen. Die Ergebnisse sind auch in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 8 [Ansatz H]

- Styrol-n-Butylacrylat-Copolymer 100 Teile

- magnetische Eisenoxidteilchen 65 Teile

- Polypropylen mit geringem Molekulargewicht 4 Teile

- Monoazofarbstoff-Chrom-Komplex 3 Teile

Ähnlich wie in Beispiel 1 wurde ein magnetischer Toner (Dw. av. = 11,5 um) aus einem Ansatz H der vorstehenden Zusammensetzung erhalten. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners und 0,6 Teile mit Dimethyldichlorsilan behandeltes hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver in einem Henschel-Mixer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 trockenvermischt, um einen magnetischen Toner mit extern zugegebenem hydrophobem, feinem Siliciumoxid-Pulver (vorhanden auf den Tonerteilchen mit einer mittleren sekundären Teilchengröße von ca. 30 nm) zu erhalten. Dann wurden 100 Teile des magnetischen Toners mit extern zugegebenem hydrophobem, feinem Siliciumoxid-Pulver zusammen mit 172 Teilen des Ansatzes H in einem Henschel-Mischer auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 vorgemischt.

Dann wurde die entstehende Vormischung mit einem Zwei-Schrauben-Extruder mit einem L/D-Verhältnis von 16 und ansonsten auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 schmelzgeknetet, um einen magnetischen Toner mit Dw. av. (D&sub4;) = 11,5 um zu erhalten.

Die entstehenden Tonerteilchen zeigten eine sehr gute Dispersion der entsprechenden Komponenten als Ergebnis des Aufschneidens mit einer Mikro-Schneidvorrichtung und Beobachtung mit einem Transmissionselektronenmikroskop auf gleiche Weise wie in Beispiel 1.

100 Teile des magnetischen Toners und 0,6 Teile mit Siliconöl behandeltes feines, hydrophobes Siliciumoxid-Pulver wurden in einem Henschel-Mixer zur Herstellung eines magnetischen Toners vermischt, welcher hydrophobes, feines Siliciumoxid-Pulver auf den Tonerteilchen trug. Der magnetische Toner wurde dann einem Bilderzeugungstest auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 unterworfen. Die Ergebnisse sind auch in Tabelle 3 gezeigt.

TABELLE 3


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Herstellung eines elektrofotografischen Toners umfassend die folgenden Schritte:

- Herstellung einer Vormischung;

- Schmelzkneten der Vormischung unter Erhalt eines gekneteten Produkts;

- Kühlen des gekneteten Produkts unter Erhalt eines gefärbten, harzartigen Feststoffs,

- Pulverisieren des gefärbten, harzartigen Feststoffs unter Erhalt eines pulverisierten Produkts und

- Klassifizierung des pulverisierten Produkts unter Erhalt von Tonerteilchen,

dadurch gekennzeichnet, daß die Vormischung hergestellt wird durch Vermischen eines Tonermaterials, umfassend Bildemittelharzteilchen (a) und ein Färbemittel mit Harzteilchen (b), welche anorganisches, feines Pulver tragen oder enthalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver den Oberflächen der Harzteilchen vor dem Vormischen extern zugegeben wurde, um die Harzteilchen (b) zu erhalten.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver feines Siliciumoxidpulver umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Siliciumoxidpulver umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Siliciumoxidpulver umfaßt, das mit Siliconöl behandelt wurde.

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Titanoxidpulver umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Titanoxidpulver umfaßt, das mit Siliconöl behandelt wurde.

8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver in einer Form vorliegt, die eine sekundäre Teilchengröße von höchstens 100 nm aufweist und in den Harzteilchen (b) vor dem Vormischen enthalten ist oder auf diesen getragen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das pulverisierte Produkt wenigstens in grobes Pulver, mittleres Pulver und feines Pulver klassifiziert wird und das klassifizierte, feine Pulver dem Vormischschritt zurückgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Harzteilchen (b), welche das anorganische, feine Pulver tragen oder enthalten, mit einem Anteil von 1 bis 50 Gew.-% der Vormischung enthalten sind.

11. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das zurückgeführte, feine Pulver und die Harzteilchen (b), welche das anorganische, feine Pulver tragen oder enthalten, mit einem Anteil von insgesamt 2 bis 60 Gew.-% der Vormischung enthalten sind.

12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei das zurückgeführte, feine Pulver und die Harzteilchen (b), welche das anorganische, feine Pulver tragen oder enthalten, mit einem Gewichtsverhältnis von 1 : 20 bis 20 : 1 in der Vormischung enthalten sind.

13. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Siliciumoxidpulver umfaßt, das mit Siliconöl behandelt wurde, das hydrophobe, feine Siliciumoxidpulver mit Harzteilchen vorher trockenvermischt wird, um auf den Oberflächen der Harzteilchen in Form von sekundären Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von höchsten 100 nm getragen zu werden und die Harzteilchen (b), welche das anorganische, feine Pulver tragen, die Bindemittelharzteilchen (a) und das Färbemittel der Vormischung unterworfen werden.

14. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Siliciumoxidpulver umfaßt, das mit Siliconöl behandelt wurde, das hydrophobe, feine Siliciumoxidpulver mit Harzteilchen vorher trockenvermischt wurde, um auf den Oberflächen der Harzteilchen in Form von sekundären Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von höchstens 100 nm getragen zu werden, die Trockenmischung des hydrophoben, feinen Siliciumoxidpulvers und der Harzteilchen zu Harzteilchen (b) geformt wird und die entstehenden Harzteilchen (b), welche das anorganische, feine Pulver enthalten, die Bindemittleharzteilchen (a) und das Färbemittel der Vormischung unterworfen werden.

15. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Bindemittelharzteilchen (a) eine zahlenbezogene, mittlere Teilchengröße von 10 bis 1000 um besitzen.

16. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Färbemittel eine zahlenbezogene, mittlere Teilchengröße von höchstens 3 um besitzt.

17. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Vormischung 100 Gewichtsteile der Bindemittelharzteilchen (a) des Tonermaterials, 2 bis 150 Gewichtsteile des Färbemittels, 0,1 bis 5 Gewichtsteile des anorganischen, feines Pulvers und 1 bis 50 Gewichtsteile der Harzteilchen (b) enthält, welche das anorganische, feine Pulver tragen oder enthalten.

18. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver feines Siliciumoxidpulver umfaßt und die Harzteilchen (b), welche das anorganische, feine Pulver tragen oder enthalten, Tonerteilchen umfassen.

19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Siliciumoxidpulver umfaßt.

20. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Siliciumoxidpulver umfaßt, das mit Siliconöl behandelt wurde.

21. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver feines Titanoxidpulver umfaßt und die Harzteilchen (b), die das anorganische, feine Pulver tragen oder enthalten, Tonerteilchen umfassen.

22. Verfahren nach Anspruch 21, wobei das anorganische, feine Pulver feines, hydrophobes Titanoxidpulver umfaßt.

23. Verfahren nach Anspruch 21, wobei das anorganische, feine Pulver hydrophobes, feines Titanoxidpulver umfaßt, das mit Siliconöl behandelt wurde.

24. Verfahren nach Anspruch 5, wobei 100 Gewichtsteile des feinen Siliziumoxidpulvers mit 1 bis 35 Gewichtsteilen Siliconöl behandelt wurden.

25. Verfahren nach Anspruch 7, wobei 100 Gewichtsteile des feinen Titanoxidpulvers mit 1 bis 35 Gewichtsteilen Siliconöl behandelt wurden.

26. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das anorganische, feine Pulver mit Siliconöl behandelt wurde und die Bindemittelharzteilchen (a), das Färbemittel und die Harzteilchen (b), welche das mit Siliconöl behandelte anorganische, feine Pulver tragen oder enthalten, unter Einwirkung einer Scherkraft mittels einer Mischvorrichtung mit einer Vielzahl von Rührschaufeln vorgemischt werden.

27. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Vormischung mit einem Extruder mit einer Knetwellenlänge L und einem Durchmesser D schmelzgeknetet wird, wobei das Verhältnis L/D im Bereich von 17 bis 50 liegt.

28. Elektrofotografischer Toner, der Tonerteilchen aufweist, die jeweils ein Bindemittelharz, ein Färbemittel und anorganisches, feines Pulver enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Tonerteilchen mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27 erhältlich sind.







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