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Dokumentenidentifikation DE69512769T2 17.02.2000
EP-Veröffentlichungsnummer 0748284
Titel DRUCKTUCH MIT VARIABLER KOMPRESSIBLER SCHICHT
Anmelder Heidelberger Druckmaschinen AG, 69115 Heidelberg, DE
Erfinder BEHNKE, Richard, L., Inman, SC 29349, US;
BRIDGES, Vernon, O., Spartanburg, SC 29301, US;
FLINT, W., Toriran, Pauline, SC 29374, US;
BYERS, Joseph, L., Inman, SC 29349, US
DE-Aktenzeichen 69512769
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, DK, ES, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 28.02.1995
EP-Aktenzeichen 959120098
WO-Anmeldetag 28.02.1995
PCT-Aktenzeichen US9502528
WO-Veröffentlichungsnummer 9523706
WO-Veröffentlichungsdatum 08.09.1995
EP-Offenlegungsdatum 18.12.1996
EP date of grant 13.10.1999
Veröffentlichungstag im Patentblatt 17.02.2000
IPC-Hauptklasse B41N 10/04

Beschreibung[de]

Drucktuch mit variabler kompressibler Schicht

Diese Erfindung betrifft elastomere Artikel, welche in lithographischen Druckanwendungen eingesetzt werden können, und insbesondere kompressible zylindrische Drucktücher oder Walzen, welche in Offsetdruckmaschinen eingesetzt werden können.

Im lithographischen Offsetdruck wird ein drehbarer Zylinder eingesetzt, auf den eine zylindrische Fläche, eine sogenannte Druckplatte, aufgebracht werden kann. Die Druckplatte enthält einen wasserabweisenden, Farben auf Ölbasis aufnehmenden positiven Bildbereich und einen Hintergrundbereich, welcher Farben auf Ölbasis abweist. Während des Druckbetriebs wird die Druckplatte in einer Weise gedreht, daß ihre Oberfläche einen zweiten Zylinder kontaktiert, auf dessen Oberfläche ein Laminat mit einer farbaufnehmenden Gummioberfläche, das sog. Drucktuch, aufgebracht ist. Die auf den Bildbereich der Druckplatte aufgebrachte Farbe wird auf die Oberfläche des Drucktuchs übertragen. Zur Übertragung des Bildes von der Oberfläche des Drucktuchs auf das zu bedruckende Papier bzw. einen anderen Bedruckstoff wird dieses bzw. dieser durch einen von dem mit dem Drucktuch überzogenen Zylinder und einem starren Gegendruckzylinder bzw. einem weiteren Drucktuchzylinder gebildeten Druckspalt geführt.

Während der Übertragung des Bildes von der Druckplatte auf das Drucktuch und dann von dem Drucktuch auf das Papier ist es wichtig, daß zwischen den beiden Oberflächen ein enger Kontakt besteht. Dies wird in der Regel dadurch erreicht, daß der Drucktuchzylinder und der Gegendruckzylinder bzw. ein das Papier kontaktierender weiterer Drucktuchzylinder so positioniert werden, daß sie in einer vorgegebenen Weise miteinander zusammenwirken. Dazu wird das Drucktuchlaminat mit Gummioberfläche während des gesamten Druckvorgangs um ein bestimmtes Maß, in der Regel ungefähr 0,05 bis 0,15 mm (0,002 bis 0,006 inches), komprimiert.

Wenn das Drucktuch aus massivem Gummi gefertigt wäre, so würde es sich bei hohem Anpreßdruck in den dem Druckspalt benachbarten Bereichen wölben oder radial von der Zylinderachse wegbewegen, da das Volumen von massivem Gummi nicht reduziert werden kann und das Gummi demgemäß seitlich ausweicht. Dadurch bestünde natürlich die Gefahr einer Verzerrung des Druckbilds sowie von Faltenbildung in dem bedruckten Papier. Aus diesem Grund wurden komprimierbare Drucktücher entwickelt.

Damit das Drucktuch komprimierbar wird, wird ein Teil des zur Herstellung des Drucktuchs verwendeten festen Materials durch ein Gas, in der Regel Luft, ersetzt. Genauer gesagt sind Schichten unterhalb der Oberfläche des Drucktuchs in einer Weise ausgebildet, daß sie Millionen von winzigen Hohlräumen enthalten, welche eine gleichmäßige Kompression ermöglichen. Durch Reduzierung des Volumens der unterhalb des unter Druck stehenden Bereichs befindlichen Hohlräume ermöglichen die Hohlräume eine vertikale Kompression anstelle einer seitlichen Wölbung an dem Zylinderspalt.

Herkömmliche Drucktücher umfassen in der Regel eine mehrlagige Gewebe-Basisschicht und eine vulkanisierte Elastomeroberfläche. Die zur Herstellung des Gewebes verwendeten Fäden können eine gewisse Menge Luft aufnehmen und bilden so Hohlräume. Daher ist das Gewebe bis zu einem gewissen Grad komprimierbar. Zur Erhöhung der Komprimierbarkeit derartiger Drucktücher ist in der Regel mindestens eine zellkomprimierbare Schicht in eine der Schichten oder Gewebe zwischen der Basis und der Elastomeroberfläche des Drucktuchs eingebracht oder mit dieser verbunden.

Fachleute haben bereits viele Möglichkeiten erforscht, inwieweit unterschiedliche Strukturen mit offenen Zellen, Strukturen mit geschlossenen Zellen, Mikrosphären und verschiedene Kombinationen daraus eingesetzt werden können, um komprimierbare Schichten mit den gewünschten Komprimierbarkeitseigenschaften zu erhalten. Unter den zahlreichen Lehren dazu sind z. B. Flint et al., US Patent Nr. 5,364,683; Larson, US Patent Nr. 4,042,743; Shimura, US Patent Nr. 4,422,895; Rhodarmer et al., US Patent Nr. 3,795,S68; Pinkston et al., US Patent Nr. 4,015,046; und Burns, US Patent Nr. 5,069,958.

Zur Gewährleistung eines gleichmäßigen Drucks ist es ebenso wichtig, daß der Druck entlang der gesamten Länge des Druckspalts zwischen dem Drucktuch und dem Gegendruckzylinder gleich gehalten wird. Ein weiterer wichtiger Aspekt bezieht sich auf die Handhabung des Papiers oder des sonstigen zu bedruckenden Bahnmaterials. Es wurden z. B. zylindrische Drucktücher, welche in vielen verschiedenen Druckprozessen eingesetzt werden können, mit einer konkaven Außenoberfläche hergestellt, um über deren Breite und an Zylinderspalten oder Kontaktpunkten Spannungsprofile zu erzeugen. Ferner sind nach dem Stand der Technik Breitstreckwalzen mit ähnlich konkaver Außenoberfläche bekannt, welche in Offsetdruckverfahren eingesetzt werden. Die so hergestellten Spannungsprofile bewirken eine Dehnung der Bahn und verhindern so eine Faltenbildung nach innen.

Fig. 1 zeigt eine Struktur, welche ein zylindrisches Drucktuch mit konkaver Oberfläche gemäß dem Stand der Technik darstellt. Das Drucktuch 1 ist um eine in der Regel als eine Hülse ausgebildete drehbare Auflage 2 herum konstruiert. Die Außenoberfläche der Auflage 2 ist mit einer Grundierung, einem sog. Primer 3 überzogen, welcher das Drucktuch 1 auf der Auflage fixiert und ein Durchdringen von Stoffen wie Schmiere, Öl, Wasser, Farbe etc. von der Auflage aus nach oben in das Drucktuch verhindert. Danach wird eine komprimierbare Schicht 7 auf die beschichtete Auflage aufgebracht, indem sie mit einem oder mehreren mit einer Mischung aus einer elastomeren Matrix 5 und einer Vielzahl von komprimierbaren offenen oder geschlossenen Zellen 6 beschichteten Fäden umwickelt wird. Das Umwickelverhalten wird so gesteuert, daß die Fäden 4 in den unteren, an die beschichtete Auflage angrenzenden Bereich der Schicht 7 absinken, so daß der verbleibende, d. h. obere Bereich der Schicht 7 ausschließlich aus der Elastomer/Zellen- Mischung besteht und im wesentlichen keine Fäden 4 aufweist. Nach Bildung der Schicht 7 wird diese teilweise getrocknet oder ausgehärtet und eine zweite Faserschicht, z. B. aus Verstärkungsfasern 8, welche mit einer im wesentlichen keine Zellen 6 aufweisenden elastomeren Matrix 9 überzogen sind, auf die Außenoberfläche der komprimierbaren Schicht 7 aufgetragen. Im Anschluß daran wird auf die Oberfläche des Drucktuchs 1 über den beschichteten Verstärkungsfasern 8 die Druckfläche 10 aufgetragen, z. B. ein festes Elastomer wie z. B. eine Nitrilverbindung.

Der in Fig. 1 gezeigte Grad der Konkavität der Druckfläche 10 ist zu Erklärungszwecken übertrieben stark ausgeprägt gezeigt. Der Umfang eines entlang seiner Breite konkaven Drucktuchs oder einer sonstigen Walzenfläche (z. B. eine Breitstreckwalze) ist jedoch nachweisbar unterschiedlich in seinem Querschnitt, und ein Punkt an jeder der beiden Kanten der Walze legt bei einer Drehung der Walze einen weiteren Weg zurück als ein Punkt in der Mitte der Walze. Diese Konkavität bietet zwar eine Lösung für das beim Drucken häufig auftretende Problem der Faltenbildung im Papier, führt jedoch andererseits zur Entstehung ungleichmäßiger Druckkräfte und Spaltbereiche entlang der Breite des Drucktuchs, was wiederum während des Druckvorgangs unerwünschte Folgen wie Tonwertzunahme und reduzierte Druckkontrastwerte hat.

Es wäre daher wünschenswert, ein Drucktuch oder ein ähnliches komprimierbares Walzenprodukt (z. B. eine Breitstreckwalze) zu haben, welches über seine gesamte Breite eine einheitliche Dicke aufweist, jedoch die Bereitstellung eines Spannungsprofils über seine Breite und an Walzenspalten oder Kontaktpunkten ermöglicht, um die Bahn seitlich zu dehnen und eine Faltenbildung nach innen zu verhindern.

In einer ersten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung einen Druckartikel. Dieser umfaßt eine z. B. als Metallhülse ausgebildete drehbare Auflage, und ein auf die Auflage aufgebrachtes komprimierbares Laminat. Das komprimierbare Laminat weist eine Oberseite und eine Unterseite und eine im wesentlichen einheitliche Dicke auf. Das Laminat umfaßt eine die Oberseite bildende Druckfläche und eine komprimierbare Schicht, welche eine Oberseite und eine Unterseite aufweist und unter der Druckfläche angeordnet ist. Die Tiefe und/oder das Hohlraumvolumen des mittleren Bereichs der komprimierbaren Schicht ist größer als in der Außenperipherie. Durch die oben beschriebene Anordnung werden Verbesserungen in der Druckleistung und in der Bahnhandhabung erreicht, da eine Schicht eine umso größere Komprimierbarkeit aufweist, je größer die Tiefe und/oder das Hohlraumvolumen dieser Schicht ist.

In einer Ausführungsform der Erfindung liegt die Oberseite der komprimierbaren Schicht im mittleren Bereich des zylindrischen Artikels näher an der druckenden Schicht als an dessen Außenperipherie, während die Unterseite der komprimierbaren Schicht zu der Außenoberfläche der zylindrischen Auflage gleichmäßig beabstandet ist. Im Gegensatz dazu kann in einer im folgenden beschriebenen alternativen Ausführungsform die komprimierbare Schicht mit einer relativ flachen Oberseite und mit einer profilierten Unterseite ausgebildet sein, wobei die "Unterseite" die innen, nah an der Auflage verlaufende Fläche ist.

In dem erfindungsgemäßen Artikel kann entweder die Oberseite oder die Unterseite der komprimierbaren Schicht profiliert sein, d. h. eine Form aufweisen, die einer Vielzahl von verschiedenen Profilen entspricht. Sie kann z. B. ein parabolisches Profil, eine mittlere Stufe wahlweise mit sich verjüngenden Seiten, eine Vielzahl von graduierten Stufen, ein diamantförmiges Profil oder einen flachen mittleren Abschnitt mit sich zu den Enden des Laminats radial verjüngenden Endbereichen aufweisen, ist jedoch nicht auf diese Profile beschränkt. Die Unterschiede in der Dicke zwischen dem höchsten und dem tiefsten Punkt des Profils liegen vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0,0064 bis 0,38 mm (0,00025- 0,015 inches) (0,013 bis 0,76 mm (0,0005-0,030 inches)) im Außendurchmesser, wenn es sich um einen zylindrischen Artikel handelt).

In der oben beschriebenen Erfindung kann die Auflage in vorteilhafter Weise als eine Welle ausgebildet sein, und das komprimierbare Laminat kann eine Walze auf der Welle bilden. Als Alternative dazu kann es sich bei der Auflage um einen Druckzylinder handeln, und das komprimierbare Laminat kann ein auf den Druckzylinder aufgebrachtes zylindrisches Drucktuch umfassen.

Die Erfindung betrifft ferner das Drucktuch selbst. Derartige Drucktücher umfassen in der Regel einige zusätzliche Schichten oder Lagen, wie z. B. mindestens eine unterhalb der komprimierbaren Schicht und/oder zwischen der komprimierbaren Schicht und der elastomeren druckenden Schicht angeordnete Gewebe- oder Fadenschicht. Unterhalb der Druckfläche ist wahlweise eine Subschicht aus einer elastomeren Verbindung mit hoher Schlaghärte, hoher Zugfestigkeit und geringer Dehnung angeordnet. Für die Druckfläche ist ein Oberflächenprofil mit einer durchschnittlichen Rauhheit von mehr als ungefähr 0,2 Mikron und weniger als ungefähr 2,0 Mikron vorteilhaft.

Die komprimierbare Schicht umfaßt in der Regel Zellen, welche aus Mikrosphären mit einem Durchmesser zwischen 1 und 200 Mikron oder aus in einem Bindematerial eingeschlossenen Gasblasen gebildet sind. Als Alternative dazu können auch mittels einer der dem Stand der Technik bekannten Auslaugungstechniken offene Zellen gebildet werden. Zusätzlich kann wahlweise auf der Gewebelage ein Schutzüberzug, d. h. ein Grundierungsüberzug aus einem Material wie z. B. einem Fluorkohlenstoff oder einem Silikonmaterial vorgesehen sein, um Absorption und Durchsickern von Flüssigkeiten durch sie zu verhindern. Ferner kann die Gewebelage wahlweise auch eine komprimierbare Gewebelage sein.

Die Erfindung betrifft zusätzlich ein Verfahren zur Herstellung eines komprimierbaren Laminats, indem ein komprimierbares Laminat mit einer Oberseite und einer Unterseite und einer im wesentlichen gleichmäßigen Dicke gebildet wird, das mindesten eine die Oberseite bildende Druckfläche und eine unter der Druckfläche angeordnete komprimierbare Schicht umfaßt und indem eine komprimierbare Schicht gebildet wird, welche in ihrem mittleren Bereich eine größere Tiefe und/oder ein größeres Hohlraumvolumen als in ihrer Außenperipherie aufweisen. In einer Ausführungsform hat die Oberseite der komprimierbaren Schicht ein Profil mit einem erhabenen mittleren Bereich, welcher im mittleren Bereich des Laminats näher an der Druckfläche ist als in dessen Außenperipherie, während die Unterseite der komprimierbaren Schicht von der Außenoberfläche der zylindrischen Auflage, z. B. einer Metallhülse, gleichmäßig beabstandet ist. Als Alternative dazu kann jedoch stattdessen, wie oben bereits erwähnt, die Unterseite der komprimierbaren Schicht profiliert sein, während die Oberseite relativ flach ist.

Ein komprimierbares Laminat, welches eine an ihrer Oberseite profilierte komprimierbare Schicht umfaßt, kann gemäß der Erfindung nach vielen verschiedenen Methoden hergestellt werden. In seiner grundlegendsten Form umfaßt das hier beschriebene Verfahren zur Herstellung eines derartigen Laminats das Aufbringen einer komprimierbaren Schicht von im wesentlichen gleichmäßiger Dicke und Einschleifen des gewünschten Profils in die komprimierbare Schicht. Als Alternative dazu kann das Verfahren auch das Aufbringen der komprimierbaren Schicht in Form von Fäden, welche eine Matrix aus komprimierbarem Material tragen, und ein Variieren der Menge des von den Fäden getragenen Matrixmaterials umfassen, um die Ablagerung des Matrixmaterials in Richtung des mittleren Bereichs des Laminats zu erhöhen.

Die komprimierbare Schicht kann auch in Form von Fäden aufgetragen werden, welche mit einer Matrix aus komprimierbarem Material überzogen sind, wobei nach dem Auftragen der beschichteten Fäden der Trocknungs-/Aushärtungsgrad des Matrixmaterials entlang der Breite des Laminats variiert wird, bevor darüber eine zweite Schicht (verstärkende) Fäden gewickelt wird, um so ein in Richtung auf die Mitte des Laminats abnehmendes Durchdringen der Fäden in das Matrixmaterial zu ermöglichen.

Ferner kann die kompressible Schicht in Form einer Matrix aus komprimierbarem Material aufgebracht werden, und danach können verstärkende Fäden mit variierender Spannung über die Breite des Laminats gewickelt werden, um so ein abnehmendes Durchdringen der Fäden in das Matrixmaterial im mittleren Bereich des Laminats zu ermöglichen.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Bildung einer komprimierbaren Schicht mit einer profilierten Oberseite innerhalb des Laminats umfaßt ein Umwickeln der Auflage mit Fäden, welche mit einem elastomeren Matrixmaterial gemischt mit einer Vielzahl von offenen oder geschlossenen Zellen überzogen sind. Während des Umwickelvorgangs, welcher vorzugsweise spiralförmig erfolgt, sinkt der Faden auf den Boden der elastomeren Schicht, über die am höchsten gelegene Gewebelage bzw. die Auflage und bildet so einen Basisabschnitt der komprimierbaren Schicht. Über diesem Basisabschnitt befindet sich ausschließlich das elastomere Material, welches die Zellen enthält, d. h. keine Fäden. Die komprimierbare Schicht wird danach zumindest teilweise getrocknet oder im sog. "Vorhärtungsverfaren" ausgehärtet. Danach wird die Schicht mit einem oder mehreren Verstärkungsfäden umwickelt, welche ausschließlich mit einem elastomeren Matrixmaterial überzogen sind, d. h. ohne Zellen. Die Fäden, welche diese zweite, d. h. verstärkende Wickelschicht bilden, bleiben aufgrund der Wirkung des Aushärtens über der Oberseite der komprimierbaren Schicht. Alternativ kann ein Absinken der beschichteten Verstärkungsfäden in die komprimierbare Schicht bis zu einer vorgegebenen Tiefe zugelassen werden, indem z. B. der Prozentsatz der Aushärtung variabel reduziert oder die Fadenspannung wie nachfolgend beschrieben variiert wird.

Ferner kann die komprimierbare Schicht in Form einer Matrix aus komprimierbarem Material aufgebracht werden, und danach kann der während des Vorhärtevorgangs des Matrixmaterials auf die komprimierbare Schicht ausgeübte Druck variiert werden, um eine zur Mitte des Laminats hin abnehmende Dichte der komprimierbaren Schicht zu erreichen. In gleicher Weise kann die komprimierbare Schicht in Form von Fäden aufgebracht werden, welche eine Matrix aus komprimierbarem Material tragen, wobei die Geschwindigkeit des Zylinders während des Wickelvorgangs der Fäden variiert wird, um die Ablagerung des Matrixmaterials in Richtung der Mitte des Laminats zu erhöhen.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung kann das komprimierbare Material in einer im wesentlichen flachen Schicht vorgesehen sein, welche dazu geeignet ist, eine parabolische Komprimierbarkeit zu ermöglichen, indem z. B. die größte Menge zellhaltiges Medium oder alternativ dieselbe Menge des Mediums mit einer größeren Anzahl von komprimierbaren Zellen im mittleren Bereich der Schicht aufgetragen wird. Darüber hinaus kann die Schicht dadurch gebildet werden, daß Streifen mit variierender Komprimierbarkeit aufgebracht werden, welche aus einem elastomeren Material gemischt mit einer Vielzahl von komprimierbaren Zellen gebildet sind, wobei die Streifen mit der höchsten Komprimierbarkeit dem mittleren Bereich der Schicht am nächsten angeordnet sind und die Streifen zur Außenperipherie des Tuchs hin weniger komprimierbar werden.

Bei Verwendung einer der in den beiden vorhergehenden Absätzen beschriebenen Verfahren ist es nicht nötig, einer der Flächen der komprimierbaren Schicht ein Profil oder eine Form zu geben. Die bei den wie in den betreffenden Ausführungsformen beschrieben gebildeten komprimierbaren Schichten erzielte variable Komprimierbarkeit ergibt sich stattdessen aus der Wirkung des zur Aufbringung der Schicht gewählten Verfahrens inklusive der Menge und/oder der Dichte des aufgetragenen zellhaltigen Mediums.

Zur Herstellung eines Laminats mit einer komprimierbaren Schicht, die eine pofilierte Unterseite und eine im wesentlichen flache Oberseite aufweist, wird zunächst auf der Oberfläche einer beschichteten zylindrischen Auflage eine negative Form geschaffen, indem darauf eine elastomere Schicht aufgebracht wird, welche in das für die Unterseite der komprimierbaren Schicht gewünschte Profil geschliffen oder geformt wird. Danach wird die komprimierbare Schicht auf die derartig geformte elastomere Gußform aufgebracht, so daß die Unterseite der komprimierbaren Schicht sich in den ausgeschliffenen Abschnitt der Gußform erstreckt. Die Oberseite der komprimierbaren Schicht wird anschließend flach geschliffen, so daß sie im wesentlichen parallel zu der Außenoberfläche der zylindrischen Auflage verläuft.

Die hier beschriebenen Verfahren sind auch beim Aufbringen eines komprimierbaren Laminats in Form eines Zylinders entweder als Drucktuch oder Druckwalze von Nutzen.

Fig. 1 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch ein laminiertes komprimierbares Drucktuch, welches die konkaven zylindrischen Tücher nach dem Stand der Technik darstellt;

Fig. 2a-2b und 4 sind vergrößerte Querschnittsansichten durch laminierte komprimierbare Drucktücher, welche gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden;

Fig. 3a-3f sind eine Reihe von schematisch dargestellten Profilen, welche die komprimierbare Schicht eines Drucktuchs, welches gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, annehmen kann; und

Fig. 5 ist eine schematische graphische Darstellung des Zusammenhangs zwischen der Komprimierbarkeit und der Stelle auf dem Drucktuch bei einem gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebauten Drucktuch.

In ihrem breitesten Sinn betrifft die vorliegende Erfindung einen komprimierbaren elastomeren Artikel, welcher in einer oder als eine zylindrische Walzenanordnung eingesetzt werden kann. In der Beschreibung der Erfindung bezeichnet aus Gründen der Klarheit die Bezeichnung "Außenperipherie" jene Abschnitte des Artikels, welche nah bei dem ersten und zweiten Endabschnitt des Zylinders liegen oder an diese angrenzen. Die Bezeichnung "mittlerer Bereich", wie er hier mit Bezug auf die Erfindung verwendet wird, betrifft den Abschnitt des Artikels, welcher sich von der Außenperipherie beabstandet weiter innen, d. h. in Richtung auf den mittleren Bereich zu befindet.

Der erfindungsgemäße Artikel hat eine Außenoberfläche, welche entlang seiner Breite einen im wesentlichen gleichmäßigen Umfang aufweist, und umfaßt eine komprimierbare Schicht, welche eine Tiefe und/oder ein Hohlraumvolumen aufweist, das im mittleren Bereich des Artikels größer ist als in Richtung auf die Außenperipherie desselben. Die Bezeichnung "Hohlraumvolumen" bezeichnet hier das gesamte (unkomprimierte) Volumen aller offenen und/oder geschlossenen Zellen, welche in die komprimierbare Schicht eingelagert sind. Wie bereits zuvor erwähnt ist die Komprimierbarkeit der komprimierbaren Schicht umso höher, je größer die Tiefe und/oder das Hohlraumvolumen dieser Schicht ist.

Die erfindungsgemäße komprimierbare Schicht ist in der Regel in Artikeln vorhanden, welche als Drucktücher oder Druckwalzen bekannt sind und bezeichnet werden. Ein Drucktuch umfaßt in der Regel mehrere Schichten, welche zu einer einzigen, einheitlichen Struktur zusammengefügt werden. Eine Beschreibung der verschiedenen Schichten, die ein Drucktuch gemäß der vorliegenden Erfindung umfassen kann, findet sich in Flint et al., US Patent Nr. 5,364,683, auf dessen Inhalt hier ausdrücklich Bezug genommen wird.

Fachleuten sind viele verschiedene Arten der Herstellung der verschiedensten komprimierbaren Schichten bekannt, was die bereits oben erwähnten Lehren von Flint et al., sowie von Larson, Shimura, Rhodarmer et al., Pinkston et al., und Burns bezeugen. Auf die fünf letztgenannten Patente wird ebenfalls ausdrücklich Bezug genommen, und zwar in dem Maße, wie nötig ist, um die Variationen in der Herstellung der komprimierbaren Schicht zu verstehen.

Fachleuten ist allgemein eine große Vielfalt von Drucktüchern bekannt. Drucktücher gemäß der vorliegenden Erfindung weisen jedoch entlang ihrer Breite eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke auf, obwohl die Komprimierbarkeit der komprimierbaren Schicht in dem mittleren Bereich des Tuchs größer ist als in der Außenperipherie. Dies wird ersichtlich in Fig. 2a (siehe auch Fig. 5, die weiter unten beschrieben wird).

Das Drucktuch 1 in Fig. 2a ist aus einem Materialgemisch gebildet. Zwei Gewebeschichten 2 und 3 sind durch eine haftende Schicht 4 verbunden und bilden so ein Substrat. Die komprimierbare Schicht 5 ist aus einem Bindematerial gebildet, das z. B. aus einer geeigneten elastischen Polymermatrix besteht, in das eine Vielzahl von geschlossenen oder offenen Zellen gleichmäßig eingebracht wird, um eine komprimierbare Verbindung zu bilden.

Die komprimierbare Schicht 5 wird durch die haftende Schicht 6 auf der Gewebeschicht 3 befestigt.

Die komprimierbare Schicht 5 weist ursprünglich in der Regel eine gleichmäßige Dicke auf. An diesem Punkt kann jedoch gemäß der vorliegenden Erfindung die Dicke der komprimierbaren Schicht so verändert werden, daß sie innerhalb des mittleren Bereichs des Tuchs 1 am dicksten bleibt und zu dessen Außenperipherie hin dünner wird. Eine geeignete, jedoch nicht die einzige, Methode zur Erreichung der gewünschten Dickenabstufung besteht darin, die stabilisierte Schicht mittels einer Schleifmaschine in eine parabolisch konvexe Form zu schleifen oder sie auf andere Weise in die gewünschte Form zu bringen.

Sobald die komprimierbare Schicht 5 dahingehend verändert wurde, daß sie zu den Enden hin wie oben beschrieben dünner wird, wird mittels der haftenden Schicht 8 die Gewebeschicht 7 auf die komprimierbare Schicht 5 aufgebracht. Mittels der haftenden Schicht 10 wird die Druckfläche 9, z. B. ein festes Elastomer wie z. B. eine Nitrilverbindung, auf der Gewebeschicht 7 befestigt. Wie in den bereits oben erwähnten Schriften Flint et al., Larson, Shimura, Rhodarmer et al., Pinston et al. und Burns beschrieben ist, wird die Druckfläche 9 häufig direkt auf der Substruktur aufgebaut.

Demgemäß ist es nicht schwierig, die Unterseite 11 der Druckfläche in eine Form zu bringen, die der Oberseite der komprimierbaren Schicht 5 entspricht. Als Alternative dazu ist die Erfindung jedoch wie bereits zuvor erwähnt breit genug gefaßt, um auch Druckartikel, z. B. Drucktücher wie hier beschrieben, zu umfassen, bei denen die komprimierbare Schicht an ihrer Unterseite profiliert und an der Oberseite im wesentlichen flach ist.

Unabhängig davon, in welche Richtung die profilierte Schicht weist, ob nach oben oder unten, sollte gemäß der vorliegenden Erfindung dafür Sorge getragen werden, daß die Oberseite der Druckfläche 9 im wesentlichen flach ist, so daß sie über ihre gesamte Breite und entlang ihrem gesamten Umfang in einem im wesentlichen gleichmäßigen Radius zu der mittleren Achse der Walze positioniert ist. Mit anderen Worten soll, wenn das Tuch gemäß der vorliegenden Erfindung auf einen Druckzylinder 13 aufgebracht ist, die Außenfläche des Tuchs im wesentlichen zylindrisch sein.

Das in Fig. 2b gezeigte Tuch 1 ist dem in Fig. 2a gezeigten Tuch in vieler Hinsicht ähnlich; daher werden bei der Beschreibung ähnlicher Eigenschaften ähnliche Bezugszeichen verwendet. Es umfaßt die Gewebeschichten 2 und 3, welche von einer haftenden Schicht 4 verbunden sind und so ein Substrat bilden. Die wie oben beschrieben ausgebildete komprimierbare Schicht 5 wird auf dem Gewebe mittels der haftenden Schicht 6 befestigt, und darauf wird die Gewebeschicht 7 aufgebracht und von der haftenden Schicht 10 fixiert.

Das Tuch 1 in Fig. 2b umfaßt ferner jedoch eine Hülse 13, welche als Auflage für das Laminat dient und auf die das Tuch aufgebracht wird. Die Hülse 13 ist vorzugsweise aus Metall, z. B. Stahl, gefertigt. Alternativ kann die Hülse 13 jedoch aus einer Vielzahl von anderen Materialien, darunter auch (jedoch nicht ausschließlich) Kunststoff, Phenolharz, Gewebe und schweres Papier wie z. B. Karton, geformt sein. Die Primerschicht 12 verhindert eine Korrösion der Hülse 13 (sofern diese aus Metall gefertigt ist) sowie ein Absorbieren und Durchsickern von Flüssigkeiten wie Farbe, Wasser, Öl und Lösungsmitteln von der Hülse 13 nach oben in das Tuch 1.

Das Tuch 1 von Fig. 2b umfaßt zusätzlich eine Subschicht 11 aus einer elastomeren Verbindung mit hoher Schlaghärte, hoher Zugfestigkeit und geringer Dehnbarkeit. Die Subschicht 11 ist vorgesehen, um die physikalischen Eigenschaften der Gewebelage 7 und so die Stabilität der Druckfläche 9 zu verbessern und so eine verbesserte Druckqualität und -haltbarkeit zu gewährleisten. Die Subschicht 11 dient ferner dazu, die Schnittfestigkeit der Druckfläche 9 zu erhöhen, während das Tuch 1 in Gebrauch ist. Das Tuch 1 von Fig. 2b ist somit weniger anfällig für das von durch Schnitte in der Druckfläche einsickernden Flüssigkeiten wie Farbe, Öl und Lösungsmitteln verursachte, häufig auftretende Anschwellen und Aufspalten.

Obgleich die erfindungsgemäß gefertigten Tücher häufig mit einer parabolisch konvexen Form ausgebildet sein werden, da dieses Profil leicht zu formen ist, sind im Rahmen der Erfindung, wie in Fig. 3 gezeigt ist, auch verschiedene andere Schleifprofile denkbar. Der Grad der Konvexität der in Fig. 2a, 2b und 3a-f gezeigten komprimierbaren Schicht 5 ist zu Erläuterungszwecken übertrieben dargestellt. In Fig. 3 ist ein parabolisches Profil (Fig. 3a), ein Profil mit großer mittlerer Stufe (Fig. 3b), ein aus graduierten kleinen Stufen bestehendes Profil (Fig. 3c), ein diamantförmiges Profil (Fig. 3d), ein Profil, bei dem die Enden radial abgeschliffen sind (Fig. 3e) und ein Profil mit einer mittleren Stufe und sich verjüngenden Seiten (Fig. 3f) gezeigt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese spezifischen Profile beschränkt.

Wie bereits zuvor erwähnt besteht eine Möglichkeit, eine in das Laminat gemäß der Erfindung eingebrachte komprimierbare Schicht in das gewünschte Profil zu bringen, darin, es z. B. mittels einer Schleifmaschine einzuschleifen. Das Profil einer komprimierbaren Schicht gemäß der Erfindung kann jedoch auch auf andere Weise gebildet werden als durch Schleifen einer vorgeformten herkömmlichen Schicht. Insbesondere, wenn es sich um zylindrische Drucktücher handelt, haben sich die folgenden Verfahren als nützlich erwiesen, um geeignete Profile zu erhalten.

Z. B. kann die Größe der Faden/Tauchbehälter-Austrittsöffnung über die Breite des Artikels von klein zu groß zu klein variieren, während die Fäden, die zur Bildung der komprimierbaren Schicht verwendet werden, gewickelt werden, um so eine zur Mitte der Breite, d. h. im mittleren Bereich, zunehmende Ablagerung der komprimierbaren Matrix zu erreichen. Alternativ kann die komprimierbare Matrix auch variabel getrocknet oder ausgehärtet werden, d. h. über die Breite von weniger trocken oder gehärtet zu mehr trocken oder gehärtet und wieder zu weniger trocken oder gehärtet, um ein zur Mitte der Breite hin abnehmendes Durchdringen der Verstärkungsfäden, d. h. der bei der zweiten Wicklung, nach zumindest teilweisem Trocknen oder Aushärten der komprimierbaren Matrix aufgetragenen Fäden in die komprimierbare Matrix zu ermöglichen. Ferner kann die Spannung der Verstärkungsfäden über die Breite von hoch zu niedrig und wieder zu hoch variiert werden, um ein zur Mitte der Breite hin abnehmendes Durchdringen der Verstärkungsfäden in die komprimierbare Matrix zu ermöglichen.

Ebenso kann während der Stabilisierung oder des Vorhärteprozesses auch ein über die Breite von hoch zu niedrig zu hoch variierender Druck auf die komprimierbare Schicht ausgeübt werden, um eine zur Mitte der Breite abnehmende Dichte zu erhalten.

Alternativ kann auch während der Aushärtung ein über die Breite von hoch zu niedrig zu hoch variierender Druck auf den gesamten Verbund ausgeübt werden, um eine zum mittleren Bereich der Breite hin abnehmende Dichte zu erreichen und der Außenoberfläche ein flaches Profil zu geben. Ebenso kann auch während des Aufwickelns der komprimierbaren Schicht die Vorschubgeschwindigkeit und/oder die Oberflächengeschwindigkeit des Substrats/Zylinders von schnell zu langsam zu schnell variiert werden, um eine zum mittleren Bereich der Breite hin verstärkte Ablagerung der komprimierbaren Matrix zu bewirken. Das Verfahren zum Variieren der Komprimierbarkeit der komprimierbaren Schicht ist nicht entscheidend, so lange eine komprimierbare Schicht gebildet wird, welche zu ihren peripheralen Enden hin weniger komprimierbar ist als in ihrem mittleren Bereich.

Es ist jedoch nicht nötig, die Ober- oder Unterseite einer gemäß einem in einem der beiden vorhergehenden Absätze beschriebenen Verfahren hergestellten komprimierbaren Schicht zu profilieren, d. h. ihr eine bestimmte Form zu geben, da die in diesen Ausführungsformen erreichte variable Komprimierbarkeit nicht auf die Form der komprimierbaren Schicht, sondern auf das (bzw. die) zur Aufbringung der verschiedenen die Schicht bildenden Komponenten gewählte(n) Verfahren zurückzuführen ist.

In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung gezeigt, welche ein wie folgt hergestelltes zylindrisches Drucktuch 1 umfaßt. Eine Primerschicht 12 wird auf die Außenfläche der Hülse 13 aufgetragen. Diese Primerschicht verhindert ein Durchsickern von Flüssigkeiten von der Hülse 13 aufwärts in das Tuch 1. Es verbessert außerdem die Verbindung mit der Schicht 5. Wenn die Hülse 13 aus Metall gefertigt ist, so kann die Schicht 12 zusätzlich bekannte Zusätze zum Schutz des Metalls vor Korrosion bei Kontakt mit in der Druckumgebung häufig vorkommenden Materialien wie z. B. Farbe, Wasser, Lösungsmittel und sogar die Unterseite des Tuchs selbst enthalten.

Die komprimierbare Schicht 5 kann danach gebildet werden, indem die beschichtete Hülse 13 vorzugsweise spiralartig mit einem oder mehreren Fäden 14 umwickelt wird, welche mit einer Mischung aus einer elastomeren Matrix und einer Vielzahl von geschlossenen oder offenen komprimierbaren Zellen überzogen sind. Zumindest teilweise aufgrund der während des Wickelvorgangs erfolgten Spannung und/oder der vergleichsweise größeren Dichte der beschichteten Fäden im Vergleich zu dem komprimierbaren Material an sich sinken die während des ersten Wickelns aufgebrachten Fäden 14 in den untersten Abschnitt der komprimierbaren Schicht 5 ab und bilden so einen Basisabschnitt der Schicht 5, dessen Fäden im wesentlichen von der mit Zellen 16 gemischten elastomeren Matrix umgeben sind. Der obere Abschnitt der komprimierbaren Schicht 5 bleibt somit im wesentlichen frei von Fäden 14 und enthält ausschließlich die mit Zellen 16 gemischte elastomere Matrix 15. Wahlweise kann nach Beendigung des Aufwickelns der Fäden 14 noch eine zusätzliche Menge der Matrix/Zellenmischung auf die Oberfläche der Schicht 5 aufgebracht werden.

Danach kann das so gebildete komprimierbare Material auf eine nach dem Stand der Technik bekannte Weise zumindest teilweise gehärtet, z. B. "vorgehärtet" werden, um die verschiedenen Komponenten der Schicht 5 in Position zu bringen. Die Schicht 5 kann z. B. in eines der in Fig. 3 gezeigten Profile gebracht werden, die Erfindung ist jedoch nicht ausschließlich auf diese Profile beschränkt. Wie es für jeden, der mit diesem Bereich der Technik durchschnittlich vertraut ist, klar ist, kann die variierende Komprimierbarkeit der Schicht 5 ferner auch durch jedes beliebige der zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt werden, z. B. durch Schleifen, durch Variieren der Anzahl an Zellen, die auf die Fäden aufgebracht werden, welche zum Wickeln des mittleren Bereichs verwendet werden, etc. Außerdem ist es in jeder der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ebenso möglich, daß die Schicht 5 enden kann oder vor der Außenperipherie des Tuchs aufhören kann, statt sich mit einer geringeren Tiefe oder Dicke als in dem mittleren Bereich in diesen Bereich zu erstrecken.

Im Anschluß an die Bildung der profilierten komprimierbaren Schicht 5 wird darauf eine Verstärkungsschicht 7 aufgebracht, indem eine oder mehrere Fäden um die komprimierbare Schicht gewickelt werden. Die Fäden 17, welche zur Bildung dieser Verstärkungsschicht eingesetzt werden (und hier auch als Verstärkungsfäden bezeichnet werden), werden vorzugsweise spiralförmig um die Schicht 5 herumgewickelt, wahlweise in die Gegenrichtung zu der Richtung, welche zum Aufwickeln der Fäden 14 gewählt wurde, und sind mit einem elastomeren Matrixmaterial 18 überzogen, in dem keine komprimierbaren Zellen enthalten sind. Aufgrund der Vorhärtung des komprimierbaren Materials 15 wird ein Absinken der Verstärkungsfäden 17 in die Schicht 5 verhindert. Sie bleiben somit über der Schicht 5 und bilden auf dieser eine obere Gewebeschicht, die durch die adhesiven Eigenschaften des komprimierbaren Materials darauf gehalten wird.

Nach dem Aufbringen der Verstärkungsschicht 7 werden die Subschicht 11 und die Druckfläche 9 aufgebracht, um die Konstruktion des in Fig. 4 gezeigten Tuchs 1 abzuschließen.

Wie bereits zuvor erwähnt, kann es für einige Anwendungen auch wünschenswert sein, eine komprimierbare Schicht herzustellen, welche an ihrer Unterseite profiliert ist und eine relativ flache, d. h. im wesentlichen zu der Außenoberfläche der Auflagenden Hülse 13 parallele Oberseite aufweist. Zur Herstellung einer derartigen komprimierbaren Schicht wird die zylindrische Auflage zunächst mit Primer beschichtet, auf den eine elastomere Schicht folgt, z. B. Gummi. Die elastomere Schicht wird z. B. mittels einer Schleifmaschine abgeschliffen oder geformt, um eine negative Form zu bilden, welche dem für die komprimierbare Schicht gewünschten Profil entspricht. Daraufhin wird die komprimierbare Schicht geformt, z. B., indem mit einer Mischung aus elastomerem Material und komprimierbaren Zellen überzogene Fäden darumgewickelt werden oder indem wahlweise ein anderes der zuvor beschriebenen Verfahren angewandt wird und die Schicht dann ausgehärtet wird. Nach dem Aushärten wird die Oberseite der komprimierbaren Schicht geschliffen, bis sie im wesentlichen flach, d. h. parallel zu der Außenoberfläche der Auflagenden Hülse 13 ist.

Fig. 5 zeigt ein Komprimierbarkeits-Profil der erfindungsgemäß hergestellten komprimierbaren Schichten mit variierender Komprimierbarkeit. Der Graph zeigt die zum Erreichen der Komprimierbarkeit nötige Kraft (gemessen in Pfund pro Quadratinch) im Verhältnis zu der Stelle innerhalb der komprimierbaren Schicht, in der die Messung vorgenommen wird, z. B. das Ende (Peripherieabschnitt) oder die Mitte (mittlerer Bereich). Wie ein mit dem Stand der Technik durchschnittlich vertrauter Fig. 5 entnimmt, muß in der Außenperipherie der komprimierbaren Schicht mehr Kraft aufgewendet werden als verglichen mit der Kraft, die im mittleren Bereich aufgewendet werden muß, um eine vergleichbare Komprimierung zu erhalten. Dies untermauert das Prinzip, daß die Komprimierbarkeit umso größer ist, je größer die Tiefe und/oder das Hohlraumvolumen der komprimierbaren Schicht ist.

Zusätzlich zu Drucktüchern können die Prinzipien der vorliegenden Erfindung auch auf andere, ähnliche Komponenten in Druck- oder Papierherstellungsmaschinen Anwendung finden, z. B. auf Gegendrucktücher, Plattenunterlagen, Breitstreckwalzen, Stützwalzen und Kalanderwalzen. In diesen Ausbildungen sieht die vorliegende Erfindung eine komprimierbare zylindrische Rollenanordnung vor, welche eine Metallwelle umfaßt, die mit einem komprimierbaren Laminat überzogen ist, das eine Außenfläche, z. B. eine elastomere Druckfläche, aufweist, die entlang ihrer Breite einen im wesentlichen gleichmäßigen Umfang aufweist. Dieses komprimierbare Laminat umfaßt eine komprimierbare Schicht mit einer Oberseite, deren Umfang in der Mitte der Walze größer ist als zu beiden Enden der Walze hin. Somit ist, statt nur das Drucktuch, die gesamte Walze so ausgebildet, daß sie die gewünschte erfindungsgemäße komprimierbare Schicht umfaßt.

Obgleich die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung spezifisch beschrieben wurden, ist es denkbar, daß Änderungen vorgenommen werden, ohne dabei von der Reichweite oder dem Grundgedanken der Erfindung abzuweichen, und die Erfindung soll ausschließlich durch die beigefügten Ansprüche begrenzt werden.


Anspruch[de]

1. Druckartikel, umfassend eine drehbare Auflage in der Form einer Hülse und ein komprimierbares, auf der Auflage montiertes Laminat, wobei das komprimierbare Laminat eine Ober- und eine Unterseite und eine im wesentlichen gleichförmige Dicke hat, und umfassend eine Druckfläche, die die Oberseite bildet, und eine komprimierbare Schicht, die eine Ober- und eine Unterseite aufweist, die sich unterhalb der Druckfläche befinden, wobei ein mittlerer Bereich der genannten komprimierbaren Schicht eine relativ höhere Komprimierbarkeit aufweist als ihre peripheren Abschnitte.

2. Artikel nach Anspruch 1, bei dem die Oberseite der komprimierbaren Schicht im mittleren Bereich der Schicht einen geringeren Abstand von der Druckfläche hat als an ihren peripheren Abschnitten.

3. Artikel nach Anspruch 2, bei dem die Oberseite der komprimierbaren Schicht ein Parabolprofil, eine mittlere Stufe, vorzugsweise mit sich verjüngenden Seiten, ein Profil, das eine Mehrzahl graduierter Stufen aufweist, oder ein diamantförmiges Profil hat.

4. Artikel nach Anspruch 2, bei dem die Oberseite der komprimierbaren Schicht einen mittleren Abschnitt aufweist, der flach ist, und periphere Abschnitte, die sich radial in Richtung der Außenperipherie des Laminats verjüngen.

5. Artikel nach Anspruch 2, bei dem die Auflage eine Welle ist und das komprimierbare Laminat eine Rolle auf der Welle bildet.

6. Artikel nach Anspruch 2, bei dem die Auflage ein Druckzylinder ist und das komprimierbare Laminat ein Drucktuch umfaßt.

7. Artikel nach Anspruch 6, bei dem das Drucktuch zylindrisch ist.

8. Artikel nach Anspruch 6, bei dem das komprimierbare Laminat ein Drucktuch nach einem der Ansprüche 14-20 umfaßt.

9. Artikel nach Anspruch 6, bei dem die genannte Auflage aus einem Material besteht, das ausgewählt wurde aus der Gruppe bestehend aus einem Metall, Kunststoff, Phenolharz, Gewebe und Karton.

10. Drucktuch mit einer Ober- und einer Unterseite und mit einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke, und umfassend eine Druckfläche, die eine Oberseite bildet, und eine komprimierbare Schicht, die eine Ober- und eine Unterseite aufweist, die sich unterhalb der Druckfläche befinden, wobei ein mittlerer Bereich der genannten komprimierbaren Schicht eine relativ höhere Komprimierbarkeit aufweist als ihre peripheren Abschnitte.

11. Tuch nach Anspruch 10, bei dem die Oberseite der komprimierbaren Schicht im mittleren Bereich der Schicht einen geringeren Abstand von der Druckfläche hat als an ihrer Außenperipherie.

12. Tuch nach Anspruch 11, bei dem die Oberseite der komprimierbaren Schicht ein Parabolprofil, eine mittlere Stufe, vorzugsweise mit sich verjüngenden Seiten, ein Profil, das eine Mehrzahl graduierter Stufen aufweist, oder ein diamantförmiges Profil aufweist.

13. Tuch nach Anspruch 11, bei dem die Oberseite der komprimierbaren Schicht einen mittleren Bereich hat, der im wesentlichen flach ist, und Außenperipherieabschnitte, die sich radial in Richtung der Außenperipherie des Tuches verjüngen.

14. Tuch nach Anspruch 11, bei dem das Drucktuch ferner wenigstens eine Gewebelage umfaßt, die sich unterhalb der komprimierbaren Schicht befindet, wobei die Gewebelage vorzugsweise eine komprimierbare Gewebelage ist.

15. Tuch nach Anspruch 11, bei dem das Drucktuch ferner wenigstens eine Gewebelage umfaßt, die sich zwischen der komprimierbaren Schicht und der Druckfläche befindet.

16. Tuch nach Anspruch 11, bei dem das Drucktuch ferner eine Subfläche umfaßt, die aus einer elastomeren Verbindung gebildet ist, wobei sich die genannte Subfläche unterhalb der genannten Druckfläche befindet.

17. Tuch nach Anspruch 11, bei dem die Druckfläche ein Oberflächenprofil mit einer durchschnittlichen Rauhheit aufweist, die über etwa 0,2 Mikron und unter etwa 2,0 Mikron beträgt.

18. Tuch nach Anspruch 11, bei dem die komprimierbare Schicht Zellen beinhaltet, die aus Mikrosphären mit einem Durchmesser zwischen etwa 1 und 200 Mikron gebildet sind.

19. Tuch nach Anspruch 11, bei dem die komprimierbare Schicht Zellen beinhaltet, die aus Gasblasen gebildet sind, die in einem Bindermaterial eingeschlossen sind.

20. Tuch nach Anspruch 14, ferner umfassend einen Schutzüberzug auf der genannten Gewebelage, um Absorption und Durchsickern von Fluiden durch sie zu verhindern, wobei der Überzug vorzugsweise ein Fluorkohlenstoff- oder ein Silikonmaterial umfaßt.

21. Tuch nach Anspruch 10 in der Form einer zylindrischen Röhre, ferner umfassend eine drehbare Auflage in der Form einer Hülse mit einer Außenseite, auf der das genannte Drucktuch montiert ist.

22. Tuch nach Anspruch 21, bei dem die genannte Auflage aus einem Material hergestellt ist, das ausgewählt wurde aus der Gruppe bestehend aus einem Metall, Kunststoff, Phenolharz, Gewebe und Karton.

23. Verfahren zur Bildung eines komprimierbaren Laminats für die Verwendung auf einem Druckartikel, der eine drehbare Auflage in der Form eines Zylinders aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: Bilden eines komprimierbaren Laminats mit einer Ober- und einer Unterseite und einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke von wenigstens einer Druckfläche, die die Oberseite bildet, und eine komprimierbare Schicht mit einer Ober- und einer Unterseite, die sich unterhalb der Druckfläche befinden; und Bilden eines mittleren Bereiches der genannten komprimierbaren Schicht, die eine relativ höhere Komprimierbarkeit hat als ihre Außenperipherieabschnitte.

24. Verfahren nach Anspruch 23, das ferner die Bildung der Oberseite der genannten komprimierbaren Schicht mit einem Profil mit einem erhabenen mittleren Bereich umfaßt, der einen geringeren Abstand von der Druckfläche hat als die peripheren Abschnitte der genannten Schicht.

25. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der komprimierbaren Schicht in einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke und das Schleifen der komprimierbaren Schicht auf ein gewünschtes Profil umfaßt.

26. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der komprimierbaren Schicht in der Form von Fäden, die eine Matrix aus komprimierbarem Material tragen, und das Variieren der Menge an Matrixmaterial umfaßt, das von den Fäden getragen wird, um den Matrixmaterialaufbau zum mittleren Bereich des Laminats hin zu erhöhen.

27. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der komprimierbaren Schicht in der Form einer ersten Schicht aus Fäden, die eine Matrix aus komprimierbarem Material tragen, und das Variieren der Rate umfaßt, mit der das Matrixmaterial über die Breite des Laminats gelegt wird, bevor eine zweite Schicht aus Verstärkungsfäden darübergewickelt wird, um auf diese Weise eine verringerte Penetration der genannten ersten Fäden in das Matrixmaterial zum mittleren Bereich des Laminats hin auszugleichen.

28. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der komprimierbaren Schicht in der Form einer Matrix aus komprimierbarem Material und danach Wickeln von Verstärkungsfäden über die Breite des Laminats umfaßt, während die Wickelspannung variiert wird, um auf diese Weise eine abnehmende Penetration der Verstärkungsfäden in das Matrixmaterial zum mittleren Bereich des Laminats hin auszugleichen.

29. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der komprimierbaren Schicht in der Form einer Matrix aus komprimierbarem Material und anschließendes Variieren des Drucks auf die komprimierbare Schicht während des Vorhärtens des Matrixmaterials umfaßt, um eine abnehmende Dichtigkeit der komprimierbaren Schicht zum mittleren Bereich des Laminats hin auszugleichen.

30. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der komprimierbaren Schicht in der Form von Fäden, die eine Matrix aus komprimierbarem Material tragen, und Variieren der Drehzahl des Zylinders während des Wickelns der Fäden umfaßt, um den Matrixmaterialaufbau zum mittleren Bereich des Laminats hin zu erhöhen.

31. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der komprimierbaren Schicht in der Form eines elastomeren Materials, das mit einer Mehrzahl von komprimierbaren Zellen gemischt wird, und das Auftragen einer relativ größeren Menge an zellhaltigem Medium in einen mittleren Bereich der komprimierbaren Schicht in bezug auf eine Menge umfaßt, die auf deren Außenperipherie aufgetragen wird.

32. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der komprimierbaren Schicht in der Form eines elastomeren Materials, das mit einer Mehrzahl von komprimierbaren Zellen gemischt wird, und das Beimischen einer relativ größeren Menge der genannten Zellen in das elastomere Material umfaßt, das im mittleren Bereich der komprimierbaren Schicht in bezug auf die Menge aufgebracht wird, die auf deren Außenperipherie aufgetragen wird.

33. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen der genannten komprimierbaren Schicht in der Form einer Reihe von komprimierbaren Streifen mit variierender Komprimierbarkeit umfaßt, wobei sich die Streifen mit dem relativ höchsten Grad an Komprimierbarkeit im mittleren Bereich der genannten komprimierbaren Schicht befinden.

34. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen des komprimierbaren Laminats in der Form eines Zylinders umfaßt.

35. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen des komprimierbaren Laminats in der Form eines Drucktuches umfaßt.

36. Verfahren nach Anspruch 24, das ferner das Auftragen des komprimierbaren Laminats in der Form einer Druckrolle umfaßt.

37. Verfahren zur Bildung eines zylindrischen Drucktuchs, umfassend die folgenden Schritte:

- Bereitstellen eines drehbaren Auflageelementes mit einer Außenfläche darauf;

- Auftragen eines Überzugsmaterials als Korrosionsschutz für die und als Haftförderer auf der genannte(n) Auflage auf wenigstens einen Abschnitt der genannten Außenfläche des genannten Auflageelementes,

- Wickeln einer ersten Fadenschicht, die mit einem Gemisch aus einem elastomeren Material und einer Mehrzahl von komprimierbaren Zellen beschichtet ist, um die genannte beschichtete Auflage, wobei während des Wickelns der genannte Faden nach unten in das genannte Gemisch neben das genannte beschichtete Auflageelement sinkt;

- wenigstens teilweises Härten des genannten elastomeren Materials zur Bildung einer komprimierbaren Schicht auf der genannten Auflage;

- Wickeln einer zweiten Verstärkungsfadenschicht um eine Außenfläche der genannten komprimierbaren Schicht, wobei die genannten Fäden mit einem elastomeren Material beschichtet werden, das im wesentlichen frei von den genannten komprimierbaren Zellen ist, und wobei die Tiefe, bis auf die die genannte zweite Schicht in das genannte elastomere Material absinkt, während des genannten zweiten Wickelschrittes geregelt wird; und

- Bilden einer Druckfläche auf einer Oberseite der genannten Gewebelage.

38. Verfahren nach Anspruch 37, bei dem die genannte erste und die genannte zweite Fadenschicht aufgetragen werden, indem jede in einer im wesentlichen spiralförmigen Richtung gewickelt wird, vorzugsweise in entgegengesetzten Spiralen.

39. Verfahren nach Anspruch 37, das ferner die Herstellung eines Parabolprofils, einer mittleren Stufe, vorzugsweise mit sich verjüngenden Seiten, eines Profils mit einer Mehrzahl von graduierten Stufen, oder eines diamantförmigen Profils auf der Oberseite der komprimierbaren Schicht umfaßt.

40. Verfahren nach Anspruch 36, bei dem die komprimierbare Schicht aus einem im wesentlichen flachen mittleren Bereich und Außenperipherieabschnitten gebildet ist, die sich radial in Richtung auf die peripheren Abschnitte der Schicht verjüngen.

41. Verfahren nach Anspruch 37, das ferner das Legen einer Subfläche zwischen die genannte Gewebelage und die genannte Druckfläche umfaßt, wobei die genannte Fläche aus einer elastomeren Verbindung hergestellt ist.

42. Verfahren nach Anspruch 37, die ferner die Bereitstellung der genannten Druckfläche mit einem Oberflächenprofil mit einer durchschnittlichen Rauhheit über etwa 0,2 Mikron und unter etwa 2,0 Mikron umfaßt.







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