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Dokumentenidentifikation DE19813237C2 04.05.2000
Titel Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung
Anmelder Textilforschungsinstitut Thüringen-Vogtland e.V., 07973 Greiz, DE
Erfinder Hellwich, Brigitte, 08525 Plauen, DE;
Hellwich, Hartmut, 08525 Plauen, DE
Vertreter Weidelt, M., Dipl.-Ing. Pat.-Ing., Pat.-Anw., 07551 Gera
DE-Anmeldedatum 26.03.1998
DE-Aktenzeichen 19813237
Offenlegungstag 30.09.1999
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 04.05.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 04.05.2000
IPC-Hauptklasse D06B 7/08
IPC-Nebenklasse D05C 17/00   D06M 11/40   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung von textilen Erzeugnissen mit partiellen Dickenunterschieden, wie Spitzen und Stickereien, die vornehmlich aus cellulosischen Rohstoffen, aber auch aus synthetischem Material bestehen können.

Spitze ist ein flächiger textiler Gegenstand in Form eines Ornaments, dessen Wirkung auf dem Durchscheinen des Hintergrundes durch die sich zwischen den Musterformen befindenden Öffnungen beruht.

Die Alkalibehandlungen von Spitzen und Stickereien dienen dem Faseraufschluß und bereiten die Ware zum Bleichen, Färben und Drucken vor. Diese Alkalibehandlungen erfolgen zur Zeit diskontinuierlich im geringen Konzentrationsbereich. Es kommen Alkalilauge, üblicherweise Natronlauge und Soda, zum Einsatz. Deren Wirkung kann durch die praxisüblichen Textilhilfsmittel unterstützt werden.

In der DE 42 13 127 C1 wird ein Verfahren und eine Anlage zum kontinuierlichen Mercerisieren von textilen Warenbahnen beschrieben. Darin wird eine feuchte Warenbahn zunächst mechanisch entwässert, alkalisch vorbehandelt, mit Schwachlauge vorimprägniert, entwässert, die Beladungsdichte gemessen und die Warenbahn einer Hauptimprägnierung mit konzentrierter Lauge zugeführt. Die Laugenzuführung erfolgt über einen Zwickel, anschliessend wird abgequetscht und die Warenbahn einer Verweil- und Stabilierungszone in Form von Walzen oder Spannfeld zugeführt, wobei eine Wiederaufbereitung der Lauge vorgenommen, deren Konzentration und Temperatur korrigiert und diese dem Zwickel zugeführt wird. Die Wiederaufbereitung der Behandlungsflotten erfolgt nach dem Gegenstromprinzip. Die Anlage beinhaltet eine Vorrichtung zum mechanischen Entwässern der feuchten Warenbahn sowie ein Rohrleitungssystem zur Herstellung eines Kreislaufes der Behandlungsflüssigkeit von den Auffangbehältern über Spritzrohr zurück zu den Auffangbehältern und beinhaltet weiterhin gegeneinanderlaufende einen Zwickel bildenden Walzen.

In der EP 0 295 608 A1 wird ein Verfahren zum Mercerisieren von textilen Stoffbahnen beschrieben, die in gebundener Führung im feuchten Zustand über eine Anordnung von Walzen geführt werden und mit einem Behandlungsmedium beaufschlagt und während der Behandlung in das Behandlungsmedium eingetaucht werden, wobei das Behandlungsmedium unterhalb der Walzen zu einem Bad gesammelt wird und mit einem Behandlungsmedium niedrigerer Konzentration als der Eingangskonzentration, jedoch höherer Konzentration als der Sollkonzentration beaufschlagt wird. Das Behandlungsmedium wird dabei zu einem Bad gesammelt und in diesem Bad eine Niveaumessung vorgenommen.

In der EP 0 340 166 A1 wird das Mercerisieren mit einem Breitstreckfeld beschrieben, wobei die Ware sofort auf dem kürzesten Weg vom Vertikalquetschwerk der Nachimprägnierung auf die Spannkette gelegt wird. Das Imprägnieren und das Stabilisieren der Ware ist dort bereits abgeschlossen und die Waschstrecke arbeitet nur mittels Spritzdüsen.

In der DE 196 35 171 C1 wird ein Verfahren zum Auswaschen von Polyvinylalkoholgrundgewebe aus Spitzen und Stickereien beschrieben, das auch nach dem Prinzip des Sprühens und Saugens arbeitet. Dabei wird auch zur Verbesserung des Entwässerungseffektes das Auflegen einer Bürste beschrieben. Diese Vorrichtung ist für eine kontinuierliche Laugenbehandlung nicht vorgesehen und ungeeignet.

Die in den vorgenannten Druckschriften beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen sind generell nicht für eine angepaßte Laugenbehandlung von Spitzen und Stickereien geeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, daß die Spitzen und Stickereien durch eine angepaßte Alkalibehandlung so modifiziert werden, daß sie einen seht guten Faseraufschluß besitzen und eine gleichmäßig verbesserte Anfärbung, eine differenzierte verbesserte Anfärbung, eine hervorragende Bedruckbarkeit, auch nach moderner Spritzdrucktechnik, und einen sehr hohen Weißgrad ermöglichen.

Dabei soll eine Maschinenanordnung geschaffen werden, mit denen diese textilen Flächen, die in Länge und Breite sehr instabil und gegen Zugbeanspruchung empfindlich sind sowie perforiert sein können, problemlos bei hoher Warengeschwindigkeit mercerisiert werden können. Die Maschinenanordnung soll so geschaffen werden, daß eine extrem kurze Wegstrecke für die Ware innerhalb der Laugenbehandlung sowie eine verbesserte Penetrierung der Ware mit Lauge unter Minimierung der Verweilzeiten erreicht werden kann.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Gegenständen der Ansprüche 1 bzw. 4 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen finden sich in den Ansprüchen 2, 3 und 5.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 Prinzipskizze einer Seitenansicht der Vorrichtung ohne Vorimprägnierabteil

Fig. 2 Prinzipskizze einer Seitenansicht des Haupt- und Nachimprägnierabteils mit Saugtechnik

Die Vorrichtung besteht aus einem Vorimprägnierabteil, einem Hauptimprägnierabteil 1, einem Nachimprägnierabteil 5, einem Stabilisierungsabteil 15 und einer Waschstrecke 19. Das nicht dargestellte Vorimprägnierabteil besteht aus einer üblichen spannungsarm arbeitenden Breitwaschmaschine und einem Saugbalken, der am Ende des Vorimprägnierabteils angeordnet ist und eine Abdeckung besitzt. Das Hauptimprägnierabteil 1 besteht aus den Walzen 2 und 4, die gegeneinanderlaufend angeordnet sind und dadurch einen Zwickel 3 bilden. Das Hauptimprägnierabteil 1 verfügt über einen separaten nicht dargestellten Antrieb. Das Nachimprägnierabteil 5 besteht aus einem Chassis 6, das unter der Walze 4 und der Walze 8 angebracht und beheizbar und mit einer Temperaturregeleinrichtung ausgestattet ist. Die Achsen der Walzen 4 und 8 liegen in der gleichen Höhe und parallel zu der Achse der Walze 2. Die Walze 7 ist zu den Walzen 4 und 8 auf Lücke angeordnet, so daß sich die Walze 7 auf den Walzen 4 und 8 abstützbar befindet.

Die Walze 8 ist so angeordnet, daß sie sich beidseitig mittels Federdruck an die Walze 10 des folgenden Vertikalquetschwerkes 9 andrückbar befindet. Zwischen den Walzen 7 und 8 bzw. der Walze 10 des Vertikalquetschwerkes 9 ist ein Spritzrohr 11, das mit dem Chassis 6 in Verbindung steht, angebracht. Wahlweise kann das Nachimprägnierabteil 5 gemäß Fig. 2 so angeordnet sein, daß anstelle der Walze 8 sich zwei parallel angeordnete Walzen 12 und 13 und ein Saugbalken 14 befinden. Die Walze 12 ist Warenleitwalze und gleichzeitig die Halterung für die Walze 7. Die Wälze 13 ist als Warenleitwalze über dem Saugbalken 14 angeordnet. Das Chassis 6 ist durch ein kleineres Chassis 6a ersetzt und befindet sich an der Unterseite der Walze 4. Dabei ist das Spritzrohr 11 außer Betrieb. Das Vertikalquetschwerk 9 des Nachimprägnierabteils 5 besitzt einen separaten Antrieb. Das Stabilisierungsabteil 15 besteht aus zwei an den Kanten des textilen Erzeugnisses endloslaufenden Nadel- oder Kluppenketten mit Warenbahnführern und Aufnadelvorrichtungen 16, dem Einlauffeld 17, der Verweilzone 18, einer Waschstrecke 19 und einem nachgeordneten Auszugsquetschwerk 20. Die Waschstrecke 19 befindet sich nach Fig. 1 somit am Ende des Stabilisierungsabteils 15, das auch das Einlauffeld 17 und die Verweilszone 18 umfaßt. Das Einlauffeld 17 ist breitenvariabel einstellbar. Oberhalb der Waschstrecke 19 sind Spritzdüsen 21 in gleichen Abständen über die Breite des textilen Erzeugnisses angebracht.

Jeweils vor den Spritzdüsen 21 ist über der Bahn des textilen Erzeugnisses und über die gesamte Breite des Stabilisierungsabteils 15 ein Trennblech 22 angeordnet. Zwischen den Spritzdüsen 21 sind Saugbalken 23 mit Dichtlippen angebracht. Über den Dichtlippen der Saugbalken 23 befindet sich eine Abdichtbürste 24. Unter den Spritzdüsen 21 und dem Saugbalken 23 liegt die Auffangwanne 25. Das Stabilisierungsabteil 15 mit dem Auszugsquetschwerk 20 verfügt über je einen Antrieb.

Der Ablauf des Verfahrens ist folgender:

Beispiel 1

Als textiles Erzeugnis ist eine Luftspitze aus 100% Baumwolle vorgesehen, die für ein modernes Spritzdruckverfahren vorbehandelt werden soll. Dazu bedarf es einer homogenen Mercerisierung. Die Spitze wird dabei alkalisch abgekocht und naß der Vorrichtung vorgelegt. Sie soll für diesen Zweck mit 270 g/l Natronlauge mercerisiert werden. Die Spitze und auch Stickereien können trocken oder naß einer Vorimprägnierung zugeführt und dort durch einen Gehalt an Natronlauge bis zu 50 g/l auf den Folgeprozeß vorbereitet werden. Durch eine im Rahmen der Vorimprägnierung befindlichen Endbehandlung werden sie mit einem gleichmäßigen und sehr niedrigem Feuchtigkeitsniveau versehen. Der Flottengehalt darf max. 80% betragen. Im Beispiel 1 hat nach der Vorimprägnierung die Spitze einen Natronlaugengehalt von 30 g/kg. Die abgesaugte Spitze enthält noch 60% Wasser.

Die Flotte besteht aus den bei der Schockentlaugierung anfallenden Spülwässern der nachfolgenden Abteile.

Der Saugbalken am Ende der Vorimprägnierung arbeitet mit einer speziellen Abdeckdung, um ein geringes Feuchtigkeitsniveau bei geringe Energiebedarf zu sichern. Die Spitze wird anschießend dem Hauptimprägnierabteil 1 zugeführt und mit Natronlauge imprägniert. Durch die gegenläufigen Walzen 2 und 4 wird ein Zwickel 3 gebildet und damit ein Druck ausgeübt. In diesem Zwickel 3 wird Alkalilauge mittels Dosierpumpe aus dem Laugenvorratsbehälter gefüllt. Diese wird von der Spitze aufgenommen oder fließt über einen Überlauf dem Laugenvorratsbehälter wieder zu. Im Laugenvorratsbehälter befindet sich eine Temperaturmeß- und regeleinrichtung, die eine bestimmungsgemäße Temperatur der Lauge ermöglicht sowie eine Laugenkonzentrationsmeß- und regeleinrichtung, die die zurückfließende Menge Alkalilauge, handelsübliche Alkalilauge und Wasser, zu Alkalilauge mischt, die wiederum dem Zwickel 3 zugeführt wird.

Die Hauptimprägnierung 1 ist für die Erteilung der Endkonzentration der Natronlauge maßgeblich. Sie errechnet sich wie folgt:





wobei:

Kware: Konzentration der Natronlauge auf der Ware in g/l

KV: Konzentration der Natronlauge auf der Ware durch die Vorimprägnierung in g/l

KH: Konzentration der Natronlauge im Zwickel der Hauptimprägnierung in g/l

AE1: Abquetscheffekt der Ware nach der Vorimprägnierung in %

AE2: Abquetscheffekt der Ware nach der Hauptimprägnierung in %

Dabei beträgt Kware im allgemeinen bis zu 300 g/l Natronlaugen und KH sollte maximal 600 g/l Natronlauge betragen. Nach der Hauptimprägnierung enthält die Spitze bei einem Abquetschdruck von 5 bar noch 110% Wasser. Gemäß Formel 1 muß die Laugenkonzentration der Hauptimprägnierung 480 g/l Natronlauge betragen. Sobald die Spitze das Horizontalquetschwerk des Hauptimprägnierabteils 1 verläßt, gelangt diese im gebundenen Warenlauf zum Nachimprägnierabteil 5. In der Nachimprägnierung wird vorwiegend mit der Natronlaugenkonzentration gearbeitet, die der Sollkonzentration der Natronlauge auf der Spitze entspricht, im Beispiel 270 g/l. Die Spitze wird im Chassis 6 imprägniert, durch die aufliegende Walze 7 abgequetscht, mittels Spritzrohr 11 erneut imprägniert, durch die aufliegende Walze 7 nochmals abgequetscht, im Chassis 6 wieder imprägniert, durch die untere Walze 10 des Vertikalquetschwerkes 9 entwässert, mittels Spritzrohr 11 imprägniert und letztlich im Vertikalquetschwerk 9 mit 5 bar auf einen Flottengehalt von 110% entwässert. Die Spitze läuft generell im gebundenen Warenlauf.

Der Abquetschdruck von wahlweise 3-8 bar des Hauptimprägnierabteils 1 und des Vertikalquetschwerkes 9 kann wahlweise auch unterschiedlich hoch sein und damit der Abquetscheffekt schwanken. Da davon auszugehen ist, daß im Vertikalquetschwerk 9 im Sinne eines minimierten Laugeneinsatzes ein maximales Entwässern erfolgt, wird kein oder nur ein geringfügiger Laugenüberschuß im Chassis 6 entstehen, der zur Verdünnung der handelsüblichen Natronlauge genutzt wird und so der Hauptimprägnierung zugeführt wird.

Die Nachimprägnierung kann auch wahlweise gemäß Fig. 2 so durchgeführt werden, daß die Spitze zunächst im Chassis 6a imprägniert, durch die aufliegende Walze 7 abgequetscht, unter der abstützenden Walze 12 über dem Saugbalken 14 unter der Leitwalze 13 und im gebundenen Warenlauf zum Vertikalquetschwerk 9 zugeführt wird. Die Spitze wird durch den Saugbalken 14 auf einen Flottengehalt von 100% gebracht. Die abgesaugte Natronlauge wird dem Chassis 6a des Nachimprägnierabteils 5 wieder zugeführt. Die überschüssige Lauge wird zur Verdünnung der handelsüblichen Natronlauge eingesetzt und so der Hauptimprägnierung wieder zugeführt. Die Geschwindigkeit des Vertikalquetschwerkes 9 des Nachimprägnierabteiles 5 kann negativ oder positiv zum Hauptimprägnierabteil 1 abweichen. Im Beispiel beträgt die Geschwindigkeitsdifferenz des Vertikalquetschwerkes 9 + 1%. Die Spitze verläßt das Vertikalquetschwerk 9 und gelangt über eine kurze Wegstrecke im nicht gebundenen Warenlauf auf die Spannkette des Stabilisierungsabteils 15. Die Geschwindigkeit der Spannkette kann negativ oder positiv zum Hauptimprägnierabteil 1 abweichen. Im Beispiel beträgt die Geschwindigkeitsdifferenz der Spannkette +2%. Im konischen Einlauffeld 17 wird die Spitze auch auf die gewünschte Breite gebracht, im Beispiel auf +2% der Ausgangsbreite und anschließend wird durch Verweilen dieser Zustand stabilisiert. Der Breiten- und Längengewinn der Spitze beträgt somit in Längs- und Querrichtung je 2%. Im stabilisierten Zustand wird die Spitze der Waschstrecke 19 zugeführt und mittels Sprühen und Saugen im Gegenstromprinzip schockentlaugiert, ohne Längen- und Breitenänderung der Spitze. Dabei wird zunächst durch die Spritzdüse 21 die Ware mit der 1-3-fachen Menge an Wasser bei einer Temperatur von wahlweise bis zu 98°C beaufschlagt, dann durch den Saugbalken 23 entwässert, der mit einem Unterdruck von 0,5-0,9 bar arbeitet. Der Saugbalken 23 ist mit einer Abdichtbürste 24 ausgestattet, die absichert, daß die Vakuumanlage mit geringem Bedarf an Elektroenergie eine maximale Entwässerung erzielt. Das vor der Spritzdüse 21 liegende Trennblech 22 und die Vorwärtsbewegung der Ware trennt die einzelnen Waschflotten und ermöglicht ein exaktes Arbeiten im Gegenstromprinzip. Dieser Waschprozeß wird dreimal wiederholt, wobei am Ende der Waschstrecke die Ware über ein Auszugsquetschwerk 20 entwässert und abgezogen werden kann. Die Laugenkonzentration auf der Ware beträgt dort unter 50 g/l.

Durch das Spritzen - 100% vom Warengewicht - und den Saugvorgang wird bei einem Unterdruck von 0,6 bar eine Laugenminimierung auf der Spitze von ca. 50% + 50% des Restlaugengehaltes der Waschflotte bzw. durch das Spritzen - 200% vom Warengewicht - eine Laugenminimierung auf der Spitze von ca. 33% + 66% des Restlaugengehaltes der Waschflotte erreicht. Die Verfahrensweise und die Verwendung laugenhaltiger Waschwässer ermöglicht diese positiven Auswaschergebnisse.

Gemäß Beispiel sind die folgenden Konzentrationen und Mengen relevant.

Im ersten Spritzrohr 21 befindet sich Natronlauge mit einer Konzentration von 94 g/l, die Flottentemperatur ist nahe der Kochtemperatur. Es werden 100% vom Warengewicht an Flotte aufgebracht. Die Spitze verläßt das Abteil mit 182 g/l Natronlauge. Die abgesaugte Flotte des ersten Saugbalkens 23 wird bei der Herstellung der Natronlaugeflotten zur Haupt- und Nachimprägnierung zur Verdünnung der Starklauge eingesetzt.

Das zweite Spritzrohr 21 bringt Flotte mit einem Natronlaugengehalt von 50 g/l auf. Die Flottentemperatur beträgt ca. 90°C. Es werden 200% vom Warengewicht an Flotte aufgebracht. Die Spitze verläßt das Abteil mit 94 g/l Natronlauge. Die abgesaugte Flotte wird aufgeheizt und zu 50% dem ersten Spritzrohr 21 zugeführt. Die Restflotte wird zur Vorimprägnierung genutzt. Das dritte Spritzrohr 21 führt Flotte mit einem Natronlaugegehalt von 28 g/l zu. Die Flottentemperatur beträgt ca. 90°C. Es werden 200% vom Warengewicht an Wasser aufgebracht. Die Spitze verläßt das Abteil mit 50 g/l Natronlauge. Die abgequetschte Flotte wird aufgeheizt und dem zweiten Spritzrohr 21 zugeführt.

Anschließend wird auf separater Technik die Spitze wie üblich entlaugiert.

Die Spitzen und Stickereien verfügen über ein hervorragendes Farbstoffaufnahmevermögen und deutlich verbesserte textile Eigenschaften. Der Verbrauch an Natronlauge wird durch konsequente Wiederverwendung im Gesamtprozeß stark reduziert.

Beispiel 2 Erzeugung von Schattenfärbungen auf Baumwollbohrstickerei

Die alkalisch abgekochten und vorgebleichten Stickereien können analog Beipiel 1 dem Vorimprägnierabteil zugeführt und dort behandelt werden oder sie werden, wie beim vorliegenden Beispiel 2 trocken sofort dem Hauptimprägnierabteil 1 vorgelegt und mit Natronlauge im Konzentrationsbereich von 50 g/l bis 300 g/l imprägniert und mit 5-6 bar abgequetscht. Aufgrund der Dickenunterschiede der Spitze reichert sich beim Abquetschen die Natronlauge im Stickgrund an, bzw. in der Spitze selbst liegt nur eine reduzierte Menge Natronlauge/kg Ware vor. Sie durchläuft das Nachimprägnierabteil 5 ohne zusätzliche Laugenbeaufschlagung. Längen- und Breitenänderungen der Stickerei werden nicht vorgenommen.

Im konischen Einlauffeld wird die Ausgangslänge und -breite wieder eingestellt. In der Waschstrecke 19 wird, wie im Beispiel 1 dargestellt, die Stickerei ausgewaschen.

In Abhängigkeit von den Dickendifferenzen der Stickerei und der Natronlaugenkonzentration zeigt die so behandelte Stickerei nach dem Färben zwischen dem Stickgrund und der Stickerei Farbtonunterschiede, die gezielt für Schattenfärbungen musterungsseitig ausgenutzt werden können.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur kontinuierlichen Alkalibehandlung von textilen bahnförmigen Erzeugnissen mit partiellen Dickenunterschieden, insbesondere von Spitzen und Stickereien, wobei diese alkalisch vorbehandelt, mit Schwachlauge vorimprägniert, entwässert, die Beladungsdichte gemessen, einer Hauptimprägnierung mit konzentrierter Lauge zugeführt werden, wobei die Laugezuführung über einen Zwickel erfolgt und die Erzeugnisse anschließend abgequetscht, einer Verweil- und Stabilisierzone in Form von Walzen oder Spannfeld zugeführt werden und eine Wiederaufbereitung der Lauge vorgenommen wird, deren Konzentration und Temperatur korrigiert wird, diese dem Zwickel wieder zugeführt wird sowie die Wiederaufbereitung der Behandlungsflotten nach dem Gegenstromprinzip erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß
    1. 1. dem alkalisch abgekochten und vorimprägnierten textilen Erzeugnis bei der Hauptimprägnierung Natronlauge, gemäß Formel 1, jedoch bis maximal 600 g/l im Zwickel zweier Walzen (2, 4) zugeführt wird,
    2. 2. das textile Erzeugnis vom Hauptimprägnierabteil (1) im gebundenen Warenlauf durch die Walze (4), die gleichzeitig als Quetschwalze des Hauptimprägnierabteils (1) und als erste Warenleitwalze des Nachimprägnierabteils (5) dient, auf einer sehr kurzen Wegstrecke in das Nachimprägnierabteil (5) gelangt und darin mit einer Laugekonzentration, die der Sollkonzentration der Natronlauge auf dem textilen Erzeugnis entspricht, behandelt wird, indem dieses im Chassis (6) imprägniert, zwischen den Walzen (4) und (7) abgequetscht, durch das Spritzrohr (11) erneut imprägniert, zwischen den Walzen (7) und (8) abgequetscht, im Chassis (6) imprägniert, zwischen den Walzen (8) und (10) abgequetscht, durch das Spritzrohr (11) imprägniert und im Vertikalquetschwerk (9) auf einen niedrigen Flottengehalt entwässert wird und nach Verlassen des Nachimprägnierabteils (5) keine weitere Beaufschlagung mit Natronlauge erfolgt,
    3. 3. das textile Erzeugnis zur Einstellung der gewünschten Länge und Breite zunächst vom Hauptimprägnierabteil (1) in das Nachimprägnierabteil (5) geführt wird, wobei Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Vertikalquetschwerk (9) und dem Hauptimprägnierabteil (1) positiv oder negativ einstellbar sind,
    4. 4. anschließend das stabilisierte, durch das Vertikalquetschwerk (9) oder den Saugbalken (14) hoch entwässerte textile Erzeugnis der Waschstrecke (19) zugeführt und mittels Sprühen und Saugen schockentlaugiert wird.
  2. 2. Verfahren insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachimprägnierung zunächst im Chassis (6a) erfolgt, das textile Erzeugnis durch die aufliegende Walze (7) in Verbindung mit Walze (4) abgequetscht und in Verbindung mit der Walze (12) nochmals abgequetscht wird und anschließend im ungebundenen Warenlauf unter der abstützenden Walze (12) dem Saugbalken (14) zugeführt und unter Walze (13) zum Vertikalquetschwerk (9) gelangt, wobei mittels des Saugbalkens (14) ein Flottengehalt von 100% erreicht und die abgesaugte Natronlauge dem Chassis (6a) zurückgeführt, die überschüssige Lauge der Hauptimprägnierung wieder zugeführt wird, die Geschwindigkeitsdifferenzen und die Weiterbehandlung des textilen Erzeugnisses nach Anspruch 1 erfolgt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das abgekochte und vorgebleichte textile Erzeugnis trocken dem Hauptimprägnierabteil (1) vorgelegt, mit einer Natronlauge im Konzentrationsbereich von 50-300 g/l imprägniert mit 5-6 bar zwischen den Walzen (2 und 4) abgequetscht werden.
  4. 4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bestehend aus einem Vorimprägnierabteil mit einer Breitwaschmaschine, einem Hauptimprägnierabteil mit einer Anordnung von Walzen, über denen sich Spritzrohre und unter denen sich Auffangbehälter sowie Förderpumpen mit Rohrleitungen angeordnet sind zur Herstellung eines Kreislaufes der Behandlungsflüssigkeit von den Auffangbehältern über die Spritzrohre zurück zu den Auffangbehältern, und weiterhin bestehend aus gegeneinander laufenden einen Zwickel bildenden Walzen, dadurch gekennzeichnet, daß
    1. 1. dem Hauptimprägnierabteil (1) mit direkter Zuführung der Lauge zum Zwickel (3) ein Nachimprägnierabteil (5) und diesem ein Stabilisierungsabteil (15) mit einer Waschstrecke (19) nachgeordnet ist,
    2. 2. das Hauptimprägnierabteil (1) aus bekannten gegeneinanderlaufenden einen Zwickel (3) bildenden Walzen (2 und 4) besteht, wobei die Walze (4) eine Warenleitwalze des Nachimprägnierabteiles (5) ist,
    3. 3. das Nachimprägnierabteil (5) unter den Walzen (4 und 8) ein beheizbares Chassis (6) aufweist, wobei diese Walzen (4 und 8) sich in gleicher Höhe zur Walze (2) befinden, wobei die Walze (7) auf diesen Walzen (4 und 8) abstützbar angeordnet ist und sich weiterhin die Walze (8) mit darüberliegendem Spritzrohr (11) andrückbar an die Walze (10) des nachfolgenden Vertikalquetschwerkes (9) befindet,
    4. 4. eine Waschstrecke (19) mit Spritzdüsen (21) und ein Auszugsquetschwerk (20) am Ende des Stabilisierungsabteils (15) angeordnet ist, das auch das Einlauffeld (17) und die Verweilzone (18) umfaßt, wobei vor den Spritzdüsen (21) über die gesamte Breite des Stabilisierungsabteils (15) ein Trennblech (22) sich befindet und zwischen den Spritzdüsen (21) sich Saugbalken (23) mit Dichtlippen, über denen Abdichtbürsten (24) liegen, befinden, und unter diesen Spritzdüsen (21) eine bekannte Auffangwanne (25) angeordnet ist.
  5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nachimprägnierabteil (5) in Aussparung der Walze (8) zwei parallel angeordnete Walzen (12 und 13) mit Saugbalken (14) aufweist, wobei das Chassis (6a) sich an der Unterseite der Walze (4) unter Ausschaltung des Spritzrohres (11) befindet.






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