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Dokumentenidentifikation DE69605802T2 11.05.2000
EP-Veröffentlichungsnummer 0841989
Titel KATALYSATOR BASIEREND AUF EINEM CALCIUMALUMINATZEMENTTRÄGER
Anmelder Imperial Chemical Industries PLC, London, GB
Erfinder HANCOCK, Frederick, Ernest, Norton Stockton Cleveland TS20 1JE, GB
Vertreter Andrae Flach Haug, 81541 München
DE-Aktenzeichen 69605802
Vertragsstaaten BE, DE, DK, FR, GB, IT, NL
Sprache des Dokument En
EP-Anmeldetag 16.07.1996
EP-Aktenzeichen 969240910
WO-Anmeldetag 16.07.1996
PCT-Aktenzeichen GB9601698
WO-Veröffentlichungsnummer 9704870
WO-Veröffentlichungsdatum 13.02.1997
EP-Offenlegungsdatum 20.05.1998
EP date of grant 22.12.1999
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.05.2000
IPC-Hauptklasse B01J 35/10
IPC-Nebenklasse B01J 23/75   

Beschreibung[de]

Diese Erfindung betrifft Katalysatoren und insbesondere Katalysatoren oder deren Precursor, die ein inertes Trägermaterial und wenigstens ein Oxid eines Metalls der Gruppe VIII des Periodensystems, und das ausgewählt ist aus Nickel und Kobalt, enthalten.

In unserem Patent EP 0 397 342 beschreiben wir Katalysatoren in der Form von geformten Teilchen, zum Beispiel Extrudate, die einen Calciumaluminatzement, ein Kobalt- und/oder Nickeloxid und gegebenenfalls ein fein verteiltes Verdünnermaterial enthalten, wobei die geformten Teilchen spezifizierte Porositäts-Verteilungskennwerte und spezifizierte Porengrößen-Verteilungskennwerte aufweisen. Diese Katalysatoren waren für die Zersetzung von Hypochloritionen in einem wässrigen Medium von besonderem Nutzen.

In jener Patentbeschreibung wiesen wir darauf hin, daß das Vergrößern der Porosität der Teilchen wünschenswert war, da es den Reaktanten ermöglicht, einen leichten Zugang zu dem aktiven Material innerhalb der Teilchen zu haben. Jedoch hatte dies den Nachteil, daß die Festigkeit der Teilchen vermindert wurde.

Wir haben nun herausgefunden, daß, wenn man einen Calciumaluminatzement mit einem hohen Aluminiumoxidanteil verwendet, die Porosität ohne einen übermäßigen Verlust an Festigkeit erhöht werden kann, und als ein Ergebnis die Aktivität des Katalysators erhöht werden kann. Überraschenderweise kann, trotz der höheren Porosität, die Schüttdichte der Teilchen erhöht werden, so daß eine größere Teilchenmasse und somit mehr aktives Material von einem Katalysatorbett mit bekanntem Volumen aufgenommen werden kann. [Die Schüttdichte wird bestimmt, indem man einem Behälter mit bekanntem Volumen mit den Katalysatorteilchen füllt, wobei der Behälter leicht geklopft wird, um sicherzustellen, daß sich die Teilchen absetzen, und dann wird das Gewicht der Teilchen in dem Behälter bestimmt.]

Calciumaluminatzemente sind hydraulische Zemente, die eine oder mehrere Calciumaluminatverbindungen der Formel nCaO.mAl&sub2;O&sub3; enthalten, wobei n und m ganze Zahlen sind. Calciumaluminatverbindungen, die in der voher genannten Patentbeschreibung erwähnt wurden, schließen ein Calciummonoaluminat CaO.Al&sub2;O&sub3;, Tricalciumaluminat 3CaO.Al&sub2;O&sub3;, Pentacalciumtrialuminat 5CaO.3Al&sub2;O&sub3;, Tricalciumpentaaluminat 3CaO.5Al&sub2;O&sub3; und Dodecacalciumheptaaluminat 12CaO.7Al&sub2;O&sub3;. Der Calciumaluminatzement, der in den Beispielen jener Beschreibung verwendet wurde, hatte ein Aluminium-zu-Calcium-Atomverhältnis von über 1,4. Mit dem Ausdruck Aluminatzement meinen wir einen Calciumaluminatzement, der ein Aluminium-zu-Calcium-Atomverhältnis von über 2,5 aufweist. Solche Zemente sind bekannt und können eine oder mehrere von den obigen Calciumaluminatverbindungen enthalten und/oder Verbindungen wie Calciumdialuminat CaO.2Al&sub2;O&sub3;, in einigen Fällen mit zusätzlichem Aluminiumoxid.

Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung geformte Teilchen bereit, die für die Verwendung als ein Katalysator oder als Precursor für einen Katalysator geeignet sind, die einen Calciumaluminatzement mit einem Aluminium-zu-Calcium-Atomverhältnis von über 2,5 und vorzugsweise über 4,0 und wenigstens ein Oxid von einem Gruppe VIII-Metall M, das ausgewählt ist aus Nickel und Kobalt, umfassen, wobei diese Teilchen 10 bis 70 Gew.- % von diesem Gruppe VIII-Metalloxid (ausgedrückt als das divalente Oxid MO) enthalten, und eine Porosität im Bereich von 30 bis 60% aufweisen, bei denen wenigstens 10% des Porenvolumens in der Form von Poren mit einer Größe im Bereich von 10 bis 35 nm und weniger als 65% des Porenvolumens in der Form von Poren mit einem Durchmesser von größer als 35 nm vorliegt.

Wie in dem vorher genannten Patent EP 0 397 342 beschrieben, ist für einige katalytische Anwendungen das Gruppe VIII-Metalloxid die katalytische aktive Spezies, während für andere katalytische Anwendungen das Gruppe VIII-Metalloxid ein katalytischer Precursor ist und die katalytisch aktive Spezies das Produkt der Reduktion des Gruppe VIII Metalloxids zu dem Gruppe VIII-Metall ist, oder das Produkt der Oxidation des Gruppe VIII-Metalloxids in dem Precursor zu einer höheren Oxidationsstufe ist. Zum Beispiel werden Katalysatoren, die durch Reduktion eines Precursors, der Nickel- und/oder Kobaltoxid enthält, als Hydrierungskatalysatoren verwendet, zum Beispiel als Methanisierungskatalysatoren für die Hydrierung von Kohlenoxiden zu Methan oder als Katalysatoren für die Hydrierung von aromatischen Verbindungen wie Benzol zu Cyclohexan. Eine andere Verwendung von trägerunterstützten Nickel- und/oder Kobaltoxiden ist die Verwendung als Katalysatoren für die Zersetzung von Oxidationsmitteln wie Hypochloritionen in wässrigen Lösungen, zum Beispiel bei der Behandlung von Abwässern, die solche Ionen enthalten, bevor sie in Flüsse, Seen oder Flußmündungen geleitet werden.

Die geformten Teilchen liegen vorzugsweise in der Form von Granulaten, Extrudaten oder Pellets vor und weisen vorzugsweise ein Längenverhältnis, womit wir das Verhältnis des Gewichtsmittels der maximalen geometrischen Dimension, zum Beispiel der Länge, zu dem Gewichtsmittel der minimalen geometrischen Dimension, zum Beispiel dem Durchmesser, meinen, auf, das kleiner als 3, inbesondere kleiner als 2 ist. Teilchen mit einem größeren Längenverhältnis können dazu neigen, während der Verwendung zu zerbrechen. Die geformten Teilchen weisen vorzugsweise ein Gewichtsmittel der maximalen Dimension im Bereich von 2 bis 8 mm, insbesondere 3 bis 8 mm auf. Dies gewährleistet, daß die Teilchen eine relativ hohe geometrische Oberfläche pro Einheitsbettvolumen haben, so daß ein Teilchenbett eine relativ große externe Teilchenfläche hat, die den Reaktanten ausgesetzt ist, ohne Vorhandensein von einem übermäßigen Abriebanteil, der beim Durchgang der Reaktanten durch ein Teilchenbett zu einem nicht akzeptierbaren Druckabfall führen würde.

Die Teilchen der Erfindung haben eine Porosität im Bereich von 30 bis 60%, insbesondere 40 bis 55%. Mit dem Ausdruck Porosität meinen wir das Verhältnis des Porenvolumens zu dem Teilchenvolumen. Die Porosität kann bestimmt werden, indem man die Quecksilber- und Heliumdichten der Partikel mißt: die Porosität (als prozentualer Gehalt) ist gegeben durch Porosität = pHg · [1/pHg - 1/pHe] · 100

worin Pxg und PHe jeweils die Dichten der Teilchen sind, die durch die Verdrängung von Quecksilber und Helium gemessen wurden. Die Quecksilberdichte ist somit eine Messung der Teilchendichte, während die Heliumdichte eine Messung der Gerüstdichte ist.

Die Teilchen der Erfindung haben eine besondere Porengrößenverteilung. Diese kann durch Quecksilberintrusionsporosimetrie bestimmt werden. Bei den erfindungsgemäßen Teilchen liegen wenigstens 10% und vorzugsweise 10 bis 40% des Porenvolumens in der Form von Poren mit Durchschnittsdurchmessern im Bereich von 15 bis 35 nm vor, und weniger als 65% des Porenvolumens liegen in der Form von Poren mit einem Durchschnittsdurchmesser von über 35 nm vor. Teilchen mit solch einer Porengröße sind von besonderer Nützlichkeit, wenn sie für die Zersetzung von Oxidationsmitteln in wässrigen Medien verwendet werden.

Weitestgehend als Folge der Porosität und der Porengrößenverteilung haben die Teilchen auch eine relativ hohe BET-Oberfläche von über 10, und insbesondere im Bereich von 20 bis 100 m².g&supmin;¹. Folglich ist das aktive Material in einem fein verteilten Zustand vorhanden. Solch eine BET-Oberfläche kann erreicht werden, indem man das Gruppe VIII-Metalloxid durch eine Fällungsmethode, wie sie hier später beschrieben wird, in die Zusammensetzung einführt.

Die geformten Teilchen der Erfindung haben als Folge ihrer Zusammensetzung und Porosität eine Schüttdichte in dem Bereich von 0,8 bis 1,5, vorzugsweise 0,9 bis 1,4 g.cm&supmin;³. Die Schüttdichte bringt das Gewicht des Katalysators in einem Bett mit gegebenem Volumen zum Ausdruck.

Bei der Verwendung der Teilchen als ein Katalysator für die Zersetzung von Oxidationsmitteln, zum Beispiel in Abwässern, kann sich die BET-Oberfläche, die Porosität und/oder die Porengrößenverteilung ändern: so kann die BET-Oberfläche, die Porosität und der Anteil der Poren mit einer Größe von weniger als 35 nm zunehmen. Die Oberfläche, die Dichte und die Porositätsparameter der geformten Teilchen, auf die hier Bezug genommen wird, betreffen die Parameter der Teilchen in dem "wie gemacht- Zustand", das heißt, vor der Verwendung für katalytische Zwecke.

Geformte Teilchen mit den erforderlichen Porositäten und Porenvolumencharakteristika können durch eine besondere Pelletmethode, wie sie nachfolgend beschrieben wird, hergestellt werden.

Die Zusammensetzung umfaßt zusätzlich zu dem Aluminatzement wenigstens ein Oxid eines Gruppe VIII-Metalls, das ausgewählt ist aus Nickel und Kobalt. Das Gruppe VIII-Metall ist vorzugsweise Nickel selbst oder Nickel mit einer Mischung mit Kobalt in einer Menge von bis zu 1 mol Kobalt pro mol Nickel.

Calciumaluminatzemente sind oft mit Eisenverbindungen, zum Beispiel mit Eisenoxid, kontaminiert. In dem zuvor genannten Patent 0 397 342 haben wir gezeigt, daß die Anwesenheit von Eisenoxid günstig war, wenn die geformten Teilchen für eine Hypochloritzersetzung verwendet wurden, da das Eisen einen gewissen Promotoreffekt auf die katalytische Aktivität ausübt. Im Gegensatz dazu haben wir in der vorliegenden Erfindung gefunden, daß Katalysatoren mit hoher Aktivität aus Aluminatzementen mit geringem Eisenoxidanteil hergestellt werden können. In der vorliegenden Erfindung ist der Eisenoxidanteil (ausgedrückt als Fe&sub2;O&sub3;) der geformten Teilchen vorzugsweise weniger als 1 Gew.-%. Ein besonders geeigneter Aluminatzement mit einem geringen Eisenoxidanteil ist der, der als CA-25 bekannt ist, der typischerweise über 80% Aluminiumoxid, in erster Linie Monocalciumaluminat mit einer Beimischung von Dodecacalciumheptaaluminat, Calciumdialuminat, und freiem Aluminiumoxid enthält.

Das Gruppe VIII-Metalloxid wird vorzugsweise durch Ausfällen in die Zusammensetzung eingeführt. Eine bevorzugte Route ist die, die Gruppe VIII-Metallverbindungen, die durch Erwärmen in Oxide zersetzbar sind, aus einer wässrigen Lösung von zum Beispiel Nitraten durch Zugabe eines Fällungsmittels wie einer Alkalimetallcarbonatlösung auszufällen. Nach der Ausfällung der Gruppe Vill-Metallverbindungen wird der Niederschlag vom Fällungsmittel freigewaschen. Der Niederschlag kann mit einem fein verteilten, vorzugsweise inerten Verdünnermaterial wie Magnesiumoxid und/oder einem Ton, zum Beispiel Kaolin vermischt werden. Die Menge von diesem verwendeten Verdünnermaterial entspricht vorzugsweise bis zu zweimal dem Gewicht der Gruppe VIII-Metallverbindungen, die als divalente Oxide ausgedrückt werden. Die Mischung wird dann getrocknet und kalziniert, zum Beispiel bei einer Temperatur im Bereich von 200ºC bis 600ºC, insbesondere 400ºC bis 550ºC, um die Zersetzung der Gruppe VIII-Metallverbindungen in die Oxidform zu bewirken. Es können geringere Anteile von anderen Beständteilen wie Co-Promotoren wie Magnesiumoxid zum Beispiel durch eine Co- Fällung mit den Gruppe VIII-Metallverbindungen eingearbeitet werden. Die entstandene Zusammensetzung wird dann mit dem Aluminatzement, gegebenenfalls zusammen mit einer Verarbeitungshilfe wie ein wenig Wasser, einem Stearat eines Erdalkalimetalls, zum Beispiel Magnesium, und/oder Graphit vermischt und in Pellets geformt. Der verwendete Zementanteil beträgt im allgemeinen 25 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gruppe VIII- Metalloxids oder der Oxide und irgendeinem Verdünnermaterial, und liegt so, daß eine Zusammensetzung, die 10 bis 70 Gew.-%, insbesondere weniger als 50 Gew. - % und am stärksten bevorzugt 20 bis 40 Gew. -% des Gruppe VIII-Metalloxids oder der Oxide enthält, gebildet wird.

Um geformte Teilchen der erforderlichen Porenvolumencharakteristika zu erhalten, wird die Mischung geeigneterweise mit einer Pelletiermühle, zum Beispiel derart, wie man sie für das Pelletisieren von Tierfutter verwendet, pelletiert, wobei die zu pelletierende Mischung einem rotierenden, perforierten Zylinder zugeführt wird, durch dessen Perforationen die Mischung mit einem Schieber oder einer Walze innerhalb des Zylinders gedrückt wird. Die entstandene extrudierte Mischung wird von der Oberfläche des rotierenden Zylinders mit einem Streichmesser, das so angeordnet ist, um Pellets mit gewünschter Länge zu bilden, abgeschnitten.

Es ist verständlich, daß andere Extrusionstechniken verwendet werden können, um geformte Teilchen mit den gewünschten Charakteristika zu erhalten.

Nachdem die Zusammensetzung in die gewünschten geformten Teilchen überführt wurde, werden diese vorzugsweise mit Wasser, vorzugsweise als Dampf, kontaktiert, um die Hydratisierung des Zements zu bewirken und um den geformten Teilchen die adäquate Festigkeit zu verleihen.

Die durch diese Methode hergestellten geformten Teilchen besitzen eine signifikant geringere Festigkeit, zum Beispiel mit einem Quetschtest gemessen, als Pellets, die durch eine konventionelle Tablettiertechnik hergestellt worden sind, aber es wurde gefunden, daß die Festigkeit dennoch für die in Aussicht genommenen Anwendungen adäquat ist, und in der Tat nimmt die Festigkeit im allgemeinen zu, wenn der Katalysator für die Zersetzung von Oxidationsmitteln in wässrigen Medien verwendet wird, wahrscheinlich als Folge der kontinuierlichen Hydratisierung des Zements.

Für die Verwendung zur Zersetzung von Oxidationsmitteln wird das Katalysatorbett mit einem Fluidmedium, insbesondere mit einem wässrigen Fluidmedium, kontaktiert, das das zu behandelnde Oxidationsmittel enthält. Beispiele von Oxidationsmitteln, die unter Verwendung der geformten Teilchen der Erfindung zersetzt werden können, schließen ein Hypohalogenitionen, zum Beispiel Hypochlorit- und Hypobromitionen, und Wasserstoffperoxid. Wenigstens einige dieser Oxidationsmittel sind in verschiedenen industriellen Verfahren Schadstoffe. Insbesondere sind Hypochloritionen ein signifikanter industrieller Schadstoff. Die Katalysatoren können auch bei der Behandlung von wässrigen Medien, die organische Schadstoffe enthalten, Verwendung finden: so kann etwa Hypochlorit einem wässrigen Medium, das eine oxidierbare organische Verbindung enthält, zugeführt werden, und die Lösung kann durch ein Katalysatorbett geführt werden. Der Katalysator katalysiert die Zersetzung des Hypochlorits, was die Oxidation der organischen Verbindung zu Produkten wie Kohlendioxid und Wasser, die für die Umwelt besser verträglich sind, bewirkt.

Es wird geeigneterweise ein Festbett aus Katalysatorteilchen gebildet, und das Medium, das das Oxidationsmittel, zum Beispiel Hypochloritionen, enthält, wird durch das Bett geleitet. Das Medium liegt im allgemeinen in der Form einer wässrigen Lösung vor, die vor dem Kontakt mit dem Katalysatorbett gefiltert worden ist.

Die Behandlung der wässrigen Medien wird geeigneterweise unter solchen Bedingungen durchgeführt, daß der pH-Wert des Mediums über 7 liegt, vorzugsweise über 8; ein besonders günstiger Aspekt der Erfindung ist der, daß sich die Teilchen physikalisch bei einem pH-Wert im Bereich von sogar 10 bis 14 nicht auflösen. Das Verfahren kann bei irgendeiner geeigneten Temperatur, geeignet im Bereich von 5-100ºC, besser geeignet im Bereich von 20-80ºC, durchgeführt werden.

Wenn die geformten Teilchen mit dem Oxidationsmittel in einem wässrigen Medium kontaktiert werden, können einige oder alle Oxide der Teilchen hydratisiert werden. Zusätzlich werden die Gruppe VIII-Metalloxide zu höheren Wertigkeitsstufen oxidiert. Zum Beispiel kann gedanklich angenommen werden, daß Nickeloxid anfänglich in den Teilchen als NiO vorhanden ist. Die Fachkreise sind unterschiedlicher Ansicht, welche höheren Nickeloxide genau gebildet werden, aber es kann in Betracht gezogen werden, daß beim Kontakt mit dem Oxidationsmittel die höheren Oxide Ni&sub3;O&sub4;, Ni&sub2;O&sub3; und NiO&sub2; gebildet werden. Solche höheren Oxide sind bei dem Zersetzungsverfahren des Oxidationsmittels aktiv. In den Teilchen der vorliegenden Erfindung können die Gruppe VIII-Metalloxide so vorliegen wie anfänglich gebildet, oder in ihren höheren Oxidationsstufen vorliegen, wie sie bei der Verwendung gebildet werden. Bei der Verwendung können die Oxide auch als Hydrate anwesend sein. Es sollte jedoch angemerkt werden, daß die Anteile der Gruppe VIII-Metalloxide in den Teilchen, die hier spezifiert sind, auf der Basis von wasserfreien Oxiden ausgedrückt werden, wobei die Gruppe VIII-Oxide im zweiwertigen Zustand, zum Beispiel als NiO und/oder CoO vorliegen.

Zusätzlich zur Verwendung zur oben beschriebenen Zersetzung von Oxidationsmitteln können die geformten Teilchen der Erfindung auch Precursor für Hydrierungskatalysatoren sein, und sie können durch Reduktion zum Beispiel mit einem Strom eines wasserstoffhaltigen Gases bei einer erhöhten Temperatur in die katalytisch aktive Form überführt werden. Solch eine Reduktion kann durchgeführt werden, nachdem man die Partikel in einen Behälter, in dem die Hydrierung durchgeführt wird, überführt hat. Alternativ dazu kann die Reduktion als ein separater Schritt durchgeführt werden, bevor die Teilchen in den Hydrierungsreaktor überführt werden und, falls erwünscht, können die reduzierten Teilchen durch Kontakt mit einem Gasstrom, der einen geringen Sauerstoffanteil enthält, oder mit Kohlendioxid, gefolgt von einem Gasstrom, der einen geringen Sauerstoffanteil enthält, passiviert werden, bis keine weitere Reaktion auftritt, wenn die Teilchen dann an der Luft bei Raumtemperatur gehandhabt werden.

Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel, bei dem alle Teile und Prozentsätze in Gewicht angegeben sind, veranschaulicht.

Ein Schlamm, der ausgefallenes basisches Nickelcarbonat und eine Mischung aus fein verteiltem Magnesiumoxid und Kaolin als Verdünnermaterialien enthält, wurde gefiltert, gewaschen, getrocknet und dann bei 400-450ºC kalziniert. Die Anteile der Bestandteile waren so, daß das kalzinierte Material ungefähr 14, 1 Teile Magnesiumoxid und ungefähr 113 Teile Kaolin pro 100 Teile Nickeloxid enthielt.

100 Teile des kalzinierten Materials wurden dann mit ungefähr 2 Teilen Graphit und 41 Teilen eines Aluminatzements CA-25 mit einem Aluminium-zu-Calcium-Atomverhältnis von ungefähr 4,9 und mit einem Eisenanteil von ungefähr 0,2% gemischt, um eine trockene Einsatzproduktmischung zu bilden.

Die trockene Einsatzproduktmischung wurde dann mit Wasser (25 Teile pro 100 Teile der Zement enthaltenden Mischung) gemischt, in extrudierte Pellets mit einem Durchmesser von ungefähr 3 mm und Längen im Bereich von ungefähr 3 bis 5 mm unter Verwendung einer Pelletmühle wie hier vorher beschrieben, geformt und dann getrocknet, um die Extrudate A zu bilden. Für Vergleichszwecke wurde das obige Verfahren unter Verwendung eines Calciumaluminatzements mit einem Aluminium-zu-Calcium-Atomverhältnis von ungefähr 1, 1 und einem Eisenoxidanteil (ausgedrückt als Fe&sub2;O&sub3;) von ungefähr 14% anstelle des Aluminiuatzements wiederholt. Die entstandenen Extrudate wurden als Extrudate B bezeichnet. Die Eigenschaften der Extrudate sind in der folgenden Tabelle gezeigt.

Die Aktivität der Katalysatoren für die Zersetzung von Chlorit wurde ausgewertet, indem 120 ml der Extrudate in einen Reaktor mit innerem Durchmesser von 2, 5 cm überführt wurden, um darin ein Katalysatorbett zu bilden. Ein Einsatzprodukt aus einer wässrigen Lösung, die 63,1 g/l an Natriumhypochlorit enthält und einen pH- Wert von ungefähr 12,5 aufweist, wurde auf ungefähr 30ºC vorgewärmt und wurde den Reaktoren bei einer Katalysatorbelastung von 0,8 h&supmin;¹ so zugeführt, daß die Hypochloritlösung durch das Katalysatorbett floß. Die Auslaß-Natriumhypochloritkonzentration wurde für die Extrudate A mit 0,56 g/l und für die Extrudate B mit 1,85 g/l bestimmt, was anzeigt, daß die Extrudate A eine signifikant größere Aktivität hatten. Zusätzlich kann aus der obigen Tabelle ersehen werden, daß A eine signifikant größere Schüttdichte als die Extrudate B hatte.


Anspruch[de]

1. Geformte Teilchen, die für die Verwendung als ein Katalysator oder als Precursor für einen Katalysator geeignet sind, die einen Calciumaluminatzement mit einem Aluminium-zu- Calcium-Atomverhältnis von über 2, 5 und wenigstens ein Oxid von einem Gruppe VIII-Metall M, das ausgewählt ist aus Nickel und Kobalt, umfassen, wobei die Teilchen 10 bis 70 Gew.-% von dem Gruppe VIII-Metalloxid (ausgedrückt als das divalente Oxid MO) enthalten, und eine Porosität im Bereich von 30 bis 60% aufweisen, bei denen wenigstens 10% des Porenvolumens in der Form von Poren mit einer Größe im Bereich von 10 bis 35 nm und weniger als 65% des Porenvolumens in der Form von Poren mit einem Durchmesser von größer als 35 nm vorliegt.

2. Geformte Teilchen nach Anspruch 1 mit einer Schüttdichte im Bereich von 0,8 bis 1,5 g.cm&supmin;³.

3. Geformte Teilchen nach Anspruch 1 oder 2, bei denen 10 bis 40% des Porenvolumens der Teilchen in der Form von Poren mit einem Durchschnittsdurchmesser im Bereich von 15 bis 35 nm vorliegt.

4. Geformte Teilchen nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, die weniger als 1 Gew.-% Eisenoxid (ausgedrückt als Fe&sub2;O&sub3;) enthalten.

5. Geformte Teilchen nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, die den Calciumaluminatzement unter Zusatz von i) einem fein verteilten Gruppe VIII-Metall M-Oxid, das durch Kalzinieren einer ausgefällten Gruppe VIII Metall-M-Verbindung erhalten wird und ii) einem fein verteilten Verdünnermaterial in einer Menge, die bis zu zweimal dem Gewicht von dem Gruppe VIII Metall-M-Oxid entspricht, umfaßt.

6. Geformte Teilchen nach Anspruch 5, die 25 bis 100 Gew.-% von dem Calciumaluminatzement, bezogen auf das Gesamtgewicht von dem Gruppe VIII Metall-M-Oxid und irgendeinem Verdünnermaterial, enthalten.

7. Geformte Teilchen nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, die 20 bis 40 Gew.-% von dem Gruppe VIII Metall-M-Oxid enthalten.

8. Geformte Teilchen nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, bei denen der Aluminatzement ein Aluminium-zu-Calcium- Atomverhältnis von über 4,0 aufweist.

9. Verfahren zur Zersetzung eines Oxidationsmittels in einem Fluidmedium, das das Kontaktieren des Mediums mit einem Festbett aus geformten Teilchen nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8 umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem das Fluidmedium ein wässriges Medium mit einem pH-Wert von über 8 ist.







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