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Dokumentenidentifikation DE69511974T2 31.05.2000
EP-Veröffentlichungsnummer 0701480
Titel EDELMETALL UND SILICA-ALUMINA ENTHALTENDER KATALYSATOR UND VERFAHREN ZUR BEHANDLUNGVON SCHWEREN KOHLENWASSERSTOFFBESCHICHTINGEN MIT HYDROISOMERISATION
Anmelder Institut Français du Pétrole, Rueil-Malmaison, Hauts-de-Seine, FR
Erfinder MIGNARD, Samuel, F-78400 Chatou, FR;
MARCHAL, Nathalie, F-75005 Paris, FR;
KASZTELAN, Slavik, F-92500 Rueil-Malmaison, FR;
BIGEARD, P.H., F-38200 Vienne, FR;
BILLON, Alain, F-78110 Le Vesinet, FR
Vertreter Lewald und Kollegen, 80331 München
DE-Aktenzeichen 69511974
Vertragsstaaten DE, ES, GB, IT, NL
Sprache des Dokument Fr
EP-Anmeldetag 22.03.1995
EP-Aktenzeichen 959143991
WO-Anmeldetag 22.03.1995
PCT-Aktenzeichen FR9500352
WO-Veröffentlichungsnummer 9526819
WO-Veröffentlichungsdatum 12.10.1995
EP-Offenlegungsdatum 20.03.1996
EP date of grant 08.09.1999
Veröffentlichungstag im Patentblatt 31.05.2000
IPC-Hauptklasse B01J 35/10
IPC-Nebenklasse B01J 21/12   B01J 23/40   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysator, wie er in den Verfahren der Hydroumwandlung von Chargen verwendet wird, welche verminderte Gehalte an Metallen haben.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren der Hydroumwandlung mit Hydroisomerierung von Chargen, deren Siedepunkte im wesentlichen oberhalb von 350ºC liegen und welche über verminderte Gehalte an Metallen verfügen.

Eine europäische Patentanmeldung 95 91 4400.7 (EP-A-0 725 810; WO-A-9527020) wurde ebenfalls am gleichen Tage wie die vorliegende Anmeldung hinterlegt und hinsichtlich der Hydroisomerierung von Chargen, die aus dem Fischer-Tropsch-Verfahren stammen, kann diese Anmeldung der vorliegenden Anmeldung nicht entgegengehalten werden.

Sie ist besonders vorteilhaft zur Behandlung mit Hydroisomerierung von Chargen (wie den Rückständen des Hydrocracking), um Produkte sehr hohen zusätzlichen Wertes wie Kerosin, Gasöle und Basisöle zu erhalten.

Verschiedene Katalysatoren können verwendet werden, um die Hydroisomerierungsreaktion zu realisieren. Beispielsweise beschreibt die amerikanische Patentschrift US-4,929,795 die Verwendung eines Katalysators, der aus 0,6 Gew.-% Platin, abgeschieden auf einem halogenierten Aluminiumoxid, 7,2 Gew.-% Fluor enthaltend, um Basisöle aus Paraffinen zu erhalten. Die Anmeldung hat einen Katalysator ohne Halogen gesucht, der in einem einfacheren Verfahren verwendbar ist, da der so beschriebene Katalysator eine kontinuierliche Injektion einer fluorierten Verbindung in die katalytische Einheit erfordert.

Die amerikanische Patentschrift US-A-4,428,819 beschreibt ihrer seits einen Katalysator, der einen Zeolith enthält, der verwendet wird, um die Isomerierungsreaktion eines Gemisches aus Paraffinen zu realisieren, die aus dem Erdöl stammen und im Gemisch mit einem Basisöl, welches durch katalytische Entparaffinierung mit dem Ziel erhalten wurde, den Trübungspunkt zu verbessern. Schließlich beschreibt die amerikanische US-A-4,547,283 einen Hydroisomerierungskatalysator für aus Erdöl stammende Paraffine, welche wenigstens ein aktives Metall der Gruppe 2a, 3a, 4a und/oder 4b des Periodensystems der Elemente enthält und deren Träger bevorzugt ein Silizium(di)oxid ist.

Die Anmelderin hat nach einem einfacher einzusetzenden Katalysator gesucht, wobei die Verwendung des Zeolith oder die Zugabe zusätzlicher Elemente bei der Herstellung des Katalysators vermieden werden sollte.

Sämtliche aktuell zur Hydroumwandlung verwendeten Katalysatoren sind vom bifunktionellen Typ und assoziieren eine saure Funktion einer hydrierenden Funktion. Die saure Funktion wird durch Träger großer Oberflächen (150 bis 800 m²g&supmin;¹ im allgemeinen) eingeführt, die eine Oberflächenazidität zeigen wie die halogenierten Aluminiumoxide (insbesondere die chlorierten oder fluorierten), die phosporierten Aluminiumoxide, die Kombinationen von Oxiden des Bors und des Aluminiums, die Silizium(di)oxide-Aluminiumoxide, die amorphen Silizium(di)oxide-Aluminiumoxide. Die hydrierende Funktion wird eingeführt entweder durch eines oder mehrere Metalle der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente wie Eisen, Kobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und Platin oder durch eine Zuordnung wenigstens eines Metalls der Gruppe VI wie Chrom, Molybdän und Wolfram und wenigstens ein Metall der Gruppe VIII.

Auch ist bekannt durch die europäische Patentanmeldung EP-A-0 533 451 ein Katalysator, der insbesondere ein Metall der Gruppe VIII (edel oder nicht edel) enthält, sowie einen Träger, der Aluminiumoxid oder Silizium(di)oxid-Aluminiumoxid enthält, wobei der Si-Gehalt dann kleiner als 35 Gew-%, bezogen auf das Gesamt gewicht des Trägers, ist, wenigstens etwa 0,5% des Si-Gewichts außer Silizium(di)oxid in die Zusammensetzung des Trägers als Oberflächenmodifikator eintritt und welches eine Oberfläche B. E. T. von etwa 180 bis 400 m²/g hat. Im übrigen kann dieser Katalysator ein Metall der Gruppe VI enthalten.

Das Gleichgewicht zwischen den beiden Funktionen sauer und hydrierend ist der fundamentale Parameter, welcher die Aktivität und die Selektivität des Katalysators regiert. Eine geringe saure Funktion und eine starke hydrierende Funktion ergeben wenig aktive Katalysatoren, die selektiv gegenüber der Isomerierung sind, während eine saure starke Funktion und eine hydrierende schwache Funktion sehr aktive und gegenüber dem Cracken selektive Katalysatoren ergeben. Eine dritte Möglichkeit besteht darin, eine starke saure Funktion und eine starke hydrierende Funktion zu verwenden, um einen sehr aktiven Katalysator zu erhalten, der aber ebenfalls sehr selektiv gegenüber der Isomerierung ist. Es ist also möglich, indem man sorgfältig jede der Funktionen wählt, das Paar Aktivität/Selektivität des Katalysators einzustellen.

Die von der Anmelderin an zahlreichen Silizium(di)oxiden-Aluminiumoxiden durchgeführten Forschungsarbeiten haben sie zur Entdeckung geführt, daß in überraschender Weise die Verwendung eines Katalysators, der ein besonderes Silizium(di)oxid-Aluminiumoxid umfaßt, es ermöglicht, sehr aktive Katalysatoren zu erhalten, die aber auch sehr selektiv in gewissen Reaktionen wie der Isomerierung von Chargen der oben definierten Art sind.

Genauer besteht nach der Erfindung der Katalysator im wesentlichen aus 0,05-10 Gew.-% wenigstens eines Edelmetalls der Gruppe VIII, abgeschieden auf einem amorphen Träger aus Silizium(di)- oxid-Aluminiumoxid, wobei der Katalysator weder Zeolith noch Halogen enthält und einen konstanten Wert an Silizium(di)oxid im gesamten Katalysator zeigt, wobei dieser Träger 5,7 Gew.-% Silizium(di)oxid enthält und eine spezifische Oberfläche BET von 100-500 m²/g hat und der Katalysator aufweist:

* einen mittleren Porendurchmesser zwischen 1-12 nm

* ein Porenvolumen der Poren deren Durchmesser zwischen dem mittleren Durchmesser in der vorher definierten Weise, vermindert um 3 nm und dem mittleren Durchmesser, wie vorher definiert, erhöht um 3 nm, um 40% über dem Porengesamtvolumen liegt

* eine Dispersion des Edelmetalls zwischen 20-100% und

* ein Verteilungskoeffizient des Edelmetalls von mehr als 0,1.

Diese Charakteristiken sind genauer:

Gehalt an Silizium(di)oxid: der zur Erarbeitung des im Rahmen dieser Patentschrift beschriebenen Katalysators verwendete Träger ist zusammengesetzt aus Siliziumdioxid SiO&sub2; und Aluminiumoxid Al&sub2;O&sub3;. Der Gehalt an Siliziumdioxid, ausgedrückt als Gewichtsprozent, liegt zwischen 5 und 70 und bevorzugt zwischen 20 und 60% und noch bevorzugter zwischen 22 und 45. Dieser Gehalt ist vollkommen gemessen mit Hilfe der Röntgenfluoreszenz. Er ist konstant über den gesamten Katalysator, d. h., daß die Konzentration des Siliziumdioxids nicht stärker an der Oberfläche des Katalysators beispielsweise ist, der Katalysator ist hinsichtlich des Siliziumdioxids homogen.

Art des Edelmetalls: für diesen besonderen Reaktionstyp wird die metallische Funktion eingeführt durch ein Edelmetall der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente und insbesondere des Platins.

Gehalt an Edelmetall: der Gehalt an Edelmetall, ausgedrückt in Gew.-% Metall bezogen auf den Katalysator, liegt zwischen 0,05 und 10 und bevorzugt zwischen 0,1 und 5.

Dispersion des Edelmetalls: die Dispersion, welche die Fraktion des für das Reaktionsmittel zugängigen Metalls, bezogen auf die Gesamtmenge des Metalls des Katalysators, kann gemessen werden, beispielsweise durch H&sub2;/O&sub2;-Titrierung. Das Metall wird vorher reduziert, d. h., es erleidet eine Behandlung unter Wasserstoffstrom bei hoher Temperatur unter Bedingungen, derart, daß sämtliche für den Wasserstoff zugängliche Platinatome in metallische Form umgeformt werden. Anschließend wird ein Sauerstoffstrom unter adäquaten Arbeitsbedingungen eingeleitet, damit sämtliche Atome reduzierten Platins, die für den Sauerstoff zugänglich sind, in die Form PtO&sub2; oxidiert werden. Berechnet man die Differenz zwischen der Menge eingeführten Sauerstoffs und der Menge austretenden Sauerstoffs, so kommt man zur Menge an verbrauchtem Sauerstoff; man kann also hieraus den letztgenannten Wert der Menge an für Sauerstoff zugänglichen Platins ableiten. Die Dispersion wird dann gleich dem Verhältnis Menge zugänglichen Platins zu Sauerstoff zur Gesamtmenge von Platin des Katalysators. In unserem Fall liegt die Dispersion zwischen 20 und 100% und bevorzugt zwischen 30 und 100%.

Verteilung des Edelmetalls: die Verteilung des Edelmetalls stellt die Verteilung des Metalls im Inneren des Katalysatorkorns dar, das Metall kann gut oder schlecht dispergiert sein. So wird es möglich, schlecht verteiltes Platin zu erhalten (beispielsweise erfaßt in einer Krone, deren Dicke klar geringer als der Radius des Korns ist), jedoch gut dispergiert, d. h., daß sämtliche Platinatome, die in der Krone sich befinden, für die Reaktionsmittel zugänglich sind. In unserem Fall ist die Verteilung des Platins gut, d. h., daß das Profil des Platins, gemessen nach der Methode der Castaing-Mikrosonde, einen Verteilungskoeffizienten von mehr als 0,1 und bevorzugt mehr als 0,2 aufweist.

BET-Oberfläche: die BET-Oberfläche des Trägers liegt zwischen 100 m²/g und 500 m²/g und bevorzugt zwischen 250 m²/g und 450 m²/g und noch bevorzugter zwischen 310 m²/g und 450 m²/g.

Mittlerer Porendurchmesser: der mittlere Durchmesser der Poren des Katalysators wird gemessen ausgehend vom Porenverteilungsprofil, erhalten mit Hilfe eines Quecksilberporosimeters. Der mittlere Durchmesser der Poren wird definiert als der Durchmes ser, der der Annulierung der abgeleiteten Kurve entspricht, die erhalten wird aus der Quecksilberporositätskurve. Der mittlere Durchmesser der Poren so definiert, liegt zwischen 1 nm (1 · 10&sup9; m) und 12 nm (12 · 10&sup9; m) und bevorzugt zwischen 2,5 nm (2,5 · 10&sup9; m) und 11 nm (11 · 10&sup9; m) und noch bevorzugter zwischen 4 nm (4 · 10&sup9; m) und 10,5 nm (10,5 · 10&sup9; m) und bevorzugt zwischen 3 und 4 nm.

Porenverteilung: der Katalysator, von dem in dieser Patentschrift die Rede ist, verfügt über eine Porenverteilung derart, daß das Porenvolumen der Poren, deren Durchmesser zwischen dem mittleren Durchmesser der oben definierten Art vermindert um 3 nm und dem mittleren Durchmesser wie vorher definiert, erhöht um 3 nm (d. h. der mittlere Durchmesser ± 3 nm) liegt, um 40% größer als das Porengesamtvolumen und bevorzugt zwischen 50 und 90% des Porengesamtvolumens ausmacht und noch bevorzugter zwischen 50 und 80% des Porengesamtvolumens und noch besser zwischen 50 und 70% des Porengesamtvolumens. Der Katalysator verfügt also über eine gleichförmige Porenverteilung vom Typ monomodal eher als vom Typ bimodal.

Globales Porenvolumen: es ist ebenfalls kleiner als 1,0 ml/g und bevorzugt liegt es zwischen 0,3 und 0,9 ml/g und noch bevorzugter bei weniger als 0,85 ml/g. Allgemein weist der Träger ein Porengesamtvolumen von mehr als 0,55 ml/g und noch besser von wenigstens 0,6 ml/g auf.

Die Herstellung und die Formgebung des Silizium(di)oxid-Aluminiumoxids erfolgt über übliche dem Fachmann bekannte Methoden. Vorzugsweise vor dem Imprägnieren des Metalls kann der Träger eine Calcinierung wie eine thermische Behandlung bei 300-750ºC (bevorzugt 600ºC) über 0,25-10 Stunden (bevorzugt 2 h) unter 2- 30 Volumen-% Wasserdampf (7,5% bevorzugt) erfahren.

Das Metallsalz wird nach einem der üblichen Verfahren eingeführt, wie sie verwendet werden, um das Metall (bevorzugt Platin) auf der Oberfläche eines Trägers abzuscheiden. Eines der bevorzugten Verfahren ist die Trockenimprägnierung, die in der Einführung des Metallsalzes in ein Lösungsvolumen besteht, welches gleich dem Porenvolumen der Masse des zu imprägnierenden Katalysators ist. Vor dem Reduktionsvorgang kann der Katalysator eine Calcinierung wie beispielsweise eine Behandlung unter trockener Luft bei 300-750ºC (bevorzugt 520ºC) 0,25-10 Stunden lang (bevorzugt 2 Stunden lang) erleiden. Vor der Verwendung bei der Umwandlungsreaktion soll das im Katalysator enthaltene Metall reduziert werden. Eines der bevorzugten Verfahren, um die Reaktion des Metalls durchzuführen, besteht in der Behandlung unter Wasserstoff bei einer Temperatur zwischen 150 und 650ºC und einem Gesamtdruck zwischen 0,1 und 25 MPa. Beispielsweise besteht eine Reduktion in einer Stufe bei 150ºC über 2 Stunden, dann einem Temperaturanstieg bis 450ºC bei der Geschwindigkeit von 1ºC/min. dann einer Stufe von 2 Stunden bei 450ºC; während jeder Reduktionsstufe liegt der Wasserstoffdurchsatz bei 1000 Liter Wasserstoff pro Katalysator. Beachtet sei auch, daß jedes Verfahren der ex-situ-Reduktion zweckmäßig ist.

Der Katalysator in der vordefinierten Art ist aktiv beispielsweise für die Hydroisomerierung der Chargen wie sie nachstehend beschrieben werden, um eine erhebliche Menge an Produkten zu erhalten, die aus der Hydroisomerierung der Moleküle resultieren, welche in der Ausgangscharge vorhanden waren. Insbesondere ist es interessant, Produkte zu erhalten, die dann als Komponenten für Schmierprodukte verwendet werden können.

Sämtliche sauberen Chargen können behandelt werden wie beispielsweise die Vakuumdestillate, die Vakuumrückstände, die atmosphärischen Rückstände oder die paraffinischen Produkte, die aus der Entparaffinierung einer Erdölcharge stammen und beispielsweise, wenn die Charge ein Vakuumrückstand der Entasphaltierung ist. Diese Chargen enthalten Moleküle mit wenigstens 10 Kohlenstoffatomen. Sie können paraffinische Fragmente enthalten oder können völlig paraffinische Moleküle sein und der Gehalt an aromatischen Kohlenstoffatomen liegt bei höchstens 20 Gew.-% der Gesamtheit der Kohlenstoffatome der Charge. Unter sauberer Charge verstehen wir die Chargen, deren Gehalt an Schwefel unter 1000 ppm Gewicht und bevorzugt unter 500 ppm Gewicht und noch bevorzugter unter 300 ppm Gewicht liegt und der Gehalt an Stickstoff unter 200 ppm Gewicht und bevorzugt unter 100 ppm Gewicht und noch bevorzugter unter 50 ppm Gewicht liegt. Der Gehalt an Metallen der Charge wie Nickel und Vanadium ist extrem reduziert, d. h., liegt unter 50 ppm Gewicht und noch bevorzugter unter 10 ppm Gewicht.

Bei der Hydroisomerierung werden bevorzugt schwere Chargen wie die Rückstände des Hydrocrackens behandelt, d. h. solche, welche Siedepunkte im wesentlichen über 350ºC aufweisen. Diese Chargen enthalten Moleküle mit wenigstens etwa 20 Kohlenstoffatomen und haben paraffinische Fragmente oder sind vollständig paraffinische Moleküle. Die Hydroisomerierung betrifft im wesentlichen Paraffine und im wesentlichen die n-Paraffine und führt dann zu isoparaffinischen Produkten.

Die für diese Hydroisomerierungsreaktion verwendeten Arbeitsbedingungen sind eine Temperatur von 200 bis 450ºC und bevorzugt von 250 bis 430ºC und bevorzugt von mehr als 340ºC, ein Wasserstoffpartialdruck von 2 MPa bis 25 MPa und bevorzugt zwischen 3 MPa und 20 MPa, eine stündliche Volumengeschwindigkeit zwischen 0,1 und 10 h&supmin;¹ und bevorzugt zwischen 0,2 und 2 h&supmin;¹ und einem Anteil von Wasserstoff zwischen 100 und 2000 Liter Wasserstoff pro Liter Charge und bevorzugt zwischen 150 und 1500 Liter Wasserstoff pro Liter Charge.

Die Verwendung dieses Katalysators ist nicht auf die Hydroisomerierung begrenzt, sondern allgemeiner eignet sie sich für die Umwandlung der Kohlenwasserstoffe, die unter den Bedingungen angewendet wird, die für das Erreichen der nachgesuchten Umwandlung notwendig sind.

Beispiel

Das nachstehend dargestellte Beispiel erläutert die Charakteristiken der Erfindung ohne sie jedoch zu stark zu begrenzen.

Herstellung des Katalysators:

Der Katalysator ist ein Silizium(di)oxid-Aluminiumoxid, verwendet in Form von Extrudaten. Es enthält 29,1 Gew.-% Siliziumdioxid SiO&sub2; und 70, 9% Aluminiumoxid Al&sub2;O&sub3;. Das Siliziumdioxid-Aluminiumoxid weist vor der Zugabe des Edelmetalls eine Oberfläche von 389 m²/g und einen mittleren Durchmesser der Poren von 6, 6 nm auf. Das Gesamtporenvolumen des Trägers liegt bei 0,76 ml/g.

Der entsprechende Katalysator wird nach Imprägnieren des Edelmetalls auf dem Träger erhalten. Das Salz des Platins Pt(NH&sub3;)4Cl&sub2; wird gelöst in einem Lösungsvolumen entsprechend dem zu imprägnierenden Gesamtvolumen. Der Feststoff wird dann 2 Stunden lang unter trockener Luft bei 520ºC calciniert. Der Gehalt an Platin liegt bei 0,60 Gew.-%. Die Dispersion des Pt ist gleich 60% und seine Verteilung ist im Korn gleichförmig. Gemessen am Katalysator liegt das Porenvolumen bei 0,75 ml/g, die Oberfläche BET bei 332 m²/g und der mittlere Durchmesser der Poren bei 6,5 nm und das Porenvolumen entsprechend den Poren, deren Durchmesser zwischen 3,5 nm und 9,5 nm liegt, liegt bei 0,46 ml/g, das sind 59% des Porengesamtvolumens.

Die Porenverteilung dieses Katalysators ist die folgende:

Poren mit einem Durchmesser von

Eigenschaften der Charge:

In der nachstehenden Tabelle sind die physiko-chemischen Eigenschaften der Charge aufgetragen, die für die Hydroisomerierungsreaktion verwendet wird. Es handelt sich um einen Hydrocrack- Rückstand, der aus einem Schnitt oder einer Fraktion, die unter Vakuum destilliert wurde, stammt.

d154 0,859

Schwefel (Gew.-%) 0,0012

Stickstoff (ppm Gew.) 1,8

Stockpunkt + 30ºC

PI 304

5% 327

10% 385

50% 452

90% 519

95% 536

PF 573

Erhalt des Basisöls nach Reaktion:

Der Katalysator, dessen Herstellung gerade beschrieben wurde, wird für die Herstellung von Basisöl durch Hydroisomerierung der beschriebenen Charge verwendet.

Die Reaktion hat bei 355ºC unter einem Gesamtdruck von 12 MPa, einer stündlichen Volumengeschwindigkeit von 1 h&supmin;¹ von einer Wasserstoffmenge von 1000 l Wasserstoff/l Charge stattgefunden. Unter diesen Arbeitsbedingungen ist die Nettoumwandlung in 400- bei 55 Gew.-% und die Ausbeute an Basisöl liegt bei 85 Gew.-%. Das rückgewonnene Öl hat einen VI gleich 135.

In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften des Öls nach Hydroisomerierung mit denen des Öls verglichen, das aus dem Hydrocrackzustand nach der klassischen Extraktionsmethode mit Lösungsmittel (MEK/Tol) gewonnen wurde. Man stellt fest, daß diese beiden Öle einander sehr nahe hinsichtlich Dichte und Viskosität sind. Dagegen sind der VI-Stockpunkt und insbesondere die Öl/Rückstand-Ausbeute besser für den Fall des hydroisomerierten Produktes.


Anspruch[de]

1. Katalysator, im wesentlichen bestehend aus 0,05-10 Gew.-% wenigstens eines Edelmetalls der Gruppe VIII, abgeschieden auf einem amorphen Silizium(di)oxid-Aluminiumoxid-Träger, wobei der Katalysator weder Zeolith noch Halogen enthält und einen konstanten Gehalt an Silizium(di)oxid im gesamten Katalysator zeigt, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Träger 5-70 Gew.-% Silizium(di)oxid enthält und eine spezifische Oberfläche BET von 100-500 m²/g aufweist und der Katalysator besitzt:

* einen mittleren Porendurchmesser zwischen 1-12 nm,

* ein Porenvolumen der Poren, dessen Durchmesser zwischen dem mittleren Durchmesser vermindert um 3 nm und dem mittleren Durchmesser erhöht um 3 nm mehr als 40% des Porengesamtvolumens ausmacht,

* eine Dispersion des Edelmetalls zwischen 20-100% und

* ein Verteilungskoeffizient des Edelmetalls von mehr als 0,1.

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Porengesamtvolumen des Trägers kleiner als 1,0 ml/g ist.

3. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger ein Porengesamtvolumen von wenigstens 0,3 ml/g und weniger als 0,9 ml/g besitzt.

4. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger ein Porengesamtvolumen von weniger als 0,85 ml/g besitzt.

5. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er einen mittleren Durchmesser der Poren zwischen 2,5 und 11 nm besitzt.

6. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er einen mittleren Durchmesser der Poren zwischen 4 und 10,5 nm besitzt.

7. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Porenvolumen der Poren, deren Durchmesser zwischen dem mittleren Durchmesser, vermindert um 3 nm und dem mittleren Durchmesser, erhöht um 3 nm zwischen 50 und 90% des Porengesamtvolumens beträgt.

8. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Porenvolumen der Poren, deren Durchmesser zwischen dem mittleren Durchmesser, vermindert um 3 nm und dem mittleren Durchmesser, erhöht um 3 nm zwischen 50 und 80% des Porengesamtvolumens aufweist.

9. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Porenvolumen der Poren, deren Durchmesser zwischen dem mittleren Durchmesser, vermindert und 3 nm und dem mittleren Durchmesser erhöht um 3 nm zwischen 50 und 70% des Porengesamtvolumens, aufweist.

10. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger 20-60 Gew.-% an Silizium(di)oxid enthält.

11. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger 22-45 Gew.-% Silizium(di)oxid enthält.

12. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine Oberfläche BET zwischen 250 und 450 m²/g besitzt.

13. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine Oberfläche BET zwischen 310 und 450 m²/g aufweist.

14. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Edelmetall Platin ist.

15. Verfahren zur Behandlung unter Hydroisomerierung schwerer kohlenwasserstoffhaltiger Erdölfraktionen mit Siedepunkten, die im wesentlichen oberhalb 350ºC liegen, deren Stickstoffgehalt unter 200 ppm Gewicht und der Metallgehalt unter 50 ppm Gewicht liegt, wobei das Verfahren sich dadurch auszeichnet, daß es bei einer Temperatur zwischen 200-450ºC unter einem Wasserstoffpartialdruck von 2-25 MPa mit einer stündlichen Volumengeschwindigkeit von 0,1-10 h&supmin;¹ und einem Volumenverhältnis Wasserstoff/Charge von 100-2000 mit einem Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 14 betrieben wird.







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