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Dokumentenidentifikation DE19856964A1 15.06.2000
Titel Formkörper enthaltend Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
Anmelder BASF AG, 67063 Ludwigshafen, DE
Erfinder Partusch, Georg, 86932 Pürgen, DE;
Sander, Horst, 32351 Stemwede, DE;
Bauer, Michael, 80339 München, DE
DE-Anmeldedatum 10.12.1998
DE-Aktenzeichen 19856964
Offenlegungstag 15.06.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.06.2000
IPC-Hauptklasse C08L 75/04
IPC-Nebenklasse B60K 37/00   B60R 13/02   
Zusammenfassung Formkörper enthaltend mindestens zwei direkt miteinander verbundene Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte unterschiedlicher mechanischer und physikalischer Eigenschaften, die in einer Form in einem parallelen Verfahren hergestellt wurden.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft Formkörper, im besonderen Instrumententafeln, enthaltend mindestens zwei direkt miteinander verbundene Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte unterschiedlicher mechanischer und physikalischer Eigenschaften, die in einer Form in einem parallelen Verfahren hergestellt wurden, sowie deren Verwendung und Verfahren zu deren Herstellung.

Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, die üblicherweise Polyurethan- und gegebenenfalls Polyisocyanuratstrukturen aufweisen, sind allgemein bekannt. Für viele Anwendungen dieser Produkte ist es vorteilhaft, Polyurethane mit verschiedenen mechanischen und physikalischen Eigenschaften in einem Produkt, beispielsweise einem Formkörper zu kombinieren. So können beispielsweise Sitzpolsterungen Polyurethanweichschaumstoffe unterschiedlicher Härte enthalten, um bei optimalem Sitzkomfort gleichzeitig einen hervorragenden Seitenhalt zu gewährleisten. Die Herstellung dieser Produkte erfolgt üblicherweise in einer Form, wobei durch ein aufwendiges Einlegen von beispielsweise Trennstegen ein Vermischen der verschiedenen Reaktionssysteme zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte verhindert wird.

Entsprechende Anforderungen, d. h. verschiedene Polyurethane mit unterschiedlichen Eigenschaften in einem Formteil zu kombinieren, werden zunehmend auch an Armaturentafeln oder Innenverkleidungen in Automobilen gestellt, hinter denen sich Airbags befinden (sog. Hidden-Airbag). Bei der Auslösung dieser Airbags dürfen keine Schaum-, Haut- oder Trägerpartikel der Instrumententafel in den Innenraum intrudieren, womit hohe Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften des Verkleidungsmaterials (Dekorschicht) und im besonderen des darunter gelegenen Schaumstoffs gestellt werden. Derartig hohe Anforderungen werden allerdings lediglich in den Bereichen der Airbagabdeckung gestellt. Der Rest beispielsweise der Armaturentafel sollte hingegen aufgrund der geringeren Kosten und des geringeren Gewichts mit einem üblichen Polyurethansystem herstellbar sein. Da zudem die gesamte Armaturentafel ein einheitliches Erscheinungsbild mit durchgängiger Oberfläche aufweisen muß, wurden diese Produkte bislang durchgängig mit einer Reaktionsmischung hergestellt.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, Formkörper zu entwickeln, die auf verschiedenen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten mit unterschiedlichen Eigenschaften beruhen.

Diese Formkörper sollten möglichst in einem Schritt herstellbar sein und insbesondere über eine durchgängige Oberfläche ohne Markierung oder Abzeichnung verfügen. Insbesondere sollten Armaturentafeln entwickelt werden, die mit mindestens zwei verschiedenen Reaktionsmischungen zur Herstellung von Polyurethanen in einem Schritt produziert werden können. Dabei sollte auf die Verwendung von Einrichtungen, die ein Vermischen der Reaktionsmischungen in der Form verhindern, verzichtet werden.

Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß durch die eingangs definierten Formkörper gelöst.

Die erfindungsgemäßen Formkörper, die üblicherweise auf Polyurethanen und/oder Polyisocyanuraten, bevorzugt Polyurethanen basieren, werden erfindungsgemäß in einer Form in einem Arbeitsschritt hergestellt, wobei die in die Form eingetragenen Reaktionsmischungen in der Form bevorzugt in direktem Kontakt zueinander gebracht werden. Erfindungsgemäß kann bei der Herstellung der Formkörper in der Form auf den Einsatz von Einrichtungen, beispielsweise Trennstege oder Folien, die ein Vermischen der verschiedenen Reaktionsmischungen in der Form verhindern, verzichtet werden.

Damit ist die wirtschaftlich vorteilhafte Herstellung von Formkörpern möglich, die in unterschiedlichen Bereichen verschiedene mechanische Eigenschaften, beispielsweise hinsichtlich ihrer Zugfestigkeit und Dehnung, aufweisen.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten um halbharte Schaumstoffe, besonders bevorzugt halbharte Polyurethanschaumstoffe.

Diese Formkörper können beispielsweise in Ausgestaltungen als Armaturentafeln, Türseitenteile, Mittelkonsolen oder sonstige Innenverkleidungsteile mit Bereichen unterschiedlicher mechanischer und physikalischer Eigenschaften insbesondere im Automobilbau Verwendung finden.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper enthaltend mindestens zwei direkt miteinander verbundene Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte unterschiedlicher Eigenschaften erfolgt bevorzugt derart, daß man in einer Form parallel mindestens zwei verschiedene Reaktionsmischungen enthaltend jeweils (a) Isocyanate, (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen und gegebenenfalls (c) Treibmittel, (d) Katalysatoren, (e) Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe zur Umsetzung bringt. Besonders bevorzugt wird die Umsetzung in Gegenwart von sowohl (c) Treibmitteln als auch (d) Katalysatoren durchgeführt.

Die mindestens zwei, bevorzugt zwei verschiedenen Reaktionsmischungen können sich in den Komponenten (b), (c), (d) und/oder (e) unterscheiden. Auch können sich die Reaktionsmischungen in der Art der Isocyanatkomponente (a) unterscheiden, beispielsweise in der verwendeten Menge an (a) in bezug auf die Menge an (b) in der Reaktionsmischung. Bevorzugt unterscheiden sich die Reaktionsmischungen in der Zusammensetzung, beispielsweise in den Mengenverhältnissen, der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen (b) und/oder den Isocyanaten (a).

Die Dichten der verschiedenen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, die mit den verschiedenen Reaktionsmischungen hergestellt werden, weichen bevorzugt bei der gemeinsamen Herstellung eines Formteils voneinander um 0 bis 20% voneinander ab.

Als Isocyanate (a) werden bevorzugt (cyclo)aliphatische und/oder insbesondere aromatische Polyisocyanate, bevorzugt Diisocyanate, eingesetzt. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyisocyanat- Polyadditionsprodukte eignen sich besonders aromatische Diisocyanate, vorzugsweise Diphenylmethandiisocyanat (MDI). Die Isocyanate können in Form der reinen Verbindung oder in modifizierter Form, beispielsweise in Form von Uretdionen, Isocyanuraten, Allophanaten oder Biureten, vorzugsweise in Form von Urethan- und Isocyanatgruppen enthaltenden Umsetzungsprodukten, sogenannten Isocyanat-Prepolymeren, eingesetzt werden.

Als (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen können beispielsweise Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen Verwendung finden, beispielsweise Polycarbonatdiole, Polyetherpolyalkohole und/oder Polyesterpolyalkohole, im Folgenden auch als Polyole bezeichnet. Bevorzugt sind Polyole mit einer Funktionalität von 2 bis 8, insbesondere 2 bis 5, und einem Molekulargewicht von 500 bis 10000, insbesondere 1000 bis 6000, eingesetzt. Polyetherole sind auf Grund ihrer höheren Hydrolysestabilität besonders bevorzugt. Die Polyetherole werden zumeist durch basisch katalysierte Anlagerung von niederen Alkylenoxiden, insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, an 2 bis 8-funktionelle, insbesondere 2- bis 5-funktionelle Startsubstanzen, hergestellt.

Zu den gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen (b) können auch Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel gehören. Bei den Kettenverlängerungsmitteln handelt es sich überwiegend um 2- oder dreifunktionelle Alkohole mit Molekulargewichten von 60 bis 499, beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5. Bei den Vernetzungsmitteln handelt es sich um Verbindungen mit Molekulargewichten von 60 bis 499 und üblicherweise 3 bis 8 aktiven H-Atomen, vorzugsweise Aminen und besonders bevorzugt Alkoholen, beispielsweise Glyzerin, Trimethylolpropan und/oder Pentaerythrit. Die erfindungsgemäßen Produkte können sowohl in Anwesenheit als auch in Abwesenheit von Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln hergestellt werden.

Als (c) Treibmittel kann bei der Herstellung der Produkte Wasser und/oder andere chemisch und/oder physikalisch wirkende Treibmittel eingesetzt werden. Beispiele für physikalische Treibmittel sind (cyclo)aliphatische Kohlenwasserstoffe, vorzugsweise solche mit 4 bis 8, besonders bevorzugt 4 bis 6 und insbesondere 5 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Cyclopentan, n-Pentan und/oder Isopentan, teilhalogenierte Kohlenwasserstoffe oder Ether, Ketone oder Acetate. Bevorzugtes Treibmittel für die Produktion von Halbhartschaumstoffen ist Wasser. Die Menge der eingesetzten Treibmittel richtet sich nach der angestrebten Dichte der Schaumstoffe.

Die Herstellung der Produkte erfolgt zumeist in Anwesenheit von üblichen (d) Katalysatoren, beispielsweise tertiären Aminen oder organischen Metallverbindungen, insbesondere Zinnverbindungen.

Die Umsetzung erfolgt gegebenenfalls in Anwesenheit von (e) Hilfs- und/oder Zusatzstoffen, wie Füllstoffen, Zellreglern, oberflächenaktiven Verbindungen, Stabilisatoren, inneren Trennmitteln, Antioxidantien, UV-Schutzmitteln und/oder Farbstoffen.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte werden die Isocyanate und die gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen bevorzugt in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, daß das Äquivalenzverhältnis von NCO- Gruppen der Isocyanate zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen 0,7 : 1 bis 1,3 : 1, vorzugsweise 0,9 : 1 bis 1,1 : 1 beträgt. Der bevorzugte Gehalt an Wasser als Treibmittel (c), bezogen auf das Gewicht von (b), beträgt bevorzugt 1,8- bis 3,5 Gew.-%.

Die Formkörper werden vorteilhafter Weise nach dem one-shot- Verfahren oder nach dem Prepolymerverfahren, beispielsweise mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdruck-Technik in offenen, bevorzugt temperierbaren Formwerkzeugen, beispielsweise metallischen Formwerkzeugen hergestellt.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikomponentenverfahren zu arbeiten und für die jeweilige Reaktionsmischung die gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen und gegebenenfalls das oder die Treibmittel, die Katalysatoren und/oder Hilfs- und/oder Zusatzstoffe in der Komponente (A) zu vereinigen und als Komponente (B) die Isocyanate zu verwenden.

Um eine möglichst definierte Verteilung der verschiedenen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte in den Formkörpern zu erreichen und eine Vermischung der Reaktionsmischung zu verhindern, werden bevorzugt Reaktionsmischungen verwendet, deren Start- und Steigzeiten maximal 20% voneinander abweichen. Dadurch kann man erreichen, daß bei einer weitgehend gleichzeitigen Befüllung einer Form mit den Reaktionsmischungen diese annähernd gleich schnell reagieren und sich somit nicht gegenseitig in der Form überlagern. Die Einstellung von annähernd gleichen Start- und Steigzeiten der verschiedenen Reaktionsmischungen kann, falls beispielsweise die gleiche Isocyanatkomponente (a) und unterschiedliche (b)-Komponenten verwendet werden, durch Zugabe von üblichen Katalysatoren (c) zu der langsameren Reaktionsmischung erfolgen.

Die Ausgangskomponenten der jeweiligen Reaktionsmischung werden bevorzugt in Abhängigkeit vom Anwendungsfall bei einer Temperatur von 0 bis 100°C, vorzugsweise von 15 bis 60°C, gemischt. Bevorzugt werden die Reaktionsmischungen anschließend getrennt in das offene Formwerkzeug eingebracht. Eine Vermischung der verschiedenen Reaktionsmischungen miteinander wird bevorzugt vermieden. Die Temperatur des Formwerkzeugs beträgt üblicherweise >30°C, bevorzugt 35 bis 60°C.

Die Eintragung der verschiedenen Reaktionsmischungen in die Form kann bevorzugt über getrennte Zuführeinrichtungen, beispielsweise Mischköpfe, an bevorzugt verschiedenen Positionen in der Form erfolgen, damit eine Vermischung der verschiedenen Reaktionsmischungen in der Form vor der Reaktion möglichst vermieden wird. Das Befüllen der Form mit den Reaktionsmischungen kann gleichzeitig oder minimal zeitversetzt erfolgen, wobei bevorzugt vor Ablauf der Startzeit der Reaktionsmischung, die als erstes in die Form gefüllt wurde, mit dem Befüllen aller Reaktionsmischungen begonnen wird. Besonders bevorzugt werden die verschiedenen Reaktionsmischungen gleichzeitig in die Form gefüllt. Besonders bevorzugt erfolgt das Befüllen der Form mit den Reaktionsmischungen derart, daß man die Reaktionsmischungen durch getrennte Mischköpfe an verschiedenen Positionen oder mit einem Mehrkomponentenmischkopf mit getrennten Komponentenkreisläufen in die Form einbringt, wobei die in die Form eingetragenen Reaktionsmischungen in der Form in direktem Kontakt zueinander gebracht werden.

Die Umsetzung der verschiedenen Reaktionsmischungen erfolgt bevorzugt auf einer Dekorfolie, wobei besonders bevorzugt eine gemeinsame Dekorfolie für die verschiedenen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte in der Form verwendet wird. Dadurch wird ein einheitliches optisches Erscheinungsbild des gesamten Formkörpers gewährleistet. Bevorzugt kann zudem ein Träger zur Stabilisierung des Formteils in Kontakt mit den Reaktionsmischungen bei deren Umsetzung gebracht werden. Bei diesen bevorzugt eigenstabilen Trägern kann es sich beispielsweise um kompakte Streben oder Platten, beispielsweise aus Stahl, Aluminium oder üblichen Kunststoffen, handeln. Besonders bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Formteile somit auf ihrer einen Seite von einer Dekorfolie abgedeckt und auf der davon abgewandten Seite mit einem Träger stabilisiert. Die Herstellung kann somit besonders bevorzugt derart erfolgen, daß man in der Form die Dekorfolie plaziert, die Reaktionsmischungen in die Form auf die Dekorfolie wie beschrieben einträgt und auf und/oder in die Reaktionsmischungen den Träger mechanisch oder pneumatisch befestigt. Das ausreagierte Polyisocyanat-Polyadditionsprodukt, insbesondere der Polyurethanhalbhartschaumstoff, wird somit, bevorzugt haftend, von Deck (Dekorfolie)- und Trägerschicht eingeschlossen. Besonders bevorzugt wird die Trägerschicht bei der Umsetzung der Reaktionsmischungen punktiert, um das Bauteil zu entgasen. Dies wird bevorzugt zu dem Zeitpunkt durchgeführt, wenn die reagierenden Reaktionsmischungen, beispielsweise aufgrund der Reaktion des Wasser mit den Isocyanatgruppen, ihren höchsten Treibgasdruck aufgebaut haben.

Vor dem Öffnen der Form und der Entnahme des Formteil können bei der Verwendung von Formen mit aufblasbaren Dichtungen bevorzugt die bei der Umsetzung der Reaktionsmischungen aufgeblasenen Dichtungen abgeblasen werden, d. h. die Form wird vorentriegelt, um Kernrisse in der Mitte des Bauteils zu vermeiden.

Die Erfindung wird in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiele

In der Tabelle 1 sind die zwei verschiedene Reaktionsmischungen zur Herstellung von halbharten Polyurethanschäumen sowie deren Reaktionsparameter und die mechanischen Eigenschaften der damit hergestellten Produkte dargestellt. Tabelle 1



Elastoflex® E 3320/6 ist ein Halbhartschaumsystem der Elastogran GmbH basierend auf einer A-Komponente (Polyol-Komponente) und einer B-Komponente (Isocyanat-Komponente). Es ist kommerziell bei der Elastogran GmbH erhältlich. Es wird zur Hinterschäumung von tiefgezogenen ABS-, PVC-, PUR- und anderen Folien im Fahrzeugsektor, z. B. zur Herstellung von Armaturentafeln, eingesetzt.

Die Reaktionsmischungen (1) und (2) unterscheiden sich in der Verwendung von unterschiedlichen Isocyanatkomponenten (a), wobei für (1) ein polymeres MDI und für (2) ein Prepolymer auf der Basis von 2-funktionellem MDI verwendet wurden.

Das Mischungsmasseverhältnis von A : B-Komponente betrug 100 : 45 für die Reaktionsmischung 1 und 100 : 55 für die Reaktionsmischung 2. In diesen Versuchen wurde wie in der Produktion von Instrumententafeln eine Dekorfolie und eine eigenstabile Trägerschicht vor dem Eintrag der Reaktionsmischungen in der Form plaziert. Der ausreagierte Halbhartschaum befand sich somit zwischen diesen Schichten. Die zwei Reaktionsmischungen 1 und 2 wurden getrennt über jeweils eine Dosieranlage in ein Instrumententafelformwerkzeug mit einer Grundfläche von 2000 × 500 mm an getrennten Stellen nacheinander eingetragen. Zunächst wurde die Reaktionsmischung 1 in die linke Hälfte der Form in einer ca. 400 mm langen Zeile mit Hilfe eines Roboters eingetragen. Anschließend trug ein zweiter Roboter das Reaktionsgemisch 2 ebenfalls in einer ca. 400 mm langen Zeile in die rechte Kavität, in der sich der Airbag-Bereich befindet, ein. Bei der Zeilenprogrammierung wurde darauf geachtet, daß vertikale Flächen der Instrumententafel mit dem flüssigen Reaktionsgemisch benetzt werden. Nach der Befüllung der Form wurde diese verschlossen und die zwei Reaktionsmischungen zur Umsetzung gebracht. Das Formwerkzeug wies im unteren Teil der Form eine Temperatur von 41°C, im oberen Teil der Form eine Temperatur von 39°C auf. Nach ca. 140 Sekunden, also zum Zeitpunkt, an dem die reagierenden Schaumsysteme ihren höchsten Treibgasdruck aufgebaut haben, wurde die Trägerschicht zum Entgasen des Bauteils punktiert.

In der Tabelle 2 sind die technischen Daten zur Befüllung der Form aufgelistet. Tabelle 2



Der erfindungsgemäße Formkörper wies in der Mitte des Bauteils eine klare Trennlinie zwischen den verschiedenen Reaktionsprodukten der Reaktionsmischung 1 und 2 auf. Ein Übergang zwischen den Produkten wär allerdings wie erwünscht nicht zu spüren. Somit konnte eine Instrumententafel mit unterschiedlichen mechanischen Werten in zwei Teilbereichen ohne Beeinträchtigung der Haptik und Optik hergestellt werden.

  • - Unterschiedliche mechanische Eigenschaften in verschiedenen Bereichen der Instrumententafel möglich
  • - Gewichts- und Kosteneinsparung durch ortsabhängig eingetragene Schaumsysteme
  • - Hohe mechanische Eigenschaften im Bereich des Hidden-Airbag und niedrigdichte Schaumsysteme im übrigen Bereich der Instrumententafel
  • - Praktisch gleichzeitiger Eintrag verschiedener Schaumsystemen; dadurch keine Erhöhung der Entformzeiten
  • - Aufwendiges Plazieren von Trennelementen zwischen den Reaktionsmischungen in der Form überflüssig
  • - Hervorragende Haftung zwischen den verschiedenen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte in den Formkörpern


Anspruch[de]
  1. 1. Formkörper, enthaltend mindestens zwei direkt miteinander verbundene Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte unterschiedlicher mechanischer und physikalischer Eigenschaften, die in einer Form in einem parallelen Verfahren hergestellt wurden.
  2. 2. Formkörper nach Anspruch 1, wobei es sich bei den Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten um halbharte Schaumstoffe handelt.
  3. 3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2 in einer Ausgestaltung als Armaturentafeln, Türseitenteile oder Mittelkonsolen.
  4. 4. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern enthaltend mindestens zwei direkt miteinander verbundene Polyisocyanat- Polyadditionsprodukte unterschiedlicher Eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer Form parallel mindestens zwei verschiedene Reaktionsmischungen enthaltend jeweils (a) Isocyanate, (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen und gegebenenfalls (c) Treibmittel, (d) Katalysatoren, (e) Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe zur Umsetzung bringt.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Reaktionsmischungen in der Zusammensetzung der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen (b) und/oder den Isocyanaten (a) unterscheiden.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, das die Start- und Steigzeiten der verschiedenen Reaktionsmischungen maximal 20% voneinander abweichen.
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Reaktionsmischungen durch getrennte Mischköpfe an verschiedenen Positionen oder mit einem Mehrkomponentenmischkopf mit getrennten Komponentenkreisläufen in die Form einbringt, wobei die in die Form eingetragenen Reaktionsmischungen in der Form in direktem Kontakt zueinander gebracht werden.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung in Abwesenheit von Einrichtungen, die ein Vermischen der verschiedenen Reaktionsmischungen in der Form verhindern, durchführt.
  9. 9. Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte erhältlich durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4 bis 8.
  10. 10. Verwendung von Formkörpern gemäß Anspruch 1, 2, 3 oder 9 als Armaturentafeln, Türseitenteile, Mittelkonsolen oder sonstige Innenverkleidungsteile mit Bereichen unterschiedlicher mechanischer und physikalischer Eigenschaften.






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