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Dokumentenidentifikation DE19960568A1 21.06.2000
Titel Einstellvorrichtung für einen Sicherheitsgurtaufroller
Anmelder Breed Automotive Technology, Inc., Lakeland, Fla., US
Erfinder Palliser, Martyn, Dalston, Carlisle, GB
Vertreter Müller-Boré & Partner, Patentanwälte, European Patent Attorneys, 81671 München
DE-Anmeldedatum 15.12.1999
DE-Aktenzeichen 19960568
Offenlegungstag 21.06.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 21.06.2000
IPC-Hauptklasse B60R 22/40
Zusammenfassung Einstellvorrichtung für einen Sicherheitsgurtaufroller-Sperrsensor (10) mit einer Welle (74), welche drehbar in einer Sperrlagerplatte (50) eines Aufrollers angeordnet ist und einem Nockenteil (76), welches exzentrisch relativ zu dem Schaft (74) angebracht ist. Der Nockenteil (76) ist in einem eliptischen Loch (40) in dem Gehäuse (14) aufgenommen. Eine Drehung des Nockenteils (76) um die Achse des Schafts (74) veranlaßt das Gehäuse (14), sich relativ zu der Sperrlagerplatte zu bewegen. Vorsprünge (58, 60) an der Platte, welche in die vertikalen Schlitze (42) in dem Gehäuse eingreifen, zwingen das Gehäuse, sich im wesentlichen vertikal zu bewegen. Eine vertikale Einstellung des Gehäuses relativ zu dem Aufroller beeinflußt die Position der Hebelspitze relativ zu dem Ratschen- bzw. Klinkenrad des Aufrollers (Fig. 1).

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Einstell- bzw. Justagevorrichtung für einen Sicherheitsgurtaufroller-Sperrsensor, einen Sperrsensor mit einstellbarer Höhe und einen Sicherheitsgurtaufroller mit einer Einstellvorrichtung für den Sperrsensor.

Ein bekannter Sperrsensor für einen Fahrzeugsicherheitsgurtaufroller umfaßt eine Masse, welche angeordnet ist, um überzukippen bzw. umzukippen bei einem vorbestimmten Neigungswinkel oder Beschleunigungswert. Die Masse ist mit einem Stab verbunden, welcher mit einer Basis eines Hebels in Eingriff tritt. Wenn die Masse überkippt, drückt der Stab den Hebel, so daß die Spitze des Hebels in Eingriff mit einem Zahnrad an der Aufrollerspule bewegt wird. Der Eingriff der Hebelspitze mit dem Rad sperrt den Sperrnapf bzw. die Sperrkalotte bzw. die Sperrpfanne bzw. das Sperrlager an dem Rad. Das Sperrlager beinhaltet eine Nockenfläche. Wenn sich der Sicherheitsgurt weiter abwickelt, dreht die Spule das Zahnrad und so das Sperrlager. Wenn das Sperrlager sich dreht, tritt die Nockenfläche an dem Sperrlager mit einem schwenkbar angebrachten Sperrzahn in Eingriff, wobei der Zahn in Eingriff mit einem weiteren Sperrad an der Spule gedrückt wird, wobei eine weitere Drehung der Spule verhindert wird. Es ist der Sperrzahn, welcher mit dem Sperrad in Eingriff tritt, der ein Abwickeln des Sicherheitsgurtes verhindert.

In der beschriebenen Anordnung muß der Spalt zwischen der Hebelspitze und der Ratsche bzw. Sperrklinke eng eingestellt bzw. gesteuert bzw. geregelt werden. Wenn der Spalt zu groß ist, wird daraus eine schlechte Sperrleistung resultieren. Wenn der Spalt zu klein ist, wird der Gurt vorzeitig, fehlerhaft und zu oft sperren. Dies wiederum führt zu Fehlern aufgrund eines übermäßigen Verschleißes an den Aufrollerkomponenten und zu Kundenrücklieferungen.

Die Spaltgröße ist sehr klein und das sich Ausbilden bzw. Ansammeln von augenscheinlich insignifikanten Herstellungstoleranzen kann den Spalt variieren und die Leistung der Vorrichtung deutlich beeinflussen.

Es ist vorgeschlagen worden, einige Einstell- bzw. Justagemittel vorzusehen, um eine Feinabstimmung der Hebelspitzenposition relativ zu der Ratsche bzw. Sperrklinke zu ermöglichen. Ein solches Beispiel umfaßt eine separate Vorrichtung, welche direkt an dem Aufrollerrahmen angebracht ist. Das Gehäuse und der Hebel sind an dieser Vorrichtung montiert, welche an einem Ende verschwenkt bzw. drehbar ist und an dem anderen durch eine Schraube gesichert ist. Um den Spitzenspalt einzustellen, wird die Schraube gelöst, die Vorrichtung um ihren Drehpunkt gedreht bis der gewünschte Spalt erreicht ist und die Schraube wird festgezogen, um die Vorrichtung in Position zu halten, um den Spalt beizubehalten.

Diese Anordnung ist sehr groß und es ist schwierig, eine zuverlässige, konsistente Spaltgröße von einem Aufroller zum nächsten aufrechtzuerhalten. Jeder Aufroller muß vermessen werden und individuell eingestellt werden, was zeitintensiv und nicht leicht wiederholbar ist.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Einstell- bzw. Justagevorrichtung, wie sie in dem Hauptanspruch beschrieben ist, zu schaffen.

Einige Aufroller mit einstellbaren Sperrsensoren gemäß der Erfindung werden nun im Detail beispielhaft und mit Bezug zu beiliegenden Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Explosionsansicht eines Teils eines Sitzgurtaufrollers mit einem einstellbaren Sperrsensor gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des Aufrollers aus Fig. 1,

Fig. 3 eine endseitige Draufsicht des Aufrollers aus Fig. 2 in der Richtung von Pfeil 3 in Fig. 2 gesehen, wobei der Sperrsensor in seiner untersten Position ist,

Fig. 4 einen Querschnitt des Aufrollers aus Fig. 3 entlang Linie 4-4 in Fig. 3,

Fig. 5 eine endseitige Draufsicht ähnlich zu Fig. 3, wobei der Sperrsensor in seiner höchsten Position ist,

Fig. 6 einen Querschnitt ähnlich zu Fig. 4 entlang Linie 6-6 in Fig. 5,

Fig. 7 eine perspektivische Explosionsansicht eines Teils eines anderen Sitzgurtaufrollers mit einem einstellbaren Sperrsensor gemäß der Erfindung,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht der Einstellvorrichtung des Aufrollers aus Fig. 7,

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht des Teils des Sitzgurtaufrollers, welcher in Fig. 7 gezeigt ist,

Fig. 10 eine perspektivische Explosionsansicht eines Teils eines anderen Sitzgurtaufrollers mit einem einstellbaren Sperrsensor gemäß der Erfindung,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht des Aufrollers aus Fig. 10,

Fig. 12 eine endseitige Draufsicht des Aufrollers aus Fig. 11 in der Richtung von Pfeil 12 in Fig. 11 gesehen, wobei der Sperrsensor in der untersten Position ist, und

Fig. 13 eine endseitige Draufsicht ähnlich zu Fig. 12, wobei der Sperrsensor in der höchsten Position ist.

In Fig. 1 und 2 umfaßt ein Sperrsensor 10 für einen Sitzgurtaufroller 13 einen Träger 14, eine Massenbaugruppe 16, welche an dem Träger 14 angeordnet ist, und eine Hebelbaugruppe 18, welche mit der Massenbaugruppe 16 gekuppelt bzw. gekoppelt ist.

Der Träger 14 umfaßt einen Massenbaugruppenträger 20 und ein Montageteil 22. Das Montageteil 22 befestigt den Träger 14 an dem Aufroller 13.

Der Massenbaugruppenträger 20 umfaßt einen im wesentlichen kreisförmigen, plattenähnlichen Körper 24 mit einem hochstehenden peripheren Rand 26. Ein ringförmiger Vorsprung 28 ist konzentrisch zu dem Körper 24 ausgebildet. Ein hohler kegelstumpfförmiger Vorsprung 30 ist in dem ringförmigen Vorsprung 28 ausgebildet und ist angeordnet, um über den ringförmigen Vorsprung 28hervorzustehen. Eine Öffnung (nicht gezeigt) ist zentral zu dem kegelstumpfförmigen Vorsprung 30 ausgebildet.

Der Montageteil 22 umfaßt eine Frontwand 32, eine rückseitige Wand 34 und Seitenwände 36, 38, welche einen Bund bzw. eine Hülse definieren. Ein elliptisches Loch 40 ist in der Frontwand 32 des Montageteils 22 ausgebildet. Die Frontwand 32 hat ebenfalls vertikale Schlitze 42, welche jeweils in den oberen und unteren Kanten von dieser ausgebildet sind.

Die Massenbaugruppe 16 umfaßt einen zentralen Stab 44, welcher sich durch eine hohle Masse 46 erstreckt. Die hohle Masse umfaßt einen ersten zylindrischen Abschnitt 46a, welcher den Stab 44 hält. Ein zweiter zylindrischer Abschnitt 46b, welcher weiter bzw. breiter als der erste zylindrische Abschnitt 46a ist, erstreckt sich von dem ersten zylindrischen Abschnitt nach oben. Ein erster kegelstumpfförmiger Abschnitt 46c, welcher von dem Boden zu der Oberseite nach innen konisch zuläuft, erstreckt sich von dem zweiten zylindrischen Abschnitt 46b nach oben und ein zweiter kegelförmiger Abschnitt 46d, welcher weiter bzw. breiter als der erste kegelstumpfförmige Abschnitt ist, welcher vom Boden bzw. von unten nach oben nach innen konisch zuläuft, erstreckt sich von dem ersten kegelstumpfförmigen Abschnitt nach oben. Der obere Teil der inneren Wand des zweiten kegelstumpfförmigen Abschnittes 46d ist schräg.

Die Massenbaugruppe 16 ist an dem Massenbaugruppenträger 20 angebracht. Der Stab 44 erstreckt sich durch die Öffnung in dem Träger 20. Der erste zylindrische Abschnitt 46a der Masse 46 steht auf dem kegelstumpfförmigen Abschnitt 30 an dem Träger. Die Spitze des Stabes tritt mit der Basis der Hebelspitze der Hebelbaugruppe 18 in Eingriff.

Der Aufroller 13 beinhaltet einen Sperrnapf bzw. eine Sperrpfanne bzw. -kalotte bzw. ein Sperrlager 48, welches eine Sperrlagerplatte bzw. -schaufel bzw. -steckscheibe bzw. einen Sperrlagerspaten 50 umfaßt, welcher davon nach unten vorsteht. Die Sperrlagerplatte 50 umfaßt einen Schaft 52 und ein Blatt 54. Der Schaft 52 beinhaltet Drehvorsprünge 54, welche lateral von jeder Kante davon vorstehen. Die Hebelbaugruppe 18 ist dreh- bzw. schwenkbar an den Drehvorsprüngen 55 angebracht. Das Blatt 54 beinhaltet eine Bohrung 56, welche im allgemeinen zentral davon ausgebildet ist. Ein oberer Zapfen 58 steht von der Stirnseite des Schaftes 52 vor und ein unterer Zapfen 60 steht von der Stirnseite des Blattes 54 unterhalb der Bohrung 56 vor. Die Bohrung beinhaltet einen nach innen vorstehenden Dorn bzw. Zapfen 62, welcher durch zwei kurze Nuten ausgebildet ist, welche in die Kante der Bohrung geschnitten sind.

Die Hebelbaugruppe 18 umfaßt einen Bügel 64, welcher an den Drehvorsprüngen 54 angebracht ist, so daß er sich nach oben und unten drehen bzw. schwenken kann. Das Ende des Bügels 64, welches von den Drehvorsprüngen beabstandet ist, trägt eine Hebelspitze 66. Die Hebelspitze 66 beinhaltet einen Basisabschnitt 68 und einen Zahn 70, welcher sich von dem Basisabschnitt 68 zu einem Zahnrad (nicht gezeigt) mit dem Sperrbecher bzw. -pfanne bzw. -schale bzw. -lager 48 erstreckt.

Wie oben ausgeführt tritt die Spitze des Stabes 44 mit der Unterseite des Basisabschnittes 68 der Hebelspitze 66 in Eingriff.

Wenn das Fahrzeug, in dem der Gurtaufroller 13 angebracht ist, verzögert, kippt die Masse 46 um bzw. über. Die Masse kippt um die Kante des unteren zylindrischen Abschnittes 46a von dieser. Der Stab 44 bewegt sich nach oben gegen die untere Seite des Basisabschnittes 68 der Hebelspitze 66. Der Stab 44 drückt die Hebelspitze nach oben, so daß der Zahn mit dem Zahnrad in Eingriff tritt. Die Aufrollerspule wird dann wie oben beschrieben gesperrt.

Der Träger 14 ist an dem Aufroller durch das Anbringungsteil 22 angebracht.

Wie zuvor ausgeführt umfaßt der Anbringungsteil rückseitige Wände und Seitenwände 32, 34, 36 und 38, welche einen Bund bzw. eine Hülse definieren. Um den Träger 14 an dem Aufroller 12 anzubringen, wird die Hülse um das Blatt bzw. die Schaufel 54 der Sperrlagerplatte 50 angeordnet. Die Zapfen 58, 60 an der Sperrlagerplatte treten in die Schlitze 42 in den jeweiligen oberen und unteren Kanten der Frontwand 32 des Anbringungsteils 22 ein. Der Abstand der Zapfen und die Größe der Schlitze ist derart, daß etwas vertikales Spiel in der Befestigung des Trägers 14 erlaubt wird, daß jedoch horizontales Spiel im wesentlichen eliminiert wird.

Wie oben angesprochen muß der Spalt zwischen dem Zahn 70, der Hebelspitze 66 und dem Zahnrad (nicht gezeigt) des Sperrlagers 48 genau eingestellt bzw. gesteuert bzw. geregelt werden.

Bei der vorliegenden Erfindung wird das Einstellen dieses Spaltes durch Justieren der Position des Trägers 14 erreicht. Eine vertikale Justage des Trägers bringt eine korrespondierende Justage in der Position des Stabes 44 mit sich, welcher mit der Unterseite des Basisabschnittes 68 der Hebelspitze 66 in Eingriff tritt, welche ihrerseits die Position des Zahns 70 der Hebelspitze justiert. Bei der vorliegenden Ausführungsform wird die Justage des Trägers 14 durch eine unten beschriebene Nockenanordnung erreicht.

Die Nockenanordnung umfaßt ein Nockenelement 72, welches zwischen der Sperrlagerplatte 50 und dem Träger 14 angeordnet ist. Das Nockenelement 72 umfaßt einen gezahnten Schaft 74, welcher die Gestalt eines scheibenähnlichen Zylinders aufweist, und einen kreisförmigen Nockenteil 76, wiederum in der Gestalt eines scheibenähnlichen Zylinders mit einem größeren Durchmesser als derjenige des Schaftes 74. Der Schaft erstreckt sich von der Stirnseite des Nockenteils. Der Schaft ist exzentrisch zu dem Nockenteil angeordnet. Eine Aussparung 78 ist in der entgegengesetzten Stirnseite des Nockenteils 76 an dem Zugang bzw. Zugriff des Schaftes angeordnet.

Der Schaft 74 wird in der Bohrung 56 in dem Blatt 54 der Sperrlagerplatte 50 aufgenommen. Der Dorn 62 in der Bohrung 56 ist angeordnet, um mit dem Zahn 80 an dem Schaft ineinander zu greifen. Der Nockenteil 76 wird in dem elliptischen Loch 40 in der Frontwand 32 des Anbringungsteils 22 aufgenommen.

Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, hat der Nockenteil 76 einen Durchmesser, welcher im wesentlichen ähnlich zu der Höhe des elliptischen Loches 40 ist, welcher jedoch geringfügig kleiner als die Weite des Lochs 40 ist. Wenn das Nockenelement 72 um die Achse des Schaftes 74 gedreht wird, stützt sich das exzentrisch angebrachte Nockenelement 76 gegen die innere Wand des Loches 40 ab, um eine Bewegung des Anbringungsteils 14 relativ zu der Sperrlagerplatte 50 zu bewirken. Die Zapfen 58, 60, welche in den Schlitzen 42 laufen, halten den Träger 14 zurück, um sich nur vertikal zu bewegen. So bewirkt eine Drehung des Nockenelements 72 eine vertikale Bewegung des Trägers 14 relativ zu dem Sperrlagerblatt, welches seinerseits eine Einstellung bzw. Justage des Zahns 70 der Hebelspitze 66 relativ zu dem Zahnrad des Sperrlagers 48 bewirkt.

Der Dorn 62, welcher mit dem Zahn 80 ineinandergreift, erfordert, daß eine positive bzw. zwangsläufige Einwirkung von Kraft erforderlich ist, um das Nockenelement 72 zu drehen. Diese Kraft kann durch Einsetzen eines Werkzeugs wie eines Schraubenziehers in die Aussparung 78 und Aufbringen einer Rotationskraft aufgebracht werden. Der Dorn 62 und der Zahn 80 sind so gestaltet, daß eine elastische Vorspannung des Dorn überwunden werden muß, um eine Drehung um die Achse des Schaftes 74 zu bewirken. Jeder Zahn, der den Dorn überläuft, wird ein hörbares "Klicken" verursachen. Das hörbare "Klicken" und die inkrementale Natur der Einstellung bietet die Fähigkeit einer automatisierten Justage des Sperrsensors. Zum Beispiel können bei einem Satz bzw. eine Anzahl von Sperrsensoren die ersten paar Sensoren manuell eingestellt bzw. justiert werden bis die optimale Hebelspitzenposition erreicht worden ist und die Anzahl von "Klicks" einer in jedem Fall erforderlichen Justage kann festgestellt werden. Auf diese Weise kann die korrekte Größe einer Einstellung kalibriert und aufgezeichnet werden in einer automatisierten Einstell- bzw. Justagevorrichtung. Die automatisierte Justagevorrichtung kann angeordnet sein, um entweder das Nockenelement 72 in einem vorbestimmten Winkel zu justieren oder jedes "Klicken" zu erfassen und das Nockenelement 72 für eine vorbestimmte Anzahl von "Klicks" zu justieren bzw. einzustellen. Alternativ können optische Erfassungseinrichtungen vorgesehen sein, um den Spalt zwischen dem Zahn 70 der Hebelspitze 66 und einem Zahnrad des Sperrlagers 48 zu erfassen. In solch einem Fall wird jeder Sensor automatisch auf die optimale Position eingestellt.

Fig. 3 bis 6 zeigen die Vorrichtung aus Fig. 1 in den obersten und untersten Positionen des Trägers 14.

Fig. 3 und 4 zeigen den Träger 14 in der untersten Position. Der untere Zapfen 60 an dem Blatt 54 der Sperrlagerplatte 50 ist im Anschlag mit einem Ende des Schlitzes 42 und der Zapfen 58 an dem Schaft 52 des Sperrlagerblattes 50 ist fast außerhalb seines zugehörigen Schlitzes 42.

In Fig. 5 und 6 ist der Träger in der obersten Position gezeigt. Der Zapfen 58 stößt an das Ende des Schlitzes 42 an und der Zapfen 60 ist fast außerhalb seines zugehörigen Schlitzes 42. Fig. 3 und 5 zeigen ebenfalls klar den Dorn 62 ineinandergreifend mit dem Zahn 80 mit dem Schaft 74.

Fig. 7 bis 9 zeigen eine alternative Ausführungsform der Justage- bzw. Einstellvorrichtung für den Sperrsensor. Der Sperrsensor selber ist identisch zu dem in Fig. 1 bis 6 gezeigten und Teile, welche mit Teilen in Fig. 1 bis 6 übereinstimmen, tragen dieselben Bezugsziffern.

In Fig. 7 ist das Blatt 54 der Sperrlagerplatte 50 mit einem vertikalen Schlitz 82 ausgebildet, welcher eine Reihe von Zähnen 84 an einer seiner vertikalen inneren Wände aufweist.

Die Frontwand 32 des Anbringungsteils 22 des Trägers 14 ist mit einer kreisförmigen Bohrung 86 ausgebildet. Die kreisförmige Bohrung 86 ist im allgemeinen zentral zu der Wand 32 zwischen den Schlitzen 42 in den oberen und unteren Kanten von dieser ausgebildet. Ein Dorn 88 steht von einer Bohrung nach innen vor und ist durch zwei Nuten 90 ausgebildet, welche in die Wände, welche durch die Bohrung 86 ausgebildet werden, geschnitten sind. Die Spitze des Dorns steht geringfügig in die Bohrung vor.

Ein Antriebselement 92 in der Form eines gestreckten bzw. länglichen kreisförmigen Stabes ist vorgesehen. Das Antriebselement 92 umfaßt einen ersten gezahnten Abschnitt 94 an einem Ende von diesem und einen zweiten Mittelabschnitt 96, welcher mit Krenellierungen bzw. Kerbungen um den Umfang davon ausgebildet ist und einen dritten Handhabungsabschnitt 98 an dem anderen Ende davon. Eine Aussparung 100 ist in der End- bzw. Stirnfläche des Handhabungsabschnittes 98 des Antriebselementes 92 ausgebildet. Die Aussparung ist ausgebildet, um den Kopf eines Werkzeuges (nicht gezeigt) aufzunehmen. In der gezeigten Ausführungsform ist die Aussparung eine kreuzförmige Aussparung zur Aufnahme eines kreuzförmig ausgebildeten Werkzeugkopfes. Dennoch ist es zu verstehen, daß jede geeignet geformte Aussparung ausgebildet werden kann, um mit einem korrespondierenden Werkzeugkopf zusammenzupassen.

Wenn der Träger 14 an der Sperrlagerplatte 50 angeordnet wird, wie in Fig. 1 bis 6, wird das Antriebselement 92 durch eine Bohrung 86 in den Schlitz 82 eingesetzt. Der gezahnte Abschnitt 94 erstreckt sich in den Schlitz 82 und die Zähne von diesem treten antreibend mit den Zähnen 84 des Schlitzes in Eingriff. Der gekerbte Teil 96 erstreckt sich durch die Bohrung 86 und der Dorn 88 greift zwischen den Kerben an dem gekerbten Abschnitt 96 ein. Der Handhabungsabschnitt 98 erstreckt sich von dem Schlitz 86, um eine manuelle Einstellung bzw. Justage der Position des Trägers 14 zu ermöglichen. Eine Drehung des Antriebselementes 92 verursacht, daß der gezahnte Abschnitt 94 sich entlang dem gezahnten Schlitz 82 bewegt, welcher seinerseits den Träger veranlaßt, sich relativ zu der Sperrlagerplatte 50 nach oben und unten zu bewegen. Bei einer anderen nicht gezeigten Ausführungsform ist eine kreisförmige Aussparung in der rückseitigen Wand 34 des Anbringungsteils 22 des Trägers 14 ausgebildet, welche das distale bzw. vordere Ende des Antriebselementes 92 aufnimmt, um die Biegespannung an dem Element 92 während eines Einstellens des Trägers zu reduzieren.

Wieder zu den Ausführungsformen von Fig. 7 bis 9 bezugnehmend, zwingt den Zapfen 58, 60, welcher in die Schlitze 42 eintritt, den Träger 14 sich nur vertikal zu bewegen.

In einer anderen Variante der Ausführungform aus Fig. 7 bis 9 kann der Handhabungsabschnitt 98 weggelassen werden und die werkzeugaufnehmende Aussparung 100 kann in der Endfläche des gekerbten Abschnittes 96 ausgebildet sein, so daß das Antriebselement 92 nicht von der Bohrung 86 vorsteht und die Endfläche bündig zu Frontwand 32 liegt. Diese Anordnung ist dort geeignet, wo es beabsichtigt ist, die Einstellung bzw. Justage primär zu automatisieren, wie oben mit Bezug zu der Ausführungsform aus Fig. 1 bis 6 beschrieben worden ist.

In Fig. 10 bis 13 ist eine weitere Ausführungsform der Einstellvorrichtung gezeigt. Der Sensor aus Fig. 10 bis 13 ist im wesentlichen ähnlich zu dem in Fig. 1 bis 6 gezeigten, und Teile, welche mit Teilen in Fig. 1 bis 6 korrespondieren, tragen dieselben Bezugsziffern.

In Fig. 10 sind die Sperrlagerplatte 50, die Massenanordnung 16 und der Träger 14 im wesentlichen identisch zu den in Fig. 1 gezeigten. Der obere Zapfen 58 in Fig. 10 ist etwas länger als der in Fig. 1 gezeigte und ist angeordnet, um sich aus dem Schlitz 42 hinaus zu erstrecken, so daß er von der Frontwand 32 des Anbringungsteils 22 des Trägers 14 vorsteht.

Das Nockenelement 72 ist ähnlich zu dem in Fig. 1 gezeigten mit der Ausnahme, daß der Nockenteil 74 geringfügig dicker ist, so daß er von der Frontwand 32 des Anbringungsteils 22 des Trägers 14 vorsteht.

Ein Verbindungselement 102 ist angeordnet, um den vorstehenden Abschnitt des Nockenteils 76 mit dem vorstehenden Abschnitt des Zapfens 58 zu verbinden. Das Verbindungselement 102 ist birnenförmig und hat eine große kreisförmige Öffnung 104 und eine kleine kreisförmige Öffnung 106, welche an entgegengesetzten Enden von dieser durch diese hindurch ausgebildet sind.

Ein Verbindungselement 102 ist an dem Träger 14 angeordnet, so daß der vorstehende Teil des Nockenteiles 76 in der Öffnung 104 aufgenommen wird und der vorstehende Teil des Zapfens 58 in der Öffnung 106 aufgenommen wird.

Wenn das Nockenelement 72 gedreht wird, wie in der in Fig. 1 bis 6 gezeigten Ausführungsform, drückt der Nockenteil 76, welcher exzentrisch zu dem Schaft 74 angeordnet ist, daß Verbindungselement 102 nach oben und unten relativ zu der Sperrlagerplatte 50. Wenn das Verbindungselement 102 relativ zu der Sperrlagerplatte nach unten gezogen wird, wird der Träger 14 relativ nach oben gezogen durch das Verbindungselement 102. Wenn das Verbindungselement relativ zu der Sperrlagerplatte durch den Nockenteil 76 nach oben gedrückti wird, wird der Träger 14 von dem Zapfen 56 relativ zu der Sperrlagerplatte 50 nach unten weggedrückt.

Fig. 12 und 13 zeigen das Nockenelement 72 in zwei Positionen. In Fig. 12 ist das Nockenelement so angeordnet, daß der Träger 14 in seiner untersten Position ist. In Fig. 13 ist das Nockenelement 72 so angeordnet, daß der Träger 14 in seiner obersten Position relativ zu der Sperrlagerplatte 50 ist.

Die vorliegende Erfindung bietet den Vorteil, daß die Position der Hebelspitze während der Herstellung eingestellt bzw. justiert werden kann, um Herstellungstoleranzen zu erklären bzw. zu verbuchen bzw. auszugleichen, so daß jeder Sensor mit optimaler Leistung arbeitet. In bevorzugten Ausführungsformen kann die Einstellung automatisiert werden, um eine automatische Einstellung bzw. Justage durch eine Maschine an einer Montagelinie zu ermöglichen.


Anspruch[de]
  1. 1. Einstellvorrichtung für einen Sicherheitsgurtaufroller-Sperrsensor (10) mit einem ersten Teil (74; 94), welcher an einer Sperrlagerplatte bzw. -schaufel (50) eines Aufrollers (13) anbringbar ist, einem zweiten Teil (76; 96), welcher an einem Gehäuse (14) des Sensors (10) anbringbar ist, wobei einer der Teile (74, 76; 94, 96) drehbar ist, und einem Konversions- bzw. Umwandlungsmittel (40, 72; 84, 94; 72, 104) zum Konvertieren bzw. Umwandeln einer Rotationsverschiebung des einen Teils in eine relative translatorische Verschiebung zwischen dem Gehäuse (14) und der Sperrlagerplatte (50).
  2. 2. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 1, bei welcher sowohl die ersten (74; 94) als auch die zweiten Teile (76; 96) drehbar anbringbar sind.
  3. 3. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 2, bei welcher die ersten (74; 94) und zweiten Teile (76; 96) in einem Stück ausgebildet sind.
  4. 4. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 3, bei welcher die ersten (74; 94) und zweiten (76; 96) Teile integral geformt bzw. gegossen sind.
  5. 5. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 1 an einem Sicherheitsgurtaufroller (13), wobei der Aufroller (13) vorgesehen ist mit einem Sperrsensor (10), wobei der Sensor (10) ein Sensorelement (16) umfaßt, welches an einem Gehäuse (14) angebracht ist, um ein Sperren eines Aufrollers (13) zu verursachen, wenn der Sensor (10) einer geeigneten Kraft unterworfen ist, wobei das Gehäuse (14) an einer Sperrlagerplatte (50) eines Aufrollers (13) anbringbar ist.
  6. 6. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 5, bei welcher das Konversionsmittel (40, 72; 84, 94; 72, 104) teilweise an der Sperrlagerplatte (50) vorgesehen ist.
  7. 7. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 6, bei welcher das Konversionsmittel (40, 72; 84, 94; 72, 104) eine gezahnte Stange bzw. eine Zahnstange (84) umfaßt, welche in der Platte bzw. Schaufel (50) ausgebildet ist, und der erste Teil ein Zahnrad (94) umfaßt, welches angeordnet ist, um mit den Zähnen der Stange (84) in Eingriff zu treten, wobei der zweite Teil (96) drehbar in dem Gehäuse (14) angebracht ist, wobei eine Drehung des zweiten Teils (96) den ersten Teil (94) dreht, so daß das Zahnrad (94) sich entlang der Stange (84) bewegt, um das Gehäuse (14) relativ zu der Sperrlagerplatte (50) zu bewegen.
  8. 8. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 6, bei welcher das Konversionsmittel (40, 72; 84, 94; 72, 104) ein Nockenelement (72) an dem zweiten Teil (74) und eine Nockenfläche (40) umfaßt, welche in dem Gehäuse (14) ausgebildet ist.
  9. 9. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 8, bei welchem die ersten (74) und zweiten (76) Teile integral sind und das Nockenelement (72) sich um die Drehachse des ersten Teils (74) dreht, wobei das Nokkenelement (72) der Nockenfläche (40) folgt, welche in dem Gehäuse (14) ausgebildet ist, um das Gehäuse (14) relativ zu der Sperrlagerplatte (50) zu bewegen.
  10. 10. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 9, bei welcher das Nockenelement (72) ein im wesentlichen kreisförmiges Element (76) umfaßt, welches exzentrisch zu der Drehachse des ersten Teiles (74) angeordnet ist.
  11. 11. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 8, 9 oder 10, bei welcher die Nockenfläche (40) einen Schlitz in dem Gehäuse (14) umfaßt.
  12. 12. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 11, in welcher ein Mittel vorgesehen ist, um eine Drehung der ersten (74; 94) und zweiten Teile (76; 96) zu bewirken.
  13. 13. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 12, bei welcher das Mittel, um eine Drehung zu bewirken, ein vorstehender Knopf bzw. Drehknopf (98) ist, welcher koaxial zu dem ersten Teil (94) angeordnet ist.
  14. 14. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 12, bei welcher das Mittel, um eine Drehung zu bewirken, eine Aussparung (78; 100) ist, welche in dem zweiten Teil (76; 96) ausgebildet ist, welches an der Drehachse des ersten Teiles (74; 94) angeordnet ist, um eine Betätigung durch ein geeignetes Werkzeug zu ermöglichen.
  15. 15. Einstellvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 7 bis 14, bei welcher das Gehäuse (14) verschiebbar an der Sperrlagerplatte (50) angebracht ist.
  16. 16. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 15, bei welcher eine Spur bzw. Schiene bzw. Stange (42) entweder an der Sperrlagerplatte (50) oder dem Gehäuse (14) vorgesehen ist und ein Vorsprung (58, 60) an dem anderen Teil von Sperrlagerplatte (50) und Gehäuse (14) vorgesehen ist, wobei der Vorsprung (58, 60) in die Spur bzw. Schiene (42) vorsteht.
  17. 17. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 16, bei welcher zwei Schienen (42) und zwei korrespondierende Vorsprünge (58, 60) vorgesehen sind.
  18. 18. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 16 oder 17, bei welcher die oder jede Schiene (42) einen Schlitz aufweist.
  19. 19. Einstellvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 16 bis 18, bei welcher die oder jede Schiene (42) einen Stopp bzw. Anschlag beinhaltet, um die Ausdehnung der gleitenden bzw. verschiebenden Bewegung des Gehäuses (14) zu begrenzen.
  20. 20. Einstellvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 16 bis 19, bei welcher die oder jede Schiene (42) im Bereich von + 15° bis -15° um die Vertikale an der Sperrlagerplatte (50) oder dem Gehäuse (14) ausgebildet ist.
  21. 21. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 7, bei welcher der zweite Teil drehbar in einer Bohrung (86) in dem Gehäuse (14) angebracht ist, wobei die Bohrung (86) einen nach innen vorstehenden Dorn (88) beinhaltet und der zweite Teil eine krenellierte bzw. gezackte periphere Fläche (96) hat, wobei der Dorn (88) angeordnet ist, um mit den Kerben an der Fläche ineinanderzugreifen.
  22. 22. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 8, bei welcher der erste Teil drehbar in einer Bohrung (56) in der Sperrlagerplatte (50) angeordnet ist, wobei die Bohrung (50) einen nach innen vorstehenden Dorn (62) beinhaltet und der erste Teil eine krenellierte bzw. gezackte periphere Fläche (74) aufweist, wobei der Dorn (62) angeordnet ist, um mit den Kerben (80) an der Fläche des ersten Teils ineinanderzugreifen.
  23. 23. Einstellvorrichtung gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, bei welcher ein automatisiertes Einstell- bzw. Justagemittel vorgesehen ist, wobei eine Einstellung bzw. Justage des Sensors (10) automatisiert wird.
  24. 24. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 21 oder 22, bei welcher ein automatisiertes Einstellmittel vorgesehen ist, wobei die Einstellung bzw. Justage durch Bestimmen der Anzahl von Kerben (80; 96), die der Dorn (62; 88) überlaufen hat, an einem ersten Sensor (10) während einer Einstellung davon bestimmt wird, und wobei Mittel zum automatischen Justieren weitere Sensoren (10) durch die bestimmte Anzahl von Kerben (80; 96) vorgesehen sind.
  25. 25. Einstellvorrichtung gemäß Anspruch 23 oder 24, bei welcher das automatisierte Einstellmittel einen optischen Sensor umfaßt, um die Position des Sperrsensors (10) zu bestimmen, wobei der Sperrsensor (10) eingestellt wird bis der optische Sensor bestimmt, daß er korrekt positioniert ist.






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