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Dokumentenidentifikation DE19949363A1 29.06.2000
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Fahrzeugrades
Anmelder Leico GmbH & Co. Werkzeugmaschinenbau, 59229 Ahlen, DE
Erfinder Pollkötter, Günter, 59269 Beckum, DE
Vertreter Weber & Heim Patentanwälte, 81479 München
DE-Anmeldedatum 13.10.1999
DE-Aktenzeichen 19949363
Offenlegungstag 29.06.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.06.2000
IPC-Hauptklasse B21D 53/26
IPC-Nebenklasse B21D 22/14   B21H 1/10   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Fahrzeugrades mit einem Felgenbett, an dessen beiden Seiten jeweils eine ringförmige, in Achsrichtung des Fahrzeugrades offene Kammer mit Hinterschnitt vorgesehen ist, welche zur Aufnahme eines Reifenwulstes ausgebildet ist. Diese neuartige Felgenform wird besonders wirtschaftlich dadurch gefertigt, indem das Fahrzeugrad aus einer Vorform durch Drückwalzen hergestellt wird.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrades mit einem Felgenbett, an dessen beiden Seiten jeweils eine ringförmige, in Achsrichtung des Fahrzeugrades offene Kammer mit Hinterschnitt vorgesehen ist, welche zur Aufnahme eines Reifenwulstes ausgebildet ist. Ein derartiges Fahrzeugrad ist für einen sogenannten Notlaufreifen vorgesehen, welcher bereits vor einiger Zeit von verschiedenen Reifenherstellern entwickelt wurde.

Bei herkömmlichen Fahrzeugrad-/Reifensystemen sitzt der Reifen auf der Außenumfangsseite des Fahrzeugrades, wobei die beiden Reifenwulste durch den Reifeninnendruck gegen Felgenhörner am Fahrzeugrad gedrückt und dadurch auf der Radfelge gehalten werden. Diese herkömmliche Halterung des Reifens hat den Nachteil, dass bei einem Verlust des des Reifeninnendrucks der Reifen leicht von dem Fahrzeugrad springen kann. Bei einem Platzen des Reifens eines Fahrzeuges bei einer höheren Geschwindigkeit kann das Abspringen des Reifens von der Radfelge zu einer außerordentlich gefährlichen Situation führen.

Um dieser Gefahr entgegenzuwirken, wurden sogenannte Notlaufreifen entwickelt, bei welchen die beiden Reifenwulste so angeordnet sind, dass diese in seitliche ringförmige Kammern mit Hinterschnitt in einem Fahrzeugrad befestigt werden können. Durch diese neue Befestigungsweise ist sichergestellt, dass ein Reifen selbst bei einem plötzlichen Reifendruckverlust noch zuverlässig mit dem Fahrzeugrad verbunden bleibt, so dass ein kontrolliertes Abbremsen des Fahrzeuges und sogar die Fortführung der Fahrt für eine gewisse Zeit möglich ist.

Ein wesentliches Hindernis für eine umfassendere Markteinführung dieser vorteilhaften Notlaufreifen bestand bisher darin, dass für diesen Notlaufreifen ein spezielles Fahrzeugrad notwendig ist, welches aufwendig gefertigt werden muss. Aufgrund der notwendigen seitlichen ringförmigen Kammern mit Hinterschnitt können solche Fahrzeugräder nämlich nicht wie bei herkömmlichen Fahrzeugrädern endkonturennah gegossen oder geschmiedet werden. Vielmehr müssen bisher relativ grobe Rohlinge hergestellt werden, welche zur Erzeugung der speziellen Kontur einer umfangreichen spanabhebenden Bearbeitung unterworfen werden. Bei der Herstellung von Fahrzeugrädern für Notlaufreifen wurden beispielsweise gegossene Rohlinge eingesetzt, deren Gewicht viermal so hoch war, wie das des fertigen Werkstücks. Es liegt auf der Hand, dass eine derartige Herstellung äußerst unwirtschaftlich und für eine Massenfertigung nicht geeignet ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit welchen Fahrzeugräder für Notlaufreifen wirtschaftlich gefertigt werden können.

Die Aufgabe wir zum einen durch ein Verfahren mit dem Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ausgehend von dem gattungsgemäßen Verfahren ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeugrad aus einer Vorform durch Drückwalzen hergestellt wird. Ausgangswerkstück kann dabei eine hinterschneidungsfreie, im wesentlichen scheibenförmige Vorform sein, welche auf einfache Weise durch Gießen, Schmieden oder ein sonstiges Formgebungsverfahren hergestellt werden kann. Durch Drückwalzen können ohne größere Probleme selbst die Hinterschneidungsbereiche bei der Fahrzeugfelge für einen Notlaufreifen wirtschaftlich hergestellt werden, wobei aufgrund der Eigenschaft des Drückwalzens eine besonders hohe Materialfestigkeit und damit eine materialsparende und gewichtsoptimierte Fahrzeugradherstellung möglich ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass zum Bilden der ringförmigen Kammer von einem im wesentlichen radial verlaufenden Abschnitt der Vorform zunächst ein ringförmiger Stützsteg abgespalten und etwa zylindrisch zur Achse des Fahrzeugrades ausgeformt wird und anschließend radial oberhalb des Stützsteges ein ringförmiges Felgenhorn durch Drückwalzen in Achsrichtung umgelegt und zylindrisch ausgeformt wird, wobei zwischen dem radial innenliegenden Stützsteg und dem radial außenliegenden Felgenhorn die ringförmige Kammer ausgebildet wird. Durch dieses Abspalten kann eine im wesentlichen scheibenförmige und damit kostengünstig herstellbare Vorform verwendet werden.

Zur Erzeugung des Hinterschnitts an dem Felgenhorn kann ein radial vorstehender Abschnitt der Vorform mittels einer Bordierrolle etwa halbkreis- oder bogenförmig radial nach innen gebogen werden. Für eine besonders formgenaue Ausgestaltung des Felgenhornes ist es erfindungsgemäß, dass ein seitlicher Randbereich des Felgenhornes zum Bilden des Hinterschnitts radial eingezogen wird. Nach einem zylindrischen Ausformen des Felgenhornes in einem vorausgehenden Schritt kann dieses radiale Einziehen in einer separaten Aufspannung durch radiales Zustellen einer entsprechend ausgebildeten Drückrolle erfolgen.

Dabei besteht eine bevorzugte Ausführungsform darin, dass zum radialen Einziehen des Felgenhornes ein ringförmiges Werkzeug in die ringförmige Kammer axial eingefahren und zunächst koaxial zur Achse des Fahrzeugrades angeordnet wird, dass das Werkzeug zum Formen des Hinterschnitts exzentrisch zur Achse des Fahrzeugrades verschoben wird und dass nach dem Formen des Hinterschnitts das Werkzeug in die koaxiale Lage rückgestellt und das Werkzeug aus der ringförmigen Kammer entfernt wird. Das ringförmige Werkzeug, auf welches das Fahrzeugrad mit der vorgeformten ringförmigen Kammer aufgeschoben wird, weist an seiner Außenseite eine Kontur auf, welche im wesentlichen der gewünschten Innenkontur des Hinterschnitts entspricht. So kann eine materialsparende und formgenaue Herstellung des Hinterschnitts an dem Felgenhorn erfolgen.

Eine besonders effiziente Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass zunächst die zur Nabenscheibe nächstliegende ringförmige Kammer ausgeformt wird, wobei zunächst der erste Stützring abgespalten und ausgeformt wird und anschließend vom Außenbereich der Vorform der Abschnitt abgespalten wird, welcher zu dem ersten Felgenhorn geformt wird, dass anschließend der verbliebene Außenbereich der Vorform zu dem Felgenbett mit einem radial verlaufenden Randabschnitt drückgewalzt wird, dass aus dem Randabschnitt der zweite Stützsteg abgespalten und ausgeformt wird und dass aus dem verbliebenen Randabschnitt das zweite Felgenhorn drückgewalzt wird.

Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass an dem Felgenbett in einem Mittenbereich zumindest ein radial verlaufender Trägersteg ausgebildet wird. Dieser ringförmige Trägersteg dient zur Aufnahme beispielsweise eines inneren Laufringes aus Gummi, welcher im Falle des Platzens des Reifens eine zusätzliche Lauf fläche bildet, wodurch die Notlaufeigenschaft noch weiter verbessert wird. Selbstverständlich ist es denkbar, auch weitere zusätzliche Träger und/oder Stützflächen auf dem Felgenbett oder den Felgenhörnern vorzusehen, um eine besonders gute Aufnahme für einen derartigen inneren Laufring sicherzustellen. Zur Herstellung eines derartigen Rades mit einem Trägersteg werden von einer etwa scheibenförmigen Ausgangsform beidseitig die Materialbereiche abgespalten, welche zum Ausbilden des jeweiligen Felgenbettbereiches und der sich daran anschließenden ringförmigen Kammer mit Stützsteg und Felgenhorn benötigt werden.

Die Herstellung eines derartigen Fahrzeugrades ist nach einem weiteren Aspekt der Erfindung bevorzugt dadurch weitergebildet, dass ein freies Endes des Trägersteges radial gestaucht und zu einem im Querschnitt T-förmigen Profil geformt wird. Diese im Querschnitt T-förmige Struktur kann entweder selbst als ein Notlaufring oder für eine besonders zuverlässige Anbringung eines internen Notlaufringes dienen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung ist vorgesehen, dass die Vorform durch Gießen oder Schmieden aus einer aushärtbaren Metalllegierung gefertigt wird und dass nach dem Drückwalzen eine Warmaushärtung und eine spanabhebende Endbearbeitung durchgeführt wird. Die Verwendung einer aushärtbaren Metalllegierung erlaubt besonders hohe Umformgrade, wobei die Endfestigkeit des Materiales erst nach der Wärmebehandlung vorliegt. Bei einer solchen Fahrzeugradherstellung mit Wärmebehandlung ist es aufgrund eines nie ganz auszuschließenden Materialverzuges sinnvoll, beim Drückwalzen des Fahrzeugrades ein geringfügiges Übermaß vorzusehen, welches nach der Wärmebehandlung spanabhebend abgearbeitet wird, so dass ein besonders formgenaues Fahrzeugrad herstellbar ist.

Der zweite Teil der vorgenannten Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zum Drückwalzen mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.

Eine derartige Vorrichtung zum Drückwalzen eines Fahrzeugrades umfasst mindestens eine Drückrolle und eine Spindel, welche rotierend antreibbar ist. Eine solche Vorrichtung ist erfindungsgemäß dadurch weitergebildet, dass ein ringförmiges Drückwerkzeug zum Formen eines Hinterschnitts und eine Aufnahmeeinrichtung zum Halten eines Werkstücks an der Spindel angeordnet sind und dass die Aufnahmeeinrichtung relativ zu dem Drückwerkzeug in radialer Richtung zur Spindelachse verschiebbar gelagert ist. Vorzugsweise wird durch eine Federvorspanneinrichtung das Werkstück und die Aufnahmeeinrichtung in einer koaxialen Lage zur Spindel und zum Drückwerkzeug gehalten, wobei durch die Einwirkung einer Drückrolle zum Formen des Hinterschnitts das Werkstück exzentrisch zur Achse des ringförmigen Drückwerkzeuges verschiebbar ist.

Auf diese Weise ist es möglich, einen Hinterschnitt anzuformen, wobei das ringförmige Werkzeug eine Form aufweist, welche der Kontur des gewünschten Hinterschnitts entspricht. Nach einem Einformen des Hinterschnitts durch Drückwalzen wird die Drückrolle wieder von dem Werkstück entfernt. Hierdurch wird es möglich, dass die Federvorspanneinrichtung das ringförmige Werkzeug wieder zurück in die koaxiale Lage zur Spindelachse rückstellt, wobei in dieser Position das ringförmige Werkzeug wieder einfach aus der ringförmigen Kammer herausgezogen werden kann.

Die Erfindung bietet die Möglichkeit, Fahrzeugräder für sogenannte Notlaufreifen materialsparend und kostengünstig herzustellen. Die Erfindung sorgt damit für die Grundlage eines breiten Einsatzes von Notlaufrädern.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen weiter erläutert, welche schematisch in den Zeichnungen dargestellt sind. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens in unterschiedlichen Verfahrensstadien;

Fig. 2 eine Querschnittsansicht des Felgenbereiches eines erfindungsgemäß hergestellten Rades;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht des Felgenbereiches einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäß hergestellten Rades; und

Fig. 4 eine schematische Teilquerschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Eine Vorform 30 als Ausgangswerkstück für ein erfindungsgemäßes Verfahren ist aus Fig. 1a zu ersehen. Die etwa scheibenförmige Vorform 30 umfasst eine im wesentlichen fertig geformte Nabenscheibe 32 und einen Außenabschnitt 31, welcher eine definierte Materialansammlung darstellt, welche zum Ausformen der Felge benötigt wird. Die Außenkontur des Außenabschnittes 31 ist gestuft ausgebildet, wodurch die nachfolgenden Spaltvorgänge erleichtert werden.

Die Vorform 30 wird auf einer Drückwalzmaschine zwischen zwei nicht dargestellten Drückfutterhälften eingespannt, deren Kontur der gewünschten Innenkontur der zu formenden Felge entsprechen. Bei rotierender Vorform 30 werden die nachfolgend beschriebenen Drück- und Drückwalzvorgänge durch radiales und/oder axiales Zustellen hinlänglich bekannter Drückrollen durchgeführt.

Zunächst wird von der linken Seite der Vorform 30 ein erster Stützsteg 18 abgespalten, wobei eine Zwischenform des Stützsteges 18 in Fig. 1b durch eine Strichpunktlinie dargestellt ist. Diese Zwischenform des ersten Stützsteges 18 wird gegen die linksseitige Drückfutterhälfte gedrückt und so eine definierte Kontur des ersten Stützsteges 18 eingestellt.

Anschließend wird die verbliebene Materialansammlung in einen ersten Abschnitt 34 und einen Außenbereich 36 durch radiales Einfahren einer Spaltrolle gespalten. Der erste Abschnitt 34 wird daraufhin zu dem ersten, rechtsseitigen Felgenhorn 20 drückgewalzt. Auf diese Weise entsteht zwischen dem radial innenliegenden ersten Stützsteg 18 und dem radial außenliegenden ersten Felgenhorn 20 eine erste ringförmige Kammer 14, welche koaxial zur Achse 11 verläuft, wie aus Fig. 1c zu entnehmen ist. Diese erste Kammer 14 ist zunächst noch hinterschnittfrei.

Der verbliebene Außenbereich 36 wird entsprechend Fig. 1d zu dem Felgenbett 12 und einem sich daran anschließenden Randabschnitt 38 drückgewalzt. Der Randabschnitt 38 enthält das Material, welches zum Formen der linksseitigen, zweiten ringförmigen Kammer 15 benötigt wird.

Gemäß der Darstellung in Fig. 1e wird hierzu zunächst der zweite Stützsteg 19 abgespalten und gegen das nicht dargestellte linksseitige Drückfutter entsprechend der Ausformung des ersten Stützsteges 18 geformt.

In einem weiteren Verfahrensschritt, welcher in Fig. 1f dargestellt ist, wird der verbliebene, radial verlaufende Randabschnitt 40 zu dem zweiten Felgenhorn 21 drückgewalzt, wobei zwischen dem zweiten Stützsteg und dem zweiten Felgenhorn 21 die noch hinterschneidungsfreie zweite ringförmige Kammer 15 gebildet wird.

Die vorbeschriebenen Drückwalzvorgänge können in besonders wirtschaftlicher Weise in einer Aufspannung durchgeführt werden. Der Verfahrensschritt des radialen Einziehens der Randbereiche 22, 23 der beiden Felgenhörner 20, 21 kann ebenfalls in derselben Einspannung oder in einer zweiten Aufspannung auf einer separaten Drückwalzmaschine erfolgen. Bei diesem in Fig. 1g dargestellten Verfahrensschritt wird ein nicht gezeigtes ringförmiges Werkzeug in die jeweilige Kammer 14, 15 axial eingeschoben, wobei das Werkzeug eine Kontur aufweist, die der gewünschten, anzuformenden Kontur des auszubildenden Hinterschnitts 16, 17 entspricht. Durch radiales Zustellen einer ebenfalls nicht dargestellten Drückrolle werden die seitlichen Randbereiche 22, 23 der beiden Felgenhörner 20, 23 radial nach innen geformt, wobei die gewünschten Hinterschnitte 16, 17 zur Aufnahme eines Reifenwulstes von sogenannten Notlaufreifen ausgebildet werden. Bei diesem radialen Einziehen der Felgenhörner 20, 21 wird das ringförmige Werkzeug exzentrisch zur Achse 11 verschoben, wobei das ringförmige Werkzeug so ausgebildet und federvorgespannt ist, dass dieses nach dem radialen Einziehen in die koaxiale Lage rückgestellt wird und dann axial aus der geformten ringförmigen Kammer 14, 15 mit Hinterschnitt 16, 17 herausgezogen werden kann.

In Fig. 2 ist eine schematische Querschnittsansicht des Felgenbereiches eines ersten erfindungsgemäß hergestellten Fahrzeugrades 10 dargestellt. In vielen Fällen ist es sinnvoll, das Fahrzeugrad aus einem warm aushärtbaren Material zu formen, welches nach dem Drückwalzen noch einer Wärmebehandlung zum Aushärten unterzogen werden muss. Aufgrund des Wärmeverzuges bei der Wärmebehandlung ist es zweckmäßig, das Fahrzeugrad 10 zunächst mit einer Drückwalzkontur 44 auszuformen, welche gegenüber der Endkontur 46 ein gewisses Übermaß aufweist. Dieses Übermaß kann dann in einem abschließenden spanabhebenden Fertigungsschritt abgearbeitet werden, wobei eine gewünschte Endkontur 46 des Fahrzeugrades 10 formgenau einstellbar ist.

Eine alternative Ausgestaltung eines erfindungsgemäß hergestellten Fahrzeugrades 10a ist der Fig. 3 zu entnehmen. Bei diesem Fahrzeugrad 10a ist im Bereich des Felgenbettes 12 ein T-förmiger Trägersteg 50 ausgebildet, welcher an seinem freien Ende 52 eine koaxial zur Fahrzeugradachse verlaufende Auflagefläche 54 aufweist. Auf dieser Auflagefläche 54 kann alleine oder im Zusammenwirken mit einer Stützfläche 56 an einem Felgenhorn ein innerer Notlaufring angebracht werden, durch welchen die Notlaufeigenschaften des Fahrzeugrad-/Reifensystems noch weiter verbessert werden. Entsprechend der Darstellung in Fig. 2 ist in Fig. 3 sowohl die Drückwalzkontur 44 als auch die Endkontur 46 nach einer auszuführenden Wärmebehandlung veranschaulicht.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung 70 zum Drückwalzen der Hinterschneidungen an den Felgenhörnern eines Fahrzeugrades 10 ist in Fig. 4 dargestellt. Das Fahrzeugrad wird zwischen zwei rotationssymmetrischen Aufnahmeeinrichtungen 77, 78 axial eingespannt, welche jeweils an einer Spindel 71, 72 einer grundsätzlich bekannten Drückwalzmaschine axial fest angebracht sind. Weiterhin sind mit den beiden Spindeln 71, 72, welche gegenüberliegend, drehend um eine gemeinsame Spindelachse 80 angeordnet sind, je ein Drückwerkzeug 74a und 74b drehfest verbunden. Die beiden Drückwerkzeuge 74a, 74b weisen jeweils einen freitragenden, ringförmigen Vorsprung 75a, 75b auf, dessen Kontur zum Formen eines Hinterschnitts an den Felgenhörnern eines Fahrzeugrades 10 für einen Notlaufreifen ausgebildet sind. Zwischen den beiden Aufnahmeeinrichtungen 77, 78 und den beiden Drückwerkzeugen 74a, 74b ist jeweils eine Vorspanneinrichtung 82 vorgesehen, welche aus Übersichtlichkeitsgründen nur an einer Seite der Vorrichtung dargestellt ist.

Die Vorspanneinrichtung 82 umfasst mehrere, gleichmäßig über den Umfang verteilte, radial angeordnete Federn 84, welche in geeigneter Weise, etwa durch Befestigungsbolzen, in ihrer Lage fixiert sind. Weiter weist die Vorspanneinrichtung 82 einen Führungsring 86 auf, welcher im Zusammenwirken mit den angeordneten Federn 84 eine radiale Verschiebung der Aufnahmeeinrichtungen 77, 78 unter gewisser Krafteinwirkung erlaubt.

Zum Formen eines Hinterschnitts an den Felgenhörnern eines Fahrzeugrades 10 wird dieses in die Vorrichtung 70 eingesetzt. Das Fahrzeugrad 10 wird durch axiales Verfahren der Spindel 71 auf einen Zentrierdorn 76 der Spindel 72 zwischen den beiden Aufnahmeeinrichtungen 77, 78 gespannt. Die Vorspanneinrichtung 82 ist dabei so ausgelegt, dass die beiden Aufnahmeeinrichtungen 77, 78 zusammen mit dem eingespannten Fahrzeugrad 10 in einer Ruhelage gehalten werden, wobei die Achse des Fahrzeugrades 10 koaxial zur Spindelachse 80 verläuft. Beim axialen Spannen werden die freitragenden Vorsprünge 75a, 75b der beiden Drückwerkzeuge 74a, 74b in die Ringwulstkammer des Fahrzeugrades 10 eingefahren. Im Ausgangszustand sind die Felgenhörner noch unverformt, wie dies mit einer Strichpunktlinie dargestellt ist. Anschließend werden Drückrollen 90a, 90b mit einer entsprechenden Formgebungskontur radial an die Felgenhörner des Fahrzeugrades 10 zugestellt. Unter der Krafteinwirkung der Drückrolle 90a, 90b wird zunächst das Fahrzeugrad 10 zusammen mit den beiden Aufnahmeeinrichtungen 77, 78 zentrisch zur Spindelachse 80 um ein gewisses Maß verschoben. In dieser exzentrischen Lage kann der freie Rand der Felgenhörner radial nach innen durch die Drückrolle 90a, 90b eingezogen werden, wobei durch die Kontur der Vorsprünge 75a, 75b eine definierte Hinterschneidung an den Felgenhörnern ausformbar ist.

Nach Beenden des Formgebungsvorganges werden die Drückrollen 90a, 90b rückgestellt, wobei das Fahrzeugrad 10 und die beiden Aufnahmeeinrichtungen 77, 78 in die in Fig. 4 dargestellte koaxiale Ruhelage rückgestellt werden. In dieser Lage können die beiden Spindeln 71, 72 axial auseinandergefahren werden, so dass das Fahrzeugrad 10 aus der Vorrichtung 70 entnommen werden kann.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrades (10) mit einem Felgenbett (12), an dessen beiden Seiten jeweils eine ringförmige, in Achsrichtung des Fahrzeugrades (10) offene Kammer (14, 15) mit Hinterschnitt (16, 17) vorgesehen ist, welche zur Aufnahme eines Reifenwulstes ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeugrad (10) aus einer Vorform (30) durch Drückwalzen hergestellt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bilden der ringförmigen Kammer (14, 15) von einem im wesentlichen radial verlaufenden Abschnitt der Vorform (30) zunächst ein ringförmiger Stützsteg (18, 19) abgespalten und etwa zylindrisch zur Achse (11) des Fahrzeugrades (10) ausgeformt wird und anschließend radial oberhalb des Stützsteges (18, 19) ein ringförmiges Felgenhorn (20, 21) durch Drückwalzen in Achsrichtung umgelegt und zylindrisch ausgeformt wird, wobei zwischen dem radial innenliegenden Stützsteg (18, 19) und dem radial außen liegenden Felgenhorn (20, 21) die ringförmige Kammer (14, 15) ausgebildet wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein seitlicher Randbereich (22, 23) des Felgenhornes (20, 21) zum Bilden des Hinterschnitts (16, 17) radial eingezogen wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,

    dass zum radialen Einziehen des Felgenhornes (20, 21) ein ringförmiges Werkzeug in die ringförmige Kammer (14, 15) axial eingefahren und zunächst koaxial zur Achse (11) des Fahrzeugrades (10) angeordnet wird, dass das Werkzeug zum Formen des Hinterschnitts (16, 17) exzentrisch zur Achse (11) des Fahrzeugrades (10) verschoben wird und

    dass nach dem Formen des Hinterschnitts (16, 17) das Werkzeug in die koaxiale Lage rückgestellt und das Werkzeug aus der ringförmigen Kammer (14, 15) entfernt wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,

    dass zunächst die zur Nabenscheibe (32) der Vorform (30) nächstliegende ringförmige Kammer (14) ausgeformt wird, wobei zunächst der erste Stützsteg (18) abgespalten und ausgeformt wird und anschließend vom Aussenbereich der Vorform (30) der Abschnitt (34) abgespalten wird, welcher zu dem ersten Felgenhorn (20) geformt wird,

    dass anschließend der verbliebene Außenbereich (36) der Vorform (30) zu dem Felgenbett (12) mit einem radial verlaufenden Randabschnitt (38) drückgewalzt wird,

    dass aus dem Randabschnitt (38) der zweite Stützsteg (19) abgespalten und ausgeformt wird, und

    dass aus dem verbliebenen Randabschnitt (40) das zweite Felgenhorn (21) drückgewalzt wird.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Felgenbett (12) in einem Mittenbereich zumindest ein radial verlaufender Trägersteg (50) ausgebildet wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein freies Ende (52) des Trägersteges (50) radial gestaucht und zu einem im Querschnitt T-förmigen Profil geformt wird.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorform (30) durch Gießen oder Schmieden aus einer aushärtbaren Metalllegierung gefertigt wird, und dass nach dem Drückwalzen eine Warmaushärtung und eine spanabhebende Endbearbeitung durchgeführt wird.
  9. 9. Vorrichtung zum Drückwalzen, insbesondere eines Fahrzeugrades (10), nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,

    mit mindestens einer Drückrolle (90) und einer Spindel (71, 72), welche rotierend antreibbar ist, dadurch gekennzeichnet,

    dass ein ringförmiges Drückwerkzeug (74) zum Formen eines Hinterschnitts und eine Aufnahmeeinrichtung (77, 78) zum Halten eines Werkstücks an der Spindel (72, 72) angeordnet sind und dass die Aufnahmeeinrichtung (77, 78) relativ zu dem Drückwerkzeug (74) in radialer Richtung zur Spindelachse (80) verschiebbar gelagert ist.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Drückwerkzeug (74) und der Aufnahmeeinrichtung (77, 78) eine in radialer Richtung wirkende Vorspanneinrichtung (82) vorgesehen ist, und dass die Vorspanneinrichtung (82) ausgebildet ist, die Aufnahmeeinrichtung (77, 78) einerseits in einer koaxialen Ruhelage zum Drückwerkzeug (74) zu halten und andererseits bei radialer Zustellung einer Drückrolle (90) eine radiale Verschiebung zu einer exzentrischen Lage zwischen der Aufnahmeeinrichtung (77, 78) und dem Drückwerkzeug (74) zu ermöglichen.






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