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Dokumentenidentifikation DE19907601A1 31.08.2000
Titel Verfahren sowie Anordnung zum kontinuierlichen Behandeln von Gegenständen
Anmelder Angewandte Solarenergie - ASE GmbH, 63755 Alzenau, DE
Erfinder Lauinger, Thomas, Dipl.-Ing., 63843 Niedernberg, DE;
Aberle, Armin, Dipl.-Phys. Dr., Botany, AU;
Auer, Richard, Dipl.-Ing., 91074 Herzogenaurach, DE;
Halbach, Guido, Dipl.-Ing. (FH), 30167 Hannover, DE;
Kanne, Manuel, Dipl.-Ing., 32689 Kalletal, DE;
Paschke, Hanno, Dipl.-Ing., 30451 Hannover, DE;
Moschner, Jens, Dipl.-Phys., 27404 Zeven, DE
Vertreter Stoffregen, H., Dipl.-Phys. Dr.rer.nat., Pat.-Anw., 63450 Hanau
DE-Anmeldedatum 22.02.1999
DE-Aktenzeichen 19907601
Offenlegungstag 31.08.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 31.08.2000
IPC-Hauptklasse B65G 49/07
Zusammenfassung Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Behandeln von Gegenständen in einer Bearbeitungseinrichtung, wobei die Gegenstände entlang einer die Bearbeitungseinrichtung durchsetzenden Transportbahn mittels einer ersten linear wirkenden eine Hin- und Herbewegung ausübenden Fördereinrichtung bewegt werden und wobei die Gegenstände über eine Übergabeeinrichtung auf die Transportbahn aufgegeben bzw. von dieser entnommen werden. Um mit konstruktiv einfachen Maßnahmen ein kontinuierliches Behandeln zu ermöglichen, ohne dass parasitäre Abscheidungen oder hohe Temperaturen den Verfahrensablauf beeinträchtigen, wird vorgeschlagen, dass die Gegenstände auf Trägern angeordnet werden, die mittels zumindest zwei erste linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtungen auf der Transportbahn aneinandergereiht und sodann kontinuierlich durch die Bearbeitungseinrichtung gefördert werden, wobei das Aneinanderreihen und sodann kontinuierliche Fördern der Träger derart erfolgt, dass eine der ersten Fördereinrichtungen einen auf die Transportbahn übergebenen Träger an auf der Transportbahn vorhandenen Trägern anreiht, während die andere erste Fördereinrichtung die zuvor aneinandergereihten Träger kontinuierlich fördert.

Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Behandeln von Gegenständen in einer Bearbeitungseinrichtung, insbesondere zur Oberflächenbehandlung von plattenförmigen Gegenständen wie Halbleiterbauelementen in Form von z. B. Siliziumwafern, wobei die Gegenstände entlang einer die Bearbeitungseinrichtung durchsetzenden Transportbahn mittels einer ersten linear wirkenden eine Hin- und Herbewegung ausübenden Fördereinrichtung bewegt werden und wobei die Gegenstände über eine Übergabeeinrichtung auf die Transportbahn aufgegeben bzw. von dieser entnommen werden. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Anordnung zur kontinuierlichen Behandlung wie Oberflächenbehandlung von auf Trägern angeordneten Gegenständen, insbesondere plattenförmigen Gegenständen wie Halbleiterbauelementen z. B. in Form von Siliziumwafern, umfassend eine eine Bearbeitungseinrichtung durchsetzende Transportbahn sowie Übergabeeinrichtungen zum Aufgeben bzw. Entnehmen der Träger auf die bzw. von der Transportbahn.

Die Oberflächenbehandlung von Gegenständen ist in vielen Bereichen der Industrie ein unverzichtbarer Bestandteil in der Herstellung verschiedenster Produkte. Insbesondere die Beschichtung von Gegenständen mit dünnen Oberflächenschichten ist weitverbreitet, um gewünschte Produkteigenschaften zu erhalten oder langfristig zu garantieren. Als Beispiele seien z. B. die Beschichtung von Stahlwerkzeugen mit dünnen abriebfesten Schichten zur Verschleißminderung oder die Beschichtung von Brillengläsern mit dünnen optisch aktiven Schichten zur Reflexionsminderung genannt. In der Photovoltaikindustrie werden Solarzellen mit dünnen Oberflächenbeschichtungen z. B. einer Dicke von 80 nm versehen, wodurch sich deren energetischer Wirkungsgrad auf Grund verschiedener physikalischer Effekte um bis zu 30% erhöhen lässt.

Beschichtungsprozesse finden teilweise bei Atmosphärendruck, häufig jedoch bei Niederdruck statt. Niederdruck ist z. B. erforderlich, um eine ausreichende Homogenität der Beschichtung über der Oberfläche des Gegenstandes zu erzielen. Häufig sind auch bestimmte Abscheidetechniken erst bei Niederdruck möglich. Als bekannter Beschichtungsprozess ist die Niederdruck-Gasphasenabscheidung zu nennen. Dabei wächst die Oberflächenbeschichtung durch eine Reaktion von einem oder mehreren Gasen, die thermisch oder elektrisch in Form von Plasmaanregung aktiviert werden.

Die kontinuierliche Beschichtung auf bewegte Gegenstände wird angewendet, um die flächenhafte Homogenität der Beschichtung zu verbessern. Hierbei genügt es, wenn die Beschichtungseinrichtung in einer Dimension homogen abscheidet, und zwar in Richtung quer zur Transportrichtung der Gegenstände. Im Gegensatz dazu ist bei einer Beschichtung auf stillstehende Gegenstände eine zweidimensional homogene Abscheidung erforderlich, also über die gesamte Oberfläche des Gegenstandes. Dies führt technologisch zu einem hohen Mehraufwand.

Die für eine kontinuierliche Beschichtung erforderliche stetige Bewegung der Gegenstände relativ zur Beschichtungsquelle erfolgt durch eine Transportmechanik. Diese bewegt entweder unmittelbar die zu beschichtenden Gegenstände oder Werkstückträger, die die Gegenstände aufnehmen.

Werkstückträger zur Aufnahme der zu beschichtenden Gegenstände werden eingesetzt, sofern die Gegenstände nicht flächig und/oder die Gegenstände zerbrechlich sind und/oder die Gegenstände nicht mit Materialien der Transportmechanik in Kontakt treten dürfen und/oder die Werkstückträger eine Dichtfunktion zwischen Atmosphäre und Niederdruckbereich ausüben müssen. Als Werkstückträger kommen in der Regel Platten aus Stahl, Glas, Graphit oder Keramik zum Einsatz, die Aussparungen zur Aufnahme der Gegenstände aufweisen.

Rollen-, Ketten- und Schubantriebe können als Transportmechanik benutzt werden. Dabei laufen bei einem Rollantrieb die vorzugsweise plattenförmigen Gegenstände bzw. die Werkstückträger auf einem System von Rollen oder Walzen, welche aktiv angetrieben werden.

Bei einem Kettenantrieb werden die Gegenstände über Mitnehmer auf einer Transportkette bewegt. Leichte Gegenstände/Werkstückträger können direkt auf der Kette laufen. Ab einem bestimmten Gewicht müssen zusätzliche passiv mitlaufende Rollen zur Lastaufnahme eingesetzt werden.

Bei einem Schubantrieb werden die Gegenstände bzw. Werkstückträger in einer lückenlosen Endlosreihe durch die Bearbeitungsanlage geschoben. Dabei wird nur der hinterste Gegenstand/Werkstückträger angeschoben, welcher seine Bewegung dann auf alle vor ihm befindlichen überträgt. Durch den Schubantrieb bedingt ist eine kontinuierliche Bewegung nicht möglich, da während der Rückwärtsbewegung des Schubelementes die komplette Reihe von Gegenständen/Werkstückträgern zum Stillstand kommt. Allerdings sind Schubantriebe bezüglich parasitärer Abscheidung und hohen Temperaturen unempfindlich.

Mit Rollen- oder Kettenantrieben ist der Übergang von einer getakteten in eine kontinuierliche Bewegung möglich, indem verschiedene Rollen- bzw. Kettensegmente mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten laufen. Dies erlaubt den Einsatz dieser Systeme in Niederdruck- Anlagen, welche die Gegenstände/Werkstückträger nur getaktet über Schleusen ein- und ausführen können.

Die für einen kontinuierlichen Transport geeigneten Antriebssysteme Rollen- bzw. Kettenantrieb sind problematisch bezüglich parasitärer Abscheidung und Anwendung unter hohen Temperaturen. Parasitäre Abscheidung tritt z. B. bei plasmaunterstützter Niederdruckabscheidung aus der Gasphase auf. Hierbei ist es nur mit unverhältnismäßig hohem Aufwand zu verhindern, dass Rollenlager und/oder Kettenglieder ebenfalls beschichten und damit innerhalb kurzer Zeit schwergängig werden. Bei Anwendung hoher Temperaturen während der Bearbeitung der Gegenstände müssen aktiv angetriebene Rollen oder Ketten ausreichend vor Überhitzung geschützt werden. Dies erfordert ebenfalls aufwendige Maßnahmen.

Die derzeit verfügbaren Werkstückträger sind problematisch in Anlagen, die bei hohen Temperaturen und mit hohen Durchsätzen arbeiten. Um bei hohen Temperaturen eine ausreichende Verzugsfestigkeit zu erreichen, müssen die Werkstückträger massiv ausgelegt werden. Dadurch besitzen sie eine hohe Wärmekapazität, die zu hohen Energieverlusten führt, wenn die Träger in kurzer Folge aufgeheizt und außerhalb der Beschichtungszone wieder abgekühlt werden müssen. Um in Niederdruckanlagen hohe Durchsätze zu erzielen, müssen die Schleusenkammern, in denen sich die Träger befinden, möglichst schnell evakuiert werden. Dies ist kritisch, sofern die Schleusenkammer aus z. B. technischen Gründen nur eine Abpumpöffnung besitzt. In diesem Fall muss die ausströmende Luft um den Träger herum strömen, wodurch der Evakuierungsprozess verlangsamt wird. Das Einbringen von Strömungsöffnungen ist aus Stabilitätsgründen nur bedingt möglich. Im Falle von plattenförmigen Gegenständen müsste dazu der Abstand der einzelnen Gegenstände zunehmen. Dies ist jedoch allein aus Durchsatzgründen unerwünscht.

Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung der zuvor beschriebenen Art so weiterzubilden, dass mit konstruktiv einfachen Maßnahmen ein kontinuierliches Behandeln wie Beschichten von insbesondere flächigen Gegenständen möglich ist, wobei weder parasitäre Abscheidungen noch hohe Temperaturen den Verfahrensablauf negativ beeinträchtigen sollen.

Verfahrensgemäß wird das Problem im Wesentlichen dadurch gelöst, dass die Gegenstände auf Trägern angeordnet werden, die mittels zumindest zwei erste linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtungen auf der Transportbahn aneinandergereiht und sodann kontinuierlich durch die Bearbeitungseinrichtung gefördert werden, wobei das Aneinanderreihen und sodann kontinuierliche Fördern der Träger derart erfolgt, dass eine der ersten Fördereinrichtungen einen auf die Transportbahn übergebenen Träger an auf der Transportbahn vorhandenen Trägern anreiht, während die andere erste Fördereinrichtung die zuvor aneinandergereihten Träger kontinuierlich fördert. Die Gegenstände bzw. Träger selbst werden durch die Bearbeitungseinrichtung mit konstanter oder nahezu konstanter Geschwindigkeit gefördert.

In Weiterbildung der Erfindung wird ein die Behandlungseinrichtung verlassender Gegenstand bzw. ein diesen aufnehmender Träger von den verbleibenden aneinandergereihten Gegenständen durch eine zweite Fördereinrichtung vereinzelt und auf eine die Gegenstände bzw. Träger von der Transportbahn wegführende Übergabeeinrichtung ausgerichtet.

Als erste linear wirkende Fördereinrichtung werden vorzugsweise Paare von Schubstangen und als zweite Fördereinrichtung ein Paar von Zugstangen verwendet.

Eine Anordnung der eingangs genannten Art zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass der Transportbahn zum Transportieren der die Gegenstände aufnehmenden Träger vor der Bearbeitungseinrichtung zumindest zwei erste linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtungen zugeordnet sind, die abwechselnd einzelne Träger getaktet an auf der Transportbahn aneinandergereihten Trägern anreiht und aneinandergereihte Träger kontinuierlich durch die Bearbeitungseinrichtung fördern, und dass der Transportbahn zum Fördern von behandelte Gegenstände aufweisenden Trägern zumindest eine zweite Fördereinrichtung zugeordnet ist, die aneinandergereihte Träger zum Ausrichten auf die Übergabeeinrichtung zum Entnehmen des Trägers von der Transportbahn vereinzelt.

Jeder Träger weist einen Rahmen auf, der auf die Transportbahn vorgebenden Führungsschienen gelagert ist.

Insbesondere sieht die Erfindung vor, dass auf der Transportbahn aufeinanderfolgende Träger voneinander abweichende Aufnahmen für die ersten Fördereinrichtungen aufweisen, wobei die ersten Fördereinrichtungen derart auf die Träger ausgerichtet sind, dass der von einem der ersten Fördereinrichtungen erfasste Träger von der anderen ersten Fördereinrichtung unerfasst bleibt und umgekehrt.

Die ersten Fördereinrichtungen sind dabei vorzugsweise als Schubelemente wie -kolben oder -stangen ausgebildet, die vorzugsweise mit ihrem vorderen freien Ende in angepasste Aufnahmen der Träger eingreifen.

Hierzu ist insbesondere vorgesehen, dass von aufeinanderfolgenden Trägern in Transportrichtung betrachtet ein erster Träger eine parallel zur Transportrichtung verlaufende von einer ersten Fördereinrichtung durchsetzbare Durchbrechung wie Nut aufweist, der bzw. die auf eine Aufnahme des in Transportrichtung vorausgehenden Trägers ausgerichtet ist.

Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die zweite Fördereinrichtung in Form von Zugelementen wie -kolben oder -stangen ausgebildet ist. Dabei kann die zweite Fördereinrichtung die Träger über z. B. Magnete oder mechanische Kupplungen wie Klinken erfassen.

Die erste und/oder zweite Fördereinrichtung kann einen insbesondere über einen Spindelantrieb verschiebbaren Schlitten umfassen. Auch kann die erste und/oder die zweite Fördereinrichtung ein in einem Unterdruckbereich verstellbares Element wie Stange oder Kolben aufweisen, das über eine Vakuumdichtung mit einem Antrieb wie Zylinder oder Spindel verbunden ist.

Nach einem eigenerfinderischen Vorschlag der Erfindung weist der einen Gegenstand aufnehmende Träger einen Rahmen mit Eckstücken und diese verbindende Rahmenschenkel wie Keramikstangen auf, wobei diagonal gegenüberliegende Eckstücke über Spannelemente verbunden sind.

Die Rahmenschenkel selbst sind gleitend auf die die Transportbahn bildenden Schienen abgestützt.

Von den Rahmen selbst können parallel zueinander verlaufende Spannelemente wie über Federn aufgespannte Drähte als Auflage für zumindest einen Gegenstand ausgehen. Dabei können zur Unverrückbarkeit des Gegenstandes die Spannelemente Fixierelemente wie aufgepresste Metallkugeln zur Festlegung des Gegenstandes aufweisen.

Die Übergabeeinrichtung zum Aufnehmen bzw. Entnehmen des Gegenstandes auf die bzw. von der Transportbahn kann ebenfalls als linear wirkende hin und her bewegende Fördereinrichtung in Form z. B. einer Schub- bzw. Zugstange ausgebildet sein.

Konkret umfasst die Anordnung insbesondere drei Paare von Schubstangen, zwei Paare von Ziehstangen sowie Werkstückträger, wobei über die Schubstangen und Ziehstangen ein Übergang von einer getakteten Eingabe der Werkstückträger in eine kontinuierliche Bewegung und aus dieser der Übergang in eine wiederum getaktete Ausgabe ermöglicht wird. Dabei können die Werkstückträger über ein Paar von Ziehstangen seitlich auf eine Transportstrecke gezogen werden, zwei parallel arbeitende Paare von Schubstangen für eine kontinuierliche Bewegung einer lückenlosen Reihe von zumindest zwei Werkstückträgern auf der Transportbahn sorgen, die ihrerseits eine Bearbeitungseinrichtung durchsetzt, die von den Werkstückträgern mit einer konstanten oder nahezu konstanten Geschwindigkeit durchfahren wird. Die Werkstückträger selbst werden nach Durchfahren der Bearbeitungseinrichtung durch ein Paar von Ziehstangen auf eine Endposition der Transportbahn gezogen, von der ein Paar von Schubstangen die Werkstückträger seitlich von der Transportbahn herunterschiebt.

Die Werkstückträger selbst umfassen einen Gleitrahmen, wobei zwei unterschiedlich ausgeformte Gleitrahmen alternierend transportiert werden.

Die Transportbahn selbst umfasst ein System von Führungsschienen, die zusammen mit den Gleitrahmen ein Gleitsystem bilden.

Innerhalb des Gleitrahmens der Werkstückträger sind parallel zueinander verlaufende Drähte über Federn aufgespannt, die als Auflage für plattenförmige Gegenstände dienen. Auf den Drähten selbst können Metallkugeln aufgepresst sein, durch die die Lage der plattenförmigen Gegenstände in der Drahtebene definiert und eine Lagenänderung der Gegenstände selbst verhindert wird.

Mit der erfindungsgemäßen Lehre wird ein konstruktiv einfach aufgebautes Transportsystem zur Verfügung gestellt, mittels dessen eine lückenlose Reihe von Werkstückträgern auf eine als Führungsschienensystem ausgebildete Transportbahn mit konstanter Geschwindigkeit durch eine Beschichtungseinrichtung gefördert werden kann. Ein entsprechendes Transportsystem ist unkritisch bezüglich hoher Temperaturen und parasitärer Beschichtung, da sich im Beschichtungsbereich selbst keine bewegten Teile der Transportmechanik befinden. Durch das Zusammenwirken von zwei linear wirkenden eine Hin- und Herbewegung ausübenden Fördereinrichtungen in Form von Schubstangen in Verbindung mit zwei unterschiedlich ausgeformten Werkstoffträgern wird eine getaktete z. B. für den Durchtritt durch ein Vakuumschleusensystem erforderliche Bewegung der Werkstückträger in eine kontinuierliche Bewegung mit konstanter Vorschubgeschwindigkeit zum Behandeln der Gegenstände transformiert.

Des Weiteren werden aufgrund der erfindungsgemäßen Lehre Werkstückträger zur Verfügung gestellt, die eine minimale Wärmekapazität und einen maximalen Leitwert für eine den Träger senkrecht durchtretende Gasströmung aufweisen. Die innerhalb des Gleitraums aufgespannten Drähte besitzen aufgrund ihres geringen Durchmessers eine minimale Masse, so dass der Energieverlust durch Wärmeaustrag über die Werkstückträgermasse minimiert wird. Durch die Aufspannung der Drähte über Federn ist das Drahtfeld auch bei hohen Temperaturen vollständig verzugsfrei. Neben den aufgelegten Gegenständen kann durch den Zwischenraum zwischen den Drähten Gas strömen. Der Leitwert für diese Gasströmung wird fast ausschließlich über den Abstand der aufgelegten Gegenstände bestimmt und ist somit für jeden vorgegebenen Abstand maximal. Damit ist der Werkstoffträger optimal geeignet für den Einsatz in einseitig gepumpte Schleusenkammern mit hohen Durchsatzanforderungen.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen - für sich und/oder in Kombination -, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung von der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispielen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer Anordnung zum Behandeln von flächigen Gegenständen,

Fig. 2 eine Prinzipdarstellung eines Werkstückträgers in Vorderansicht,

Fig. 3 eine Prinzipdarstellung eines Werkstückträgers in Draufsicht und

Fig. 4 einen Ausschnitt des Werkstückträgers nach Fig. 3.

In Fig. 1 ist rein prinzipiell eine Anordnung zum Transportieren von flächigen Gegenständen wie insbesondere Siliziumwafern dargestellt, die in einer Bearbeitungseinrichtung 10 z. B. in Form einer Beschichtungszone durch Niederdruckgasphasenabscheidung behandelt, d. h. beschichtet werden soll. Die Anordung 10 umfasst eine durch Transportschienen 12, 14 gebildete Transportbahn 16, die die Behandlungseinrichtung 10 durchsetzt und entlang der Werkstückträger 18, 20 förderbar ist, wobei innerhalb der Behandlungseinrichtung 10 selbst ein kontinuierlicher Transport erfolgt. Auf den Werkstückträgern 18, 20 sind zumindest ein, vorzugsweise mehrere flächige Gegenstände wie Siliziumwafer fixiert, um in der Behandlungseinrichtung 10 wie Beschichtungszone behandelt, also beschichtet zu werden.

Die Anordnung umfasst des Weiteren eine Übergabeeinrichtung in Form von Ziehstangen 22, 24, über die ein Werkstückträger 26 von einer Aufgabenposition 28 auf die Transportbahn 10 transportiert wird, um auf dieser eine Position 30 einzunehmen. Hierzu wird der Werkstückträger 26 auf Führungsschienen 32, 34 bewegt, wodurch ein ordnungsgemäßes Ausrichten auf die Transportbahn 14 und damit die Transportschienen 12, 14 sichergestellt ist. Dabei führen die Schienen 12, 14, 32, 34 die Werkstückträger 18, 20, 26 sowohl seitlich als auch im erforderlichen Umfang entlang deren Unter- und Oberseiten.

Sobald sich der Werkstückträger 26 in der Startposition 30 befindet, wird dieser von einer ersten von zwei linear wirkenden eine Hin- und Herbewegung ausübenden Fördereinrichtung in Form von einem Schubstangenpaar 36, 38 bzw. 40, 42 derart erfasst, dass der Werkstückträger 26 entlang der Transportbahn 14 an bereits auf dieser befindliche aneinandergereihte Werkstückträger 18, 20 angereiht wird. Die Schubstangen 36, 38 bzw. 40, 42 üben daher eine kurzandauernde schnelle Vorschubbewegung aus, die sodann in eine langandauernde langsame Vorschubbewegung konstanter Geschwindigkeit übergeht, um so die aneinandergereihten Träger 26, 18, 20 durch die Behandlungseinrichtung 10 mit konstanter Geschwindigkeit zu fördern. Während der langsamen Vorschubbewegung der Schubstangenpaare 36, 38 bzw. 40, 42 schiebt der in Transportrichtung hinterste Träger 28 die in der Transportbahn 14 vor diesem befindlichen Träger 18, 20 an.

Bevor das Schubstangenpaar 36, 38 bzw. 40, 42 den sich in der Startposition 30 befindlichen Träger 26 an die bereits aneinandergereihten Werkstückträger 18, 20 angereiht hat, bewegt das andere mit dem zuvor letzten Werkstückträger - im Ausführungsbeispiel dem Werkstückträger 18 - in Eingriff befindliche Schubstangenpaar 40, 42 bzw. 36, 38 die aneinandergereihten Werkstückträger 18, 20 mit konstanter Geschwindigkeit. Sobald jedoch der Werkstückträger 28 an den Werkstückträger 18 angestoßen und ein weiterer Transport durch das Werkstückträgerpaar 36, 38 bzw. 40, 42 erfolgt, wird das andere Werkstückpaar 40, 42 bzw. 36, 38 zurückgezogen, um einen weiteren in die Startposition 30 mittels der Zugstangen 22, 24 bewegten Werkstückträger in zuvor beschriebener Weise entlang der Transportbahn 14 zu verschieben.

Wie anhand der Fig. 2 verdeutlicht werden soll, verlaufen die Schubstangenpaare 36, 38 bzw. 40, 42 in einer Ebene unterhalb der des Werkstückträgers 26, um in nachstehend beschriebener Art und Weise sicherzustellen, dass entlang der Transportbahn 14 verschiebbare Werkstückträger eine Behinderung für die Schubstangenpaare 36, 38 bzw. 40, 42 nicht darstellen können, um also Werkstückträger in die Startposition 30 zu bewegen und diese sodann im gewünschten Umfang entlang der Transportbahn 14 verschieben zu können.

Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, gehen von dem freien Ende der Schubstangenpaare 36, 38 bzw. 40, 42 als Spitzen ausgebildete Mitnehmer 44, 46 bzw. 48, 50 aus, die entsprechend der Fig. 2 in die von den Werkstückträgern aufgespannten Ebene ragen, um in Abhängigkeit von der Ausbildung des Werkstückträgers diesen zu transportieren oder durchsetzen zu können.

Erfindungsgemäß werden zwei unterschiedliche Werkstückträgertypen verwendet, die alternierend entlang der Transportbahn 14 verschoben werden. So besitzt z. B. der Werkstückträgertyp 26 z. B. Bohrungen, in die die Mitnehmer 44, 46 des Schubstangenpaares 36, 38 eingreifen können. Hierdurch besteht die Möglichkeit, dass beim Bewegen des Schubstangenpaares 36, 38 in Richtung der Behandlungseinrichtung 10 der Werkstückträger 26 erfasst und somit entlang der Transportbahn 14 verschoben wird. Gleichzeitig kann das Schubstangenpaar 40, 42 ohne Behinderung durch den Werkstückträger 26 unter diesem verfahren werden, um beim Aneinanderreihen des Trägers 28 an den Träger 18 zurückgezogen zu werden; denn das Schubstangenpaar 40, 42 hat während des getakteten Zuführens des Trägers 26 mittels des Schubstangenpaares 36, 38 die aneinandergereihten Träger 18, 20 mit konstanter Geschwindigkeit entlang der Transportbahn 16 verschoben. Hierzu weist der Träger 26 im Bereich der Verschiebewege der Vorsprünge 48, 50 entsprechende Aussparungen wie Nuten auf, die in Bezug auf den vorauseilenden Träger - im Ausführungsbeispiel dem Träger 18 - in entsprechende Aufnahmen für die Mitnehmer 48, 50 der Schubstangen 40, 42 übergehen.

Durch die entsprechende Ausgestaltung bzw. Ausbildung der Werkstückträger 26, 18, 20 ist in zuvor beschriebener Art und Weise ein Bewegen der Werkstückträger 18, 20, 26 entlang der Transportbahn 14 derart möglich, dass jeder Träger von der Ausgangsposition 30 zunächst mit relativ hoher Geschwindigkeit entlang der Transportbahn 14 bis zum Aneinanderreihen an die bereits auf der Transportbahn 14 befindlichen Werkstückträger verschoben wird, um sodann mit gleichbleibender Geschwindigkeit zusammen mit den so aneinandergereihten Werkstückträgern weiterbewegt zu werden, wobei gleichzeitig ungehindert das zuvor die konstante Transportgeschwindigkeit erzeugende Schubstangenpaar durch den in Transportrichtung letzten Werkstückträger hindurchgefahren werden kann. Die Geschwindigkeit während der gleichbleibenden Bewegung ist selbstverständlich kleiner als die in dem getakteten Verschieben.

Sind im Ausführungsbeispiel Schubstangenpaare 36, 38, 40, 42 mit als Spitzen 44, 46, 48, 50 ausgebildete Mitnehmer dargestellt, so sind auch andere die gleiche Funktion und Aufgabe erfüllende Lösungsmöglichkeiten möglich wie z. B. entlang der Förderrichtung drehbare Mitnehmer, um im gewünschten Umfang mit den Werkstückträgern in zuvor beschriebener Weise in Eingriff bzw. Ausgriff zu gelangen.

Sobald ein Werkstückträger 52 vollständig die Behandlungseinrichtung 10 durchlaufen hat, wird dieser durch Wegziehen von den ansonsten aneinandergereihten Werkstückträgern 18, 20 vereinzelt, um in eine Entnahmeposition 54 mittels Zugstangen 56, 58 bewegt zu werden, von der der Werkstückträger 52 aus der Transportbahn 14 in eine Position 64 transportiert wird, die als Vakuumschleuse ausgebildet sein kann, um den Werkstückträger 52 und damit die auf diesem angeordneten Gegenstände im erforderlichen Umfang weiterzubearbeiten.

Das Zugstangenpaar 56, 58 kann sich in der von dem Werkstückträger 52 aufgespannten Ebene bewegen, um mittels z. B. Magnet- oder mechanischer Kupplung 57, 59 wie Klinke den Werkzeugträger 52 zu erfassen. Eine gleiche Verbindungsart ist für die Zugstangen 22, 24 denkbar, mittels der der Werkstückträger 26 ebenfalls von z. B. einer durch die Position 28 angedeutete Schleuse in die Ausgangsposition 30 auf der Transportbahn 14 gezogen wird.

Dabei können die Zugstangen 56, 58 an ihrem jeweiligen vorderen Ende einen Elektromagneten aufweisen, denen jeweils ein ferritischer Einsatz in der zugewandten Rahmenseite des Trägers 52 zugeordnet ist.

Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind die Schub- und Zugstangen 36, 38, 40, 42 auf Linearschlitten 66, 68, 70, 72 mit Spindelantrieb 74, 76, 78, 80 montiert. Der Antrieb der Spindeln 74, 76, 78, 80 kann dabei über nicht näher bezeichnete Elektromotoren erfolgen. Auch den Schubstangen 60, 22 bzw. Zugstangen 22, 24, 56, 58 kann über nicht näher bezeichnete Linearschlitten mit Spindelantrieb die erforderliche linear wirkende Hin- und Herbewegung aufgeprägt werden.

Sofern der Transport der Werkstückträger 18, 20, 26, 52 durch ein Niederdrucksystem erfolgt, müssen die linearen Antriebseinheiten ebenfalls bei Niederdruck arbeiten. Die Spindelantriebe 74, 76, 78, 80 sind dann in Rohrgehäusen 82 gekapselt. Die Spindelantriebe 74, 76, 78, 80 sind ferner an Vakuumdrehdurchführungen 84, 86 angekuppelt, so dass die Antriebsmotoren atmosphärenseitig betrieben werden können.

Alternativ zu elektromotorisch angetriebenen Spindeln 74, 76, 78, 80 können lagergeregelte pneumatische oder hydraulische Zylinder als Antrieb für die Schub- und Zieh- bzw. Zugstangen 36, 38, 40, 42, 60, 62 bzw. 22, 24, 56, 58 eingesetzt werden.

Die Werkstückträger selbst, von denen in den Fig. 2 und 3 rein prinzipielle Werkstückträger 26 dargestellt sind, umfassen erfindungsgemäß Eckstücke 88, 90, 92, 94, die im Ausführungsbeispiel als Quader ausgebildet sind und die zuvor beschriebenen Aufnahmen bzw. Durchbrechungen wie Nuten aufweisen, um im erforderlichen Umfang mit den Mitnehmern 44, 46, 48, 50 der Schubstangenpaare 36, 38, 40, 42 zusammenzuwirken. Von jedem Eckstück 88, 90, 92, 94 gehen Dorne 96, 98 aus, die z. B. aus Keramikstangen 100, 102, 104, 106 bestehende Rahmenschenkel aufnehmen, die zusammen mit den Eckstücken 88, 90, 92, 94 einen Rahmen des Werkstückträgers 38 bilden. Der Rahmen selbst wird über diagonal gegenüberliegende Eckstücke 88, 92 bzw. 90, 94 verbindende Verspannungen 108, 110 zusammengehalten.

Die Durchmesser und Gestaltungen der Keramikrohre 100, 102, 104, 106 sind derart, dass diese zumindest außen-, unter- und oberseitig die Eckstücke 88, 90, 92, 94 überragen, so dass die Rahmenschenkel 100, 102, 104, 106 gleitend auf den Führungsschienen abstützbar sind, die die Transport- und Zufuhr- bzw. Wegführbahnen der Anordnung gemäß Fig. 1 bilden. Anstelle von Keramik können noch andere geeignete Materialien benutzt werden.

Wie die Draufsicht des Werkstückträgers 26 in Fig. 3 verdeutlicht, können auf diesem eine Vielzahl von flächigen Gegenständen 111 gelagert werden, die sodann gleichzeitig in der Behandlungseinrichtung 10 behandelt wie beschichtet werden.

Ein Ausschnitt des Werkstückträgers 26 ist in der Fig. 4 zu entnehmen, wobei gleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sind.

Zwischen den Rahmenschenkeln 102, 104 verlaufen über Federn 112 gespannte Drähte 114. Dabei gehen die Federn 112 von Einhängestangen 116 aus, die mit den Eckstücken 88, 94 bzw. 90, 92 in nicht näher bezeichneter Weise verbunden sind. Auf den Drähten 114 selbst sind im gewünschten Abstand zueinander Fixierpunkte wie Metallkugeln 120, 122 aufgepresst, wodurch die Position eines Gegenstandes 124 festgelegt wird. Hierdurch ist sichergestellt, dass auf der von den Drähten 114 aufgespannten Auflagefläche des Werkstückträgers 26 angeordnete flächige Gegenstände 111, 124 nicht verrutschen können und diese zueinander einen gewünschten Abstand einhalten.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zum kontinuierlichen Behandeln von Gegenständen in einer Bearbeitungseinrichtung, insbesondere zur Oberflächenbehandlung von plattenförmigen Gegenständen wie Halbleiterbauelementen in Form von vorzugsweise Siliziumwafern, wobei die Gegenstände entlang einer die Bearbeitungseinrichtung durchsetzenden Transportbahn mittels einer ersten linear wirkenden eine Hin- und Herbewegung ausübenden Fördereinrichtung bewegt werden und wobei die Gegenstände über eine Übergabeeinrichtung auf die Transportbahn aufgegeben bzw. von dieser entnommen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstände auf Trägern angeordnet werden, die mittels zumindest zwei erste linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtungen auf der Transportbahn aneinandergereiht und sodann kontinuierlich durch die Bearbeitungseinrichtung gefördert werden, wobei das Aneinanderreihen und sodann kontinuierliche Fördern der Träger derart erfolgt, dass eine der ersten Fördereinrichtungen einen auf die Transportbahn übergebenen Träger an auf der Transportbahn vorhandenen Trägern anreiht, während die andere erste Fördereinrichtung die zuvor aneinandergereihten Träger kontinuierlich fördert.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Behandlungseinrichtung verlassender Träger von den verbleibenden aneinander gereihten Trägern durch eine zweite Fördereinrichtung vereinzelt und auf eine den Träger von der Transportbahn wegführende Übergabeeinrichtung ausrichtet.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger durch die Bearbeitungseinrichtung mit konstanter oder nahezu konstanter Geschwindigkeit gefördert werden.
  4. 4. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als erste linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtung zumindest eine Schubstange, vorzugsweise ein Paar von Schubstangen verwendet wird.
  5. 5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als zweite Fördereinrichtung eine linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtung vorzugsweise in Form zumindest einer Zugstange, vorzugsweise in Form eines Paares von Zugstangen verwendet wird.
  6. 6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Gegenstände auf einem Träger angeordnet entlang der Transportbahn gefördert werden.
  7. 7. Anordnung zur insbesondere kontinuierlichen Behandlung wie Oberflächenbehandlung von auf Trägern (18, 20, 26, 52) angeordneten Gegenständen, insbesondere plattenförmigen Gegenständen (111, 124) wie Halbleiterbauelementen z. B. in Form von Siliziumwafern, umfassend eine eine Bearbeitungseinrichtung (10) durchsetzende Transportbahn (14) sowie Übergabeeinrichtungen (22, 24, 60, 62) zum Aufgeben bzw. Entnehmen der Träger auf die bzw. von der Transportbahn, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportbahn (14) zum Transportieren der die Gegenstände aufnehmenden Träger (26) vor der Bearbeitungseinrichtung (10) zumindest zwei erste linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtungen (36, 38; 40, 42) zugeordnet sind, die abwechselnd einzelne Träger (26) getaktet an auf der Transportbahn aneinandergereihten Trägern (18, 20) anreiht und aneinandergereihte Träger kontinuierlich durch die Bearbeitungseinrichtung fördern, und dass der Transportbahn zum Fördern von behandelte Gegenstände aufweisenden Trägern (52) zumindest eine zweite Fördereinrichtung (56, 58) zugeordnet ist, die aneinandergereihte Träger zum Ausrichten auf die Übergabeeinrichtung (60, 62) zum Entnehmen des Trägers von der Transportbahn vereinzelt.
  8. 8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die der Transportbahn zugeordnete zweite Fördereinrichtung zum Vereinzeln von zuvor aneinandergereihten Trägern (52) eine zweite linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtung (56, 58) ist.
  9. 9. Anordnung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede erste Fördereinrichtung ein Paar (36, 38; 40, 42) von über z. B. einen Spindelantrieb oder über pneumatisch oder hydraulisch betätigbare Zylinder angetriebene Schubstangen umfasst.
  10. 10. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Fördereinrichtung ein Paar von z. B. über eine Spindel oder einen pneumatisch oder hydraulisch betätigten Zylinder angetriebenen Zugstangen (56, 58) umfasst.
  11. 11. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabeeinrichtung zum Aufgeben des Trägers (26) auf die und/oder zum Entnehmen des Trägers (52) von der Transportbahn (14) eine linear wirkende eine Hin- und Herbewegung ausübende Fördereinrichtung (42, 24, 60, 62) insbesondere in Form von Schub- oder Zugstangen ist.
  12. 12. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (26) einen Rahmen aufweist, der auf der die Transportbahn (14) vorgebenden Führungsschienen (16, 18) gelagert ist.
  13. 13. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen Eckstücke (88, 90, 92, 94) und diese verbindende Rahmenschenkel (100, 102, 104, 106) umfasst, wobei diagonal gegenüberliegende Eckstücke über Spannelemente (108, 110) verbunden sind.
  14. 14. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenschenkel (100, 102, 104, 106) gleitend auf der die Führungsbahn (14) bildenden Schienen (16, 18) abgestützt sind.
  15. 15. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Rahmen parallel zueinander verlaufende Spannelemente wie über Federn (112) aufgespannte Drähte (114) als Auflage für die Gegenstände (111, 124) ausgehen.
  16. 16. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass von den Spannelementen (114) Fixierelemente wie aufgepresste Metallkugeln (120, 122) zur Festlegung der Gegenstände (124) ausgehen.
  17. 17. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Transportbahn (14) angeordnete aufeinanderfolgende Träger (18, 20) voneinander abweichende Aufnahmen für die ersten Fördereinrichtungen (36, 38; 40, 42) aufweisen.
  18. 18. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fördereinrichtungen (36, 38; 40, 42) derart auf die Träger (18, 20) ausgerichtet sind bzw. die Träger zueinander derart abweichend ausgebildet sind, dass der von einem der ersten Fördereinrichtungen erfasste Träger von der anderen ersten Fördereinrichtung unerfasst bleibt und umgekehrt.
  19. 19. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Fördereinrichtung ein Schubelement wie -kolben oder -stange (36, 38; 40, 42) aufweist, die mit einem Mitnehmer wie an ihrem vorderen freien Ende vorhandene Spitze (44, 46; 48, 50) in eine dieser angepasste Aufnahme des Trägers eingreift.
  20. 20. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass von aufeinanderfolgenden Trägern (18, 20) in Transportrichtung betrachtet ein erster Träger eine parallel zur Transportrichtung verlaufende von einer der ersten Fördereinrichtung (36, 38; 40, 42) durchsetzbare Durchbrechung wie Nut aufweist, der bzw. die in die Aufnahme des in Transportrichtung vorausgehenden Trägers ausgerichtet ist.
  21. 21. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Fördereinrichtung (56, 58) mit dem Träger (52) über z. B. eine magnetische oder mechanische Kupplung wie Klinke lösbar verbindbar ist.
  22. 22. Anordnung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Fördereinrichtung (56, 58) mit ihrem mit dem Träger (42) wechselwirkenden Bereich einen Elektromagneten aufweist, der mit trägerseitig vorhandenen ferritischen Einsätzen wechselwirkt.






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