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Dokumentenidentifikation DE19604996C2 28.12.2000
Titel Als zylindrischer Hohlkörper ausgebildetes Blasschachtsieb
Anmelder Haver & Boecker, 59302 Oelde, DE
Vertreter Loesenbeck und Kollegen, 33613 Bielefeld
DE-Anmeldedatum 12.02.1996
DE-Aktenzeichen 19604996
Offenlegungstag 28.08.1997
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 28.12.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 28.12.2000
IPC-Hauptklasse D01D 5/092
IPC-Nebenklasse D01D 13/02   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein als zylindrischer Hohlkörper ausgebildetes Blasschachtsieb zum Abkühlen von aus Spinndüsen austretenden Fäden, dessen luft- und/oder gasdurchlässiger Mantel aus mindestens zwei einen Verbund bildende Drahtgewebelagen gefertigt ist, wobei zumindest die Stoßkanten der äußeren Drahtgewebelage miteinander verbunden sind.

Die in Frage kommenden Blasschachtsiebe werden im Spinnprozeß von Polyamid- und Polyester-Monofilamenten eingesetzt, um über einen Gas-/Luftstrom die aus den Öffnungen der Spinndüsen austretenden Monofilamente abzukühlen, so daß die Fäden vom flüssigen bzw. teigigen Zustand in den festen Zustand übergehen. Die Fäden werden in einem relativ geringen Abstand senkrecht abgeführt. Damit sie nicht miteinander verkleben, dürfen sie sich in dieser Phase nicht berühren. Zur Abkühlung der Fäden ist dafür Sorge zu tragen, daß der Kühlstrom turbulenzfrei bleibt. Dies ist jedoch nur dann möglich, wenn die Luft-/Gas-Durchlässigkeit des Mantels des Blasschachtsiebes über den gesamten Umfang gleichbleibend ist. Ferner muß sichergestellt sein, daß der durch das Blasschachtsieb bedingte Druckverlust möglichst gering ist. Im Normalfall werden die Stoßkanten jeder Lage in Achsrichtung miteinander verbunden.

Die Blasschachtsiebe werden aus Drahtgewebe-Verbundplatten gefertigt. Dazu werden zunächst entsprechende Drahtgewebe-Zuschnitte angefertigt. Diese Zuschnitte werden übereinander geschichtet und durch einen Wärmeprozeß zu einer Verbundplatte vereinigt. Aus dieser Verbundplatte werden dann die zylindrischen Blasschachtsiebe geformt, die an der linienförmigen Stoßstelle durch Verschweißung miteinander verbunden sind. Diese Verschweißung kann beispielsweise durch ein Plasma- Schweißverfahren durchgeführt werden. Dabei ist es unvermeidbar, daß im Bereich der Verschweißung die Maschen des Drahtgewebes verschlossen werden. Dadurch entstehen unerwünschte Glas-Luftturbulenzen im Zylinder. Auch ist eine überlappende Verbindung durch Widerstandsschweißung möglich. Allerdings führt die Materialanhäufung im Bereich der Überlappung bzw. der Verdoppelung der Lagenzahl ebenfalls zu unerwünschten Turbulenzen.

Aus der US 3 299 469 ist eine Einrichtung mit einer Spinndüse bekannt, bei der die austretenden Fäden durch Luft gekühlt werden. Dazu schließt sich an den Düsenkopf ein zylindrisches Abschirmelement an, welches die gesponnenen Fäden umgibt. In einem relativ geringen Abstand zu diesem Abschirmelement ist ein zylindrisches Rohr vorgesehen, welches mit Öffnungen mit relativ geringen Querschnitten versehen ist, so daß die Luft durch die Öffnungen hindurch und durch das Abschirmelement auf die heißen Fäden auftrifft.

Das dem Düsenkopf abgewandte Ende des Abschirmelementes ist auf ein Rohrstück aufgesetzt, welches von den Fäden durchlaufen wird. Im Abstand zu dem dem Düsenkopf zugewandten Ende ist auf das Rohr ein Ring gesetzt, welcher ebenfalls mit Öffnungen versehen ist, so daß die Luft hindurchströmen kann. Die gesamte Einheit ist von einem Gehäuse umgeben, so daß eine gezielte Luftführung möglich ist.

Aus der FR 1 510 601 ist eine Einrichtung mit Spinndüsen bekannt, bei der die gesponnenen Fäden durch Luft gekühlt werden. Dem Düsenkopf sind zwei konzentrische Rohre nachgeschaltet, durch die die gesponnenen Fäden geführt werden. Die Länge des Innenrohres ist größer als die des Außenrohres, so daß der dem Düsenkopf abgewandte Endbereich des Innenrohres gegenüber dem Außenrohr vorsteht. Das Außenrohr ist auf voller Länge mit Öffnungen versehen, während das Innenrohr nur auf der Länge des Außenrohres mit Öffnungen versehen ist, so daß gezielt Luft auf die gesponnenen Fäden gerichtet werden kann. Beide vorbekannten Spinneinrichtungen verwenden zum Kühlen der gesponnenen Fäden zwei relativ aufwendige Bauteile. Die Anzahl der Öffnungen in den Rohren ist im Verhältnis zu den ebenfalls bekannten Blasschachtsieben aus Drahtgeweben relativ gering, so daß der Kühlluftstrom nicht gleichmäßig auf die gesponnenen Fäden auftrifft und darüber hinaus kommt es zu Turbulenzen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Blasschachtsieb der eingangs näher beschriebenen Art so auszubilden, daß der für den Kühlvorgang benötigte Luft- oder Gasstrom turbulenzfrei oder im wesentlichen tubulenzfrei bleibt.

Die gestellte Aufgabe wird gelöst, indem wenigstens die Stoßlinie der äußeren Drahtgewebelage in einem Winkelversatz zu der Stoßlinie der angrenzenden Lage bzw. Lagen steht und daß im Bereich des Winkelversatzes die Drähte der Drahtgewebelagen übereinanderliegen.

Erfindungsgemäß wird für die aus einer Verbundplatte gebildete Drahtgewebeschicht im Bereich der Kante in Achsrichtung ein stufenförmiger Versatz vorgesehen. So kann eine aus vier Drahtgewebelagen bestehende Verbundplatte so aufgebaut werden, daß die äußere Drahtgewebelage in einem Winkelversatz zu den angrenzenden Lagen (3-Lagen-Schichtung) steht. Es können aber auch jeweils zwei Drahtgewebelagen zu einer deckungsgleichen Schicht zusammengestellt werden, die dann in einem Winkelversatz zueinander anzuordnen sind.

Beim Umformen der Verbundplatte zu einem Zylinder werden die Stufen der Kanten in Achsrichtung zusammengefügt, ohne daß eine Materialanhäufung stattfindet. Dabei liegt dann die Stoßlinie der äußeren Lage bzw. Schichtung im Winkelversatz zu der Stoßlinie der restlichen Lagen. Anschließend erfolgt die Fixierung des Hohlkörpers zum Blasschachtsieb beispielsweise durch eine Widerstandsschweißung, deren Naht im Bereich der Stoßlinie der äußeren Lage/Schichtung liegt. Der Versatz der Drahtgewebelagen ist so gewählt, daß nach wie vor die Drähte der Drahtgewebelagen übereinander liegen, so daß auch nach der Formung zum zylindrischen Hohlkörper die Drähte innerhalb des Winkelversatzes übereinander liegen.

In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der Winkelversatz, bezogen auf den Umfang des Blasschachtsiebes, relativ gering ist. Dieser Winkelversatz könnte beispielsweise im Bereich von 10 Grad liegen.

Anhand der beiliegenden Zeichnung wird die Erfindung noch näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 ein aus einer Verbundplatte hergestelltes, zylindrisches Blasschachtsieb in einer Stirnansicht.

Das in der Fig. 1 als ein Ausführungsbeispiel dargestelltes Blasschachtsieb 10 ist als zylindrischer Hohlkörper ausgebildet. Er besteht aus einer äußeren Drahtgewebelage 11 und mehreren daran nach innen angrenzenden Drahtgewebelagen 12, die aus Gründen der vereinfachten Darstellung als Einheit gezeichnet sind. Aus der Figur ergibt sich, daß die Stoßlinie 13 der inneren Lagen 12 in einem Winkelversatz zu der Stoßlinie 14 der äußeren Lage 11 steht. Dieser Winkelversatz beträgt beispielsweise 5 bis 10 Grad.

Es ergibt sich aus der Fig. 1, daß durch eine in Längsrichtung des Blasschachtsiebes 10 verlaufende Schweißnaht, die durch eine Widerstandsschweißung hergestellt ist, die Lagen fixiert sind. Aus der Fig. 1 ergibt sich ferner die Herstellung des Blasschachtsiebes 10. Als Ausgangsmaterial wird eine Verbundplatte benutzt, die aus ein oder mehreren Drahtgewebelagen 12 und einer äußeren Drahtgewebelage 11 besteht, die alle durch ein Warmformverfahren miteinander verbunden sind. Die Drahtgewebelagen 11 und 12 sind von den Abmessungen her gleich. Die Drahtgewebelagen 12 bilden die inneren Lagen des Blasschachtsiebes 10. Demzufolge bildet die untere Drahtgewebelage 11 die äußere Drahtgewebelage. Die Längsränder der unteren Drahtgewebelage 11 stehen in einem beidseitigen Versatz zu den Längsrändern der oberen Drahtgewebelagen 12, so daß nach der Formung zum Hohlkörper der beschriebene Winkelversatz entsteht.

Die Fig. 1 zeigt, daß die Dicke der Wandung des Blasschachtsiebes 10 über den gesamten Umfang gleichbleibend ist. Durch die Widerstandsschweißung werden keine Maschen des Drahtgewebes verschlossen.


Anspruch[de]
  1. 1. Als zylindrischer Hohlkörper ausgebildetes Blasschachtsieb zum Abkühlen von aus Spinndüsen austretenden Fäden, dessen luft- und/oder gasdurchlässiger Mantel aus mindestens zwei einen Verbund bildende Drahtgewebelagen gefertigt ist, wobei zumindest die Stoßkanten der äußeren Drahtgewebelage miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die Stoßlinie (14) der äußeren Drahtgewebelage (11) in einem Winkelversatz zu der Stoßlinie (13) der angrenzenden Lage bzw. der Lagen (12) steht und daß im Bereich des Winkelversatzes die Drähte des Drahtgewebes übereinanderliegen.
  2. 2. Als zylindrischer Hohlkörper ausgebildetes Blasschachtsieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelversatz, bezogen auf den Umfang des Blasschachtsiebes (10), relativ gering ist.






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