PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69328813T2 28.12.2000
EP-Veröffentlichungsnummer 0598603
Titel Verfahren zur Verteilung von festem Polytetrafluoroethylen in Kunststoffen
Anmelder General Electric Co., Schenectady, N.Y., US
Erfinder Pan, Wie-Hin, Evansville, Indiana 47712, US;
Davis, Gary Charles, Albany, New York 12205, US;
Shanklin, Elliott West, Altamont, New York 12009, US;
Buckley, Paul William, Scotia, New York 12302, US
Vertreter Luderschmidt, Schüler & Partner GbR, 65189 Wiesbaden
DE-Aktenzeichen 69328813
Vertragsstaaten DE, ES, FR, GB, IT, NL
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 17.11.1993
EP-Aktenzeichen 933091654
EP-Offenlegungsdatum 25.05.1994
EP date of grant 07.06.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 28.12.2000
IPC-Hauptklasse C08J 3/00
IPC-Nebenklasse C08L 69/00   

Beschreibung[de]

Vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Dispergierung eines festen Polytetrafluorethylen-Additivs in Gemischen mit synthetischen, thermoplastischen, polymeren Harzen, und in einer Ausführungsform betrifft sie die Dispergierung eines festen Polytetrafluorethylen-Additiv in feinteilige Polycarbonatharze.

Die Patentliteratur ist voll mit Beschreibungen von Verfahren zur Herstellung homogener Gemische von synthetischen polymeren Harzen mit den verschiedensten Festphasenadditiven. Repräsentativ für derartige Beschreibungen ist diejenige, welche im U. S.-Patent 4.649.168 (Kress u. a.), herausgegeben am 10.03.1987, dargelegt ist. Kress u. a. dispergiert Teilchen von Polytetrafluorethylen (im folgenden zweckmäßigerweise als "PTFE" bezeichnet) in Formmassen auf Grundlage eines aromatischen Polycarbonatharzes. Das Dispergieren wird, kurz gesagt, durch Vermischen wässeriger Emulsionen der beiden Komponenten, gefolgt von einer Coagulation des Emulsionsgemischs, durchgeführt. Die Coagulation kann durch Sprühtrocknen, Gefriertrocknen oder Zugabe von anorganischen oder organischen Salzen, Säuren, Basen oder organischen Lösungsmitteln, welche mit Wasser mischbar sind, vorgenommen werden.

Das von Kress u. a. beschriebene Verfahren führt nicht zu feinen Dispersionen des PTFE im Polycarbonatharz, sondern der Dispersionsgrad hängt von einer Anzahl Variablen ab, welche einer genauen Regulierung bedürfen. Beispielsweise ist, wenn zwei wässerige Emulsionen miteinander vermischt werden, der Weg, auf dem diese beiden Emulsionen sich vermischen, überwiegend durch die Wechselwirkungen eines jeden der suspendierten feinteiligen Stoffe mit der Wasserphase, mit der sie emulgiert werden, bestimmt, d. h., dass die notwendigerweise in jeder Phase benutzten oberflächenaktiven Mittei dominante Faktoren werden. Während der Coagulation wird die Regulierung der Dispersion dieser beiden Emulsionen zunehmend durch die Wechselwirkungen der Oberfläche des PTFE-Teilchens mit dem Polymerharzteilchen gesteuert. Da es sehr gut bekannt ist, dass Gleiches dazu neigt, Gleiches abzustoßen, gibt es ein inhärente Antriebskraft, eine Trennung dieser beiden vermischten Emulsionen während der Coagulation zu verursachen.

Ferner wird, wenn Wasser zu einem Harzpulver zugegeben wird, das Wasser physikalisch an die Oberfläche des Pulvers gebunden und benetzt diese. Die Wassermenge, welche an diese Oberfläche physikalisch gebunden wird, wird durch die Eigenschaften der freien Energie der Pulveroberflächen, des Ausmaßes des zugänglichen Oberflächenbereichs und die freie Energie der Wechselwirkung zwischen Wasser und dieser Oberfläche bestimmt. Die Zugabe einer Emulsion von PTFE auf Wasserbasis zu einem unzureichend befeuchteten Pulver führt dazu, dass das Wasser von der zugegebenen Emulsion unmittelbar abgestreift ist, so lange die zugegebene Wassermenge geringer als die Sättigungsfähigkeit des Pulvers ist. Dies führt zu einer wirksamen Coagulation der PTFE-Emulsion, weil die Emulsion nicht existieren kann, wenn das Wasser von ihr abgestreift wird. Da jedes Teilchen des Harzpulvers ein definiertes Sättigungspotential für Wasser besitzt, führt dies dazu, dass jedes Harzpulverteilchen mit dem Wasser lediglich in einer sehr geringen, definierten Menge der Emulsion reagiert. Dies bedeutet aber, dass es ein Forcieren der Coagulation der PTFE-Emulsion auf einer Entfernungsskala gibt, bestimmt durch die Wasserbenetzungseigenschaften des Harzpulvers. Es bedeutet ferner, dass dies zu einem außerordentlichen Mangel an PTFE-Dispersion führt, weil, sobald die Oberfläche eines Teilchens des Harzpulvers mit Wasser gesättigt oder benetzt wurde, es nicht mehr die Fähigkeit hat, die Coagulation von mehr PTFE-Emulsion zu bewirken. Dies wird dann ein physikalischer Begrenzungsfaktor, der sicherstellt, dass das PTFE im Pulver auf einer Entfernungsskala, entsprechend der Größe der PTFE-Emulsion, dispergiert wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders deshalb vorteilhaft, weil die Variablen zur Regulierung der Dispersion begrenzt sind. Das erfindungsgemäße Verfahren ist einfach, führt zu übereinstimmend guten hohen Dispersionen in einem bislang nicht erfahrenen Ausmaß. Die erhaltenen hochhomogenen Dispersionen führen zu Produkten von einmaligem Charakter und mit überlegenen Eigenschaften. Hohe Anteile an Additiv werden gleichmäßig dispergiert, und dies nicht auf Kosten von mechanischen Eigenschaften. Beispielsweise können im Hinblick auf das Dispergieren von PTFE in Polycarbonatharzen höhere Konzentrationen von PTFE ohne Schwierigkeit und ohne die mechanischen Eigenschaften aufs Spiel zu setzen, dispergiert werden.

Bei einer Ausführungsform vorliegender Erfindung wird PTFE in die Teilchenstruktur von porösen Polycarbonatharzen eingearbeitet. Bisherige Verfahren zur Einarbeitung von PTFE in Polycarbonatharze umfassten das Vermischen und Verarbeiten des Polycarbonats und des PTFE (in einem Latex) in einer Kugelmühle, Kautschukmühle, einem Extruder oder einem Banbury-Mischer; vgl. z. B. die Beschreibung im U. S.-Patent 3.294.871.

Neuerdings wurde gefunden, dass es vorteilhaft ist, das PTFE und ein Polycarbonatharz durch gemeinsame Ausfällung der beiden Harze zu vereinen. Dies soll zur größtmöglichen Dispersion des PTFE im Polycarbonatharz führen; vgl. die Beschreibung im U. S.-Patent 4.753.994 (Carter, Jr. u. a., herausgegeben am 28.06.1988).

Bei dieser Lehre wird eine wässerige Dispersion von PTFE mit einer Lösung von Polycarbonatharz vermischt und durch Zugabe eines Esters, eines aromatischen oder aliphatischen Kohlenwasserstoffs, Alkohols, Carbonats, Ethers oder Ketons zur gemeinsamen Ausfällung gebracht. Das Copräzipitat muss sofern in einer etwas kostspieligen Gewinnung isoliert, gewaschen und getrocknet werden.

U. S.-A-4543377 offenbart ein Verfahren zur Einarbeitung eines Fasermaterials in ein organisches Polymeres, das die Bereitstellung einer Lösung des Polymeren in einem organischen Lösungsmittel, in dem das Fasermaterial unlöslich ist und das im wesentlichen mit Wasser nicht mischbar ist, die Bereitstellung eines Dispersion des Fasermaterials in Wasser, die Zugabe der wässerigen Dispersion des Fasermaterials zur bewegten Polymerlösung, das Bewegen des Gemischs, wodurch das Fasermaterial aus der wässerigen Phase in die organische Lösungsmittelphase übertritt, das Coagulieren des Gemischs aus Polymerem und Fasermaterial aus dem es enthaltenden organischen Lösungsmittel durch Kontakt mit Wasserdampf und/oder warmem Wasser, und die Gewinnung und das Trocknen des Gemischs aus Polymer und Fasermaterial umfasst.

Jedoch liefern diese Verfahren gemäß dem Stand der Technik nicht Produkte mit den einmaligen Eigenschaften, insbesondere unter Beibehaltung von mechanischen Eigenschaften, wie sie mit den Produkten des erfindungsgemäßen Verfahrens verbunden sind, das von Natur aus einfacher, weniger zeitaufwendig und weniger kostspielig ist.

Vorliegende Erfindung umfasst ein Verfahren zur Einarbeitung eines festen PTFE-Additivs auf eine hoch dispergierte Art und Weise in Teilchen eines thermoplastischen, synthetischen, polymeren Harzes, das umfasst:

die Bereitstellung eines Fluidgemischs des PTFE-Additivs;

die Bereitstellung einer Lösung des Polymerharzes;

das Vermischen des PTFE-Additivgemischs mit der Polymerharzlösung;

und

die gleichzeitige Entfernung des Fluids und des Lösungsmittels aus dem Gemisch, wobei eine gemeinsame Ausfällung des PTFE-Additivs und dem Polymerharzpulver aus dem Gemisch eintritt.

Die Erfindung umfasst auch die thermoplastischen Harzzusammensetzungsprodukte des erfindungsgemäßen Verfahrens, deren Blends mit thermoplastischen Harzen, einschließlich Blends von zwei oder mehreren thermoplastischen Polymerharzen, sowie hieraus geformte Gegenstände, wie z. B. wärmeformbare extrudierte Folien.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGS- FORMEN DER ERFINDUNG

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur hohen Dispergierung eines festen PTFE-Additivs in den verschiedensten thermoplastischen, synthetischen Polymerharzen verwendet werden. Beispielhaft für derartige Harze sind organische Polymere, welche in feinteiligen Formen zur Verfügung stehen, die sich durch Ketten von Kohlenstoffatomen, welche auch polare Gruppen als verbindende Glieder in den Ketten enthalten können, auszeichnen. Erläuternd für derartige Polymere sind diejenigen der allgemeinen Formel

worin n eine ganze Zahl von mehr als etwa 50 ist. A ist ein zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit einer Formei, ausgewählt aus

und

worin m eine ganze Zahl von 1 bis 20, und Z' sowie Z" jeweils aus Wasserstoff und Alkyl ausgewählt sind; und B ein zweiwertiges verbindendes Glied ist, ausgewählt aus Resten der Formeln

worin X aus der aus Wasserstoff, Alkyl, Aryl und Halogen bestehenden Gruppe ausgewählt ist, Y aus der aus Wasserstoff, Halogen, Nitrit, Carboxylatester, Alkoxy und Acetal bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und R aus Wasserstoff, Alkyl, Aryl, Alkaryl und Alkoxymethyl ausgewählt ist. Die von dieser Definition umfassten, normalerweise steifen thermoplastischen Harze umfassen Kohlenwasserstoffpolymere wie Polyethylen, andere Potyolefine und Copolymere von Ethylen und 1-Olefinen, Polystyrol, Polyvinylhalogenide, Polyvinylidenhalogenide, Polyacrylate, einschließlich unter anderem Polymethylmethacrylat, lineare Polycarbonamide, hergestellt durch intermolekulare Polymerisation linearer Diamine mit einem Gehalt an 6-10 Kohlenstoffatomen und deren amidbildenden Derivate und die Superpolyamide, hergestellt durch intramolekulare Polymerisation von -Aminosäuren mit einem Gehalt an 4-12 Kohlenstoffatomen und deren amidbildenden Derivate, wie z. Bsp. Polyhexamethylenadipamid, Polyhexamethylensebacamid und Polycaprolactam, Polycarbonimide, Polyether, Polycarbonate und Polyoxylkylene, insbesondere thermisch stabiles Polyoxymethylen hohen Molekulargewichts.

Obgleich das Verfahren gemäß der Erfindung auf die verschiedensten, zuvor genannten synthetischen Polymerharze anwendbar ist, beschränkt sich der Einfachheit halber die restliche Beschreibung auf eine Diskussion von Polycarbonatharzen zur Erläuterung. Das Verfahren ist besonders vorteilhaft, wenn es zur Verarbeitung aromatischer Polycarbonatharze, einschließlich Copolyestercarbonatharze, benutzt wird.

Polycarbonate und Copolyestercarbonate sind gut bekannte Harze, die im Handel erhältlich sind. Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten durch Grenzflächenpolymerisation sind ebenfalls bekannt; vgl. z. B. die Einzelheiten in den U. S.-Patenten 3.028.365; 3.334.154; 3.275.601; 3.915.926; 3.030.331; 3.169.121; 3.027.814 und 4.188.314, welche durch Bezugnahme in vorliegende Beschreibung einbezogen sind.

In der Regel umfasst das Grenzflächenpolymerisationsverfahren die Umsetzung eines zweiwertigen Phenols mit einem Carbonylhalogenid (dem Carbonatvorläufer).

Obgleich die Reaktionsbedingungen der präparativen Verfahren schwanken können, umfassen typischerweise einige der Verfahren, auf die Bezug genommen wird, das Lösen oder Dispergieren der Diphenolreaktionsteilnehmer in wässeriger Lauge, die Zugabe des erhaltenen Gemischs zu einem mit Wasser nicht mischbaren Lösungsmittel als Medium und das In-Berührung-Bringen der Reaktionsteilnehmer mit dem Carbonatvorläufer, wie z. B. Phosgen, in Gegenwart eines geeigneten Katalysators und unter regulierten pH-Bedingungen. Die üblichsten benutzten mit Wasser nicht mischbaren Lösungsmittel umfassen Methylenchlorid, 1,2-Dichlorethan, Chlorbenzol, Toluol und dergl.

Der verwendete Katalysator beschleunigt die Polymerisationsgeschwindigkeit des zweiwertigen Phenols als Reaktionsteilnehmer mit dem Carbonatvorläufer. Repräsentative Katalysatoren umfassen, sind jedoch nicht hierauf beschränkt, tertiäre Amine wie Triethylamin, quartäre Phosphoniumverbindungen, quartäre Ammoniumverbindungen und dergl. Das bevorzugte Verfahren zur Herstellung von Polycarbonatharzen umfasst eine Phosgenierung. Die Temperatur, bei der die Phosgenierung verläuft, kann von unter 0ºC bis über 100ºC schwanken. Die Phosgenierung verläuft vorzugsweise bei Temperaturen von Raumtemperaturen (25ºC) bis 50ºC. Da die Umsetzung exotherm ist, kann zur Regulierung der Reaktionstemperatur die Geschwindigkeit der Phosgenzugabe benutzt werden. Die erforderliche Phosgenmenge hängt in der Regel von der Menge der zweiwertigen Phenole ab.

Die benutzten zweiwertigen Phenole sind bekannt, und ihre reaktionsfähigen Gruppen sind die beiden phenolischen Hydroxylgruppen. Einige der zweiwertigen Phenole sind durch die allgemeine Formel

wiedergegeben, worin A ein zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis etwa 15 Kohlenstoffatomen, ein substituierter zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis etwa 15 Kohlenstoffatomen und Substituentengruppen, wie z. B. Halogen -S-; -SS- ; -S(O)-; -S(O)&sub2;; -O-; oder -C-; ist; jeder Substituent X unabhängig voneinander aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Wasserstoff, Halogen, und einem einwertigen Kohlenwasserstoffrest besteht, wie z. B. einer Alkylgruppe mit 1 bis etwa 8 Kohlenstoffatomen, einer Asylgruppe mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen, einer Aralkylgruppe mit 7 bis etwa 14 Kohlenstoffatomen, einer Alkarylgruppe mit 7 bis etwa 14 Kohlenstoffatomen, einer Alkoxygruppe mit 1 bis etwa 8 Kohlenstoffatomen oder einer Aryloxygruppe mit 6-18 Kohlenstoffatomen; und m 0 oder 1 ist, und n eine ganze Zahl von 0 bis 4 ist.

Typisch für einige der benutzten zweiwertigen Phenole sind Bisphenole wie Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, (auch bekannt als Bisphenol A), 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenyt)-propan; zweiwertige Phenolether wie Bis(4-hydroxyphenyl)ether, Bis(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)ether, Dihydroxydiphenyle wie p,p'-Dihydroxydiphenyl, 3,3'-Dichlor4,4'-dihydroxydiphenyl; Dihydroxyarylsulfone wie Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)sulfon, Dihydroxybenzole wie Resorcin, Hydrochinon, halogen- und alkylsubstituierte Dihydroxybenzole wie 1,4-Dihydroxy-2,5-dichlorbenzol, 1,4- Dihydroxy-3-methylbenzol und Dihydroxydiphenylsulfid und -sulfoxid wie Bis(4- hydroxyphenyl)sulfid, Bis(4-hydroxyphenyl)-sulfoxid und Bis(3,5-dibrom-4- hydroxyphenyl)sulfoxid. Eine Vielzahl weiterer zweiwertiger Phenole sind erhältlich und in den U. S.-Patenten 2.999.835; 3.028.365 und 3.153.008 offenbart; alle diese sind durch Bezugnahme in vorliegende Beschreibung einbezogen. Selbstverständlich ist es möglich, zwei oder mehrere unterschiedliche zweiwertige Phenole oder eine Kombination eines zweiwertigen Phenols mit Glycol zu verwenden.

Der Carbonatvorläufer kann entweder ein Carbonylhalogenid, ein Diarylcarbonat oder ein Bishalogenformiat sein. Die Carbonylhalogenide umfassen Carbonylbromid, Carbonylchlorid und deren Gemische. Die Bishalogenformiate umfassen die Bishalogenformiate zweiwertiger Phenole wie Bischlorformiate von 2,2-Bis(4-hydroxyhenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)propan, Hydrochinon und dergl. oder Bishalogenformiate von Glycolen Bishalogenformiate von Ethylenglycol und dergl. Während sämtliche zuvor genannte Carbonatvorläufer brauchbar sind, wird Carbonylchlorid, auch als Phosgen bekannt, bevorzugt.

Auch einbezogen in den Umfang der Polycarbonate sind die thermoplastischen, statistisch verzweigten Polycarbonate hohen Molekulargewichts. Diese statistisch verzweigten Polycarbonate werden durch gleichzeitige Umsetzung einer polyfunktionellen organischen Verbindung mit den zuvor beschriebenen zweiwertigen Phenolen und dem Carbonatvorläufer hergestellt. Die bei der Herstellung der verzweigten Polycarbonate brauchbaren polyfunktionellen organischen Verbindungen sind in den U. S.-Patenten 3.635.895 und 4.001.184 dargelegt, welche durch Bezugnahme in vorliegende Beschreibung einbezogen sind. Diese polyfunktionellen Verbindungen sind in der Regel aromatisch und enthalten mindestens drei funktionelle Gruppen, welche Carboxyl, Carboxylanhydride, Phenole, Halogenformyle oder deren Gemische sind. Einige nicht-begrenzende Beispiele für diese polyfunktionellen aromatischen Verbindungen umfassen 1,1-Tri(4-hydroxyhenyt)ethan, Trimellitsäureanhydrid, Trimellitsäure, Trimellitoyltrichlorid, 4-Chlorformytphthalsäureanhydrid, Pyromellitsäure, Pyromellitsäuredianhydrid, Mellitsäure, Mellitsäureanhydrid, 1,3,5- Benzoltricarbonsäure, Benzophenontetracarbonsäure, Benzophenontetracarbonsäureanhydrid und dergl. Die bevorzugten polyfunktionellen aromatischen Verbindungen sind 1,1,1,-Tri(4-hydroxyphenyl)ethan, Trimellitsäureanhydrid oder Trimellitsäure oder aber deren Halogenformylderivate. Auch umfasst sind Blends eines linearen Polycarbonats und eines verzweigten Polycarbonats.

Das im Verfahren gemäß der Erfindung behandelte Polycarbonatharz kann ein verhältnismäßig niederes Gewichtsmittel-Molekulargewicht oder ein verhältnismäßig hohes Gewichtsmittel-Molekulargewicht (MW) aufweisen. Die Harze mit niederem MW sind in der Regel endverkappte Polycarbonate.

Die sogenannten ,endverkappten' ("end-capped") Polycarbonate werden nach den zuvor beschriebenen Verfahren zur Herstellung aromatischer Carbonatpolymerer hergestellt, wobei das Reaktionsgemisch geringe Mengen von Molekulargewichtregulatoren oder Kettenterminatoren umfassen, um Endgruppen oder terminale Gruppen am Carbonatpolymeren bereitzustellen und dadurch das Molekulargewicht des Polycarbonats zu regulieren. Ein Mittel zur Regulierung des Molekulargewichts, d. h. ein Kettenabbruchmittel, wird in der Regel den Reaktanden vor oder während ihres Kontakts mit dem Carbontvorläufer zugegeben. Brauchbare Mittel zur Regulierung des Molekulargewichts umfassen, sind jedoch nicht hierauf beschränkt, einwertige Phenole, wie Phenol, Chroman-I, p-tert.-Butylphenol, p- Cumylphenol und dergl.

Es sind auch andere Verbindungen bekannt, welche als Kettenterminatoren für Carbonatpolymere wirken. So offenbart das U. S.-Patent Nr. 3.085.992 Alkanolamine als Kettenterminatoren; U. S.-Patent-Nr. 3.399.172 lehrt Imide als Kettenterminatoren; U. S.-Patent 3.275.601 offenbart, dass Anilin- und Methylanilin eine Funktion als Kettenterminatoren bei der Grenzflächenpolymerisation zur Herstellung von Polycarbonaten ausüben; und U. S. -Patent 4.011.184 offenbart primäre und sekundäre Amine als Molekulargewichtsregulatoren für Polycarbonat. Ferner offenbart U. S.-Patent 3.028.365, dass aromatische Amine und ander monofunktionelle Verbindungen zur Steuerung oder Regulierung des Molekulargewichts von Polycarbonaten verwendet werden kann, wobei sich Arylcarbamatgruppen als endständige Gruppen bilden. Aromatische Polycarbonate mit Carbamatendgruppen sind im U. S.-Patent 4.111.910 offenbart. Diese Polycarbonate werden unter Verwendung einer den Kettenabbruch herbeiführenden Menge von Ammoniak, Ammoniumverbindungen, primären Cycloalkyl, aliphatischen oder Arylalkylaminen und sekundären Cycloalkyl-, Alkyl- oder Aralkylaminen hergestellt.

Wie zuvor erwähnt, umfassen die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung behandelten aromatischen Carbonatpolymeren Polyestercarbonate, auch als Copolyester-Polycarbonate bekannt, d. h. Kunstharze, welche zusätzlich zu sich wiederholenden Polycarbonatketteneinheiten der Formel

worin D ein zweiwertiger aromatischer Rest des bei der Polymerisation verwendeten zweiwertigen Phenols ist, sich wiederholende oder wiederkehrende Carboxylateinheiten, beispielsweise der Formel

enthalten,

worin D die zuvor definierte Bedeutung besitzt, und R¹ weiter unten definiert ist.

Die Copolyester Polycarbonatharze werden auch durch Grenzflächenpolymerisation, die dem Fachmann auf dem Gebiet gut bekannt ist, hergestellt; vgl. z. B. die U. S.-Patente 3.169.121 und 4.487.896.

In der Regel werden die Copolyester-Polycarbonatharze wie zuvor für die Herstellung von Polycarbonat-Homopolymeren beschrieben, jedoch in Gegenwart einer zugegebenen Dicarbonsäure (Estervorläufer) im mit Wasser nicht mischbaren Lösungsmittel, hergestellt.

In der Regel kann bei der Herstellung der Copolyester-carbonatharze jede bei der Herstellung linearer Polyester herkömmlicherweise benutzte Dicarbonsäure verwendet werden. Im allgemeinen umfassen die Dicarbonsäuren, welche verwendet werden können, die aliphatischen Dicarbonsäuren, die aromatischen Dicarbonsäuren und die aliphatisch-aromatischen Dicarbonsäuren. Diese Säuren sind gut bekannt und beispielsweise im U. S.-Patent 3.169.121 offenbart, das durch Bezugnahme in vorliegende Beschreibung einbezogen wird.

Repräsentative derartige aromatische Dicarbonsäuren sind diejenigen der allgemeinen Formel

HOOC-R¹-COOH (III)

worin R¹ einen aromatischen Rest wie Phenylen, Napthylen, Biphenylen, substituiertes Phenylen und dergl.; einen zweiwertigen aliphatisch-aromatischen Kohlenwasserstoffrest wie ein Aralkyl- oder Alkarylrest oder zwei oder mehrere aromatische Gruppen bedeuten, welche durch nicht-aromatische Bindungen der Formel

-E-

verbunden sind, worin E eine zweiwertige Alkylen- oder Alkylidengruppe ist. E kann auch aus zwei oder mehreren Alkylen- oder Alkylidengruppen bestehen, welche durch eine Gruppe, die keine Alkylen- oder Alkylidengruppe ist, verbunden sind, wie z. B. eine aromatische Bindung, eine tertiäre Aminobindung, eine Etherbindung, eine Carbonylbindung, eine siliciumhaltige Bindung, oder aber durch eine schwefelhaltige Bindung wie Sulfid, Sulfoxid, Sulfon und dergl. Ferner kann E eine cycloaliphatische Gruppe mit 5 bis 7 Kohlenstoffatomen einschl. (wie z. B. Cyclopentyl, Cyclohexyl) oder aber eine Cycloalkyidengruppe mit 5-7 Kohlenstoffatomen einschl., wie z. B. Cyclohexyliden, sein. E kann auch eine kohlenstofffreie, schwefelhaltige Bindung sein, wie z. B. Sulfid, Sulfoxid oder Sulfon; eine Etherbindung; eine Carbonylgruppe; eine direkte Bindung; eine tertiäre Stickstoffgruppe oder eine silliciumhaltige Bindung wie Silan oder Siloxy. Andere Gruppen, welche E wiedergeben können, liegen für den Fachmann auf der Hand. Zu Zwecken vorliegender Erfindung werden die aromatischen Dicarbonsäuren bevorzugt. So ist bei den bevorzugten aromatischen bifunktionellen Carbonsäuren der Formel (III) R¹ ein aromatischer Rest wie Phenylen, Biphenylen, Naphthylen oder substituiertes Phenylen. Einige nicht-begrenzende Beispiele für aromatische Dicarbonsäuren, welche zur Herstellung der Poly(ester-carbonat)- oder Polyarylatharze vorliegender Erfindung verwendet werden können, umfassen Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Homophthalsäure, o-, m- und p- Phenylendiessigsäure sowie mehrkernige aromatische Säuren wie Diphenyldicarbonsäure und isomere Naphthalindicarbonsäuren. Die aromatischen Ringe können mit einem anorganischen Atom wir Chlor, Brom, Fluor und dergl.; einer organischen Gruppe wie der Nitrogruppe; einer organischen Gruppe wie einer Alkylgruppe; oder einer Oxygruppe wie eine Alkoxygruppe substituiert sein; es ist lediglich erforderlich, dass diese Gruppe gegenüber den Reaktanden inert ist und von diesen und den Reaktionsbedingungen nicht beeinflusst wird. Insbesondere brauchbare aromatische Dicarbonsäuren sind diejenigen der allgemeinen Formel

worin j eine positive ganze Zahl mit einem Wert von 0 bis 4 einschließlich; und jeder Substituent R³ unabhängig voneinander aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Alkylresten, vorzugsweise niederen Alkylresten (mit 1 bis etwa 6 Kohlenstoffatomen) besteht.

Gemische dieser Dicarbonsäuren können verwendet werden. Infolgedessen ist, wenn der Begriff "Dicarbonsäure" im vorliegenden verwendet wird, unter diesem Begriff zu verstehen, dass er Gemische von zwei oder mehreren Dicarbonsäuren umfasst.

Am meisten werden als aromatische Dicarbonsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und deren Gemische bevorzugt.

Anstelle der Verwendung der Dicarbonsäure per se ist es möglich, und bisweilen sogar bevorzugt, die reaktionsfähigen Derivate dieser Säure zu verwenden. Diese reaktionsfähigen Derivate werden durch die Säurehalogenide veranschaulicht. Die bevorzugten Säurehalogenide sind die Säuredichloride und die Säuredibromide. So ist es möglich, anstelle von z. B. Isophthalsäure, Terephthalsäure und deren Gemische Isophthalyldichlorid, Terephthaloyldichlorid und Gemische derselben zu verwenden.

Die Anteile der zur Herstellung der Copolyester-carbonatharze benutzten Reaktanden schwankt in Übereinstimmung mit der vorgeschlagenen Verwendung der Blends gemäß der Erfindung mit einem Gehalt an diesem Harzprodukt. Fachleute sind sich brauchbarer Anteile bewusst, wie in den zuvor genannten U. S.- Patenten beschrieben. In der Regel kann das Ausmaß der Esterbindungen etwa 5 bis etwa 90 Mol. 5, bezogen auf die Carbonatbindungen, betragen. Beispielsweise führen 5 Mole Bisphenol A bei der vollständigen Reaktion mit 4 Molen Isophthaloyldichlorid und 1 Mol Phosgen zu einem Copolyester-carbonats mit 80 Mol.% Esterbindungen. Beim efindungsgemäßen Verfahren wird das organische Polymerharz in Lösung verwendet. Im Fall eines Polycarbonatharzes ist das Lösungsmittelgemisch vorteilhafterweise ein mit Wasser nicht mischbares Lösungsmittel wie Methylenchlorid, jedoch kann ein beliebiges Lösungsmittel für das Kunstharz benutzt werden. Die Konzentration des Kunstharzes in der Lösung ist nicht kritisch, sie kann jedoch beispielsweise innerhalb des Bereichs von etwa 1 bis etwa 25 Gew.-% liegen.

Das Polytetrafluorethylenharz (PTFE-Harz) liegt vorzugsweise zur Verwendung im Verfahren und den Zusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung in Fibrillenform vor.

PTFE ist ein feinteiliges Pulver oder ein Staub, wie bei der präparativen Polymerisation erhalten. Wenn eine Masse dieses feinteiligen, unbehandelten Polytetratfluorethylenharzes mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 0,2 um (Mikron), wie z. B. das in den Abb. 1 und 2 des Artikels "Teflon"; Tetrafluorethylen Resin Dispersion, von J. F. Lontz und W. B. Hapoldt, Jr. in Ind. And Eng. Chem. Bd. 44, S. 1800, 1952, durch Reiben in der Hand einer Shearkraft ausgesetzt wird, neigen die Teilchen dazu, zusammenzukleben, und bilden eine cohärente Masse. Wenn diese Masse gereckt und mit einem Mikroskop bei einer Vergrößerung 50 bis 100 X geprüft wird, zeigt sie Fasern verschiedener Größe. Die Prüfung mit einem Elektronemikroskop zeigt, dass diese Fasern Bünden von kleineren Fasern sind von denen viele aus Strängen der durch sehr feine Fibrillen mit Durchmessern von 1/4 bis 1/10 oder weniger des Durchmessers der Teilchen zusammengehaltenen Primärteilchen bestehen. Zur Verwendung bei der Durchführung vorliegender Erfindung wird Polytetrafluorethylen bevorzugt, welches die Fähigkeit besitzt, zu bewirken, dass die Teilchen aneinander haften und in ultrafeine Fibrillen gereckt werden, wenn sie zusammen mit mechanischem Shearen gerieben werden.

Eine mikroskopische Prüfung eines Produkts vorliegender Erfindung enthüllt die Anwesenheit von in Harz eingekapseltem Polytetratfluorethylenteilchen. Gewünschtenfalls kann man den Polytetrafluorethylenteilchen vor Einarbeitung in das Grundharz eine Mikrofaserstruktur verleihen, indem man sie, wenn sie in einem geeigneten Medium wie einem Öl dispergiert werden, hohen Shearraten unterwirft, oder in einem Verfahren wir dem Wasser-Schneiden, bei dem Mikrofasern mit Durchmessern von weniger als 2 Mikron erhalten werden.

Die Menge an PTFE, die in das Polycarbonatharz nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eingearbeitet wird, kann innerhalb des Bereichs von etwa 0,01 bis etwa 70 Gew.-%, vorzugsweise etwa 5 bis etwa 40%, bevorzugter etwa 15 bis etwa 30 Gew.-%, liegen. Das PTFE wird vorzugsweise als wässerige Dispersion oder Latex verwendet, wobei die dispergierten Teilchen eine bevorzugte Größe (Durchmesser) von 0,05 bis 0,5 Mikron (Durchschnitt) aufweisen. Die Zugabe von schlecht dispergiertem PTFE zu den Formmassen aus Polycarbonatharz beeinträchtigt viele andere physikalischen Eigenschaften der aus ihnen geformten Gegenstände. Die Eigenschaften, welche nachteilig beeinflusst werden können, umfassen die Schlagzähigkeit und das Aussehen. Einer der primären Mängel, der auftreten kann, ist auf die Anwesenheit von schlecht dispergierten großen PTFE-Teilchen zurückzuführen. Diese schlecht dispergierten Teilchen können 1.) als Einschlüsse wirken, die zu einer Ausbreitung von Rissen führen, 2.) eine schlechte Schlagzähigkeit ergeben, 3.) als große, optisch opake Teilchen einer zweiten Phase wirken, die als spezielle schwarze Verunreinigung, wenn sie im Lichtdurchgang betrachtet werden, erscheinen, oder 4.) an der Oberfläche eines Formkörpers als Mängel des Aussehens der Oberfläche auftreten. Dieses letztere Problem wurde offensichtlich durch das zuvor beschriebene Verfahren von Kress u. a. gelöst. Jedoch verblieben die ersten drei Probleme im Stand der Technik als Schwierigkeiten, bis vorliegendes Verfahren entdeckt wurde.

Wir entdeckten ein Verfahren zur Einführung von PTFE in Formmassen aus Polycarbonatharz, das vorteilhafterweise zu hieraus hergestellten Formkörpern führt, welche mängelfreie Oberflächen und verbesserte mechanische Entflammbarkeitseigenschaften aufweisen. Das Verfahren erreicht offensichtlich die Vorteile durch Einkapseln des PTFE mit der Harzzusammensetzung unter Bildung von verhältnismäßig kleinen und gleichmäßigen Teilchen aus Harz und Additiv. Die erhältlichen Harz-Additiv-Zusammensetzungen sind Konzentrate, die beim Vermischen mit Formmassen aus Polycarbonat als ein flamm- und tropfenhemmendes Additiv brauchbar sind.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die beiden Komponenten, d. h., die Fluide, welche die Polycarbonatharzteilchen enthalten, und getrennt hiervon das PTFE miteinander z. B. in einem kontinuierlichen Rohrmischer, der wahlweise mit einem statischen (bewegungslosen) Mischer versehen ist, bei Umgebungstemperatur oder erhöhten Temperaturen miteinander vermischt.

Die Geschwindigkeit der die beiden Fluide miteinander in Berührung gebracht werden, ist beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht kritisch. Jedoch ist die Geschwindigkeit, mit der die beiden Komponenten miteinander in Berührung gebracht werden, vorteilhafterweise im wesentlichen gleichmäßig innerhalb eines gegebenen Zeitraums. Vorteilhafterweise vermeidet man ein "Einkippen" des PTFE in das Polycarbonat, sondern versucht statt dessen ein Dosieren von PTFE in das Polycarbonat zu erreichen, um ein homogenes Gemisch zu erhalten. Die Anteile der beiden Komponenten können in einem Gewichtsverhältnis von 70 : 30 bis 0,01 : 99,99 (PTFE zu Polymerharz), vorzugsweise 40 : 60 bis 5 : 95, am meisten bevorzugt 30 : 70 bis 15 : 85, stehen.

Nach Vermischen der beiden Fluidströme wird die gemeinsame Ausfällung des Harzes und des Additivs durch gleichzeitige Entfernung des Trägers für das Additiv und des Lösungsmittels für das Polymerharz bewirkt. Dies kann durch Verflüchtigung des Trägers für das Additiv (wie z. B. Wasser) und des Lösungsmittels für das Polymerharz (beispielsweise ein organisches Lösungsmittel) erreicht werden.

Beim efindungsgemäßen Verfahren wird die gemeinsame Ausfällung des Harzes und des Additivs durch Wasserdampfausfällung, d. h. eine gleichzeitige Entfernung von Wasser und Lösungsmittel durch Einspritzen und Freigabe von Wasserdampf in das Gemisch der Bestandteile durchgeführt, um eine Verflüchtigung zu erreichen.

Anhand der folgenden Präparate und Beispiele ist die Erfindung besser verständlich, welche zu Veranschaulichungszwecken und nicht zur Begrenzung gegeben werden und die die als beste angesehene Art und Weise zur Durchführung der Erfindung darlegen.

Wo berichtet, wurden folgende Testverfahren befolgt:

IZOD-Kerbeschlagzähigkeit (NI)

Der Aufprall auf 3,75 mm (125 mil) dicke geformte Proben wurde gemäß ASTM D-256 bestimmt:; alle Proben waren beim Bruch 100% duktil, wenn nicht anders angegeben.

Entflammbarkeit

Bestimmt gemäß der Vorschrift UL-94 5 V der Underwriter's Laboratory.

Dynatyp, Duktilität

Die Dynatup-Schlagzähigkeitsmessungen wurden in einer Vorrichtung Dynatup autoloader unter Verwendung von 3,157 mm (125 mil) dicken 10,16 cm Scheiben vorgenommen. Die Aufprallgeschwindigkeit der Fallkugel betrug 3,72 m/Sek. (12,2 ft/sec.), was eine Aufprallenergie von 201 Nm (148 ft-lb) ergibt. Es wurde die durchschnittliche Energie zur Maximalbelastungen von drei Messungen angegeben.

Alle Teile sind, wenn nicht anders angegeben, Gewichtsteile. Der Begriff "phr" bedeutet Teile pro 100 Teile Harz.

Beispiele 1 bis 4 und Kontrolle

Unter Bezugnahme auf die Abbildung wurde eine Anzahl von Präparaten unter Zugabe von PTFE (als Tropfeninhibitor) zu einem Polycarbonatharz (Lexan® 125, ein durch Phosgenierung von Bisphenol A hergestelltes Homopolymer der General Electric Company, Mount Vernon, Indiana, U. S. A., mit einer Grenzviskosität von 0,4 bis 0,5 dl/g) hergestellt.

Das PTFE wird als wässeriger Latex mit 60% PTFE, geliefert von ICI als Fluon AD-1, zugegeben. Das Polycarbonat liegt in Form einer 10%igen Methylenchloridlösung vor. Der PTFE-Latex und die Polycarbonatlösung werden gleichzeitig von unter Druck stehenden Behältern 10,12 aus rostfreiem Stahl, wie in der Zeichnung gezeigt, in den Röhrenmischer 14 dosiert. Durch den Strömungsmesser 15 wurde die Polycarbonatlösung mit 1,5 Liter pro Minute zugegeben, während der PTFE-Latex durch das Messgerät 16 mit einer Geschwindigkeit zugesetzt wurde, um zwischen 5 und 25 PTFE in der Polycarbonatlösung zu ergeben. Die Fluidströme wurden in einer vielzelligen stationären Mischvorrichtung 18 vermischt. Die vermischten Fluide treten sodann in eine Dampfausfällungsdüse 20 ein, wo überhitzter Wasserdampf unter hohem Druck [552 kPa (80 psi)] mit einer Geschwindigkeit von 36 kg/Std. (80 lbs/Std.) aus der Quelle 21 zugesetzt wird. Der Hochdruckwasserdampf (Frischdampf) verdampft gleichzeitig Methylenchlorid als Lösungsmittel und Wasser als Träger, und das Polycarbonat verkapselt das PTFE, wenn sie in der Leitung 22, wo die Teilchenbildung abgeschlossen wird, zusammen ausfallen, um ein PTFE/Polycarbonat-Konzentrat zu erhalten. Bei dieser Art gemeinsamer Ausfällung ist eine Teilchengröße im Bereich von 5 um (Mikron) bis 5 mm typisch und für vorliegendes erfindungsgemäße Verfahren akzeptabel. Eine Cyclontrennvorrichtung 26 trennt sodann das Konzentratpulver von der Masse des Wasser- und Methytenchloriddampfes. Das ausgefällte Pulver wird in einer Trocknungsvorrichtung 28 bei 100ºC und einem Vakuum von 8,0 kPa (60 mm/Hg) 48 Stunden getrocknet, wobei ein frei fließendes Pulver mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 1% anfällt. Es ist ersichtlich, dass die Abtrennung und Reinigung des erwünschten Produkts verhältnismäßig einfach und leicht durchführbar ist.

Zwei PTFE-Konzentrate mit PTFE-Beschickungen von 24 Gew.-% und 8 Gew.-% wurden hergestellt. Jede Probe wurde als flammhemmendes, tropfenhemmendes Additiv in Formulierungen für Polycarbonatformmassen verwendet, um den Einfluss von PTFE auf die physikalischen Eigenschaften und die Leistung als flammhemmendes Mittel zu bewerten. Folgende Tabelle I fasst die hergestellten Formulierungen zusammen. Die in der Tabelle I angegebenen Formulierungen wurden vermischt, extrudiert und thermoplastisch in Testteile unter gleichen Formgebungsbedingungen geformt. Auch sind in der Tabelle I die an Formkörpern beobachteten Testergebnisse angegeben. Einbezogen ist auch eine Kontrollformulierung, bei der das durch Zugabe von PTFE-Latex zum Polycarbonatpulver hergestellte PTFE-Konzentrat, gefolgt von einem Vermischen und Trocknen ohne gemeinsame Ausfällung durch Verflüchtigung der Fluide mit Wasserdampf verwendet wird. Bei letzterem Verfahren erwies sich das PTFE im Vergleich zu den Produkten des erfindungsgemäßen Verfahrens als schlecht dispergiert, und diese schlechte Dispersion spiegelt sich in den physikalischen Eigenschaften von Formkörpern wieder.

Tabelle 1

(A): Kaliumsalz von Diphenylsulfonsulfonat, ein flammhemmendes Additiv

bes.= bestanden

n. best. nicht bestanden

Tabelle I zeigt, dass Formulierungen mit einem Gehalt an dem erfindungsgemäß hergestellten PTFE-Konzentrat zu Formteilen mit überlegenen physikalischen Eigenschaften führt. Ferner gibt es praktisch keine nachteilige Veränderungen der Eigenschaften, wenn die PTFE-Menge von 0,24% auf 0,84% unter Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Konzentrate erhöht wird (vergl. die Beispiele 1 und 3 mit 2 und 4). Dass ein Additiv die physikalische Eigenschaften eines Polymeren nicht nachteilig beeinflusst, ist in hohem Maße erwünscht. Die Erhöhung der PTFE- Menge ermöglicht ein Erreichen der erwünschten Leistung gemäß UL94 5 V (vgl. Beispiele 1 und 3), während die guten physikalischen Eigenschaften beibehalten werden.

BEISPIELE 5 bis 12 und Vergleichsbeispiele A bis E

Das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Beispielen 1 bis 4, oben, wird unter Verwendung verschiedener Anteile an PTFE und Lexan® 125 (das zuvor beschriebene Polycarbonat) wiederholt. Die erhaltenen Gemische aus Polycarbonatharz und PTFE wurden sodann mit 0,3 Teilen eines Formtrennmittels und 0,05 Teilen eines Wärmestabilisators formuliert. Zu einigen der Blends wurde als Flemmhemmungsmittel das Kaliumsalz von Diphenylsulfonsulfonat zugesetzt. Nach dem Testen wurden die erhaltenen physikalischen Ergebnisse in folgender Tabelle II unter den Beispielen 5 bis 12 angegeben.

Zu Vergleichszwecken wurden Formulierungen wie zuvor beschrieben hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, dass das PTFE zum Polycarbonatharz durch einfaches Vermischen des PTFE-Latex mit dem pulverisierten Polycarbonatharz zugegeben wurde, woran sich ein Trocknen anschloss. In einem Beispiel (Vergleichsbeispiel E) wurde anstelle von PTFE in einem Latex ein trockenes Pulver von PTFE (Fluon® CD-1, ICI) mit einem Harzpulver aus Polycarbonat vermischt. Die Testergebnisse und Formulierungen sind ebenfalls, und zwar unter den Vergleichsbeispielen A bis E, in folgender Tabelle II angegeben.

Tabelle II

Lexan® 125 ist ein Polycarbonatpulver mit einem mittleren Gewichtsmittel-Molekulargewicht von 24.000, hergestellt von General Electric Company Mt. Vernon, IN., U. S. A.

PTFE d. Vergleichs E der Vergleiche A, B, C & D ist hergestellt durch Zugabe von PTFE-Latex (Dupont T30 bzw. ICI's Fluon AD1) zum Polycarbonatpulver, gefolgt von einem Vermischen und Trocknen;

PTFE ist pulverisiertes PTFE (Fluon CD 1 von ICI)

SPTFE der Beispiele 5 bis 12 ist erfindungsgemäß hergestellt;

*NI wurde an 3,18 mm (1/8") dicken Stangen durchgeführt; die Zahlen in Klammern geben den Prozentsatz der Duktilität an Sonst handelt es sich um einen 100%igen duktilen Bruch.

Dynatup-Test durchgeführt an 18 mm · 10,16 cm (1/8" · 4") Rundscheiben; alle 100% duktil.

Wie aus obiger Tabelle II ersichtlich, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren das Erreichen hoher Gewichte der Additivdispersion in einem Polymerharz, ohne wesentlichen Verlust von mit dem Polymer verbundenen physikalischen Eigenschaften. Insbesondere ermöglicht das Verfahren die Erhöhung der PTFE-Menge in einer Polycarbonatformulierung zur Erhöhung der Tropfenhemmungsleistung, und dies nicht zu Lasten von mechanischen Eigenschaften von aus den Formulierungen geformten Gegenständen. Bezüglich der Dispersion von PTFE in einem Polycarbonatharz können Modifikationen des erfindungsgemäßen, zuvor beschriebenen Verfahrens vorgenommen werden. Beispielsweise können zwei oder mehrere Additive gleichzeitig in einem gegebenen Harz dispergiert werden. In der Regel können beliebige Additive derart dispergiert werden, insbesondere wenn sie in der Lage sind, in einer kolloidalen Dispersion oder als eine Lösung zur Verwendung beim erfindungsgemäßen Verfahren getragen zu werden. Variable wie die Abmessungen der Düse für die Dampfauslällung, Dampfdrucke, Teilchengrößen und Verhältnisse der Komponenten können zur Optimierung der Ergebnisse alle eingestellt werden. Das Vermischen von Fluidströmen und die Stufe der gemeinsamen Ausfällung können bei Umgebungstemperatur und unter Atmosphärendruck durchgeführt werden, obgleich höhere Temperaturen und Drucke nicht ausgeschlossen sind.


Anspruch[de]

1. Verfahren zum Einarbeiten eines festen Polytetrafluorethylenadditivs in Partikel eines thermoplastischen synthetischen polymeren Harzes auf eine hochdisperse Art und Weise, bei welchem man:

eine Fluidmischung des Polytetrafluorethylenadditivs bereitstellt;

eine Lösung des polymeren Harzes bereitstellt;

die Additivmischung mit der polymeren Harzlösung mischt; und

das Fluid und das Lösungsmittel aus der Mischung simultan durch Dampfbehandlung entfernt, wobei es zu einer gemeinsamen Fällung des Polytetrafluorethylenadditivs und des polymeren Harzes aus der Mischung kommt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Harz die allgemeine Formel hat:

worin n eine ganze Zahl größer als etwa 50 ist; A ein divalenter Kohlenwasserstoffrest ist, der eine Formel hat, ausgewählt aus

und

worin m eine ganze Zahl von zwischen 1 und 20 ist und Z' und Z" jeweils ausgewählt sind aus Wasserstoff und Alkyl; und B ein divalentes verbindendes Glied ist, ausgewählt aus den Resten, die durch die Formel dargestellt werden:

und

worin X ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, Alkyl, Aryl, und Halogen, Y ausgewählt ist aus Wasserstoff, Halogen, Nitril, Carboxylatester, Alkoxy und Acetal, und R ausgewählt ist aus Wasserstoff, Alkyl, Aryl, Alkaryl, und Alkoxymethyl.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fluidmischung eine kolloidale Dispersion ist.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung durch Dampfstimulation bewirkt wird.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermischen auf eine kontinuierliche Art und Weise innerhalb eines Rohres durchgeführt wird, welches mit einem statischen Mixer ausgerüstet ist.

6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz ein Polycarbonat ist.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Polytetrafluorethylen in einem wässrigen Latex bereitgestellt wird und das Polycarbonat in einem nicht wassermischbaren Lösungsmittel bereitgestellt wird.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Polytetrafluorethylenadditiv und das Harz in einem Gewichtsverhältnis innerhalb des Bereichs von zwischen etwa 70 : 30 bis etwa 0,01 : 99,99 gemischt werden.







IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com