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Dokumentenidentifikation DE69518382T2 15.02.2001
EP-Veröffentlichungsnummer 0708376
Titel Entwickler des Zweikomponententyps, Entwicklungsverfahren und Bildherstellungsverfahren
Anmelder Canon K.K., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder Baba, Yoshinobu, Tokyo, JP;
Tokunaga, Yuzo, Tokyo, JP
Vertreter Tiedtke, Bühling, Kinne & Partner, 80336 München
DE-Aktenzeichen 69518382
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 29.09.1995
EP-Aktenzeichen 953068814
EP-Offenlegungsdatum 24.04.1996
EP date of grant 16.08.2000
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.02.2001
IPC-Hauptklasse G03G 9/08
IPC-Nebenklasse G03G 9/10   

Beschreibung[de]
Gebiet der Erfindung und zugehöriger Stand der Technik

Die Erfindung bezieht sich auf einen Entwickler von Zweikomponententyp zur Entwicklung elektrostatischer Bilder in der Elektrofotografie, bei der elektrostatischen Aufzeichnung und dergleichen, ein Entwicklungsverfahren und ein Blldgebungsverfahren.

Bisher wurden verschiedene elektrofotografische Verfahren in den US- Patenten Nrr. 2 297 691, 3 666 363, 4 071 361 und dergleichen offenbart. In diesen Verfahren wird ein elektrostatisches, latentes Bild auf einer lichtempfindlichen Schicht durch Bestrahlen mit einem Belichtungslicht, das einem Original entspricht, erzeugt, und ein Toner wird an das latente Bild geheftet, um das latente Bild zu entwickeln. Darauf wird das sich ergebende Tonerbild, nachdem es wunschgemäß auf ein Übertragungsmaterial, wie zum Beispiel Papier, übertragen wurde, zum Beispiel durch Erwärmen, durch Ausüben von Druck oder durch Ausüben von Wärme und Druck oder mit Lösungsmitteldampf fixiert, wodurch eine Kopie oder ein Ausdruck erhalten wird.

Im Schritt der Entwicklung des latenten Bildes werden aufgeladene Tonerteilchen dazu gebracht, unter Ausnutzung einer elektrostatischen Wirkung des elektrostatischen, latenten Bildes ein Tonerbild zu erzeugen. In den Verfahren der Entwicklung von elektrostatischen, latenten Bildern unter Verwendung von Tonern wird in einem Vollfarbkopierer oder Drucker, an den die Anforderung hoher Bildqualität gestellt wird, im Allgemeinen ein Entwickler von Zweikomponententyp, der eine Mischung aus einem Toner und einem Träger umfasst, geeignet verwendet.

In den letzten Jahren trat, begleitet von den Fortschritten in der Computertechnologie, der Hochauflösungsfernsehtechnologie (HDTV) und dergleichen das Bedürfnis nach einer Einrichtung zum Ausgeben von vollfarbigen Farbbildern höherer Auflösung auf. Für diesen Zweck wurden Bemühungen unternommen, vollfarbige Bilder aus Toner bereitzustellen, die eine höhere Qualität und höhere Auflösung aufweisen, vergleichbar mit denen von Bildern der Silbersalzfotografie. In Übereinstimmung mit diesen Anforderungen wurden verschiedene Untersuchungen im Hinblick auf Verfahren und Entwickler durchgeführt.

Im Bezug auf den Entwickler kann zum Beispiel ein repräsentativer Versuch darin bestehen, einen Toner und einen Träger zu verwenden, die eine kleinere Teilchengröße aufweisen. Allerdings bringt die Verwendung eines Toners mit einer kleineren Teilchengröße eine wachsende Schwierigkeit in der Pulverbehandlung und wachsende Schwierigkeiten in der Optimierung von elektrofotografischen Leistungen jenseits der Entwicklung, wie zum Beispiel denen der Übertragung und Fixierung, mit sich. Entsprechend sind der Verbesserung der Bildqualität durch Verbesserung des Toners alleine gewisse Grenzen gesetzt.

Auf der anderen Seite kann als ein Beispiel für den Versuch der Verbesserung im Hinblick auf ein elektrofotografisches Verfahren die Möglichkeit in Erwägung gezogen werden, eine höhere Bildqualität zu erhalten, indem eine magnetische Bürste auf einem Element zum Tragen des Entwicklers wie zum Beispiel einem Entwicklungszylinder, verdichtet wird. Die Verdichtung der magnetischen Bürste kann aus Sicht des Verfahrens erreicht werden, indem eine Entwicklung in einem Bereich zwischen magnetischen Polen im Entwicklungszylinder bewirkt wird oder indem eine kleinere Stärke der magnetischen Pole im Entwicklungszylinder verwendet wird. Diese Maßnahmen können den Einfluß der magnetischen Bürste unterdrücken, können aber wegen eines mangelnden Zusammenhalts des Entwicklers von Schwierigkeiten begleitet sein, wie zum Beispiel von Verstreuen und schlechter Transportleistung. So können diese Maßnahmen nicht einfach eingeführt werden. Die Verdichtung der magnetischen Bürste kann auch erreicht werden, indem magnetische Trägerteilchen mit einer kleineren Teilchengröße oder einer geringeren magnetischen Kraft verwendet werden.

Zum Beispiel offenbart die offengelegte, japanischen Patentanmeldung (JP-A) 59-104663 die Verwendung eines magnetischen Trägers mit einer kleinen Sättigungsmagnetisierung. Wenn einfach ein magnetischer Träger mit einer kleinen Sättigungsmagnetisierung verwendet wird, kann zwar die Wiedergabefähigkeit dünner Linien verbessert werden, aber es tritt, da der Zusammenhalt der magnetischen Trägerteilchen auf dem Entwicklungszylinder geschwächt ist, leicht ein sogenanntes "Trägerklebe"-Phänomen auf, das darin besteht, dass der magnetische Träger auf eine lichtempfindliche Trommel übertragen wird, wodurch er einen Bildfehler verursacht.

Es ist auch bekannt, dass das Trägerankleben auch leicht verursacht wird, wenn ein magnetischer Träger mit einer kleinen Teilchengröße verwendet wird. Die japanische Patentanmeldung (JP-B) 5-8424 schlägt zum Beispiel vor, einen magnetischen Träger und einen Toner mit kleinerer Teilchengröße zu verwenden, um eine nicht berührende Entwicklung in einem elektrischen Wechselfeld auszuführen. Die JP-B-Literaturstelle enthält eine Beschreibung des Effektes, dass der Fall eines magnetischen Trägers mit einem höheren spezifischen Widerstand wirksam ist zur Verbesserung des Trägeranklebens in einem Entwicklungsverfahren, das ein elektrisches Wechselfeld verwendet. Es wurde gefunden, dass die Verwendung eines solchen magnetischen Trägers mit einem höheren spezifischen Widerstand in einigen Fällen unzureichend ist, um das Trägerankleben zur Bereitstellung einer höheren Bildqualität zu verbessern, insbesondere in dem Fall, in dem ein Trägerkern mit niedrigem spezifischem Widerstand an der Oberfläche freiliegt, selbst wenn es nur zu einem kleinen Anteil geschieht. Bei diesem Verfahren, das ein berührungsfreies Entwicklungsschema einsetzt, können recht gute Bilddichten erhalten werden, wobei Bilder bereitgestellt werden, die in dem Fall, in dem der magnetische Träger am magnetischen Pol mit einer großen Magnetisierungsstärke ausgerüstet ist, frei sind von Trägerankleben, aber die Bilddichten dazu neigen, deutlich geringer auszufallen, wenn die Magnetisierungsstärke des magnetischen Trägers abnimmt.

Im Allgemeinen wird ein magnetischer Harzträger dazu gebracht, einen spezifischen Widerstand in Masse aufzuweisen, der größer ist als der von Trägern, die einen Eisenpulverkern oder Metalloxidkern (zum Beispiel Ferrit oder Magnetit) aufweisen. In einem solchen Fall, in dem zum Beispiel ein magnetischer Harzträger verwendet wird, der eine erhöhte Menge magnetisches Material enthalten darf, indem ein magnetisches Material mit verschiedenen Teilchendurchmesserverhältnissen verwendet wird, ist es möglich, eine höhere magnetische Zusammenhaltekraft bereitzustellen, wenn das intern zugegebene, magnetische Material ein magnetisches Material umfasst, das einen geringen spezifischen Widerstand aufweist. Allerdings versagte die Verwendung eines solchen magnetischen Trägers in einigen Fällen darin, das Trägerankleben ausreichend zu verbessern, wenn er in einem Entwicklungsverfahren verwendet wird, das ein magnetisches Wechselfeld einsetzt.

Ein Träger zur Verwendung in der Elektrofotografie, der Trägerteilchen umfasst, die eine mittlere Teilchengröße von 5 bis 100 um, eine Schüttdichte von maximal 3,0 g/cm³ und eine Magnetisierung von 3 bis 150 emu/cm³ aufweist, wird in EP-A 0580135 offenbart. Die Trägerteilchen bestehen aus harzbeschichtetem Ferrit. Trägerteilchen mit einem Kern, der mit Harz beschichtet ist, sind in JP-A 4 309 965 offenbart.

Die Steuerung der Teilchengrößenverteilung eines Toners in einem Zweikomponentenentwickler ist zum Beispiel in JP-A 1 297 657, JP-A 2 294 664 und EP-A 0 606 100 offenbart.

Wie vorstehend beschrieben, ist es, obwohl verschiedene Maßnahmen ergriffen wurden, um eine höhere Bildqualität zu verwirklichen und gleichzeitig das Trägerankleben zu verhindern, immer noch wünschenswert, einen Entwickler von Zweikomponententyp, ein Entwicklungsverfahren und ein Bildgebungsverfahren bereitzustellen, bei denen die vorstehend genannten Probleme gemildert oder gelöst sind.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung stellt ein Zweikomponentenentwickler, wie er in Anspruch 1 der beigefügten Ansprüche definiert ist, und ein Entwicklungsverfahren, wie es in Anspruch 19 definiert ist, bereit.

Die Ausführungsformen des vorstehend genannten Entwicklers können Trägerankleben und das Auftreten von Schleierbildung verringern oder verhindern und deshalb hochqualitative Tonerbilder entstehen lassen. Farbtonerbilder mit hoher Bilddichte und hoher Klarheit können erzeugt werden, und der Entwickler kann eine hervorragende Fähigkeit zur kontinuierlichen Bildgebung und Freiheit von Bildqualitätsverlusten bei einer großen Anzahl von Blättern aufweisen. Ausführungsformen des Zweikomponentenentwicklers können Vollfarbbilder hoher Auflösung, hoher Bildqualität und guter Halbtonfarbe bereitstellen.

Diese und andere Aufgaben, Besonderheiten und Vorteile der Erfindung werden klarer erkennbar bei Betrachtung der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 stellt eine schematische Ansicht eines Gerätes zum Durchführen einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Entwicklungsverfahrens dar.

Fig. 2 stellt eine Veranschaulichung eines Gerätes zur Messung des spezifischen (elektrischen) Widerstandes eines magnetische Trägers, eines Trägerkerns und eines Metalloxides dar.

Fig. 3 stellt eine schematische Ansicht eines Gerätes zur Durchführung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bildgebungsverfahrens dar.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Als Ergebnis von ausführlichen Untersuchungen im Rahmen der Erfindung wurde gefunden, dass es möglich ist, eine dichte magnetische Bürste an einem Entwicklungspol und so ein Bild mit einer guten Punktwiedergaberähigkeit bereitzustellen unter Verwendung eines magnetischen Trägers mit einer Magnetisierung von 30 bis 150 emu/cm³ am Entwicklungspol (bei einem magnetischen Feld von ca. 80000 A/m (1000 Oersted) und einer Trägerteilchengröße von 1 bis 100 um.

Allerdings wurde gegenläufig zur verbesserten Bildqualität eine steigende Tendenz zum Trägerankleben beobachtet. Aus diesem Grund ist der magnetische Träger im erfindungsgemäßen Entwickler so gestaltet, dass

(1) er ein zahlenmittlere Teilchengröße von 1 bis 100 um aufweist und die Teilchengrößenverteilung enger ist, so dass er maximal 20 Zahlen-% an Teilchen enthält, die eine Größe im Bereich von maximal der Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße aufweisen,

(2) der spezifische (elektrische) Widerstand desselben so angehoben wird, dass er einen spezifischen Widerstand von wenigstens 1 · 10¹² Ω·cm aufweist und einen Kern mit einem spezifischen (elektrischen) Widerstand von wenigstens 1 · 10¹&sup0; Ω·cm aufweist und

(3) er eine Magnetisierung bei 80000 A/m (1 Kilooersted) von 30 bis 150 emu/g aufweist. Als Ergebnis ist die Bildqualität verbessert, während Trägerankleben vermieden wird.

Die Wirksamkeit der vorstehend bezeichneten Faktoren kann mit der Annahme verknüpft werden, dass die Triebkraft des Trägeranklebens in einem Kontaktentwicklungsverfahren unter Verwendung einer magnetischen Bürste und unter Anwendung eines elektrischen Wechselfeldes durch die Ladungseinleitung aus dem Entwicklungszylinder in den magnetischen Träger unter Anlegen der Entwicklungsvorspannung gesteuert wird.

Als ein anderer Faktor wurde gefunden, dass das Trägerankleben auch mit der Aufladung des magnetischen Trägers während der Triboelektrifizierung zwischen Toner und magnetischem Träger zusammenhängt. Der aufgeladene, magnetische Träger neigt wegen einer auf ihn wirkenden, magnetischen Kraft und seinem Gewicht, wenn er eine große Teilchengröße aufweist, wenig dazu, am lichtempfindlichen Element festgeheftet zu werden, aber eine Feinpulverfraktion des magnetischen Trägers kann auf das lichtempfindliche Element fliegen.

Das vorstehend erwähnte Trägerankleben auf Grund der Ladungseinleitung in den Träger kann selbst durch einen beschichteten, magnetischen Träger verursacht werden, wenn der Kern aus einem Material, wie zum Beispiel metallischem Eisen, Magnetit oder Ferrit, besteht, das dem Kern einen spezifischen Widerstand von 9 · 10&sup8; Ω·cm oder weniger verleiht, und der Kern an der Oberfläche des magnetischen Trägerteilchens, selbst teilweise, freiliegt, wodurch eine Ladungseinleitung verursacht wird. Es wurde auch gefunden, dass eine solche Ladungseinleitung ebenfalls durch einen magnetischen Harzträger verursacht wird, der ein darin dispergiertes, magnetisches Material enthält, wenn es einen spezifischen Widerstand von weniger als 9 · 10&sup9; Ω·cm aufweist.

Es wurde auch gefunden, dass ein magnetischer Träger mit einer breiten Teilchengrößenverteilung, der eine große Menge feines Pulver enthält, zu einem verstärkten Trägerankleben führt.

Entsprechend kann das Trägerankleben wirksam verhindert werden durch Verwenden eines magnetischen Trägers, der Kernteilchen umfasst, die einen hohen spezifischen Widerstand aufweisen, so dass ein höherer, spezifischer Widerstand in Masse bereitgestellt und Leitungseinleitung verhindert wird, und der eine kleine Feinpulverfraktion enthält.

Allerdings kann ein magnetischer Harzträger, der dazu geschaffen wurde, Trägerankleben aufgrund von Leitungseinleitung zu verhindern, darin versagen, eine zufriedenstellende Ladungssteuerung verschiedener Toner zu bewirken, wenn er ohne Oberflächenbeschichtung verwendet wird. Weiter zeigte ein Träger, der eine kleinere Menge magnetisches Material enthält, in einigen Fällen eine unzuverlässige Wirkung im Bezug auf das Einbringen einer triboelektrischen Ladung in einen Toner, wobei der Grund dafür nicht klar ist.

Gemäß der Erfindung umfasst der magnetische Träger einen Kern mit hohem spezifischem Widerstand, der wirksam ist zur Verhinderung der Ladungseinleitung, und eine Harzbeschichtung auf dem Kern, um Trägerankleben zu verhindern und eine gute Fähigkeit, Ladung in den Toner einzubringen, sicherzustellen.

Um eine Struktur eines magnetischen Trägers bereitzustellen, die dazu geeignet ist, die Aufladefähigkeit und die Leistung der Verhinderung des Trägeranklebens zufriedenstellend zu erfüllen, indem eine große Menge Metalloxid enthalten ist, um einen hohen spezifischen Widerstand des Kerns bereitzustellen, kann ein Teil der feinen, magnetischen Metalloxidteilchen durch Metalloxidteilchen ersetzt werden, die einen höheren, spezifischen Widerstand und eine größere Teilchengröße aufweisen, um so in der Nähe der Oberfläche der magnetischen Trägerteilchen ein scheinbar kleineres Verhältnis von Metalloxid zu Bindemittel bereitzustellen, wodurch ein höherer spezifischer Widerstand in Masse beim Träger bereitgestellt wird, wodurch eine höhere Bildqualität erfüllt wird und das Trägerankleben gut verhindert wird. Insbesondere in dem Fall, in dem ein magnetischer Trägerkern hergestellt wird, indem ein Monomer direkt in der Gegenwart von Metalloxiden polymerisiert wird, werden die größeren Metalloxidteilchen an der Oberfläche freigelegt und ragen aus ihr heraus. Ein größeres Teilchengrößenverhältnis stellt einen größeren Anteil von Erhebungen der größerer Teilchen bereit. Entsprechend wird vermutet, dass es möglich ist, den spezifischen elektrischen Widerstand in Masse des Trägerkerns zu vergrößern, indem Metalloxidteilchen mit einem höheren, spezifischen Widerstand und einer größeren Teilchengröße als die der ferromagnetischen Teilchen eingeführt werden. Weiter können unter Verwendung von wärmehärtendem Harz als Bindemittel die Kernteilchen gut mit Harz beschichtet werden, unabhängig davon, ob zur Beschichtung ein Nass- oder ein Trockenprozess verwendet wird, wodurch man in der Lage ist, eine gute Aufladefähigkeit des Toners bereitzustellen.

Unter Verwendung des vorstehend genannten Trägers ist es möglich, Tonerbilder bei einer verbesserten Wiedergabefähigkeit von Punkten, die ein elektrostatisches Bild ausmachen, bereitzustellen. Es wird angenommen, dass die Verschlechterung der Punktwiedergabefähigkeit durch Abfließen von Ladung aus einem elektrostatischen Bild auf der lichtempfindlichen Trommel aufgrund des Reibens des elektrostatischen Bildes mit dem magnetischen Träger verursacht wird, und dass Punkte eines digitalen, elektrostatischen, latenten Bildes dazu gebracht werden, in der Nähe einer Leckstelle uneinheitliche Gestalten aufzuweisen. Es wird auch angenommen, dass der in der Erfindung verwendete, magnetische Träger ein digitales, latentes Bild wegen eines höheren, spezifischen Widerstandes des Kerns nicht stört.

Unter der Verwendung des magnetischen Trägers mit einer Magnetisierung von 30 bis 150 emu/cm³ stellt der erfindungsgemäße Entwickler vom Zweikomponententyp eine dichte, magnetische Bürste an einem Entwicklungspol bereit. Weiter wird unter Verwendung eines Kerns mit einem höheren, spezifischen Widerstand in Masse und unter Verringerung der Feinpulverfraktion des Trägers die Ladungseinleitung verhindert, was es so ermöglicht, eine Entwicklung durchzuführen, während Ladungseinleitung und eine Störung eines latenten Bildes verhindert wird, wodurch hochqualitative Bilder bereitgestellt werden.

Es ist schwierig die Verhinderung von Schleierbildung und eine verbesserte Wiedergabefähigkeit von Punkten zu bewirken, die ein elektrostatisches Bild ausmachen, indem nur ein magnetischer Träger verbessert wird. Da die Bildqualität eines schließlich erhaltenen Bildes von der Aufladung eines Toners und der Wechselwirkung zwischen Toner und magnetischem Träger beeinflusst wird, ist die Verbesserung des Toners auch erforderlich.

Bilder, die frei von Schleierbildung sind und eine gute Punktwiedergabefähigkeit aufweisen, werden erhalten unter Verwendung eines Toners mit einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 1 bis 10 um und einer scharfen Teilchengrößenverteilung dergestalt, dass die Tonerteilchen maximal 20 Zahlen-% Teil chen, die Größen im Bereich von maximal der Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße desselben aufweisen, und maximal 10 Vol.-% Teilchen enthalten, die Größen im Bereich von maximal des Zweifachen der gewichtsmittleren Teilchengröße desselben aufweisen, enthalten, in Kombination mit einem magnetischen Träger, der eine scharfe Teilchengrößenverteilung aufweist, die dadurch gegeben ist, dass die Feinpulverfraktion desselben entfernt wird. Dies wird angenommen, weil bei der Triboelektrifizierung eines Toners mit einem magnetischen Träger die sich ergebende triboelektrische Ladungsverteilung des Toners enger wird unter der Verwendung eines Toners mit einer scharfen Teilchengrößenverteilung, und weil die Möglichkeit zum Kontakt zwischen Toner und Träger gleichmäßiger gemacht wird, weil die magnetischen Trägerteilchen eine einheitliche Teilchengröße aufweisen. Als Ergebnis wird eine einheitlichere Triboelektrifizierung möglich, so dass der Toner mit einer scharfen triboelektrischen Ladungsverteilung versehen ist und das Auftreten einer Umkehrtonerfraktion (das heißt, einer Tonerfraktion, die mit umgekehrter Polarität aufgeladen ist) minimiert wird.

Der erfindungsgemäße Entwickler neigt nur wenig dazu, verschlechtert zu werden, und kann kontinuierlich hochqualitative Bilder bereitstellen ähnlich denen im Anfangszustand wahrscheinlich aus folgendem Grund.

Es wird angenommen, dass ein Entwickler verschlechtert wird während der Langzeitverwendung desselben, weil der Toner und der magnetische Träger beschädigt werden hauptsächlich aufgrund einer magnetischen Scherwirkung oder Gravitationsscherwirkung zwischen Toner und Träger oder zwischen Trägerteilchen im Entwicklungsbehälter. Insbesondere die Faserpulverfraktionen sowohl des Toners als auch des Trägers neigen mehr dazu, Verklumpung und Verschlechterung zu verursachen. Der Toner wird grundsätzlich verbraucht, aber der magnetische Träger wird wiederholt verwendet, ohne verbraucht zu werden, so dass deshalb Schäden, die seine Oberfläche erleidet, akkumuliert werden.

In diesem Fall kann, wenn ein magnetischer Träger mit einer geringen magnetischen Kraft und einer scharfen Teilchengrößenverteilung in Kombination mit einem Toner mit einer scharfen Teilchengrößenverteilung verwendet wird, die magnetische Scherwirkung zwischen Toner und Träger und zwischen den Trägerteilchen selbst verringert werden, was zu einer Verringerung der Oberflächenbeschädigung, welche die Trägerteilchen erleiden, führt.

Eine kleinere Teilchengröße des magnetischen Trägers ist bevorzugt unter dem Gesichtspunkt einer höheren Bildqualität, neigt aber dazu, das Trägerankleben aufgrund einer Beziehung zwischen der magnetischen Kraft und der Teilchengröße zu vergrößern. Im Hinblick auf die Kombination dieser Gesichtspunkte kann der magnetische Träger, der in der Erfindung verwendet wird, eine zahlenmittlere Teilchengröße im Bereich von 1 bis 100 um aufweisen und bevorzugt eine zahlenmittlere Teilchengröße von 5 bis 35 um aufweisen, wenn der magnetische Träger eine Magnetisierung von 100 bis 150 emu/cm³ zeigt, um eine hohe Bildqualität bereitzustellen und Trägerankleben zu vermeiden. Wenn auf der anderen Seite der magnetische Träger eine Magnetisierung von 30 bis 100 emu/cm³ aufweist, kann der magnetische Träger bevorzugt eine zahlenmittlere Teilchengröße im Bereich von 35 bis 80 um aufweisen, um eine hohe Bildqualität bereitzustellen, Trägerankleben zu verhindern und die Entwicklerverschlechterung zu verhindern. Ein Träger mit einer zahlenmittleren Teilchengröße von 15 mehr als 100 um ist nicht bevorzugt unter dem Gesichtspunkt hoher Bildqualität, weil die magnetische Bürste dazu neigt, eine Reibespur auf der Oberfläche des lichtempindlichen Elementes zu hinterlassen. Ein Träger mit einer zahlenmittleren Teilchengröße von weniger als 1 um neigt dazu, Trägerankleben zu verursachen, wegen einer kleinen magnetischen Kraft pro Trägerteilchen.

Es ist in der Erfindung wichtig, dass der magnetische Träger eine solche Teilchengrößenverteilung aufweist, dass die Trägerteilchen maximal 20 Zahlen- % Teilchen mit einer Größe im Bereich von maximal der Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße desselben enthält. Wenn die Teilchen mit Größen im Bereich von maximal der Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße 20 Zahlen-% als akkumulativen Wert überschreiten, neigt der magnetische Träger dazu, ein verstärktes Trägerankleben zu verursachen und eine schlechte Aufladefähigkeit gegenüber dem Toner zu besitzen. Das Verfahren zur Messung der Teilchengröße der magnetischen Trägerteilchen, auf das sich hier bezogen wird, wird im Folgenden beschrieben.

Was die magnetische Eigenschaften des magnetischen Trägers, der in der Erfindung verwendet wird, betrifft, ist es wichtig, einen magnetischen Träger zu verwenden, der eine Magnetisierung von 30 bis 150 emu/cm³ bei 80000 Alm (1 kOe) besitzt. Es ist weiter bevorzugt, einen magnetischen Träger zu verwenden, der eine Magnetisierung von 40 bis 130 emu/cm³ aufweist und eine geringe magnetische Kraft ausübt. Wie vorstehend beschrieben, kann die Magnetisierung des magnetischen Trägers angemessen ausgewählt werden, abhängig von der Teilchengröße des Trägers. Während die magnetische Bürste auch durch die Teilchengröße beeinflußt wird, neigt ein magnetischer Träger mit einer Magnetisierung von mehr als 150 emu/cm³ dazu, eine magnetische Bürste mit einer niedrigen Dichte zu ergeben, die auf einem Entwicklungszylinder am Entwicklungspol gebildet wird und lange, starre Ohren umfasst, so dass sie leicht Reibespuren in den sich ergebenden Tonerbildern und Bildfehler, wie zum Beispiel Aufrauhen von Halbtonbildern und Unregelmäßigkeit der gefüllt gedruckten Bilder, ergibt, insbesondere aufgrund der Verschlechterung bei langer kontinuierlicher Bildgebung auf einer großen Anzahl von Blättern. Unter 30 emu/cm³ wird der magnetische Träger dazu gebracht, nur eine mangelnde magnetische Kraft auszuüben, was zu einer geringeren Tonertransportleistung führt.

Die magnetischen Eigenschaften, auf die sich hier bezogen wird, sind Werte, die unter Verwendung eines automatisch aufzeichnenden Gerätes zur Messung magnetischer Eigenschaften vom Typ mit magnetischem Wechselfeld ("BHV-30", erhältlich von Riken Denshi K. K.) gemessen werden. Spezifische Bedingungen zur Messung werden im Folgendem beschrieben.

Es ist wichtig, dass der in der Erfindung verwendete, magnetische Träger einen spezifischen (elektrischen) Widerstand von wenigstens 1 · 10¹² Ω·cm bei einer elektrischen Feldstärke von 5 · 10&sup4; V/m aufweist. Wenn der spezifische Widerstand unter 1 · 10¹² Ω·cm liegt, werden leicht das vorstehend bezeichnete Trägerankleben und die vorstehend bezeichnete Bildqualitätsverschlechterung im Verlauf der Entwicklung der elektrostatischen, latenten Bilder verursacht, was dazu führt, dass die Aufgaben der Erfindung, wie zum Beispiel die Bereitstellung einer höheren Bildqualität und einer höheren Auflösung, nicht erfüllt werden. Das Verfahren zur Messung des spezifischen Widerstandes von magnetischem Trägerpulver, auf das sich hier bezogen wird, wird in Folgenden beschrieben.

Es ist wichtig, dass der magnetische Träger einen Kern mit einem spezifischen Widerstand von wenigstens 1 · 10¹&sup0; Ω·cm bei einer elektrischen Feldstärke von 5 · 10¹&sup4; V/m aufweist. Wenn der spezifische Widerstand unterhalb von 1 · 10¹&sup0; Ω·cm liegt, neigt selbst der beschichtete Träger dazu, Ladungseinleitung und Ladungsabfluss von einem elektrostatischen Bild zu verursachen, wenn der Kern auch nur teilweise freiliegt, wodurch leicht ein Trägerankleben und eine Verringerung der Punktwiedergabefähigkeit verursacht wird.

Der Kern des magnetischen Trägers kann bevorzugt ein Magnetit oder Ferrit umfassen, das Magnetismus aufweist, wie es durch die allgemeine Formel MO·Fe&sub2;O&sub3; oder MFe&sub2;O&sub4; dargestellt ist, worin M ein zweibindiges oder einbindiges Metall bezeichnet, wie zum Beispiel Mn, Fe, Ni, Co, Cu, Mg, Zn, Cd oder Li. M bezeichnet eine einzelne Spezies oder mehrere Spezies von Metallen. Spezifische Beispiele des Magnetites oder Ferrites können einschließen: Oxidmaterialien auf Eisengrundlage, wie zum Beispiel Magnetit, γ-Eisenoxid, Ferrit auf Mn- Zn-Grundlage, Ferrit auf Ni-Zn-Grundlage, Ferrit auf Mn-Mg-Grundlage, Ferrit auf Li-Grundlage und Ferrit auf Cu-Zn-Grundlage. Unter diesen ist das Magnetit besonders bevorzugt verwendbar.

Beispiele der nichtmagnetischen Metalloxide können eine Spezies oder mehrere Spezies von Metallen einschließen, wie zum Beispiel Mg, Al, Si, Ca, Sc, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Sr, Y, Zr, Nb, Mo, Cd, Sn, Ba und Pb. Spezifische Beispiele der nichtmagnetischen Metalloxide können einschließen: Al&sub2;O&sub3;, SiO&sub2;, CaO, TiO&sub2;, V&sub2;O&sub5;, CrO&sub2;, MnO&sub2;, Fe&sub2;O&sub3;, CoO, NiO, ZnO, SrO, Y&sub2;O&sub3; und ZrO&sub2;.

In dem Fall, in dem der Trägerkern nur aus einem Metalloxid besteht, ist es erforderlich, den spezifischen Widerstand auf 1 · 10¹&sup0; Ω·cm oder mehr anzuheben, zum Beispiel, indem die Kernoberfläche intensiv oxidiert wird. Aus diesem Grund ist es erforderlich, einen Träger zu verwenden, der einen Trägerkern umfasst, der erhalten wurde, indem Metalloxide, wie sie vorstehend beschrieben wurden, in einem Harz dispergiert werden. Es ist erforderlich, wenigstens zwei Spezies von Metalloxiden in Mischung im Harz zu dispergieren. Im letzteren Fall ist es bevorzugt, mehrere Spezies von Teilchen zu verwenden, die ähnliche spezifische Dichten und/oder Gestalten aufweisen, um eine erhöhte Adhäsion und eine hohe Trägerfestigkeit bereitzustellen. Beispiele der bevorzugten Kombination können einschließen: Magnetit und Hämatit (α-Fe&sub2;O&sub3;), Magnetit und γ-Fe&sub2;O&sub3;, Magnetit und SiO&sub2;, Magnetit und Al&sub2;O&sub3;, Magnetit und TiO&sub2; und Magnetit und Ferrit auf Cu-Zn-Grundlage. Unter diesen ist die Kombination aus Magnetit und Hämatit bevorzugt im Hinblick auf Preis und sich ergebende Trägerfestigkeit.

In dem Fall, in dem die vorstehend genannten Metalloxide in einem Harz dispergiert werden, um Kernteilchen bereitzustellen, kann das Metalloxid, das Magnetismus zeigt, bevorzugt eine zahlenmittlere Teilchengröße von 0,02 bis 2 um aufweisen, während es von der angestrebten Trägerteilchengröße abhängt. Wenn zwei oder mehr Spezies von Metalloxiden in Kombination dispergiert werden, kann das Metalloxid, das Magnetismus zeigt, bevorzugt eine zahlenmittlere Teilchengröße ra von 0,02 bis 2 um aufweisen und ein anderes Metalloxid, das bevorzugt einen höheren spezifischen Widerstand als das magnetische Metalloxid zeigt, bevorzugt eine zahlenmittlere Teilchengröße rb von 0,05 bis 5 um aufweisen. In diesem Fall kann das Verhältnis rb/ra bevorzugt 1,0 übersteigen. Wenn das Verhältnis 1,0 oder weniger beträgt, ist es schwer, einen Zustand zu bilden, in dem die Metalloxidteilchen mit dem höheren, spezifischen Widerstand an den Kernteilchenoberflächen freigelegt sind, so dass es schwierig ist, den spezifischen Widerstand des Kerns ausreichend anzuheben und die Wirkung zu erhalten, das Trägerankleben zu verhindern. Wenn auf der anderen Seite das Verhältnis 5,0 übersteigt, wird es schwierig, die Metalloxidteilchen im Harz einzuschließen, was leicht dazu führt, dass der magnetische Träger eine geringere Festigkeit aufweist und zerbricht. Das Verfahren zur Messung der Teilchengröße von Metalloxiden, auf das sich hier bezogen wird, wird im Folgenden beschrieben.

Unter Bezug auf die Metalloxide, die im Harz dispergiert sind, können die magnetischen Teilchen bevorzugt einen spezifischen Widerstand von wenigstens 1 · 10³ Ω·cm aufweisen. Insbesondere können bei der Verwendung von zwei oder mehr Spezies von Metalloxiden in Mischung die magnetischen Metalloxidteilchen bevorzugt einen spezifischen Widerstand von mindestens 1 · 10³ Ω·cm aufweisen und die anderen bevorzugt nichtmagnetischen Metalloxidteilchen können bevorzugt einen spezifischen Widerstand aufweisen, der höher ist als der der magnetischen Metalloxidteilchen. Weiter bevorzugt können die anderen Metalloxidteilchen einen spezifischen Widerstand von wenigstens 10&sup8; Ω·cm aufweisen. Wenn die magnetischen Teilchen einen spezifischen Widerstand von weniger als 1 · 10³ Ω·cm haben, ist es schwierig, einen gewünschten spezifischen Widerstand des Trägers zu besitzen, selbst wenn die Menge des Metalloxides, das darin dispergiert ist, verringert ist, so dass dadurch leicht eine Ladungseinleitung verursacht wird, die zu einer schlechteren Bildqualität führt und zum Trägerankleben einlädt. Wenn zwei oder mehr Metalloxide dispergiert werden, wird es, sofern das Metalloxid mit der größeren Teilchengröße einen spezifischen Widerstand von weniger als 1 · 10&sup8; Ω·cm aufweist, schwierig, den spezifischen Widerstand des Trägerkerns ausreichend zu vergrößern, so dass es schwierig ist, die Aufgaben der Erfindung zu erfüllen. Das Verfahren zur Messung der spezifischen Widerstände der Metalloxide, auf das sich hier bezogen wird, wird im Folgenden beschrieben.

Der Harzkern mit dem darin dispergierten Metalloxid, der in der Erfindung verwendet wird, kann bevorzugt 50 bis 99 Gew.-% Metalloxid enthalten.

Wenn der Metalloxidgehalt unter 50 Gew.-% liegt, wird die Aufladefähigkeit des sich ergebenden, magnetischen Trägers unzuverlässig und der magnetische Träger, insbesondere in einer Umgebung mit geringer Temperatur und niedriger Feuchtigkeit, aufgeladen und neigt dann dazu, eine Restladung zu behalten, so dass feine Tonerteilchen und daran haftende externe Zusätze leicht an der Oberfläche der magnetischen Trägerteilchen anhaften. Oberhalb von 99 Gew.-% werden die sich ergebenden Trägerteilchen dazu gebracht, eine mangelnde Festigkeit aufzuweisen, und neigen dazu, die Schwierigkeit des Zerbrechens von Trägerteichen während der ununterbrochenen Bildgebung zu verursachen.

Als eine weiter bevorzugte Ausführungsform der Erfindung kann im Harzkern mit darin dispergiertem Metalloxid, der zwei oder mehr Spezies Metalloxide dispergiert enthält, das magnetische Metalloxid bevorzugt 30 bis 95 Gew.-% des gesamten Metalloxides ausmachen. Ein Gehalt von weniger als 30 Gew.-% kann bevorzugt sein, um einen Kern mit hohem spezifischem Widerstand bereitstellen, führt aber zu einem Träger, der eine kleine magnetische Kraft ausübt, was in einigen Fällen zu Anhaften des Trägers einlädt. Oberhalb von 95 Gew.-% wird es schwierig, den spezifischen Kernwiderstand zu vergrößern, der vom spezifischen Widerstand der magnetischen Metalloxide abhängt.

Das Bindeharz, das den Harzkern mit darin dispergiertem Metalloxid ausmacht, der in der Erfindung verwendet wird, kann umfassen: Ein Vinylharz; ein Nichtvinylharz vom Kondensationstyp, wie zum Beispiel Polyesterharz, Epoxidharz, Phenolharz, Harnstoffharz, Polyurethanharz, Polyimidharz, celluloseartiges Harz oder Polyetherharz; oder eine Mischung aus einem solchen Nichtvinylharz und einem Vinylharz.

Beispiele des Vinylmonomers zur Bereitstellung des Vinylharzes können einschließen: Styrol; Styrolderivate, wie zum Beispiel o-Methylstyrol, m-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Phenylstyrol, p-Ethylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, p-n-Butylstyrol, p-t-Butylstyrol, p-n-Hexylstyrol, p-n-Octylstyrol, p-n-Nonylstyrol, p-n- Decylstyrol, p-n-Dodecylstyrol, p-Methoxystyrol, p-Chlorstyrol, 3,4-Dichlorstyrol, m-Nitrostyrol, o-Nitrostyrol und p-Nitrostyrol; ethylenisch ungesättigte Monoolefine, wie zum Beispiel Ethylen, Propylen, Butylen und Isobutylen; ungesättigte Polyene, wie zum Beispiel Butadien und Isopren; halogenierte Vinyle, wie zum Beispiel Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylbromid und Vinylfluorid; Vinylester, wie zum Beispiel Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinylbenzoatmethacrylsäure; Methacrylate, wie zum Beispiel Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, n-Octylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Stearylmethacrylat und Phenylmethacrylat; Acrylsäure; Acrylate, wie zum Beispiel Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, Propylacrylat, n-Octylacrylat, Dodecylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Stearylacrylat, 2-Chlorethylacrylat und Phenylacrylat; Vinylether, wie zum Beispiel Vinylmethylether, Vinylethylether und Vinylisobutylether; Vinylketone, wie zum Beispiel Vinylmethylketon, Vinylhexylketon und Methylisopropenylketon; N-Vinylverbindungen, wie zum Beispiel N-Vinylpyrrol, N-Vinylcarbazol, N-Vinylindol und N-Vinylpyrrolidon; Vinylnaphthaline; Acrylsäurederivate oder Methacrylsäurederivate, wie zum Beispiel Acrylnitril, Methacrylnitril und Acrylamid; und Acrolein. Diese können einzeln oder in Mischung von zwei oder mehr Spezies verwendet werden, um ein Vinylharz zu bilden.

Bei der Herstellung der Kernteilchen mit darin dispergiertem, magnetischem Metalloxid können die Ausgangsmaterialien, die ein thermoplastisches Vinylharz oder Nichtvinylharz, magnetische Metalloxidteilchen und andere Zusätze, wie zum Beispiel ein Härtungsmittel, einschließen, unter Verwendung eines Mischers ausreichend gemischt und mit einer Kneteinrichtung, wie zum Beispiel mit einem Heißwalzenstuhl, einem Kneter oder einem Extruder, schmelzgeknetet werden, worauf abgekühlt wird, pulverisiert und klassiert wird, wodurch Trägerkernteilchen erhalten werden. Die sich ergebenden, harzartigen Kernteilchen, können bevorzugt thermisch oder mechanisch kugelförmig gemacht werden (das heißt, dass ihnen eine kugelförmige Gestalt gegeben wird), um kugelförmige Kernteilchen bereitzustellen.

Zusätzlich zum vorstehend genannten Verfahren, das Schmelzkneten und Pulverisieren einschließt, können die Kernteilchen mit darin dispergiertem, magnetischem Metalloxid auch hergestellt werden, indem eine Mischung aus einem Monomer und einem Metalloxid der Polymerisation unterworfen wird, um direkt Trägerkernteilchen bereitzustellen. Beispiele für das in der Polymerisation verwendeten Monomer können einschließen: Die vorstehend genannten Vinylmonomere, eine Kombination aus einem Bisphenol und Epichlorhydrin zur Herstellung von Epoxidharzen, eine Kombination aus einem Phenol und einem Aldehyd zur Herstellung von Phenolharzen, eine Kombination aus Harnstoff und einem Aldehyd zur Herstellung von Harnstoffharzen und eine Kombination aus Melamin und einem Aldehyd. Zum Beispiel kann ein Trägerkern, der gehärtetes Phenolharz einschließt, hergestellt werden, indem ein Phenol und ein Aldehyd in Mi schung mit einem Metalloxid, wie es vorstehend beschrieben wurde, der Suspensionspolymerisation in der Gegenwart eines basischen Katalysators und eines Dispersionsstabilisators in einem wässrigen Medium unterworfen wird.

Als Verfahren zur Herstellung von besonders bevorzugten Trägerkernteilchen ist bevorzugt, das Bindeharz querzuvernetzen, um die Festigkeit des Trägerkerns zu erhöhen und einen besseren Zustand der Beschichtung mit einem Harz zu erreichen. Die Quervernetzung kann zum Beispiel bewirkt werden, indem das Schmelzkneten in der Gegenwart einer Quervernetzungskomponente durchgeführt wird, um die Quervernetzung im Knetschritt zu bewirken; indem ein Monomer eines Typs, das ein gehärtetes Harz bereitstellt, in der Gegenwart eines Metalloxides polymerisiert wird; oder indem eine Monomerzusammensetzung, die eine Quervernetzungskomponente einschließt, in der Gegenwart eines Metalloxides polymerisiert wird.

Es ist wichtig, dass der magnetische Träger, der in der Erfindung verwendet wird, hergestellt wird, indem die Trägerkernteilchen mit einem Harz beschichtet werden, der angemessen ausgewählt ist, um das erforderliche Niveau einer Toneraufladefähigkeit bereitzustellen. Die Beschichtungsmenge des Harzes kann bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 10 Gew.-% und insbesondere von 0,6 bis 5 Gew.-% liegen, jeweils bezogen auf das Trägergewicht. Im Fall des Harzträgers mit darin dispergiertem Metalloxid ist es bevorzugt, dass die Dichte der an der Oberfläche des beschichteten Trägers freigelegten Metalloxidteilchen maximal 5 Teilchen/um² und insbesondere maximal 3 Teilchen/um² beträgt, um so zufriedenstellend das Ankleben des Trägers zu verhindern.

Das Beschichtungsharz, das in der Erfindung verwendet wird, kann geeigneterweise ein isolierendes Harz sein, das entweder ein thermoplastisches Harz oder ein duroplastisches Harz sein kann. Beispiele des thermoplastischen Harzes können einschließen: Polystyrol; Acrylharze, wie zum Beispiel Polymethylmethacrylat und ein Copolymer aus Styrol und Acrylsäure; ein Copolymer aus Styrol und Butadien, ein Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat, Vinylchloridharz, Vinylacetatharz, Polyvinylidenfluoridharz, Fluorkohlenstoffharz, Perfluorkohlenstoffharz, lösungsmittellösliches Perfluorkohlenstoffharz, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetal, Polyvinylpyrrolidon, Petroleumharz, Cellulose; Cellulosederivate, wie zum Beispiel Celluloseacetat, Nitrocellulose, Methylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose und Hydroxypropylcellulose; Novalakharz, Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht, gesättigte Alkylpolyesterhar ze; aromatische Polyesterharze, wie zum Beispiel Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Polyarylat; Polyamidharz, Polyacetalharz, Polycarbonatharz, Polyethersulfonharz, Polysulfonharz, Polyphenylensuliidharz und Polyetherketonharz.

Beispiele des duroplastischen (oder wärmehärtenden) Harzes können einschließen: Phenolharz, modifiziertes Phenolharz, Maleinsäureharz, Alkydharz, Epoxidharz, Acrylharz, ungesättigte Polyester, die erhalten werden durch Polykondensation von Maleinsäureanhydrid, Terephthalsäure und einem mehrwertigen Alkohol, Harnstoffharz, Melaminharz, Harnstoff-Melamin-Harz, Xylolharz, Toluolharz, Guanaminharz, Melamin-Guanamin-Harz, Aetoguanaminharz, Glyptalharz, Furanharz, Siliconharz, Polyimidharz, Polyamidimidharz, Polyetherimidharz und Polyurethanharz. Diese Harze können einzeln oder in Mischung verwendet werden.. Es ist auch möglich eine Mischung aus thermoplastischem Harz und einem Härtungs- oder Vulkanisiermittel zu verwenden, um ein gehärtetes Harz bereitzustellen.

Der beschichtete, magnetische Träger kann bevorzugt hergestellt werden, indem eine Beschichtungsharzlösung auf die Trägerkernteilchen in einem Schwebe- oder Fließzustand aufgesprüht wird, um einen Beschichtungsfilm auf den Oberflächen der Kernteilchen zu bilden, oder durch Sprühtrocknen. Dieses Beschichtungsverfahren kann geeignet verwendet werden zur Beschichtung der Harzkernteilchen mit darin dispergiertem, magnetischem Material mit einem thermoplastischem Harz.

Andere Beschichtungsverfahren können einschließen: Die allmähliche Verdampfung des Lösungsmittels in einer Beschichtungsharzlösung in der Gegenwart eines Metalloxides unter Anwendung einer Scherkraft. Insbesondere kann die Lösungsmittelverdampfung bei einer Temperatur oberhalb des Glasübergangspunktes des Beschichtungsharzes durchgeführt werden, und die sich ergebenden aggregierten Metalloxidteilchen können dann desintegriert werden. Alternativ kann der Härtungsfilm unter Erwärmen gehärtet werden, worauf desintegriert wird.

Der magnetische Träger, der in der Erfindung verwendet wird, kann bevorzugt eine Schüttdichte von maximal 3,0 g/cm³ aufweisen. Bei mehr als 3,0 g/cm³ wird eine große Scherkraft im Entwickler ausgeübt, was leicht zum Schmelzkleben des Toners am Träger und Abschälen des Beschichtungsharzes führt. Die Schüttdichte des Trägers kann gemäß JIS K5101 gemessen werden.

Das Metalloxid kann eine Teilchengestalt aufweisen, die geeignet ausgewählt ist für ein verwendetes Entwicklungssystem. Allerdings kann das in der Erfindung verwendete Metalloxid eine Kugelförmigkeit von maximal 2 aufweisen. Wenn die Kugelförmigkeit 2 überschreitet, wird der sich ergebende Entwickler dazu gebracht, eine schlechte Fließfähigkeit aufzuweisen, und stellt eine magnetische Bürste mit schlechterer Gestalt bereit, so dass es schwierig wird, hochqualitative Tonerbilder zu erhalten. Die Kugelförmigkeit des Trägers kann zum Beispiel gemessen werden, indem 300 Trägerteilchen zufällig mit Hilfe eines Feldemissionsrasterelektronenmikroskopes (zum Beispiel "S-800", erhältlich von Hitachi K. K.) ausgewählt werden und ein Mittelwert der Kugelförmigkeit gemessen wird, die durch die folgende Gleichung definiert ist, unter Verwendung eines Bildanalysators (zum Beispiel "Luzex 3", erhältlich von Nireco K. K.):

Kugelförmigkeit (SF1) = [(max. Länge)² / Fläche] · π/4

Worin "max. Länge" den maximalen Durchmesser eines Trägerteilchens bezeichnet und "Fläche" die Projektionsfläche des Trägerteilchen bezeichnet. Je näher die Kugelförmigkeit bei 1 liegt, desto mehr gleicht die Gestalt einer Kugel.

Für den magnetischen Träger, der in der Erfindung verwendet wird, sind die Trägerteilchengröße und die Magnetisierung wichtige Parameter. Als eine Maßgabe hoher Bildqualität kann ein Trägerbildqualitätsparameter KP aus der Trägerteilchengröße und der Magnetisierung wie folgt definiert werden:

KP = I · D

worin I die Magnetisierung [emu/cm³] eines Trägers und D die Teilchengröße [cm] des Trägers bedeutet.

Der in der Erfindung verwendete, magnetische Träger kann bevorzugt einen Trägerbildqualitätsparameter KP aufweisen, der folgende Gleichung erfüllt:

0,08 < KP < 1,0 emu/cm²

und weiter bevorzugt

0,1 < KP < 0,8 emu/cm²

Wenn KP unter 0,08 emu/cm² liegt, kann die Festhaltekraft, die vom Zylinder auf die magnetische Bürste ausgeübt wird, klein sein, so dass es in einigen Fällen sehr schwierig wird, das Trägerankleben zu verhindern. Bei Werten oberhalb von 1,0 emu/cm² neigt die sich ergebende, magnetische Bürste dazu, eine niedrige Dichte aufzuweisen und starr zu werden, wodurch sie in einigen Fällen darin versagt, hohe Bildqualitäten bereitzustellen.

Der in der Erfindung verwendete Toner kann eine gewichtsmittlere Teilchengröße (D4) von 1 bis 10 um und weiter bevorzugt von 3 bis 8 um aufweisen. Weiter ist es, um eine gute Triboelektrifizierung, die frei vom Auftreten von Anteilen umgekehrter Aufladung ist, und gute Wiedergabefähigkeit von Punkten des latenten Bildes zu bewirken, wichtig, eine solche Teilchengrößenverteilung zu zufriedenstellend bereitzustellen, dass die Tonerteilchen akkumuliert maximal 20 Zahlen-% an Teilchen mit Teilchengrößen im Bereich von maximal der Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße (D1) enthalten und akkumuliert maximal 10 Vol.-% an Teilchen mit Teilchengrößen im Bereich von wenigstens dem Zweifachen der gewichtsmittleren Teilchengröße (D4) enthalten. Um den Toner mit einer weiter verbesserten, triboelektrischen Aufladbarkeit und Punktwiedergabefähigkeit zu versehen, ist es bevorzugt, dass die Tonerteilchen maximal 15 Zahlen-% und weiter bevorzugt maximal 10 Zahlen-% an Teilchen mit Größen von maximal der Hälfte von D1, und maximal 5 Vol.-% und weiter bevorzugt maximal 2 Vol.-% an Teilchen mit Größen von wenigstens dem Zweifachen von D4 enthalten.

Wenn der Toner eine gewichtsmittlere Teilchengröße (D4) von mehr als 10 um aufweist, werden die Tonerteilchen zur Entwicklung elektrostatischer, latenter Bilder so groß, dass eine Entwicklung getreu dem latenten Bildern nicht durchgeführt werden kann und ausgiebiges Verstreuen von Toner verursacht wird, wenn er elektrostatisch übertragen wird. Wenn D4 unter 1 um liegt, verursacht der Toner Schwierigkeiten in den Pulverhandhabungseigenschaften.

Wenn der kumulative Wert der Teilchen mit Größen von maximal der Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße (D1) 20 Zahlen-% überschreitet, kann die Triboelektrifizierung solcher feiner Tonerteilchen nicht zufriedenstellend bewirkt werden, was zu Schwierigkeiten führt, wie zum Beispiel zu einer breiten, triboelektrischen Ladungsverteilung des Toners, zu Ladungsversagen (Auftreten eines Anteils umgekehrter Aufladung) und zu einer Teilchengrößenänderung während der kontinuierlichen Bildgebung auf Grund der Lokalisierung von Tonerteilchengrößen. Wenn der kumulative Wert der Teilchen mit Größen von wenigstens dem Zweifachen der gewichtsmittleren Teilchengröße (D4) 10 Vol.-% überschreitet, wird die Triboelektrifizierung mit dem Metalloxid schwierig und eine getreue Wiedergabe von latenten Bildern wird schwierig. Die Tonerteilchengrößenverteilung kann zum Beispiel unter Verwendung eines Coulter-Zählers gemessen werden.

Die Teilchengröße des in der Erfindung verwendeten Toners ist eng verbunden mit der Teilchengröße des magnetischen Trägers. Eine gewichtsmittlere Teilchengröße des Toners von 3 bis 8 um ist wünschenswert, um eine bessere Aufladbarkeit und hochqualitative Bildgebung bereitzustellen, wenn der magnetische Träger eine zahlenmittlere Teilchengröße von 35 bis 80 um aufweist. Auf der anderen Seite ist es, wenn der magnetische Träger eine zahlenmittlere Teilchengröße von 5 bis 35 um aufweist, bevorzugt, dass der Toner eine gewichtsmittlere Teilchengröße von 1 bis 6 um aufweist, um die Verschlechterung des Entwicklers zu verhindern und eine hochqualitative Bildgebung im Anfangszustand und insbesondere bei der kontinuierlichen Bildgebung zu befördern.

Der in der Erfindung verwendete Toner kann ein Bindeharz umfassen, von dem Beispiele einschließen können: Polystyrol; Polymere von Styrolderivaten, wie zum Beispiel Polyp-chlorstyrol und Polyvinyltoluol; Styrolcopolymere, wie zum Beispiel ein Copolymer aus Styrol und p-Chlorstyrol, ein Copolymer aus Styrol und Vinyltoluol, ein Copolymer aus Styrol und Vinylnaphthalin, ein Copolymer aus Styrol und Acrylat, ein Copolymer aus Styrol und Methacrylat, ein Copolymer aus Styrol und Methyl-α-chlormethacrylat, ein Copolymer aus Styrol und Acrylnitril, ein Copolymer aus Styrol und Vinylmethylketon, ein Copolymer aus Styrol und Butadien, ein Copolymer aus Styrol und Isopren und ein Copolymer aus Styrol, Acrylnitril und Inden; Polyvinylchlorid, Phenolharz, natürliches oder modifiziertes Phenolharz, natürliches oder modifiziertes Maleinsäureharz, Acrylharz, Methacrylharz, Polyvinylacetat, Siliconharz; Polyesterharze mit einer Struktureinheit ausgewählt aus den aliphatischen, mehrwertigen Alkoholen, den aromatischen, mehrwertigen Alkoholen oder den Diphenolen und den aliphatischen Dicarbonsäuren oder den aromatischen Dicarbonsäuren; Polyurethanharz, Polyamidharz, Polyvinylbutyral, Terpenharz, Cumaron-Inden-Harz, Petroleumharz, quervernetzte Harze auf Styrolgrundlage und quervernetzte Polyesterharze.

Beispiel des Comonomers, das in Kombination mit dem Styrolmonomer zur Bereitstellung von Styrolcopolymeren verwendet wird, kann Vinylmonomere einschließen, die folgendes einschließen: Acrylsäure; Acrylsäureester oder Derivate derselben, wie zum Beispiel Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Dodecylacrylat, Octylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Phenylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, Octylmethacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril und Acrylamid; Maleinsäure; Halbester und Diester der Maleinsäure, wie zum Beispiel Butylmaleat, Methylmaleat und Dimethylmaleat; Vinylester, wie zum Beispiel Vinylacetat und Vinylchlorid; Vinylketone, wie zum Beispiel Vinylmethylketon und Vinylhexylketon; und Vinylether, wie zum Beispiel Vinylmethylether und Vinylethylether.

Das Quervernetzungsmittel kann hauptsächlich eine Verbindung umfassen, die wenigstens zwei polymerisierbare Doppelbindungen aufweist. Beispiele dafür können einschließen: Aromatische Divinylverbindungen, wie zum Beispiel Divinylbenzol und Divinylnaphthalin, Carbonsäureester mit zwei Doppelbindungen, wie zum Beispiel Ethylenglycoldiacrylat, Ethylenglycoldimethacrylat und 1,3-Butandioldimethacrylat; Divinylverbindungen, wie zum Beispiel Divinylanilin, Divinylether, Divinylsulfid und Divinylsulfon, und Verbindungen mit 3 oder mehr ethylenischen Doppelbindungen. Diese Verbindungen können alleine oder in Mischung verwendet werden. Zum Zeitpunkt der Synthese eines Bindeharzes kann das Quervernetzungsmittel bevorzugt in einem Anteil von 0,01 bis 10 Gew.-% und weiter bevorzugt von 0,05 bis 5 Gew.-% verwendet werden, bezogen auf das Bindeharz.

Im Fall der Verwendung eines Druckfixiersystems ist es möglich, ein Bindeharz für einen druckfixierbaren Toner zu verwenden, wofür Beispiele einschließen können: Polyethylen, Polypropylen, Polymethylen, Polyurethanelastomer, ein Copolymer aus Ethylen und Ethylacrylat, ein Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat, Ionomerharz, ein Copolymer aus Styrol und Butadien, ein Copolymer aus Styrol und Isopren, lineares, gesättigtes Polyester, Paraffin und andere Wachse.

Der in der Erfindung verwendete Toner kann in Kombination mit einem Ladungssteuermittel verwendet werden, das in die Tonertellchen eingebracht wird (intern zugegeben wird) oder damit gemischt wird (extern zugegeben wird). Durch Zugabe eines Ladungssteuermittels wird es möglich, eine optimale Ladungssteuerung abhängig vom verwendeten Entwicklungssystem zu bewirken. Beispiele eines positiven Ladungssteuermittels können einschließen: Nigrosin und modifizierte Produkte desselben mit Metallsalzen aliphatischer Säuren; quaternäre Ammoniumsalze, wie zum Beispiel Tributylbenzylammonium-1-hydroxy- 4-naphthosulfonat und Tetrabutylammoniumtetrafluorborat; Diorganozinnoxide, wie zum Beispiel Dibutylzinnoxid, Dioctylzinnoxid, Dicyclohexylzinnoxid; Dibutylzinnborat, Dioctylzinnborat und Dicyclohexylzinnborat. diese Verbindungen können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Unter diesen sind Verbindungen auf Nigrosingrundlage und quaternäre Ammoniumsalze besonders bevorzugt.

Alternativ ist es in der Erfindung auch möglich, ein negatives Ladungssteuermittel zu verwenden, wie zum Beispiel organische Metallsalze, organische Metallkomplexe und Chelatverbindungen. Unter diesen sind die Acetylacetonmetallkomplexe (einschließlich der monoalkylsubstituierten und dialkylsubstituierten Derivate), Salicylsäuremetallkomplexe (einschließlich der monoalkylsubstituierten und dialkylsubstituierten Derivate) und ihre entsprechenden Salze bevorzugt. Metallkomplexe auf Salicylsäuregrundlage oder Metallsalze auf Salicylsäuregrundlage sind besonders bevorzugt. Spezifische Beispiele von bevorzugten, negativen Ladungssteuermitteln können einschließen: Aluminiumacetylacetonat, Eisen(II)-acetylacetonat, 3,5-Di-t-butylsalicylsäurechromkomplex oder sein Salz und 3,5-di-t-butylsalicylsäurezinkkomplex oder sein Salz.

Wenn das vorstehend genannte Ladungssteuermittel intern zum Toner zugegeben wird, kann es bevorzugt in einem Anteil von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen und insbesondere von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Bindeharz verwendet werden. Wenn es für die Farbbildgebung verwendet wird, ist es bevorzugt, ein farbloses oder blass gefärbtes Ladungssteuermittel einzusetzen.

Als Färbemittel für den Toner kann man einen Farbstoff und/oder ein Pigment verwenden, der beziehungsweise das nach dem Stand der Technik bekannt ist. Beispiele dafür können einschließen: Rußschwarz, Phthalocyaninblau, Pfauenblau, Permanentrot, Lackrot, Rhodaminlack, Hansagelb, Permanentgelb und Benzidingelb. Das Färbemittel kann in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichts teilen und bevorzugt von 0,5 bis 20 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Bindeharz zugegeben werden. Um ein fixiertes Tonerbild bereitzustellen, das eine gute Lichtdurchlässigkeit auf einer OHP-Folie zeigt, kann das Färbemittel bevorzugt in einem Anteil von maximal 12 Gewichtsteilen und weiter bevorzugt von 0,5 bis 9 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Bindeharzes zugegeben werden.

Der Toner, der den erfindungsgemäßen Entwickler ausmacht, kann weiter ein Wachs enthalten, wie zum Beispiel Polyethylen, Polypropylen mit niedrigem Molekulargewicht, mikrokristallines Wachs, Carnaubawachs, Sasolwachs oder Paraffinwachs, um die Ablösefähigkeit zum Zeitpunkt der Wärmedruckfixierung zu verbessern.

Der in der Erfindung verwendete Toner kann geeignet verwendet werden in Mischung mit feinem Pulver, das extern dazugegeben wird und feine Teilchen aus anorganischen Materialien, wie zum Beispiel Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und Titanoxid, und feine Teilchen aus organischen Materialien, wie zum Beispiel Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Polymethylmethacrylat, Polystyrol und Siliconharz einschließt. Wenn ein solches feines Pulver extern zum Toner zugegeben wird, wird das feine Pulver dazu gebracht, zwischen Toner und Trägerteilchen oder zwischen den Tonerteilchen selbst anwesend zu sein, so dass der Entwickler mit einer verbesserten Fließfähigkeit und einer verbesserten Lebensdauer versehen sein kann. Das vorstehend beschriebene, feine Pulver kann bevorzugt eine mittlere Teilchengröße von maximal 0,2 um aufweisen. Wenn die mittlere Teilchengröße 0,2 um überschreitet, ist die fließfähigkeitsverbessernde Wirkung kaum festzustellen und die Bildqualität kann auf Grund der ungenügenden Fließfähigkeit während der Entwicklung oder Übertragung in einigen Fällen verringert werden. Das Verfahren zur Messung der Teilchengröße solcher feiner Pulver, auf die sich hier bezogen wird, wird im Folgenden beschrieben.

Solche feinen Pulver können bevorzugt eine spezifische Oberfläche von mindestens 30 m²/g und insbesondere von 50 bis 400 m²/g aufweisen, gemessen nach dem BET-Verfahren unter Verwendung der Stickstoffadsorption. Das feine Pulver kann geeigneterweise in einem Anteil von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Toner zugegeben werden.

Bei der Herstellung des Toners, der den erfindungsgemäßen Entwickler ausmacht, können das Bindeharz aus thermoplastischem Harz vom Vinyltyp oder Nichtvinyltyp, ein Färbemittel, ein optionales Ladungssteuermittel und an dere Zusätze ausreichend mit einem Mischer gemischt werden, dann mit einer Heißkneteinrichtung, wie zum Beispiel einem Heißwalzenstuhl, einem Kneter oder einem Extruder, schmelzgeknetet werden, um die Harze verträglich zu kneten und das Pigmente oder den Farbstoff darin zu dispergieren oder zu lösen. Das so geknetete Produkt wird danach zur Verfestigung abgekühlt, pulverisiert und klassiert, um Tonerteilchen zu erhalten. Für die Tonerklassierung ist es bevorzugt, ein Mehrteilungsklassiergerät zu verwenden, das eine Trägheitskraft (Coanda-Effekt) einsetzt. Unter Verwendung des Gerätes kann ein Toner mit einer Teilchengrößenverteilung, wie sie durch die Erfindung definiert ist, wirksam hergestellt werden.

Die so erhaltenen Tonerteilchen können verwendet werden wie sie sind, aber können bevorzugt in Mischung mit extern zugegebenem, feinem Pulver, wie es vorstehend beschrieben wurde, verwendet werden.

Die Mischung des Toners und des feinen Pulvers kann bewirkt werden unter Verwendung eines Mischers, wie zum Beispiel eines Henschel-Mischers. Der sich ergebende Toner, der einen solchen externen Zusatz trägt, wird mit dem magnetischen Träger gemischt, um einen Entwickler vom Zweikomponententyp bereitzustellen. Im Entwickler vom Zweikomponententyp kann der Toner in einem typischen Fall bevorzugt 1 bis 20 Gew.-% und weiter bevorzugt 1 bis 10 Gew.-% ausmachen, während das vom Entwicklungsprozess abhängen kann. Der Toner im Entwickler vom Zweikomponententyp kann geeigneterweise mit einer triboelektrischen Aufladung von 5 bis 100 uC/g und weiter bevorzugt von 5 bis 60 uC/g versehen sein. Das Verfahren zur Messung von triboelektrischen Ladungen, auf das sich hier bezogen wird, wird im Folgenden beschrieben.

Das erfindungsgemäße Entwicklungsverfahren kann zum Beispiel unter Verwendung einer Entwicklungseinrichtung, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, durchgeführt werden. Es ist bevorzugt, eine Entwicklung in einem Zustand zu bewirken, in dem eine magnetische Bürste ein Element zum Tragen eines latenten Bildes, zum Beispiel eine lichtempfindliche Trommel 3, unter Anlegen eines elektrischen Wechselfeldes berührt. Ein Element zum Tragen des Entwicklers (Entwicklungszylinder) 1 kann bevorzugt so angeordnet sein, dass es einen Spalt B von 100 bis 1000 um von der lichtempfindlichen Trommel bereitstellt, um das Anhaften von Toner zu verhindern und die Punktwiedergabefähigkeit zu verbessern. Wenn der Spalt enger als 100 um ist, neigt die Versorgung mit Entwicklers dazu, mangelhaft zu sein, was zu einer niedrigen Bilddichte führt. Oberhalb von 1000 um werden die Linien der magnetischen Kraft, die durch einen Entwicklungspol S1 ausgeübt wird, verteilt, wodurch eine niedrige Dichte der magnetischen Bürste bereitgestellt wird, was leicht zu einer schlechteren Punktwiedergabefähigkeit und einer schwachen Trägerhaltekraft führt, was zu Trägerankleben führt.

Das elektrische Wechselfeld kann bevorzugt eine von Spitze zu Spitze gemessene Spannung von 500 bis 5000 V und eine Frequenz von 500 bis 10000 Hz und bevorzugt von 500 bis 3000 Hz aufweisen, die abhängig vom Verfahren angemessen ausgewählt werden können. Die Wellenform dafür kann angemessen auswählt werden, wie zum Beispiel eine dreieckige Welle, eine rechteckige Welle, eine sinusförmige Welle oder Wellenformen, die erhalten werden, indem das Arbeitsverhältnis modifiziert wird. Wenn die angelegte Spannung unter 500 V liegt, kann es schwierig sein, eine ausreichende Bilddichte zu erhalten und schleierbildender Toner auf Bereichen ohne Bild kann in einigen Fällen nicht zufriedenstellend zurückgewonnen werden. Oberhalb von 5000 V kann das latente Bild durch die magnetische Bürste gestört werden, was in einigen Fällen zu geringerer Bildqualität führt.

Unter Verwendung eines Entwicklers vom Zweikomponententyp, der einen gut aufgeladenen Toner enthält, wird es möglich, eine geringere schleierentfernende Spannung (Vzurück) und eine geringere Primäraufladespannung am lichtempfindlichen Element zu verwenden, wodurch die Lebensdauer des lichtempfindlichen Elementes erhöht wird. Vzurück kann bevorzugt maximal 150 V und weiter bevorzugt maximal 100 V betragen.

Es ist bevorzugt, ein Kontrastpotential von 200 bis 500 V zu verwenden, um so eine ausreichende Bilddichte bereitzustellen.

Die Frequenz kann den Prozess beeinflussen, und eine Frequenz unterhalb von 500 Hz kann zu einer Ladungseinleitung in den Träger führen, was in einigen Fällen zu geringeren Bildqualitäten aufgrund von Trägerankleben und Störung des latenten Bildes führt. Oberhalb von 10000 Hz ist es schwierig für den Toner, dem elektrischen Feld zu folgen, wodurch leicht geringere Bildqualitäten verursacht werden.

Im erfindungsgemäßen Entwicklungsverfahren ist es bevorzugt, eine Kontaktbreite (Entwicklungsspalt) C der magnetischen Bürste auf dem Entwicklungszylinder 1 mit der lichtempfindlichen Trommel 3 auf 3 bis 8 mm einzustellen, um eine Entwicklung zu bewirken, die eine ausreichende Bilddichte und hervorragende Punktwiedergabefähigkeit bereitstellt, ohne Trägerankleben zu verursachen. Wenn der Entwicklungsspalt C enger als 3 mm ist, kann es schwierig sein, eine ausreichende Bilddichte und eine gute Punktwiedergabefähigkeit zufriedenstellend zu erreichen. Wenn der Entwicklungsspalt C breiter als 8 mm ist, neigt der Entwickler dazu zu verklumpen, wodurch die Bewegung des Gerätes gebremst wird, und es kann schwierig werden, das Trägerankleben ausreichend zu verhindern. Der Entwicklungsspalt C kann angemessen eingestellt werden, indem eine Entfernung A zwischen einem Entwicklerregulierelement 2 und dem Entwicklungszylinder 1 geändert wird und/oder der Spalt B zwischen dem Entwicklungszylinder und der lichtempfindlichen Trommel 3 geändert wird.

Das erfindungsgemäße Bildgebungsverfahren kann besonders wirksam zur Erzeugung eines Vollfarbbildes verwendet werden, für das die Halbtonwiedergabefähigkeit ein wichtiger Punkt ist, indem wenigstens drei Entwicklungsvorrichtungen für Magentarot, Cyanblau und Gelb verwendet werden, der erfindungsgemäße Entwickler und das erfindungsgemäße Entwicklungsverfahren und bevorzugt ein Entwicklungssystem zur Entwicklung digitaler latenter Bilder in Kombination verwendet werden, wodurch eine Entwicklung getreu einem latenten Punktbild möglich wird, während eine nachteilige Wirkung der magnetischen Bürste und eine Störung des latenten Bildes vermieden wird. Die Verwendung des Toners, der bei Entfernung der Feinpulverfraktion eine scharfe Teilchengrößenverteilung aufweist, ist auch wirksam bei der Verwirklichung eines hohen Übertragungsverhältnisses im darauffolgenden Übertragungsschritt. Als Ergebnis wird es möglich, hohe Bildqualitäten sowohl im Halbtonbereich als auch im gefüllt gedruckten Bildbereich zu erhalten.

Zusätzlich zur hohen Bildqualität im Anfangszustand der Bildgebung ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Zweikomponentenentwicklers auch wirksam bei der Vermeidung einer Verringerung der Bildqualität bei der kontinuierlichen Bildgebung auf eine großen Anzahl von Blättern, weil eine geringe Scherkraft auf den Entwickler im Entwicklungsbehälter wirkt.

Um vollfarbige Bilder bereitzustellen, die eine klarere Erscheinung ergeben, ist es bevorzugt, vier Entwicklungsvorrichtungen für Magenta, Cyan, Gelb beziehungsweise Schwarz zu verwenden und die Schwarzentwicklung zuletzt zu bewirken.

Ein Bildgebungsgerät, das zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Vollfarbbildgebungsverfahren geeignet ist, wird unter Bezug auf Fig. 3 beschrieben.

Das elektrofotografische Farbgerät, das in Fig. 3 dargestellt ist, ist grob unterteilt in:

- einen Abschnitt I zum Transportieren des Übertragungsmaterials (Aufzeichnungsblattes), der eine Übertragungstrommel 315 einschließt und sich von der rechten Seite (der rechten Seite in Fig. 3) bis fast zum mittleren Teil eines Gerätehauptaufbaus 301 erstreckt,

- einen Abschnitt II zur Erzeugung des latenten Bildes, der in der Nähe der Übertragungstrommel 315 angeordnet ist, und

- eine Entwicklungseinrichtung III (das heißt, eine rotierende Entwicklungsvorrichtung).

Der Abschnitt I zum Transportieren des Übertragungsmaterials ist wie folgt aufgebaut. In der rechten Wand des Gerätehauptaufbaus 301 ist eine Öffnung gebildet, durch die Zufuhrschubladen für Übertragungsmaterial 302 und 303 abnehmbar so angeordnet sind, dass sie teilweise aus dem Aufbau herausstehen. Papierzufuhrwalzen (für Übertragungsmaterial) 304 und 305 sind fast rechts oberhalb der Schubladen 302 und 303 angebracht. Im Zusammenhang mit den Papierzufuhrwalzen 304 und 305 und der Übertragungstrommel 315, die links davon angeordnet ist, und zwar so, dass sie in der Richtung eines Pfeiles A drehbar ist, sind die Papierzufuhrwalzen 306, eine Papierzufuhrführung 307 und eine Papierzufuhrführung 308 angeordnet. In Nachbarschaft zur äußeren Umgebung der Übertragungstrommel 315 sind eine Andruckwalze 309, ein Greifer 310, eine Aufladeeinrichtung 311 zum Abtrennen des Übertragungsmaterials und eine Trennkralle 312 in dieser Reihenfolge in Laufrichtung von vorne nach hinten entlang der Drehrichtung angeordnet.

Im Inneren der Übertragungswalze 315 sind eine Übertragungsaufladeeinrichtung 313 und eine Aufladeeinrichtung 314 zum Abtrennen des Übertragungsmaterials angeordnet. Ein Teil der Übertragungstrommel 315, um die ein Übertragungsmaterial gewickelt ist, ist mit einem Übertragungsblatt (nicht dargestellt) versehen, das daran angeheftet ist, und ein Übertragungsmaterial ist elektrostatisch eng darauf aufgebracht. Auf der rechten Seite oberhalb der Übertragungstrommel 315 ist eine Transportbandeinrichtung 316 in der Nähe der Trennkralle 312 angeordnet, und am Ende (rechte Seite) in Transportrichtung der Transportbandeinrichtung 316 ist eine Fixiervorrichtung 318 angeordnet. In Bewegungsrichtung hinter der Fixiervorrichtung ist ein Abgabeschublade 317 angeordnet, die abnehmbar vom Hauptaufbau 301 angeordnet ist und teilweise aus ihm herausragt.

Der Abschnitt II zur Erzeugung des latenten Bildes ist wie folgt aufgebaut. Eine lichtempfindliche Trommel (zum Beispiel ein lichtempfindliche OPC- Trommel) als Element zum Tragen des latenten Bildes, die, wie in der Zeichnung dargestellt, in Richtung eines Pfeiles drehbar ist, ist mit ihrer umlaufenden Oberfläche in Kontakt mit der umlaufenden Oberfläche der Übertragungstrommel 315 angeordnet. Im Allgemeinen oberhalb der und in Nachbarschaft zur lichtempfindlichen Trommel 319 sind in Laufrichtung der Umdrehungsrichtung der lichtempfindlichen Trommel 329 von vorne nach hinten aufeinanderfolgend angeordnet: Eine Aufladeeinrichtung 320 zum Entladen, eine Reinigungseinrichtung 321 und eine Primäraufladeeinrichtung 323. Weiter sind eine Bildbelichtungseinrichtung, die zum Beispiel einen Laser 324 und eine Reflexionseinrichtung, wie zum Beispiel einen Spiegel 325, einschließt, so angeordnet, dass ein elektrostatisches, latentes Bild auf der äußeren Umdrehungsoberfläche der lichtempfindlichen Trommel 319 gebildet wird.

Die sich drehende Entwicklungsvorrichtung III ist wie folgt aufgebaut. An einer Position gegenüber der lichtempfindlichen Trommel 319 ist ein drehbares Gehäuse 326 (im Folgenden als "drehbares Element" bezeichnet) angebracht. In dem drehbaren Element 326 sind vier Typen von Entwicklungsvorrichtungen in vier voneinander gleich entfernten, radialen Richtungen angeordnet, um so ein elektrostatisches, latentes Bild, das auf der äußeren Umgebungsoberfläche der lichtempfindlichen Trommel 319 erzeugt wurde, sichtbar zu machen (das heißt, zu entwickeln). Die vier Typen von Entwicklungsvorrichtungen schließen eine Gelb-Entwicklungsvorrichtung 327Y, eine Magentarot-Entwicklungsvorrichtung 327M, eine Cyanblau-Entwicklungsvorichtung 327C und eine Schwarz-Entwicklungsvorrichtung 327BK ein.

Die ganze Operationssequenz des vorstehend genannten Bildlgebungsgerätes wird im Folgenden beschrieben, bezogen auf eine Vollfarbbetriebsart. Während die lichtempfindliche Trommel 319 in Richtung des Pfeiles gedreht wird, wird die Trommel 319 durch die Primäraufladeeinrichtung 323 aufgeladen. Im Gerät, das in Fig. 3 dargestellt ist, können die Bewegungsgeschwindigkeiten der umlaufenden Oberflächen (im Folgenden "Prozessgeschwindigkeit" genannt) der jeweiligen Elemente oder insbesondere der lichtempindlichen Trommel 319, wenigstens 100 mm/s (zum Beispiel 130 bis 250 mm/s) betragen. Nach dem Aufladen der lichtempfindlichen Trommel 319 durch die Primäraufladeeinrichtung 323 wird die lichtempfindliche Trommel 319 zur Bildbelichtung mit Laserlicht, das mit einem Signal des gelben Teilbildes vom Original 328 moduliert ist, belichtet, um ein entsprechendes latentes Bild auf der lichtempfindlichen Trommel 319 zu erzeugen, das dann zur Erzeugung eines gelben Tonerbildes mit der Gelb- Entwicklungsvorrichtung 327Y entwickelt wird, die durch Drehen des drehbaren Elementes 326 in Position gebracht wird.

Ein Übertragungsmaterial (zum Beispiel Normalpapier), das über die Papierzufuhrführung 307, die Papierzufuhrwalze 306 und den Papierzufuhrführung 308 herangeführt wird, wird nach einem festgelegten Zeitablauf vom Greifer 310 ergriffen und mit Hilfe der Andruckwalze 309 und einer Elektrode, die der Andruckwalze 309 gegenüber angeordnet ist, um die Übertragungstrommel 315 gewickelt. Die Übertragungstrommel 315 wird in Richtung des Pfeiles A synchron zur lichtempimdlichen Trommel 319 gedreht, wodurch das gelbe Tonerbild, das durch die Gelb-Entwicklungsvorrichtung erzeugt wurde, auf das Übertragungsmaterial übertragen wird an einer Position, wo die umlaufenden Oberflächen der lichtempfindlichen Trommel 319 und der Übertragungstrommel 315 einander unter Wirkung der Übertragungsaufladeeinrichtung 313 berühren. Die Übertragungswalze 315 wird weitergedreht, so dass sie bereit ist für die Übertragung der nächsten Farbe (Magentarot im Falle von Fig. 3).

Auf der anderen Seite wird die lichtempfindliche Trommel 319 durch die der Entladung dienende Aufladevorrichtung 320 von Ladungen befreit, durch eine Reinigungsklinge oder Reinigungseinrichtung 321 gereinigt, durch die Primäraufladeeinrichtung 323 erneut aufgeladen und dann auf Grundlage eines nachfolgenden magentaroten Bildsignals dem Bild entsprechend belichtet, wo durch das entsprechende elektrostatische, latente Bild erzeugt wird. Während das elektrostatische, latente Bild durch Bildbelichtung auf Grund des magentaroten Signals auf der lichtempfindlichen Trommel 319 erzeugt wird, wird das drehbare Element 326 gedreht, um die Magentarot-Entwicklungsvorrichtung 327M in eine vorgesehene Entwicklungsposition zu versetzen, um die Entwicklung mit magentarotem Toner zu bewirken. Darauffolgend wird das vorstehend genannte Verfahren für die Farben Cyan beziehungsweise Schwarz wiederholt, um die Übertragung der Tonerbilder für die vier Farben zu vervollständigen. Dann werden die vier farbentwickelten Bilder auf dem Übertragungsmaterial durch die Aufladeeinrichtungen 322 und 314 entladen (die Ladung wird entfernt), aus dem Griff des Greifers 310 freigegeben, von der Übertragungstrommel 315 durch die Trennkralle 312 getrennt und mittels Transportband 316 zur Fixiervorrichtung 318 leitet wo die vier Farbtonerbilder unter Wärme und Druck fixiert werden. So wird eine Schrittfolge eines Vollfarbausdruckes oder einer Bilderzeugung vervollständigt, wodurch ein festgelegtes Vollfarbbild auf einer Oberfläche des Übertragungsmaterials bereitgestellt wird.

Alternativ können die jeweiligen Farbtonerbilder zuerst auf ein Zwischenübertragungselement übertragen werden und dann auf ein Übertragungsmaterial übertragen werden, worauf sie dann fixiert werden.

Die Fixiergeschwindigkeit der Fixiervorrichtung ist langsamer (zum Beispiel 90 mm/s) als die Umlaufgeschwindigkeit (zum Beispiel 160 mm/s) der lichtempfindlichen Trommel. Dies dient dazu, eine ausreichende Wärmemenge zur Schmelzmischung der noch unfixierten Bilder aus zwei bis vier Tonerschichten bereitzustellen. So wird, indem das Fixieren bei einer langsameren Geschwindigkeit als das Entwickeln durchgeführt wird, eine erhöhte Wärmemenge in die Tonerbilder eingebracht.

Jetzt werden Verfahren zur Messung verschiedener Eigenschaften, auf die sich hier bezogen wird, beschrieben.

Teilchengröße des Trägers

Wenigstens 300 Teilchen (Durchmesser von 0,1 um oder mehr) werden zufällig aus einem Probeträger durch Betrachtung durch ein optisches Mikroskop bei einer Vergrößerung von 100 bis 5000 ausgewählt, und es wird ein Bildanaly sator (zum Beispiel "Luzex 3", erhältlich von Nireco K. K.) zur Messung des horizontalen FERE-Durchmessers eines jeden Teilchens verwendet, der dann als Teilchengröße genommen wird, wodurch eine zahlenbasierte Teilchengrößenverteilung und eine zahlenmittlere Teilchengröße erhalten wird, aus denen der zahlenbasierte Anteil der Teilchen berechnet wird, die Größen im Bereich bis zu maximal der Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße aufweisen.

Magnetische Eigenschaften eines magnetischen Trägers

Sie werden gemessen unter Verwendung eines automatischen Aufzeichnungsgerätes für magnetische Eigenschaften vom Typ mit magnetischem Wechselfeld ("BHV-30", erhältlich von Riken Denshi K. K.). Ein magnetischer Träger wird in ein externes, magnetisches Feld von 1 kOe (Kilooersted) gegeben, um seine Magnetisierung zu messen. Insbesondere wird eine Probe von magnetischem Trägerpulver ausreichend dicht in eine zylindrische Plastikzelle mit einem Volumen von etwa 0,07 cm³ gepackt, so dass keine Bewegung der Trägerteilchen verursacht wird während der Bewegung. In diesem Zustand wird ein, magnetisches Moment gemessen und durch das tatsächliche Volumen der gepackten Probe geteilt, wodurch eine Magnetisierung (die Intensität der Magnetisierung) pro Volumeneinheit erhalten wird.

Messung des spezifischen elektrischen Widerstandes des Trägers

Der spezifische Widerstand eines Trägers wird gemessen unter Verwendung eines Gerätes (Zelle) E, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, das mit einer unteren Elektrode 21, einer oberen Elektrode 22, einem Isolator 23, einem Amperemeter 24, einem Voltmeter 25, einem Konstantspannungsregulator 26 und einem Leitring 28 ausgerüstet ist. Zur Messung wird die Zelle E mit etwa 1 g einer Trägerprobe 27 beschickt. Die Elektroden 21 und 22 werden so angeordnet, dass sie mit der Trägerprobe 27 in Berührung stehen, und dann dazwischen eine Spannung angelegt, wodurch ein Strom, der zu dieser Zeit fließt, gemessen wird, wodurch ein spezifischer Widerstand berechnet wird. Da ein magnetischer Träger in Pulverform vorliegt, soll darauf geachtet werden, dass eine Änderung im spezifischen Widerstand auf Grund einer Änderung im Packungszustand vermieden wird. Die Werte des spezifischen Widerstandes, die im Folgenden beschrieben sind, beruhen auf Messungen unter der Bedingung, dass die Kontaktfläche zwi schen dem Träger 27 und den Elektroden 21 oder 22 etwa 2,3 cm², die Trägerdicke etwa 2 mm, das Gewicht der oberen Elektrode 22 180 g und die angelegte Spannung 100 V beträgt.

Teilchengröße des Metalloxides

Fotografien einer Probe eines Metalloxidpulvers werden bei einer Vergrößerung von 5000 bis 20000 durch ein Transmissionselektronenmikroskop ("H- 800", erhältlich von Hitachi Seisakusho K. K.) aufgenommen. Wenigstens 300 Teilchen (Durchmesser 0,01 um oder größer) werden in den Fotografien zufällig ausgewählt und der Analyse durch einen Bildanalysator unterworfen ("Luzex 3", erhältlich von Nireco K. K.), um den horizontalen FERE-Durchmesser eines jeden Teilchens als seine Teilchengröße zu vermessen. Aus den gemessenen Werten für wenigstens 300 Probeteilchen wird die zahlenmittlere Teilchengröße berechnet.

Spezifischer Widerstand des Metalloxides

Die Werte werden ähnlich gemessen, wie bei der vorstehend genannten Messung des spezifischen Widerstandes für den Träger. Eine Probe eines Metalloxides wird in einer Zelle, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, zwischen den Elektroden 21 und 22 plaziert, und zwar so, dass sie diese gleichmäßig berührt, und in diesem Zustand wird eine Spannung zwischen den Elektroden angelegt, um einen Strom zu messen, der als Ergebnis durch diese Anordnung durchfließt, woraus ein spezifischer Widerstand berechnet wird. Um den einheitlichen Kontakt der Probe mit den Elektroden sicherzustellen, wird die Probe gepackt, während die untere Elektrode 21 gegenläufig gedreht wird. Die hier beschriebenen Werte beruhen auf Messungen unter der Bedingung, dass die Berührungsfläche zwischen dem gepackten Metalloxid und den Elektroden S etwa 2,3 cm², die Probendicke d etwa 2 mm, das Gewicht der oberen Elektrode 22 180 g und die angelegte Spannung 100 V beträgt.

Freilegungsdichte des Metalloxides an der Trägeroberfläche

Die Freilegungsdichte der Metalloxidteilchen an der Trägeroberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wird gemessen unter Verwendung vergrößerter Fotografien mit einer Vergrößerung von 5000 bis 10000, aufgenommen durch ein Rasterelektronenmikroskop ("S-800", erhältlich von Hitachi Seisakusho K. K.) bei einer Beschleunigungsspannung von 1 kV. Jedes beschichtete, magnetische Trägerteilchen wird im Hinblick auf seine vordere Halbkugel betrachtet, um die Zahl der freiliegenden Metalloxidteilchen pro Flächeneinheit zu zählen (das heißt, die Zahl der Metalloxidteilchen, die aus der Oberfläche herausragen). Hervorhebungen, die einen Durchmesser von 0,01 um oder mehr aufweisen, können gezählt werden. Diese Operation wird wiederholt in Bezug auf mindestens 300 beschichtete Metalloxidteilchen, um einen mittleren Wert der Zahl der freigelegten Metalloxidteilchen pro Flächeneinheit zu erhalten.

Teilchengröße des Toners

In 100 bis 150 ml einer Elektrolytlösung (1%ige, wässrige Natriumchloridlösung) werden 0,1 bis 5 ml eines oberflächenaktiven Mittels (Alkylbenzolsulfonsäuresalz) und 2 bis 20 mg einer Tonerprobe gegeben. Die in der Elektrolytlösung suspendierte Probe wird 1 bis 3 min lang einer Dispergierbehandlung unterworfen. Dann wird die Probeflüssigkeit in einen Coulter-Zähler ("Multisizer", erhältlich von Coulter Electronics Inc.) gegeben, der eine Blendengröße von zum Beispiel 17 um oder 100 um aufweist, die angemessen ausgewählt ist abhängig vom Tonergrößenniveau der Probe, wodurch eine volumenbasierte Teilchengrößenverteilung im Bereich von 0,3 bis 40 um erhalten wird, aus der eine zahlenmittlere Teilchengröße (D1) und eine gewichtsmittlere Teilchengröße (D4) durch einen Personalcomputer berechnet wird. Aus der zahlenbasierten Verteilung wird der Zahlenprozentsatz der Teilchen berechnet, die Größen von maximal der Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße aufweisen. Ähnlich wird aus der volumenbasierten Verteilung der Volumenprozentsatz der Teilchen berechnet, die Größen von mindestens dem Zweifachen der gewichtsmittleren Teilchengröße aufweisen.

Triboelektrische Aufladung

Ein Toner und ein magnetischer Träger werden eingewogen, um eine Mischung bereitzustellen, die 5 Gew.-% des Toners enthält, und die Mischung wird 60 s lang mit einem Turbula-Mischer gemischt. Die sich ergebende Pulvermischung (Entwickler) wird in einen Metallbehälter gegeben, der am Boden mit ei nem elektrisch leitenden Sieb mit 500 mesh ausgerüstet ist, und der Toner im Entwickler wird selektiv entfernt, indem durch Betrieb einer Saugeinrichtung mit einem Saugdruck von 250 mmHg durch das Sieb hindurch abgesaugt wird. Die triboelektrische Ladung Q des Toners wird berechnet aus der Gewichtsdifferenz vor und nach dem Absaugen und einer Spannung, die an einem Kondensator auftritt, der an den Behälter angeschlossen ist, beruhend auf der folgenden Gleichung:

Q [uC/g] = [C · V] / [W&sub1; - W&sub2;]

worin W&sub1; das Gewicht vor dem Absaugen bezeichnet, W&sub2; das Gewicht nach dem Absaugen bezeichnet, C die Kapazität des Kondensators bezeichnet und V das Potential, das am Kondensator abgelesen wird, bezeichnet.

Im Folgenden wird die Erfindung auf der Grundlage von Beispielen beschrieben, worin "Teile" verwendet wird, um die Mengen der Komponenten in "Gewichtsteilen" anzugeben.

Beispiel 1

Phenol 10 Teile

Formalin (enthaltend etwa 40 Gew.-% Formaldehyd, 10 Gew.-% Methanol und als Rest Wasser) 6 Teile

Magnetit (ferromagnetisch, Dav (mittlere Teilchengröße) = 0,24 um, Rs (spezifischer Widerstand = 5 · 10&sup5; Ω·cm) 31 Teile

α-Fe&sub2;O&sub3; (Hämatit, nichtmagnetisches Metalloxid, Dav = 0,60 um, Rs = 8 · 10&sup9; Ω·cm) 53 Teile

Die vorstehend genannten Materialien, vier Teile 28 gew.-%iges Ammoniakwasser (basischer Katalysator) und 15 Teile Wasser wurden in einen Kolben gegeben und zum Durchmischen unter Rühren in 40 Minuten auf 85ºC aufgeheizt, worauf die Mischung zur Durchführung der Härtungsreaktion 3 h lang auf dieser Temperatur gehalten wurde. Dann wurde der Inhalt auf 30ºC abgekühlt und 100 Gewichtsteile Wasser zugegeben, worauf der Überstand entfernt und der Niederschlag mit Wasser gewaschen und in Luft getrocknet wurde. Der trockene Niederschlag wurde weiter bei 50 bis 60ºC unter verringertem Druck bei maxi mal 5 mmHg getrocknet, wodurch kugelförmige, magnetische Trägerkernteilchen erhalten wurden, die das Magnetit und das Hämatit in einem Phenolharzbindemittel enthielten. Die Teilchen wurden der Klassierung mit Hilfe eines Mehrfachteilungsklassierers unterworfen ("Elbow Jet Labo EJ-L-3", hergestellt von Nittetsu Kogyo K. K.), um eine Feinpulverfraktion zu entfernen. Der sich ergebende, magnetische Trägerkern zeigte eine zahlenmittlere Teilchengröße (D1) von 40 um und einen (kumulativen) Zahlenprozentsatz an Teilchen mit Größen von maximal der Hälfte von D1 ( = 20 um, im Folgenden als "ND1/2%" bezeichnet) von 5,7 Zahlen-%. Der magnetische Trägerkern zeigte einen spezifischen Widerstand (Rs) von 7,3 · 10¹² Ω·cm.

Die magnetischen Trägerkernteilchen wurden mit einem wärmehärtenden Siliconharz in der folgenden Weise oberflächenbeschichtet. Um einen Beschichtungsharzanteil von 1,2 Gew.-% bereitzustellen, wurde eine 10 gew.-%ige Trägerbeschichtungsharzlösung in Toluol hergestellt. In die Lösung wurden Trägerkernteilchen gegeben, und die sich ergebende Mischung wurde unter der Wirkung einer Scherkraft erwärmt, um das Lösungsmittel zu verdampfen und so eine Beschichtung auf dem Trägerkern bereitzustellen. Die sich ergebenden, beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurden 1 h lang bei 250ºC gehärtet, worauf desintegriert und durch ein Sieb mit 100 mesh gesiebt wurde, wodurch beschichtete, magnetische Trägerteilchen erhalten wurden, die im Wesentlichen die gleiche zahlenmittlere Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung zeigten wie die Kernteilchen und auch eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,04 zeigten.

Die Freilegungsdichte der Metalloxide an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde mit einem Elektronenmikroskop und einem Bildanalysator gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich im Mittel um 2,2 Teilchen/um² handelte.

Der beschichtete, magnetische Träger zeigte einen spezifischen Widerstand (Rs) von 9,2 · 10¹³ Ω·cm und magnetische Eigenschaften, die eine Magnetisierung bei 80000 Alm (1 kOe) (σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0;) von 57 emu/cm³ (bei einer Packdichte der Probe = 2,10 g/cm³).

Die Eigenschaften der beschichteten, magnetischen Träger sind gemeinsam in Tabelle 1 dargestellt, die im Folgenden erscheint.

Auf der anderen Seite wurden Toner in der folgenden Weise hergestellt.

Gelber Toner

Polyesterharz (Kondensationsprodukt aus Bisphenol und Fumarsäure) 100 Teile

C. I. Pigmentgelb (Färbemittel) 4,5 Teile

Cr-Komplexsalz der Di-t-butylsalicylsäure (Ladungssteuermittel, blass) 4 Teile

Die Materialien wurden ausreichend vorgemischt, schmelzgeknetet, abgekühlt und mit einer Hammermühle grob zerkleinert in Teilchengrößen von etwa 1 bis 2 mm. Dann wurde das Produkt mit einem Pulverisierer vom Luftstrahltyp weiter pulverisiert. Das Pulverisat wurde mit einem Ellbogenstrahlklassierer klassiert, wodurch ein negativ aufladbares, gelbes Pulver (nichtmagnetischer, gelber Toner) gewonnen wurde. Der Toner zeigte eine gewichtsmittlere Teilchengröße (D4) von 6,9 um, eine zahlenmittlere Teilchengröße (D1) von 5,1 um, einen zahlenprozentualen Anteil von Teilchen mit Größen von maximal der Hälfte von D1 (ND1/2%) von 7,3 Zahlen-% und einem volumenprozentualen Anteil von Teilchen mit Größen von wenigstens dem Zweifachen von D4 (im Folgenden als "V2D4%"bezeichnet) von 0 Vol.-%.

100 Gewichtsteile des vorstehend genannten, gelben Toners und 1,0 Gewichtsteile hydrophobiertes, feines Titanoxidpulver (Dav = 0,02 um) wurden miteinander in einem Henschel-Mischer gemischt, wodurch ein gelber Toner erhalten wurde, der das feine Titanoxidpulver als extern zugegebenen Zusatz trug. Der gelbe Toner zeigte mittlere Teilchengrößen und eine Teilchengrößenverteilung, die im Wesentlichen identisch zu dem vor der externen Zugabe war. Der Toner zeigte eine triboelektrische Aufladung (TC) von -36,5 uC/g, als er gemeinsam mit dem gemäß vorstehender Beschreibung hergestellten, magnetischen Träger vermessen wurde (bei einer Tonerkonzentration von 5 Gew.-%).

Magentaroter Toner

Polyesterharz (der gleiche, wie für den gelben Toner) 100 Teile

C. I. Pigmentrot 4 Teile

C. I. basisches Rot 12 1 Teil

Cr-Komplexsalz der Di-t-butylsalicylsäure 4 Teile

Aus den vorstehend genannten Materialien wurde ein negativ aufladberes, magentarotes Pulver (nichtmagnetischer, magentaroter Toner) in der gleichen Weise wie der gelbe Toner hergestellt. Der magentarote Toner zeigte ein D4 = 6,4 um, ein D1 = 4,9 um, ein ND1/2% = 6,7 Zahlen-% und ein V2D4% = 0 Vol.-%.

100 Gewichtsteile des vorstehend genannten, magentaroten Toners und 1,0 Gewichtsteile hydrophobiertes, feines Titanoxidpulver (Dav = 0,02 um) wurden miteinander in einem Henschel-Mischer gemischt, wodurch ein magentarote Toner erhalten wurde, der das feine Titanoxidpulver als extern zugegebenen Zusatz trug. Der magentarote Toner zeigte mittlere Teilchengrößen und eine Teilchengrößenverteilung, die im Wesentlichen identisch zu dem vor der externen Zugabe war. Der Toner zeigte eine triboelektrische Aufladung (TC) von -34,9 uC/g, als er gemeinsam mit dem gemäß vorstehender Beschreibung hergestellten, magnetischen Träger vermessen wurde.

Cyanblauer Toner

Polyesterharz (der gleiche, wie für den gelben Toner) 100 Teile

Kupferphthalocyaninpigment 5 Teile

Cr-Komplexsalz der Di-t-butylsalicylsäure 4 Teile

Aus den vorstehend genannten Materialien wurde ein negativ aufladberes, cyanblaues Pulver (nichtmagnetischer, cyanblauer Toner) in der gleichen Weise wie der gelbe Toner hergestellt. Der cyanblaue Toner zeigte ein D4 = 6,6 um, ein D1 = 5,0 um, ein ND1/2% = 8,2 Zahlen-% und ein V2D4% = 0 Vol.-%.

100 Gewichtsteile des vorstehend genannten, cyanblauen Toners und 1,0 Gewichtsteile hydrophobiertes, feines Titanoxidpulver (Dav = 0,02 um) wurden miteinander in einem Henschel-Mischer gemischt, wodurch ein cyanblaue Toner erhalten wurde, der das feine Titanoxidpulver als extern zugegebenen Zusatz trug. Der cyanblaue Toner zeigte mittlere Teilchengrößen und eine Teilchengrößenverteilung, die im Wesentlichen identisch zu dem vor der externen Zugabe war. Der Toner zeigte eine triboelektrische Aufladung (TC) von -37,7 uC/g, als er gemeinsam mit dem gemäß vorstehender Beschreibung hergestellten, magnetischen Träger vermessen wurde.

Schwarzer Toner

Polyesterharz (der gleiche, wie für den gelben Toner) 100 Teile

Rußschwarz (primäre Teilchengröße = 60 nm) 5 Teile

Cr-Komplexsalz der Di-t-butylsalicylsäure 4 Teile

Aus den vorstehend genannten Materialien wurde ein negativ aufladberes, schwarzes Pulver (nichtmagnetischer, schwarzer Toner) in der gleichen Weise wie der gelbe Toner hergestellt. Der schwarze Toner zeigte ein D4 = 6,4 um, ein D1 = 4,7 um, ein ND1/2% = 9,9 Zahlen-% und ein V2D4% = 0 Vol.-%.

100 Gewichtsteile des vorstehend genannten, schwarzen Toners und 1,0 Gewichtsteile hydrophobiertes, feines Titanoxidpulver (Dav = 0,02 um) wurden miteinander in einem Henschel-Mischer gemischt, wodurch ein schwarze Toner erhalten wurde, der das feine Titanoxidpulver als extern zugegebenen Zusatz trug. Der schwarze Toner zeigte mittlere Teilchengrößen und eine Teilchengrößenverteilung, die im Wesentlichen identisch zu dem vor der externen Zugabe war. Der Toner zeigte eine triboelektrische Aufladung (TC) von -33,3 uC/g, als er gemeinsam mit dem gemäß vorstehender Beschreibung hergestellten, magnetischen Träger vermessen wurde.

Der gemäß vorstehender Beschreibung hergestellte, beschichtete, magnetische Träger wurde mit jedem der gemäß vorstehenden Beschreibung hergestellten Farbtoner gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6,5 Gew.-% aufwiesen. Die Entwickler vom Zweikomponententyp wurden in einen Vollfarblaserkopierer ("CLC- 500", hergestellt von Canon K. K.) gegeben, der so umgebaut worden war, dass die Entwicklungsvorrichtungen jeweils so aussahen, wie in Fig. 1 dargestellt. Unter Bezug auf Fig. 1 wurden die jeweiligen Entwicklungsvorrichtungen so gestaltet, dass sie einen Abstand A von 600 um zwischen dem Element 1 zum Tragen des Entwicklers (Entwicklungszylinder) und dem Element 2 zum Regulieren des Entwicklers (magnetische Klinge) und einen Spalt B von 500 um zwischen dem Entwicklungszylinder 1 und dem Element 3 zum Tragen des elektrostatischen, latenten Bildes (lichtempfindliche Trommel) aufwiesen. Ein Entwicklungsspalt C betrug zu dieser Zeit 5 mm. Der Entwicklungszylinder 1 und die lichtempindliche Trommel 3 wurden mit einem Verhältnis der Umdrehungsgeschwindigkeit von 2,0 : 1 angetrieben. Ein Entwicklungszylinder 51 des Entwicklungszylinders wurde so gestaltet, dass er ein magnetisches Feld von 80000 Alm (1 kOe) bereitstellte, und die Entwicklungsbedingungen schlossen ein elektrisches Wechselfeld mit einer rechteckigen Wellenform und einer von Spitze zu Spitze gemessenen Spannung von 2000 V und einer Frequenz von 2200 Hz, eine Entwicklungsvorspannung von -470 V, einen Tonerentwicklungskontrast (Vcont) von 350 V, eine Schleierentfernungsspannung (Vzurück) von 80 V und eine Primäraufladespannung auf der lichtempfindlichen Trommel von -560 V ein. Unter diesen Entwicklungsbedingungen wurde ein digitales, latentes Bild (Punktdurchmesser = 64 um) auf der lichtempfindlichen Trommel 3 in der Umkehrentwicklungsbetriebsart entwickelt.

Als Ergebnis zeigten die sich ergebenden Bilder eine hohe Bilddichte im gefüllt gedruckten Bereich (cyanblauer Toner) von 1,75, waren frei von Aufrauhungen der Punkte und zeigten keine Bildstörung oder Schleierbildung im Bild- oder Nichtbildbereich auf Grund von Trägerankleben.

Eine ununterbrochene Vollfarbbildgebung wurde mit einer großen Zahl von 30000 Blatt durchgeführt. Danach wurde die Bildgebungsprüfung ähnlich wie im Anfangszustand durchgeführt. Das gefüllt gedruckte Bild des cyanblauen Toners zeigte eine hohe Dichte von 1,73 und die Halbtöne wurden gut wiedergegeben. Weiter wurde keine Schleierbildung oder Trägerankleben beobachtet. Als der cyanblaue Entwickler nach der ununterbrochenen Bildgebung durch ein SME (Rasterelektronenmikroskop) betrachtet wurde, wurde kein Abschälen des Beschichtungsharzes am Träger beobachtet, sondern ein guter Oberflächenzustand festgestellt, der dem der anfänglichen Oberfläche des beschichteten, magnetischen Trägers ähnelte.

Die Ergebnisse sind gemeinsam in Tabelle 2 dargestellt, die im Folgenden abgebildet ist.

Beispiel 2

Phenol 10 Teile

Formalin (entspricht dem in Beispiel 1) 6 Teile

Magnetit (entspricht dem in Beispiel 1) 44 Teile

α-Fe&sub2;O&sub3; (entspricht dem in Beispiel 1) 44 Teile

Die vorstehend genannten Materialien wurden ähnlich wie in Beispiel 1 der Polymerisation unterworfen, mit der Ausnahme, dass die Mengen des basischen Katalysators und des Wassers geändert wurden. Die Polymerisatteilchen wurden durch einen Ellbogenstrahlklassierer klassiert, um die Feinpulverfraktion zu entfernen. Der sich ergebende Trägerkern zeigte ein D1 = 55 um, ein ND1/2% = 7,1 Zahlen-% und ein Rs = 5,3 · 10¹² Ω·cm.

Die Kernteilchen wurden mit dem gleichen Beschichtungsharz wie in Beispiel 1 beschichtet, aber mit einem sich davon unterscheidenden Beschichtungsanteil von 0,8 Gew.-%.

Die beschichteten, magnetischen Trägerteilchen zeigten im Wesentlichen die gleiche Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung wie vor dem Beschichten und eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,06.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich um 2,0 Teilchen/um² handelte.

Die beschichteten Trägerteilchen zeigten ein Rs = 8,0 · 10¹³ Ω·cm und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 70 emu/cm³ (Packungsdichte = 2,11 g/cm³).

30 Der so erhaltene, beschichtete, magnetische Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 1 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -36,2 uC/g, bei Magentarot von -34,7 uC/g, bei Cyanblau von -37,9 uC/g und bei Schwarz von -32,8 uC/g, wenn sie bei einer Tonerkonzentration von 5 Gew.-% vermessen wurden.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und zur Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis zeigten ähnlich wie in Beispiel 1 die Bilder im Anfangszustand eine besonders hervorragende Punktwiedergabefähigkeit und hohe Auflösung und waren frei von Schleier oder Trägerankleben. Als Ergebnis einer kontinuierlichen Vollfarbbildgebung von 30000 Blatt zeigten die Bilder danach fast ähnliche Bildqualitäten wie die im Anfangszustand. Kein Trägerankleben wurde bei der kontinuierlichen Bildgebung beobachtet. Die Oberflächen des Trägers nach der kontinuierlichen Bildgebung waren ähnlich gut wie im Anfangszustand.

Beispiel 3

Phenol 10 Teile

Formalin (entspricht dem in Beispiel 1) 6 Teile

Magnetit (entspricht dem in Beispiel 1) 75 Teile

α-Fe&sub2;O&sub3; (entspricht dem in Beispiel 1) 9 Teile

Die vorstehend genannten Materialien wurden ähnlich wie in Beispiel 1 der Polymerisation unterworfen, mit der Ausnahme, dass die Mengen des basischen Katalysators und des Wassers geändert wurden. Die Polymerisatteilchen wurden durch einen Ellbogenstrahlklassierer klassiert, um die Feinpulverfraktion zu entfernen. Der sich ergebende Trägerkern zeigte ein D1 = 32 um, ein ND1/2% = 9,2 Zahlen-% und ein Rs = 2,4 · 10¹² Ω·cm.

Die Kernteilchen wurden mit dem gleichen Beschichtungsharz wie in Beispiel 1 beschichtet, aber mit einem sich davon unterscheidenden Beschichtungsanteil von 1,8 Gew.-%.

Die beschichteten, magnetischen Trägerteilchen zeigten im Wesentlichen die gleiche Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung wie vor dem Beschichten und eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,08.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich um 2,0 Teilchen/um² handelte.

Die beschichteten Trägerteilchen zeigten ein Rs = 2,1 · 10¹³ Ω·cm und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 127 emu/cm³ (Packungsdichte = 2,11 g/cm³).

Auf der anderen Seite wurden vier Farben von Tonern ähnlich wie in Beispiel 1 unter Verwendung der gleichen Färbemittel hergestellt, aber in anderen Mengen, nämlich 6 Teile für Gelb, 5 Teile und 1 Teil für Magentarot, 6,5 Teile für Cyanblau und 6,5 Teile für Schwarz und unter der Verwendung anderer Pulverisierungs- und Klassierungsbedingungen. Die sich ergebenden Farbtoner zeigten die folgenden Teilchengrößen und Teilchengrößenverteilungen:

Jeder Toner wurde mit 2,0 Gew.-% Titanoxid gemischt, das extern zugegeben wurde. Die sich ergebenden, vier farbigen Toner wurden jeweils mit dem gemäß vorstehender Beschreibung hergestellten, magnetischen Träger gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 7% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -39,1 uC/g, bei Magentarot von -37,3 uC/g, bei Cyanblau von -41,7 uC/g und bei Schwarz von -37,0 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und zur Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis zeigten ähnlich wie in Beispiel 1 die Bilder im Anfangszustand eine besonders hervorragende Punktwiedergabefähigkeit und hohe Auflösung und waren frei von Schleier oder Trägerankleben. Als Ergebnis einer kontinuierlichen Vollfarbbildgebung von 30000 Blatt zeigten die Bilder danach fast ähnliche Bildqualitäten wie die im Anfangszustand. Kein Trägerankleben wurde bei der kontinuierlichen Bildgebung beobachtet.

Beispiel 4

Phenol 6,5 Teile

Formalin (entspricht dem in Beispiel 1) 3,5 Teile

Magnetit (entspricht dem in Beispiel 1) 81 Teile

Al&sub2;O&sub3; (Dav = 0,63 m, Rs = 5 · 10¹³ Ω·cm) 9 Teile

Die vorstehend genannten Materialien wurden ähnlich wie in Beispiel 1 der Polymerisation unterworfen. Die Polymerisatteilchen wurden durch einen Ellbogenstrahlklassierer klassiert, um die Feinpulverfraktion zu entfernen. Der sich ergebende Trägerkern zeigte ein Dl 28 um, ein ND1/2% = 12,4 Zahlen-% und ein Rs = 4,2 · 10¹¹ Ω·cm.

Die Kernteilchen wurden mit einem Copolymer aus Styrol und 2-Ethylhexylmethacrylat (50/50) beschichtet und bei 150ºC eine Stunde lang getrocknet, wodurch ein Beschichtungsanteil von 2,2 Gew.-% bereitgestellt wurde.

Die beschichteten, magnetischen Trägerteilchen zeigten im Wesentlichen die gleiche Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung wie vor dem Beschichten und eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,09.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich um 3,0 Teilchen/um² handelte.

Die beschichteten Trägerteilchen zeigten ein Rs = 5,2 · 10¹³ Ω·cm und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 140 emu/cm³ (Packungsdichte = 2,41 g/cm³).

Der so erhaltene, beschichtete, magnetische Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 3 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 9% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -37,5 uC/g, bei Magentarot von -35,3 uC/g, bei Cyanblau von -39,1 uC/g und bei Schwarz von -35,8 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und für die Entwicklung verwendeten unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass der Abstand A zwischen dem Entwick lungszylinder 1 und der magnetischen Klinge 2 auf 750 um geändert wurde. Als Ergebnis wurden hoch aufgelöste Bilder mit besonders hervorragender Punktwiedergabefähigkeit erhalten ohne Schleierbildung oder Trägerankleben. Als Ergebnis der kontinuierlichen Vollfarbbildgebung von 30000 Blatt zeigten die Bilder danach fast ähnliche Bildqualitäten wie im Anfangszustand. Kein Trägerankleben wurde beobachtet bei der kontinuierlichen Bildgebung.

Beispiel 5 (Vergleichsbeispiel)

Melamin 25 Teile

Formalin (entspricht dem in Beispiel 1) 15 Teile

Magnetit (entspricht dem in Beispiel 1) 60 Teile

Die vorstehend genannten Materialien wurden ähnlich wie in Beispiel 1 der Polymerisation unterworfen, mit der Ausnahme, dass weiter 1 Teil PVA (Dispersionsstabilisator) verwendet wurde. Die Polymerisatteilchen wurden durch einen Ellbogenstrahlklassierer klassiert, um die Feinpulverfraktion zu entfernen. Der sich ergebende Trägerkern zeigte ein D1 = 48 um, ein ND1/2% 6,6 Zahlen-% und ein Rs = 7,7 · 10¹&sup0; Ω·cm.

Die Kernteilchen wurden mit dem gleichen Beschichtungsharz wie in Beispiel 1 beschichtet, aber mit einem sich davon unterscheidenden Beschichtungsanteil von 1,0 Gew.-%.

Die beschichteten, magnetischen Trägerteilchen zeigten im Wesentlichen die gleiche Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung wie vor dem Beschichten und eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,15.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen und es wurde gefunden, dass es sich um 1,4 Teilchen/um² handelte.

Die beschichteten Trägerteilchen zeigten ein Rs = 1,5 · 10¹³ Ω·cm und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 49 emu/cm³ (Packungsdichte = 1,32 g/cm³).

Der so erhaltene, beschichtete, magnetische Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 1 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Ent wickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6,5% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -34,7 uC/g, bei Magentarot von -34,7 uC/g, bei Cyanblau von -30,4 uC/g und bei Schwarz von -28,6 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und zur Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis zeigten ähnlich wie in Beispiel 1 die Bilder im Anfangszustand eine besonders hervorragende Punktwiedergabefähigkeit und hohe Auflösung und waren frei von Schleier oder Trägerankleben. Als Ergebnis einer kontinuierlichen Vollfarbbildgebung von 30000 Blatt zeigten die Bilder danach fast ähnliche Bildqualitäten wie die im Anfangszustand. Kein Trägerankleben wurde bei der kontinuierlichen Bildgebung beobachtet. Die Oberflächen des Trägers nach der kontinuierlichen Bildgebung waren ähnlich gut wie im Anfangszustand.

Beispiel 6 (Vergleichsbeispiel)

Phenol 6,5 Teile

Formalin (entspricht dem in Beispiel 1) 3,5 Teile

Magnetit (entspricht dem in Beispiel 1) 54 Teile

CuO0,17ZnO0,23(Fe&sub2;O&sub3;)0,60 (Dav = 0,78 m, Rs = 8 · 10&sup8; Ω·cm) 36 Teile

Die vorstehend genannten Materialien wurden der Polymerisation ähnlich wie in Beispiel 1 unterworfen. Die Polymerisatteilchen wurden durch einen Ellbogenstrahlklassierer klassiert, um die Feinpulverfraktion zu entfernen. Der sich ergebende Trägerkern zeigte ein D1 = 34 um, ein ND1/2% = 4,4 Zahlen-% und ein Rs = 6,7 · 10¹² Ω·cm.

Die Kernteilchen wurden mit 5 Gew.-% einer Lösung aus fluorhaltigem Harz in Toluol und ansonsten in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 beschichtet, um einen Beschichtungsanteil von 1,0 Gew.-% bereitzustellen.

Die beschichteten, magnetischen Trägerteilchen zeigten im Wesentlichen die gleiche Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung wie vor der Beschichtung und einer Kugelförmigkeit (SF1) von 1,09.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich um 2,0 Teilchen/um² handelte.

Die beschichteten Trägerteilchen zeigten ein Rs = 7,2 · 10¹³ Ω·cm und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 120 emu/cm³ (Packungsdichte = 2,44 g/cm³).

Der so erhaltene, beschichtete, magnetische Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 3 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 7% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -34,4 uC/g, bei Magentarot von -31,2 uC/g, bei Cyanblau von -38,8 uC/g und bei Schwarz von -34,5 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und zur Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis wurden sowohl im Anfangszustand als auch nach einer kontinuierlichen Vollfarbbildgebung von 30000 Blatt ähnlich wie in Beispiel 1 gute Bildqualitäten erhalten. Eine besonders gute Qualität wurde erhalten, was die Freiheit von Aufrauhung im Halbtonbereich betrifft, sowohl vor als auch nach der kontinuierlichen Bildgebung. Das könnte auf die geringe Oberflächenenergie des fluorhaltigen Beschichtungsharzes zurückzuführen sein, was zu einer guten Ablösungsfähigkeit des Toners führt. Die Oberflächen des Trägers nach der kontinuierlichen Bildgebung waren ähnlich gut wie im Anfangszustand.

Beispiel 7

Melamin 10 Teile

Formalin (entspricht dem in Beispiel 1) 6 Teile

CuO0,25ZnO0,25(Fe&sub2;O&sub3;)0,50 (Dav = 0,25 m, Rs = 7 · 10&sup8; Ω·cm) 59 Teile

Al&sub2;O&sub3; (Dav = 0,63 m, Rs = 5 · 10¹³ Ω·cm) 25 Teile

Die vorstehend genannten Materialien wurden der Polymerisation in einem basischen flüssigen Medium ähnlich wie in Beispiel 1 unterworfen. Die Polymerisatteilchen wurden durch einen Ellbogenstrahlklassierer klassiert, um die Feinpulverfraktion zu entfernen. Der sich ergebende Trägerkern zeigte ein D1 = 48 um, ein ND1/2% = 4,5 Zahlen-% und ein Rs = 5,4 · 10¹² Ω·cm.

Die Kernteilchen wurden mit dem gleichen Beschichtungsharz in ähnlicher Weise wie in Beispiel 6 beschichtet.

Die beschichteten, magnetischen Trägerteilchen zeigten im Wesentlichen die gleiche Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung wie vor der Beschichtung und einer Kugelförmigkeit (SF1) von 1,08.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich um 2,0 Teilchen/um² handelte.

Die beschichteten Trägerteilchen zeigten ein Rs = 1,1 · 10¹&sup4; Ω·cm und ein ciooo = 87 emu/cm³ (Packungsdichte = 2,35 g/cm³).

Der so erhaltene, beschichtete, magnetische Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 1 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -27,3 uC/g, bei Magentarot von -25,5 uC/g, bei Cyanblau von -26,6 uC/g und bei Schwarz von -25,9 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und zur Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis wurden sowohl im Anfangszustand als auch nach einer kontinuierlichen Vollfarbbildgebung ähnlich wie in Beispiel 1 gute Bildqualitäten erhalten. Gute Ergebnisse wurden erhalten, was Schleierbildung und Trägerankleben betrifft, sowohl vor als auch nach der kontinuierlichen Bildgebung. Die Oberflächen des Trägers nach der kontinuierlichen Bildgebung waren ähnlich gut wie im Anfangszustand.

Beispiel 8 (Vergleichsbeispiel)

Copolymer aus Styrol und Isobutylacrylat (85/15 Gew.-%) 20 Teile

Magnetit (entspricht dem in Beispiel 1) 70 Teile

γ-Fe&sub2;O&sub3; (Dav = 0,80 um, Rs = 2 · 10&sup8; Ω·cm) 10 Teile

Die vorstehend genannten Materialien wurden in einem Henschel- Mischer ausreichend vorgemischt, zweimal mit einem Dreiwalzenstuhl schmelzgeknetet, abgekühlt, auf etwa 2 mm mit einer Hammermühle grob zerkleinert und zu einer Teilchengröße von etwa 33 um mit einem Luftstrompulverisierer pulverisiert. Das Pulverisat wurde dann in eine "Mechanomill mm-10" (erhältlich von Okada Seiko K. K.) gegeben, um mechanisch kugelförmig gemacht zu werden.

Die Teilchen des kugelförmig gemachten Pulverisates wurden weiter klassiert, um einen harzartigen Trägerkern mit darin dispergiertem, magnetischem Material zu erhalten. Der Trägerkern zeigte ein D1 = 34 um, ein ND1/2% = 12,2 Zahlen-% und ein Rs = 2,7 · 10¹² Ω·cm. Dann wurde der Trägerkern in ein Fließbettbeschichtungsgerät gegeben und mit einer Beschichtungsflüssigkeit beschichtet, die 5% des Beschichtungsharzes enthielt, der in Beispiel 4 verwendet wurde, worauf bei 60ºC eine Stunde lang getrocknet wurde, wodurch ein Beschichtungsanteil von 2,0% erreicht wurde.

Die beschichteten, magnetischen Trägerteilchen zeigten im Wesentlichen die gleiche Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung wie vor dem Beschichten und eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,19.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich um 2,2 Teilchen/um² handelte.

Die beschichteten Trägerteilchen zeigten ein Rs = 5,1 · 10¹³ Ω·cm und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 80 emu/cm³ (Packungsdichte = 1,9 g/cm³).

Der so erhaltene, beschichtete, magnetische Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 3 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 7% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -38,8 uC/g, bei Magentarot von -37,1 uC/g, bei Cyanblau von -40,2 uC/g und bei Schwarz von -37,3 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und zur Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis wurden sowohl im Anfangszustand als auch nach einer kontinuierlichen Vollfarbbildgebung ähnlich wie in Beispiel 1 gute Bildqualitäten erhalten. Gute Ergebnisse wurden erhalten, was Schleierbildung und Trägerankleben betrifft, sowohl vor als auch nach der kontinuierlichen Bildgebung. Die Oberflächen des Trägers nach der kontinuierlichen Bildgebung waren ähnlich wie in Beispiel 1 ähnlich gut wie im Anfangszustand.

Beispiel 9 (Vergleichsbeispiel)

Magnetische Teilchen mit einer zahlenmittleren Teilchengröße von 49 um wurden zwei Stunden lang in Luft auf 800ºC erwärmt. Die sich ergebenden Teilchen zeigten einen spezifischen Widerstand (Rs) von 2,0 · 10¹&sup0; Ω·cm. Die Teilchen wurden ähnlich wie in Beispiel 1 oberflächenbeschichtet.

Die beschichteten Trägerteilchen wurden dann durch einen Ellbogenstrahlklassierer klassiert, um die Feinpulverfraktion zu entfernen, wodurch beschichtete, magnetische Trägerteilchen erhalten wurden. Die Trägerteilchen zeigten ein D1 48 um, ein ND1/2% = 11,5 Zahlen-%, ein Rs = 5,4 · 10¹² Ω·cm, eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,20 und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 109 emu/cm³ (Packungsdichte = 3,30 g/cm³).

Der so erhaltene, beschichtete, magnetische Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 1 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -27,2 uC/g, bei Magentarot von -25,1 uC/g, bei Cyanblau von -27,9 uC/g und bei Schwarz von -25,5 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und für die Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis wurden gute Ergebnisse erhalten in Bezug auf die Bildqualität sowohl im Anfangszustand als auch nach der kontinuierlichen Bildgebung.

Vergleichsbeispiel 1

Fe&sub2;O&sub3;, CuO und ZnO wurden so eingewogen, dass sie eine Zusammensetzung mit 50 mol-%, 27 mol-% beziehungsweise 23 mol-% bereitstellten, und dann in einer Kugelmühle miteinander gemischt. Die Mischung wurde bei 1000ºC calciniert und durch eine Kugelmühle pulverisiert. 100 Teile des sich ergebenden Pulvers, 0,5 Teile Polynatriummethacrylat und Wasser wurden in einer Nasskugelmühle miteinander gemischt, wodurch eine Aufschlämmung gebildet wurde. Die Aufschlämmung wurde durch eine Sprühtrockeneinrichtung in Teilchen umgewandelt. Die Teilchen wurden dann bei 1200ºC gesintert, um Trägerkernteilchen bereitzustellen, die ein Rs von 4,0 · 10&sup8; Ω·cm zeigten.

Der Träger wurde mit einem Harz in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 oberflächenbeschichtet. Die sich ergebenden Trägerteilchen zeigten ein D1 von 47 um, ein ND1/2% von 23,1 Zahlen-%, ein Rs von 1,1 · 10¹&sup0; Ω·cm, eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,24 und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; von 206 emu/cm³ (Packungsdichte = 3,46 g/cm³).

Der so erhaltene Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 1 hergestellt wurden, gemischt, wodurch vier Entwickler vom Zweikomponententyp hergestellt wurden, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -25,5 uC/g, bei Magentarot von -23,7 uC/g, bei Cyanblau von -26,1 uC/g und bei Schwarz von -24,3 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und zur Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet, mit der Ausnahme, dass der Abstand A zwischen dem Entwicklungszylinder 1 und der magnetischen Klinge 2 auf 850 um eingestellt wurde. Als Ergebnis zeigten die sich ergebenden Bilder eine hohe Bilddichte im gefüllt gedruckten Bereich, waren aber schlechter im Hinblick auf Aufrauhungen von Punkten und Halbtonwiedergabefähigkeit. Weiter stellte der bildfreie Bereich auf Grund von Tonerankleben ein rauhes Gefühl bereit, wobei gefunden wurde, dass dieses Gefühl von der freien Pulverfraktion des Trägers von maximal 20 um verursacht wurde. Tonerschleierbildung wurde festgestellt. Weiter wurde als Ergebnis der Betrachtung des Trägers nach der kontinuierlichen Bildgebung in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 Schmelzkleben des Toners am Träger beobachtet. Bilder, die nach der kontinuierlichen Bildgebung erzeugt wurden, waren be gleitet von weiter verschlechterter Aufrauhung des Halbtonbereiches und weiter verschlechterter Schleierbildung.

Vergleichsbeispiel 2

Copolymer aus Styrol und Isobutylacrylat (90/10 Gew.-% 40 Teile)

Magnetit (entspricht dem in Beispiel 1) 60 Teile

Die vorstehend genannten Materialien wurden schmelzgeknetet, pulverisiert und kugelförmig gemacht, wodurch ein harzartiger Trägerkern mit darin dispergiertem, magnetischem Material erhalten wurde. Der Trägerkern wurde wie er war als Träger verwendet, das heißt, ohne Klassierung oder Beschichtung. Der Träger zeigte ein Rs = 9,3 · 10¹² Ω·cm, ein D1 = 53 um, ein ND1/2% 22,0 Zahlen-% und eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,16.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich um 1,9 Teilchen/um² handelte.

Der Träger zeigte ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 50 emu/cm³ (Packungsdichte = 1,32 g/cm³).

Der so erhaltene Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 1 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -29,7 uC/g, bei Magentarot von -25,7 uC/g, bei Cyanblau von -28,7 uC/g und bei Schwarz von -26,8 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und für die Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen verwendet wie in Beispiel 1. Als Ergebnis zeigten die sich ergebenden Bilder am Anfangszustand eine geringfügig schlechtere Aufrauhung der Halbtonbilder und es wurde Trägerankleben beobachtet.

Vergleichsbeispiel 3

Phenol 6,5 Teile

Formalin (entspricht dem in Beispiel 1) 3,5 Teile

Magnetit (entspricht dem in Beispiel 1) 45 Teile

Magnetit (Dav = 0,66 um, Rs = 5 · 10¹³ Ω·cm) 45 Teile

Aus den vorstehend genannten Materialien wurden Polymerisatteilchen erhalten und dann ähnlich wie in Beispiel 1 klassiert, um einen harzartigen Trägerkern mit darin dispergiertem, magnetischem Material zu erhalten. Der sich ergebende Trägerkern zeigte ein D 1 = 45 um, ein ND 1/2% = 6,8 Zahlen-% und ein Rs = 3,5 · 10&sup8; Ω·cm.

Die Kernteilchen wurden mit einem Copolymer aus Styrol und 2-Ethylhexylmethacrylat (50/50) beschichtet und bei 150ºC eine Stunde lang getrocknet, wodurch ein Beschichtungsanteil von 2,2 Gew.-% bereitgestellt wurde.

Die Kernteilchen wurden mit dem gleichen Beschichtungsharz wie in Beispiel 1 beschichtet, aber mit einem sich davon unterscheidenden Beschichtungsanteil von 1,0 Gew.-%.

Die beschichteten, magnetischen Trägerteilchen zeigten im Wesentlichen die gleiche Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung wie vor dem Beschichten und eine Kugelförmigkeit (SF1) von 1,06.

Die Freilegungsdichte des Metalloxides an der Oberfläche der beschichteten, magnetischen Trägerteilchen wurde ähnlich wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde gefunden, dass es sich um 1,4 Teilchen/um² handelte.

Die beschichteten Trägerteilchen zeigten ein Rs = 2,2 · 10¹&sup0; Ω·cm und ein σ&sub1;&sub0;&sub0;&sub0; = 166 emu/cm³ (Packungsdichte = 2,43 g/cm³).

Der so erhaltene, beschichtete, magnetische Träger wurde mit den vier Farbtonern, die in Beispiel 1 hergestellt worden waren, gemischt, um vier Entwickler vom Zweikomponententyp herzustellen, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6,5% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -35,8 uC/g, bei Magentarot von -33,4 uC/g, bei Cyanblau von -34,9 uC/g und bei Schwarz von -32,1 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und für die Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis war die Verhinderung von Trägerankleben gut, aber die Halbtonbilder waren von einer gewissen Störung der Punktgestalt und erkennbarer Aufrauhung begleitet.

Vergleichsbeispiel 4

Der Träger war der gleiche beschichtete Träger wie in Beispiel 1. Vier Farbtoner wurden aus der gleichen Zusammensetzung und in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, aber unter anderen Pulverisier- und Klassierbedingungen. Die sich ergebenden Farbtoner zeigten die folgenden Teilchengrößen und Teilchengrößenverteilungen.

Jeder Toner wurde mit 0,8 Gew.-% Titanoxid gemischt, das ähnlich wie in Beispiel 1 extern zugegeben wurde. Die sich ergebenden vier Farbtoner wurden jeweils mit dem vorstehend genannten, beschichteten, magnetischen Träger gemischt, wodurch vier Entwickler vom Zweikomponententyp hergestellt wurden, die jeweils eine Tonerkonzentration von 6,5% aufwiesen. Die jeweiligen Toner zeigten triboelektrische Aufladungen bei Gelb von -38,8 uC/g, bei Magentarot von -37,5 uC/g, bei Cyanblau von -39,1 uC/g und bei Schwarz von -38,8 uC/g.

Die Entwickler wurden in das gleiche Bildgebungsgerät gegeben und für die Entwicklung unter den gleichen Entwicklungsbedingungen wie in Beispiel 1 verwendet. Als Ergebnis zeigten die Halbtonbilder eine schlechte Punktwiedergabefähigkeit und Aufrauhung, und der Bereich ohne Bilder war von Schleierbildung begleitet. Weiter zeigten die Toner nach kontinuierlicher Bildgebung eine Änderung in der Teilchengrößenverteilung, was zu einer Aufrauhung der Halbtonbilder und zur Schleierbildung führte, während die Bilddichte erhöht wurde.

Die vorstehend genannten charakteristischen Eigenschaften der Träger und Toner sind in Tabelle 1 im Folgenden zusammengefasst und die Ergebnisse der Untersuchung sind in Tabelle 2, die im Folgenden erscheint, zusammengefasst, wobei eine Zusammenfassung der Bewertungsstandards nach Tabelle 2 dargestellt ist.

Tabelle 1
Tabelle 1 (Fortsetzung)

*: Y: gelber Toner, M: magentaroter Toner, C: cyanblauer Toner, B: schwarzer Toner

**: %N: Zahlen-%, %V: Vol.%

Tabelle 2

: hervorragend, O: gut, Δ: befriedigend, ΔX: etwas schlechter, X: schlecht (1): Bilddichte eines gefüllt gedruckten, cyanblauen Bildbereiches

Bemerkungen zu Tabelle 2

Bilddichte eines gefüllt gedruckten, cyanblauen Bildbereiches

Die Bilddichte eines gefüllt gedruckten, cyanblauen Bildbereiches wurde mit einem Macbeth-Densitometer ("Typ RD-918" unter Verwendung eines SPI- Filters, hergestellt von Macbeth Co.), gemessen als relative Dichte eines Bildes, das auf ein Blatt Normalpapier gedruckt wurde.

Halbtonaufrauhung

Der Aufrauhungsgrad des Halbtonbildbereiches wurde visuell bewertet unter Bezug auf ein Originalbild und Standardproben.

Trägerankleben

Nach Bildung eines gefüllt gedruckten, weißen Bildes wurde ein durchsichtiges Klebeband auf einen Bereich von 5 cm · 5 cm zwischen dem Entwicklungsbereich und dem Reinigungsbereich der lichtempfindlichen Trommel aufgebracht, um die magnetischen Trägerteilchen zu sammeln, die an der lichtempfindlichen Trommel hafteten. Die Zahl der angeklebten Trägerteilchen, die im Bereich von 5 cm · 5 cm angeklebt waren, wurden gezählt, und die Untersuchung wurde durchgeführt auf der Grundlage der Zahl der angeklebten Trägerteilchen/cm², die daraus nach dem folgenden Standard berechnet wurden:

(hervorragend): Weniger als 10 Teilchen/cm²

O (gut): 10 bis weniger als 20 Teilchen/cm²

Δ (zufriedenstellend): 20 bis weniger als 50 Teilchen/cm²

ΔX (etwas schlechter): 50 bis weniger als 100 Teilchen/cm²

X (schlecht): 100 Teilchen/cm² oder mehr

Schleierbildung

Der mittlere Reflexionsanteil Dr (%) des Normalpäpierblattes vor dem Drucken wurde mit einem Reflektometer ("Reflektometer, Modell TC-6DS", hergestellt von Tokyo Denshoku K. K.) gemessen. Auf der anderen Seite wurde ein gefüllt weißes Bild auf das Blatt Normalpapier ausgedruckt und der Reflexionsanteil D5 (%) des gefüllt gedruckten, weißen Bildes mit dem Reflektometer gemessen. Schleier (%) wurde durch die folgende Gleichung berechnet:

Schleier (%) = Dr (%) - Ds (%)

Die Untersuchung wurde gemäß dem folgenden Standard durchgeführt:

(hervorragend): Weniger als 1,0%

O (gut): 1,0 bis weniger als 1,5%

Δ (zufriedenstellend): 1,5 bis weniger als 2,0%

ΔX (etwas schlechter): 2,0 bis weniger als 3,0%

X (schlecht): 3% und mehr.

SI-Einheiten

1 emu/cm³ = 10³ A/m

1 Oersted = 10³/4π·A/m


Anspruch[de]

1. Zweikomponentenentwickler zur Entwicklung eines elektrostatischen Bildes, umfassend:

- Einen magnetischen Träger, der eine Magnetisierung von 30 bis 150 emu/cm³ bei 80000 A/m (1 Kilooersted) und einen spezifischen Widerstand von wenigstens 1 · 10¹² Ω·cm aufweist, wobei der Träger aus Teilchen besteht, die eine zahlenmittlere Teilchengröße von 1 bis 100 um aufweisen, wobei die Teilchen mit einer Teilchengröße von bis zur Hälfte der zahlenmittleren Teilchengröße zu maximal 20 Zahlen-% vorhanden sind, wobei die Teilchen einen Kern mit einem spezifischen Widerstand von wenigstens 1 · 10¹&sup0; Ω·cm aufweisen und ein Bindeharz und eine Mischung aus ferromagnetischen Metalloxidteilchen und nichtmagnetischen Metalloxidteilchen umfassen, und

- einen nichtmagnetischen Toner mit einer gewichtsmittleren Teilchengröße D4 von 1 bis 10 um, einer zahlenmittleren Teilchengröße D1 und einer solchen Teilchengrößenverteilung, dass die Teilchen von einer Größe bis zur Hälfte von D1 zu maximal 20 Zahlen-% vorhanden sind und Teilchen mit einer Größe von wenigstens dem Zweifachen von D4 in einem Anteil von maximal 10 Vol.-% vorhanden sind.

2. Entwickler nach Anspruch 1, worin die Teilchen des magnetischen Trägers eine Harzbeschichtung auf dem Kern aufweisen.

3. Entwickler nach Anspruch 2, worin der Kern der magnetischen Trägerteilchen 50 bis 99 Gew.-% der Metalloxidteilchen ausmacht.

4. Entwickler nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, worin der harzbeschichtete, magnetische Träger im Mittel bis zu 5 der Metalloxidteilchen pro um² an seiner Oberfläche freigelegt aufweist.

5. Entwickler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Bindeharz ein wärmehärtendes Harz umfasst.

6. Entwickler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Kernteilchen erhältlich sind durch Polymerisation eines polymerisierbaren Monomers in der Gegenwart einer Mischung aus ferromagnetischen Metalloxidteilchen und nichtmagnetische Metalloxidteilchen.

7. Entwickler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin:

(a) Die Metalloxide wenigstens eine Spezies ferromagnetische Metalloxidteilchen und wenigstens eine Spezies nichtmagnetische Metalloxidteilchen, die einen höheren spezifischen Widerstand als die ferromagnetischen Metalloxidteilchen aufweisen, einschließen,

(b) die ferromagnetischen Metalloxidteilchen eine zahlenmittlere Teilchengröße ra aufweisen und die nichtmagnetischen Metalloxidteilchen mit dem höheren spezifischen Widerstand eine zahlenmittlere Teilchengröße rb aufweisen, welche die folgende Gleichung erfüllen:

rb/ra > 1,0

und

(c) die ferromagnetischen Metalloxidteilchen 30 bis 95 Gew.-% der gesamten Metalloxide umfassen.

8. Entwickler nach Anspruch 7, worin die ferromagnetischen Metalloxidteilchen Magnetit umfassen.

9. Entwickler nach Anspruch 7, worin die Metalloxidteilchen mit höherem spezifischem Widerstand Hematitteilchen umfassen.

10. Entwickler nach Anspruch 7, worin die ferromagnetischen Metalloxidteilchen Magnetitteilchen umfassen und die Metalloxidteilchen mit höherem spezifischem Widerstand Hematitteilchen umfassen.

11. Entwickler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin der Toner eine gewichtsmittlere Teilchengröße von 1 bis 6 um und der magnetische Träger eine zahlenmittlere Teilchengröße von 5 bis 35 um aufweist.

12. Entwickler nach Anspruch 11, worin der magnetische Träger Kernteilchen umfasst, die 50 bis 95 Gew.-% der ferromagnetischen Metalloxidteilchen enthalten, und der magnetische Träger eine Magnetisierung bei 80000 Alm (1 Kilooersted) von 100 bis 150 emu/cm³ aufweist.

13. Entwickler nach einem der Ansprüche 1 bis 10 worin der Toner eine gewichtsmittlere Teilchengröße von 3 bis 8 um aufweist und der magnetische Träger eine zahlenmittlere Teilchengröße von 35 bis 80 um aufweist.

14. Entwickler nach Anspruch 13, worin der magnetische Träger Kernteilchen umfasst, die 30 bis 60 Gew.-% der ferromagnetischen Metalloxidteilchen enthalten, und der magnetische Träger eine Magnetisierung bei 80000 Alm (1 Kilooersted) von 30 bis 100 emu/cm³ aufweist.

15. Entwickler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, der weiter feines, anorganisches Pulver als externen Zusatz zum Toner umfasst, das eine mittlere Teilchengröße von maximal 0,2 um aufweist.

16. Entwickler nach einem der Ansprüche 1 bis 14, der weiter feines, organisches Pulver als externen Zusatz zum Toner umfasst, das eine mittlere Teilchengröße von maximal 0,2 um aufweist.

17. Entwickler nach einem der Ansprüche 1 bis 14, der weiter als externe Zusätze zum Toner feines, anorganisches Pulver, das eine mittlere Teilchengröße von maximal 0,2 um aufweist, und feines, organisches Pulver, das eine mittlere Teilchengröße von maximal 0,2 um aufweist, umfasst.

18. Entwickler nach Anspruch 16 oder 17, worin das feine, organische Pulver feine Teilchen aus Harz umfasst.

19. Entwicklungsverfahren zur Entwicklung elektrostatischer Bilder, umfassend:

(a) Bereitstellen eines Elementes zum Tragen eines Entwicklers, das zum Tragen eines Zweikomponentenentwicklers dient und in sich eine Einrichtung zum Erzeugen eines Magnetfeldes einschließt, wobei der Zweikomponentenentwickler einer ist, der in einem der Ansprüche 1 bis 18 definiert wurde,

(b) Bilden einer magnetische Bürste aus dem Zweikomponentenentwickler auf dem Element zum Tragen des Entwicklers,

(c) In-Kontakt-Bringen der magnetischen Bürste mit einem Element zum Tragen eines latenten Bildes und

(d) Entwickeln eines elektrostatischen Bildes auf dem Element zum Tragen des latenten Bildes zur Erzeugung eines Tonerbildes, während ein elektrisches Wechselfeld an das Element zum Tragen des Entwicklers angelegt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, worin das elektrostatische Bild ein digitales Bild umfasst.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, worin das elektrostatische Bild durch eine Umkehrentwicklungsbetriebsart entwickelt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 19, 20 oder 21, worin die magnetische Bürste das Element zum Tragen des latentes Bildes mit einem Entwicklungsspalt von 3 bis 8 mm berührt.

23. Entwicklungsverfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, worin magentarote, cyanblaue und gelbe elektrostatische Bilder auf dem Element zum Tragen des Bildes aufeinanderfolgend mit gelben, magentaroten und cyanblauen Tonern entwickelt werden, um ein Vollfarbbild zu erzeugen.







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