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Dokumentenidentifikation DE19841936C2 01.03.2001
Titel Fahrweg für Hochbahnen
Anmelder Max Bögl Bauunternehmung GmbH & Co KG, 92318 Neumarkt, DE
Erfinder Reichel, Dieter, 92318 Neumarkt, DE
Vertreter Canzler & Bergmeier, Patentanwälte, 85055 Ingolstadt
DE-Anmeldedatum 14.09.1998
DE-Aktenzeichen 19841936
Offenlegungstag 20.04.2000
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 01.03.2001
Veröffentlichungstag im Patentblatt 01.03.2001
IPC-Hauptklasse E01B 25/30
IPC-Nebenklasse E04B 1/38   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Fahrweg für Hochbahnen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein Fahrweg für Hochbahnen besteht üblicherweise aus Trägern, die an ihrer Oberseite eine Platte aufweisen. Die Träger nehmen dabei sowohl die statischen als auch die dynamischen Kräfte auf und müssen deshalb zunächst der Größe der aufzunehmenden Lasten entsprechend dimensioniert werden. Da die Fahrwege in vielen Fällen, insbesondere bei Magnetschnellbahnen, zudem noch Tragelemente aufweisen, die die Funktionsteile der Hochbahn enthalten, und die Funktionsteile funktionsbedingt nur geringe Lageabweichungen zulassen, ist es zur Einhaltung der engen Toleranzen schwierig, die Träger zusammen mit den Tragelementen in einem Zug herzustellen.

Nachdem solche Bahnen zudem für eine relativ lange Betriebsdauer erstellt werden, ist es aufgrund der Schwind- und Kriechvorgänge sowohl im Fundament als auch im eigentlichen Bauwerk äußerst schwer, die relativ geringen Toleranzen für die gesamte Betriebsdauer einer Bahn einzuhalten oder zu gewährleisten.

Aus der DE 41 15 936 A1 ist ein Fahrweg gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Dort werden von einem Magnetschwebefahrzeug zu umgreifende Konstruktionsteile zu einem Funktionsmodul zusammengefaßt und als ganzes in Bezug auf am Fahrwerkträger angeordnete Einbauplatten oder Verankerungskörper justiert sowie kraft- und/oder formschlüssig lösbar an diesem befestigt. Die eine Einbauplatte ist dort fest mit dem Fahrwegträger verbunden. An der Einbauplatte wird das Funktionsmodul befestigt. Hierzu erhalten die Einbauplatten Sacklochbohrungen. Letztere werden in allen Koordinaten maßgenau in ihrer Lage zueinander und in ihrer Lage zum Fahrwegträger eingebracht. An den Funktionsmodulen sind Verbindungsplatten befestigt, die Dorne aufweisen, die in Form und Lage den Sacklochbohrungen in den Einbauplatten entsprechen. Zur Befestigung der Funktionsmodule werden die Dorne in die Sacklochbohrungen eingesteckt, wobei sie einen passgenauen Sitz einnehmen. Eine Justierung und der Ausgleich von Lageungenauigkeiten des Trägers erfolgt nur beim Bohren der Sacklöcher. Nachteilig bei dieser Ausführung ist es, daß eine spätere Nachjustierung, z. B. nach Trägersetzungen aufwendig ist, da hierfür neue Sacklochbohrungen hergestellt werden müssen, wofür ggf. die einbetonierten Einbauplatten ausgebaut und neue Einbauplatten eingebaut werden müssen. In anderen Ausführungsbeispielen dieser Druckschrift ist die Zugänglichkeit der Schraubverbindungen, mit welchen das Funktionsmodul an der Einbauplatte befestigt wird, stark eingeschränkt, so daß der Montageaufwand ebenfalls relativ groß ist.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist das Funktionsmodul an Querträgern befestigt. Hierdurch ist, bedingt durch den Fahrbetrieb, die Dauerhaftigkeit der genauen Einstellung nicht gewährleistet.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit, zu schaffen, um bei einem solchen Fahrweg die geforderten Toleranzen nicht nur beim Bau einhalten zu können, sondern diese Toleranzen auch in späteren Zeitpunkten in vereinfachter Weise wiederherstellen zu können. Weiterhin soll die Montage der Funktionsteile sowie deren Einstellung auf die geforderten Maße erleichtert werden.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Bei einer derartigen Vorrichtung ist der Montagebereich an der Kopfplatte des Konsole vorgesehen. Die Kopfplatte ist mittels der Stege von dem Träger für den Fahrweg entfernt und erleichtert durch diesen Abstand die Montage der Funktionsteile deutlich, da die Verbindungselemente mit Werkzeugen leichter zugänglich sind.

Da das Verbinden der Konsolen mit den Trägern und auch das Anbringen der Tragelemente an den Konsolen nach dem Aushärten des Betons und somit nach dem durch das Aushärten bedingten Schwinden des Betons erfolgen kann, wird die durch das Schwinden des Betons hervorgerufene Lageveränderung durch die Erfindung vermieden. Da beim erfindungsgemäßen Fahrweg nicht nur zwischen dem Tragelement und der Kopfplatte der Konsole eine Möglichkeit zur Änderung der Relativlage zwischen dem jeweiligen Träger für den Fahrweg einerseits und den Tragelementen für die Funktionsteile andererseits besteht, sondern auch am Übergang der Stege zu den im Träger befindlichen Verankerungen, gibt es vielseitige Korrekturmöglichkeiten für die Lage der Funktionsteile, und dies sogar, ohne in den Träger eingreifen zu müssen. Der Aufwand für eine Lagekorrektur ist dadurch verringert.

Die erfindungsgemäße Lösung bietet aufgrund ihres modularen Aufbaus den weiteren Vorteil, daß die Konsolen und auch die Tragelemente wahlweise vor oder auch nach ihrem Anbau mechanisch bearbeitet werden können, so daß sich selbst hohe Toleranzanforderungen in allen Raumachsen relativ leicht erfüllen lassen. Auch ermöglicht der modulare Aufbau neben exakter und kostengünstiger Fertigung einen einfachen Austausch von beispielsweise durch Unfälle beschädigten Tragelementen für die Funktionsteile.

Schließlich läßt sich die für die Funktionsebene geforderte Raumkurve durch entsprechende Gestaltung und/oder Bearbeitung der Konsolen kostengünstig verwirklichen.

Gemäß einem weitergehenden Vorschlag der Erfindung kann zwischen den beiden Stegen der Konsole ein weiterer Steg angeordnet sein. Hierdurch kann mit nur geringfügigem zusätzlichen Material- und Zeitaufwand eine weitergehende Aussteifung der jeweiligen Konsole und somit eine weitergehende Verbesserung der dauerhaften Lagegenauigkeit der Tragelemente erreicht werden.

Zur Verbindung der Konsole mit dem Träger für den Fahrweg sind an den Stirn- und/oder den Seitenflächen der Stege Befestigungsmittel vorgesehen, die als Zuganker ausgebildet sein können.

Zur Vermeidung einer Korrosion der Zuganker im Verbindungsbereich mit den Stegen können die Zuganker in diesem Bereich mit einem Korrosionsschutzmittel beschichtet sein. Gleichzeitig kann in diesem Bereich ein Antihaftmittel auf die Zuganker aufgebracht sein, um hierdurch eine Verbindung der Zuganker mit dem Beton zu vermeiden.

Um die Zuganker mit im wesentlichen nur in ihrer Längsrichtung wirkenden Kräften zu belasten, ist im Bereich der Stirnseiten der Stege eine Knagge befestigt, die an ihrer den Stegen abgewandten Seite mit als Zuganker dienenden Kopfbolzen versehen ist.

Eine arbeitssparende, aber dennoch ausreichende Anlagefläche für die Tragelemente läßt sich dadurch erzielen, daß die Kopfplatte an ihrer den Stegen abgewandten Seite als Anlageflächen für die Tragelemente dienende Vorsprünge aufweist.

Eine witterungs- und rostbeständige Ausführung der Konsolen läßt sich dadurch erreichen, daß diese aus Sphäroguß, vorzugsweise aus Sphäroguß GGG 50, besteht.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles. Es zeigt

Fig. 1 eine Darstellung eines Fahrweges für Hochbahnen im Querschnitt und

Fig. 2 eine schaubildliche Darstellung einer Konsole und von Verankerungen für die Konsole in einer gegenüber ihrer Einbaulage um 180° gedrehten Lage.

In der Fig. 1 ist mit (1) eine Konsole bezeichnet, die für die Verbindung zwischen einem aus Beton gefertigten Träger (2) für den Fahrweg einer Hochbahn und einem Tragelement (3) für die Funktionsteile vorgesehen ist.

Wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist, weist die Konsole 1 einen im wesentlichen U-förmig gestalteten Querschnitt mit einer Kopfplatte 4 und zwei im wesentlichen parallel zueinander gerichteten Stegen 5, 6 auf, die quer zur Kopfplatte 4 gerichtet sind. Die Kopfplatte 4, die seitlich über die Stege 5, 6 überstehen kann, und die Stege 5, 6 sind, beispielsweise mittels entsprechenden Schweißnähten, fest miteinander verbunden. Die freien Enden 7, 8 der Stege 5, 6 liegen in der Einbaulage der Konsole 1 an den Seitenwänden des Trägers 2 (Fig. 1) an.

Im Bereich der freien Enden 7, 8 sind an den Stegen 5, 6 als Befestigungsmittel für die jeweilige Konsole 1 dienende Zuganker 10, 11vorgesehen, die mittels Schweißnähten an den Stegen 5, 6 befestigt sind. Die Zuganker 10, 11 können - wie im Ausführungsbeispiel gezeigt - an den Stirnseiten der Stege 5, 6 oder aber an deren Seitenflächen befestigt sein. Die in der Einbaulage der Konsole 1 oberen Zuganker 10 sind länger ausgebildet als die in der Einbaulage unteren Zuganker 11. Die Zuganker 10, 11 dienen dazu, die aus der Belastung der Konsole 1 entstehenden Axialkräfte aufzunehmen.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Zuganker 10, 11 mit der Konsole 1 fest verbunden. Die Zuganker 10, 11 können aber auch als separate Elemente ausgebildet sein, wobei sie durch den gesamten Betonquerschnitt verlaufen. Im Fall einer Bauweise mit separaten Zugankern können die Konsolen 1 auch durch externe Vorspannung an den Betonträger angespannt werden.

Zwischen den beiden oberen Zugankern 10 und den beiden unteren Zugankern 11 ist an der Konsole 1 eine Knagge 12 vorgesehen, die ebenfalls mittels Schweißnähten an den Stirnseiten der Stege 5, 6 befestigt ist. Die Knagge 12 ist an ihrer den Stegen 5, 6 gegenüberliegenden Seite mit zwei Kopfbolzen 13 versehen, die zu ihrer Befestigung im Beton des Trägers dienen. Sie dient dazu, die aus der Belastung der Konsole 1 entstehenden Vertikalkräfte aufzunehmen und kann mit einer aufgeschweißten Zugverzahnung versehen sein. Die Knagge 12 kann auch unmittelbar an den freien Enden 7, 8 der Stege 5, 6 der Konsole angeordnet sein und deren U-förmigen Querschnitt zu einem rechteckförmigen Querschnitt ergänzen.

Um die Zuganker 10, 11 in ihrem der Konsole 1 benachbarten Bereich gegen Korrosion zu schützen, können die Zuganker 10, 11 in einem Bereich mit einem Korrosionsschutzmittel beschichtet sein. Auch kann dieser Bereich zur Vermeidung einer Verbindung zwischen dem Beton und den Zugankern 10, 11 zusätzlich mit einem Antihaftmittel, beispielsweise mit einem Densoband, versehen sein.

Die Kopfplatte 4 weist an ihrer den Stegen 5, 6 gegenüberliegenden Seite mehrere Vorsprünge 14 auf, die als Anlagefläche für die rückwärtige Wand des Tragelementes 3 dienen.

Die Tragelemente 3 nehmen die Aufhängung von Statorpaketen sowie weitere Funktionsteile der Hochbahn, wie beispielsweise die Seitenführungsschiene, Gleitleiste u. ä., auf. Die Verbindung zwischen den Kopfplatten 4 der Konsole 1 mit dem Tragelement 3 erfolgt mittels Schrauben, wobei beispielsweise die Schraubenköpfe an der Innenseite der Konsole 1 und die Muttern an der Innenseite der Wand des Tragelements 3 anliegen. Für die Schrauben werden in der Kopfplatte 4 und der Wand des Tragelements 3 entsprechende Durchgangsbohrungen vorgesehen, die vorzugsweise erst dann gebohrt Werden, wenn der Beton ausgehärtet ist.

Durch das Einlegen von Abstandsstücken zwischen der Kopfplatte 4 und des Wand des Tragelements 3 kann sowohl der seitliche Abstand der Tragelemente 3 zum Träger 2 als auch in Richtung der Tragelemente 3 innerhalb bestimmter Grenzen verändert werden. Damit kann die Relativlage der Tragelemente 3 zum Träger 2 sowohl beim Bau der Hochbahn als auch bei Bedarf nach bestimmter Betriebszeit justiert, bzw. nachjustiert werden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können jeweils zwei sich in ihrer Einbaulage einander gegenüberliegenden Konsolen 1 durch einen oder mehrere Zuganker 10 miteinander verbunden sein und eine Baueinheit bilden, wobei der gegenseitige Abstand der beiden Konsolen 1 im wesentlichen der Spurbreite des Trägers 2 entspricht.

Der erfindungsgemäße modulare Aufbau gestattet es auch, die Konsolen 1 unabhängig von der Schalung für den Träger 2 zunächst an einer separaten Hilfskonstruktion zu befestigen, wobei die Konsolen 1 in Langlöcher der Hilfskonstruktion in X-, Y- und Z-Richtung variabel eingemessen und positioniert werden können. Hierdurch ist gewährleistet, daß die für die Tragelemente 3 benötigte Raumkurve unabhängig von der Form und Genauigkeit des Trägers 2 abgebildet werden kann. Die für die Lage der Tragelemente 3 relativ engen Toleranzen werden dann nach dem Aushärten des Betonträgers durch mechanische Bearbeitung der Vorsprünge 14 der Kopfplatten 4 und Einbringen der Bohrungen an den Konsolen 1 hergestellt.

Vorstehend wird davon ausgegangen, daß bestimmte Teile der Konsole 1 miteinander verschweißt werden. Aufgrund der üblicherweise geplanten langen Lebensdauer von Hochbahnen empfiehlt es sich, die korrosionsgefährdeten Teile aus nichtrostendem Stahl, beispielsweise aus Nirosta, zu fertigen. Demgegenüber ist es bearbeitungsgemäß vorteilhaft und auch kostengünstig, die Konsolen aus Sphäroguss, vorzugsweise aus GGG 50, zu fertigen.


Anspruch[de]
  1. 1. Fahrweg für Hochbahnen, der einen Träger (2) und seitlich am Träger (2) angeordnete, die Funktionsteile der Hochbahn enthaltende Tragelemente (3) und Elemente zum Verbinden des Trägers (2) mit den Tragelementen (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente eine außerhalb der Seitenwand des Trägers (2) angeordnete Konsole (1) mit - im Horizontalschnitt gesehen - im wesentlichen U-förmigem Querschnitt enthalten, wobei die Konsole (1) eine den U-Flansch bildende Kopfplatte (4) und die U- Schenkel bildende Stege (5, 6) aufweist, und daß die Kopfplatte (4) mit dem Tragelement (3) verbunden ist und die freien Enden (7, 8) der Stege (5, 6) mit der Seitenwand des Trägers (2) verbunden sind.
  2. 2. Fahrweg nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Stegen (5, 6) ein weiterer Steg angeordnet ist.
  3. 3. Fahrweg nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zur Befestigung der Konsole (1) an den Träger an den Stirn- und/oder den Seitenflächen der Stege (5, 6) angreifen.
  4. 4. Fahrweg nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel als Zuganker (10, 11) ausgebildet sind.
  5. 5. Fahrweg nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigung der Stirnseiten der Stege (5, 6) an einer im Träger (2) befindlichen und dort verankerten Knagge (12) erfolgt, welche hierfür an ihrer den Stegen (5, 6) abgewandten Seite mit Zugankern (13) versehen ist.
  6. 6. Fahrweg nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfplatte (4) an ihrer den Stegen (5, 6) abgewandten Seite als Anlageflächen für die Tragelemente dienende Vorsprünge (14) aufweist.
  7. 7. Fahrweg nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei Konsolen (1) mit mindestens einem Zuganker (10) zu einer Baueinheit zusammengefaßt sind, wobei der Abstand zwischen den Stegen (5, 6) beider Konsolen (1) im wesentlichen gleich der Spurbreite der Träger ist.
  8. 8. Fahrweg nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (1) aus Sphäroguß, vorzugsweise aus Sphäroguß GGG 50, besteht.






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