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Dokumentenidentifikation DE69615893T2 16.05.2002
EP-Veröffentlichungsnummer 0736344
Titel Verfahren und Gerät zum Herstellen von Verstärkungsprofilen an Blechteilen
Anmelder Amada Co., Ltd., Isehara, Kanagawa, JP
Erfinder Codatto, Antonio, 36045 Lonigo (Vicenza), IT
Vertreter Grünecker, Kinkeldey, Stockmair & Schwanhäusser, 80538 München
DE-Aktenzeichen 69615893
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, ES, FR, GB, IT, LI, NL, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 14.03.1996
EP-Aktenzeichen 961040078
EP-Offenlegungsdatum 09.10.1996
EP date of grant 17.10.2001
Veröffentlichungstag im Patentblatt 16.05.2002
IPC-Hauptklasse B21D 13/02

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausbilden von Verstärkungsprofilen an Blechplatten, wobei die Profile so geschaffen werden, dass Abschnitte des gleichen Blechs die Blechplatte bilden.

Bei der Herstellung flacher Blechplatten wird es, wenn derartige Platten große Abmessungen aufweisen, notwendig, Verstärkungen vorzusehen, die in der Lage sind zu verhindern, dass sich diese Platten verbiegen oder verbeulen.

Wenn die flachen Blechplatten als Regalauflagen verwendet werden, ist es weiterhin notwendig, Verstärkungen vorzusehen, um das Regal selbst zu verstärken und ein Durchbiegen zu verhindern.

Üblicherweise weisen die Verstärkungen Blechabschnitte auf, die so lang sind wie die längste Abmessung des Blechs und die im Falle von Unterteilungsblechen an der nicht sichtbaren Rückwand oder am unteren Teil der tragenden Fläche angeschweißt sind, wenn die flachen Blechplatten als Regalauflagen in Regalen oder Ähnlichem verwendet werden.

Diese Art von Regalen, sogenannte Verstärkungsregale, weist mindestens zwei Metallbestandteile auf, nämlich erstens den kastenförmigen Körper, d. h. das Blech wird so geformt, dass es den Regalrahmen mit umgebogenen Seitenkanten bildet, und zweitens einen ebenfalls aus Blech gefertigten Abschnitt, der in das Innere des kastenförmigen Körpers eingesetzt wird.

Die Herstellung oder Fertigung eines verstärkten Regals erfordert daher immer den Einsatz zweier unterschiedlicher Linien für das Biegen und Zuschneiden, eine für die Herstellung des kastenförmigen Körpers und die andere für die Herstellung der Verstärkungsabschnitte, woraus sich die Notwendigkeit ergibt, auch zwei verschiedene Lagerräume für jede Produktionslinie zur Verfügung zu stellen, dazu einen weiteren für die Bildung des Halbfabrikates und schließlich noch einen weiteren zum Lagern des fertiggestellten Halbfabrikates. Dem Biegevorgang folgt der Montagevorgang, der das Einsetzen eines oder mehrerer Verstärkungsabschnitte in den kastenförmigen Körper umfasst, und schließlich der Vorgang des Verschweißens der Einzelbestandteile des verstärkten Regals.

Nach dem Stand der Technik sind die oben genannten Vorgänge zum Herstellen eines verstärkten Regals automatisiert, doch finden diese Vorgänge nach wie vor separat statt, was zu einem beträchtlichen Zeitaufwand beim Übergang von einem Vorgang zu einem anderen mit sich bringt. Deshalb ist das derzeitige Verfahren zur Herstellung eines verstärkten Regals durch eine niedrige Produktivität gekennzeichnet.

Die WO-A-8700095 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines verstärkten Regals, das mit einer Vielzahl von Verstärkungsabschnitten ausgestattet ist, wobei nur ein einziges, aus einer Blechplatte bestehendes Bauteil verwendet wird. Ein derartiges Verfahren eliminiert die lange und komplizierte Phase des Montierens mindestens zweier Bauteile völlig und erfordert nur ein stark reduzierten Schweißvorgang, durch den zwei geschweißte Abschnitte mit einer Länge gleich der des Profils der geformten Kante erzeugt werden.

Dies wird erreicht, indem ein Ziehvorgang an dem Blech vorgenommen wird, das bereits dem Zuschneiden der Außenkante unterzogen wurde, so dass über die gesamte Länge des Bleches selbst eine hohle "C"-Form geschaffen wird. Nachfolgend wird ein Biegevorgang ausgeführt, der dazu führt, dass sich die Kanten der beiden parallelen Seiten des C-Kanals einander nähern, wodurch schließlich ein neuer Kanal in Form eines gleichschenkligen Dreiecks oder eines "umgekehrten Delta" entsteht, der den endgültigen Verstärkungsabschnitt des Regals darstellt.

Es ist Ziel der vorliegenden Erfindung, eine zufriedenstellende Ausführungsform einer Vorrichtung zu schaffen, die imstande ist, das oben beschriebene Verfahren umzusetzen; dies wird erreicht durch die Schaffung einer Vorrichtung nach Anspruch 1, die zwei einander gegenüberliegende Werkzeuge aufweist, von denen das eine stationär und das andere beweglich ist, wobei sich zwischen ihnen ein bereits zugeschnittenes oder vorgeschnittenes zu formendes Blech befindet. Das stationäre Werkzeug ist mit einem Stempel ausgestattet, der aus dem Werkzeug selbst hervorsteht und den Ziehvorgang zur Erzeugung des "C"-Kanals ausführt.

- Ein neuartiges Merkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass jedes der beiden Werkzeuge mit einem Paar von Blechhaltern ausgestattet ist, die symmetrisch zur Hauptachse der Werkzeuge angeordnet sind, die der Achse des oben erwähnten Zugstempels entspricht. Beide Paare von Blechhaltern sind so gestaltet, dass sie auf kleinen Rollen gleiten, die in auf dem Körper des jeweiligen Werkzeugs gebildeten Aufnahmen angeordnet sind im Verlaufe des Ziehvorgangs, der von dem allmählich aus dem stationären Werkzeug hervortretenden Stempel ausgeführt wird, bewegen sich die Paare von Blechhaltern in Richtung zur Mittelachse der Werkzeuge, wobei sie den gegenseitigen Annäherungsvorgang begleiten müssen, den die beiden seitlich vom Mittelabschnitt des gleichen Blechs angeordneten Blechabschnitte ausführen und der in diesem Moment dem oben erwähnten Ziehvorgang unterworfen wird. Nach Abschluss des Ziehvorgangs zieht sich der mittlere Stempel zurück, während die Paare von Blechhaltern ihren Weg der gegenseitigen Annäherung fortsetzen.

Vorzugsweise weisen die beiden von dem beweglichen Werkzeug gehaltenen einander gegenüberstehenden Blechhalter, zwischen denen die umgekehrt "C"- förmige Struktur mittels der Stempel geformt worden ist, Seiten auf, die zum Zentrum gerichtet, zugespitzt und so genau ausgebildet sind, dass sie einen Keil bilden. Mittels dieser Keilform führen die oben erwähnten zugespitzten Seiten der Blechhalter einen Biegevorgang aus, der das Annähern der Endender beiden parallelen Seiten des oben erwähnten "C"-Kanals bewirkt, wodurch dessen Profil modifiziert wird, bis es die endgültige Form eines Dreiecks annimmt, das als "umgekehrtes Delta" zu definieren ist.

Um das mögliche Zurückspringen des "umgekehrtren Delta"-Kanals zu verhindern, wird schließlich ein Abflachstempel in das bewegliche Werkzeug eingesetzt, der am Ende des Verformungsvorgangs einen Abflachvorgang an der Grundlinie des dreieckig geformten Kanalprofils ausführt und damit eine perfekte und vollständige Annäherung am Berührungspunkt der geneigten Seiten des Kanals sicherstellt.

Die Bewegung des Mittelstempels, der Blechhalter und des Abflachstempels wird über Schubstangen mit einem keilförmigen Profil erreicht, die durch das Eintreten in den Körper der Werkzeuge die Bewegung zum Zentrum der oben beschriebenen Elemente bewirken, wobei diese Elemente durch gegeneinander wirkende Spannelemente in Kontakt mit den Schubstangen gehalten werden. Die Bewegung der einzelnen Schubstangen erfolgt mit Hilfe von Betätigungselementen, die einstückig an dem stationären und dem beweglichen Werkzeug der Vorrichtung angeordnet sind.

Wenn der Abflachvorgang ebenfalls abgeschlossen und der Abflachstempel zurückgezogen worden ist, geben die Paare von Blechhaltern das Blech frei und bewegen sich aus dem Stempelbereich weg, so dass sich das bewegliche Werkzeug heben, das geformte Blech entfernt werden und ein weiteres mit den Stempeln zu bearbeitendes Blech eingeführt werden kann, das oberhalb des feststehenden Werkzeugs positioniert wird.

Diese und weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden bei Betrachtung der nachfolgenden Beschreibung, die lediglich der Verdeutlichung dient und ein nicht ausschließliches Beispiel darstellt, mit Hilfe der beigefügten Zeichnungen deutlicher. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine Perspektivansicht eines geformten Blechs vor dem Biegevorgang;

Fig. 2 eine Perspektivansicht des geformten Blechs nach Fig. 1 nach dem "C"- Ziehvorgang;

Fig. 3 eine Perspektivansicht des geformten Blechs nach Fig. 1 nach dem Biegevorgang;

Fig. 4 eine schematische Perspektivansicht der Biegevorrichtung in der Ruheposition ohne ein zu bearbeitendes Blech;

Fig. 5 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung nach Fig. 4 in der Ruheposition;

Fig. 6 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung während der Aufnehmphase der Blechhalter;

Fig. 7 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung während des Ziehvorgangs;

Fig. 8 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung am Ende des Ziehvorgangs;

Fig. 9 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung am Ende des Biegevorgangs;

Fig. 10 eine vergrößerte Detailansicht der gebildeten Form nach dem Biegevorgang;

Fig. 11 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung während des Vorgangs des Abflachens der gebildeten Form;

Fig. 12 eine vergrößerte Detailansicht der gebildeten Form nach dem Abflachvorgang;

Fig. 13 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung während der Phase des Zurückziehens der Blechhalter;

Fig. 14 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung während der Freigabephase des geformten Blechs; und

Fig. 15 eine Perspektivansicht einer vollständig gebogenen verstärkten Regalauflage, von der ein Teil abgebrochen ist.

In Fig. 1, 2 und 3 ist ein Blech 1 dargestellt, das zuvor entsprechend seinen äußeren Begrenzungen zugeschnitten wurde, um umgebogene Kanten (wie in Fig. 15 dargestellt) bilden zu können, wobei die Herstellung des Verstärkungsprofils 4 zwei unterschiedliche Verformungsvorgänge an den vier Biegelinien 2 umfasst. Der erste Verformungsvorgang ist ein Ziehvorgang, der eine "C"-förmige hohle Form 3 erzeugt, die über die gesamte Länge des Blechs verläuft. Der zweite Verformungsvorgang ist ein Vorgang des Biegens der beiden parallelen Kanten des oben erwähnten Kanals 3, um eine neue und endgültige Form des Kanals zu erzeugen, die einer dreieckigen sogenannten "umgekehrten Deltaform" 4 entspricht.

An den beiden Enden des mittleren Abschnitts 5 des Blechs 1 sind zwei Ausnehmungen 6 ausgebildet, die so breit wie der von den äußersten Biegelinien 2 eingenommene Raum und so tief wie die Endform der Vorsprünge 7 sind, die die gebogene Kante der fertigen Regalauflage bilden. Während der Bildung des Kanals 3 im Ziehvorgang nähern sich die seitlichen Abschnitte 8 des Blechs 1 einander an, wodurch sich die Breite der Ausnehmungen 6 verschmälert, wie in Fig. 2 deutlich zu erkennen ist. Mit dem allmählichen Biegevorgang, der die Form 4 hervorbringt, nähern sich die seitlichen Abschnitte 8 einander weiter an, und am Ende des Vorgangs stehen sich die gegenüberliegenden Kanten 9 der Ausnehmungen 6 unmittelbar gegenüber. Es ist daher möglich, die Schweißnaht 10 der beiden benachbarten Kanten 9 herzustellen und somit einen einzigen Vorsprung 11 zu erhalten, der die umgebogene Kante der fertigen Regalauflage bildet.

Die in Fig. 4 und 5 dargestellte Vorrichtung 12, die den Ziehvorgang ausführt, um den Kanal 3 zu erhalten, und die den Biegevorgang ausführt, um die Form 4 zu erhalten, weist ein stationäres Werkzeug 13 und ein bewegliches Werkzeug 14 auf, zwischen denen das zuvor gemäß der in Fig. 1 dargestellten Form zugeschnittene Blech 1 angeordnet wird. Der Stempel 16 ist an dem stationären Werkzeug 13 und der Stempel 17 an dem beweglichen Werkzeug angebracht, wobei diese Stempel koaxial angeordnet sind und sich in entgegengesetzten Richtungen bewegen. Zwei Paare von Blechhaltern 18, die symmetrisch zur Hauptachse 18 angeordnet sind, werden zwischen die oben erwähnten Werkzeuge 13 und 14 eingesetzt. Ein Element 20 von jedem Paar von Blechhaltern 18 wird von dem stationären Werkzeug 13, das andere, gegenüberliegende Element 21 von dem beweglichen Werkzeug 14 gehalten. Weiterhin sind die Seiten der Elemente 21 zur Mittelachse 19 gerichtet und punktförmig zugespitzt, um ein keilförmiges Ende 22 zu bilden. Beide Elemente 20 und 21 des Blechhalters 18 sind so gestaltet, dass sie auf Rollenelementen 23 gleiten, die in an den jeweiligen Werkzeugen ausgebildeten Aufnahmen angeordnet sind.

- · Die axiale Bewegung der Stempel 16 und 17 und die geradlinige Bewegung der Blechhalter 18 werden durch Schubstangen mit veränderlichem oder keilförmigem Profil erreicht, die in die Werkzeuge 13 und 14 eintreten und die verschiedenen Bauteile zum zentralen Bereich bewegen. Wie deutlich zu erkennen ist, bewegen die Schubstangen 24 und 25 den Stempel 16 bzw. den Stempel 17, während die Schubstangen 26 und 27 die Elemente 20 bzw. 21 jedes Blechhalters 18 bewegen.

Der Kontakt der sich bewegenden Elemente 16, 17, 20 und 21 mit den jeweiligen Schubstangen 24, 25, 26 und 27 wird durch Spanneinrichtungen erreicht, die mit den Bezugszeichen 28, 29, 30 und 31 bezeichnet und in Aufnahmen untergebracht sind, die in den jeweiligen Werkzeugen 13 und 14 ausgebildet sind.

Wie in Fig. 4 deutlich zu erkennen ist, erfolgt die Bewegung der Schubstangen 24 und 25 durch die unmittelbare Aktion der Betätigungselemente 32 bzw. 33, die einstückig an dem stationären Werkzeug 13 bzw. dem beweglichen Werkzeug 14 ausgebildet sind. Die Enden der Schubstangen 26 und 27 am Kreuzstück 34 verkeilt, auf das das Betätigungselement 35 einwirkt, das seinerseits einstückig an dem stationären Werkzeug 13 ausgebildet ist. Die Enden der Schubstangen 27 gleiten in dem Schlitz 36, der am Kreuzstück 34 ausgebildet ist, um es den Schubstangen zu ermöglichen, der Bewegung des beweglichen Werkzeugs 14 zu folgen, mit dem sie an ihren anderen Enden in Kontakt stehen.

Fig. 6 bis 13 zeigen die Abfolge der Betriebsphasen der Vorrichtung 12. Fig. 6 zeigt die erste Betriebsphase, in der die Paare von Blechhaltern 18 das Blech 1 ergreifen. In Fig. 7 verlässt der Stempel 16 durch den Schubvorgang der Schubstange 24 das stationäre Werkzeug 13 und leitet den Ziehvorgang des Blechs 1 ein, während gleichzeitig die Bewegung der Blechhalter 18 zur Mitte stattfindet. Die Blechhalter begleiten die Rückführung des Blechs 1 nach dem Blechziehvorgang, der die seitlichen Abschnitte 8 des Blechs zur Mitte bringt. Fig. 8 zeigt die letzte Phase des Ziehvorgangs, wenn der Stempel 16 seine am weitesten heraustretende Position erreicht und somit den Kanal 3 in Form eines umgekehrten "C" erzeugt hat. Die Blechhalter 18 haben sich weiter aneinander angenähert, und das spitze Ende 22 des Elements 21 steht in Kontakt mit dem Ende der gegenüberliegenden Seiten der Form 3. Fig. 9 zeigt die letzte Phase des Biegevorgangs der Seitenkanten der Form 3, um allmählich die Form 4 eines dreieckigen oder "umgekehrten Delta"-Profils zu erhalten. Die Rückkehr des Stempels 16 in den Körper des Werkzeugs 13 ermöglicht es den beiden Paaren von Blechhaltern 18, in ihrer Bewegung der gegenseitigen Annäherung fortzufahren, durch die dank der spitzen Form der Elemente 21 das Biegen der Seitenkanten der oben erwähnten Form 3 erreicht wird, bis die Verformung zur Form 4 erzielt ist.

Das in Fig. 10 dargestellte Detail zeigt, dass die durch das obige Verfahren erhaltene Form 4 kein exaktes gleichschenkliges Dreieck bildet, da seine Grundlinie 37 leicht abgerundet ist und auch die einander gegenüberliegenden Kanten 38 nicht perfekt zueinander passen. Zwischen den Kanten 38 verbleibt ein kleiner Zwischenraum, da vorzugsweise dafür gesorgt wird, die Elemente 21 der Blechhalter 18 anzuhalten, um den Zwischenraum 39 zu schaffen. Wenn bei dieser Gestalt der Form 4, die dem Buchstaben Omega ähnelt, die Blechhalter zurückgezogen werden, neigt die resultierende Form auf Grund des Zurückspringens zur Verformung, da die Kanten 38 dazu tendieren, sich nach außen zurück zu bewegen, wodurch die Stärke dieser Form deutlich vermindert wird.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass ein neuartiger und weiterer Verformungsvorgang vorgesehen wird, dessen Zweck es ist, der Form 4 ein exakt dreieckiges Profil oder einen Querschnitt in Form eines "umgekehrten Delta" zu geben, so dass die oben erwähnte Form die maximale Stärke und Steifigkeit der Regalauflage sicherstellt. Dieses Merkmal umfasst einen Abflachvorgang an der Grundlinie 37 der Form 4 mittels eines Stempels 17. Durch diesen Vorgang wird die oben erwähnte Grundlinie abgeflacht und weiterhin die perfekte gegenseitige Annäherung der beiden Kanten 38 erreicht, was zu der in Fig. 12 dargestellten perfekten Dreieckform führt.

Fig. 13 zeigt die Rückzugsphase des Stempels 17 und die Freigabe des geformten Blechs 1 aus den Blechhaltern sowie deren Rückkehr in die Ruheposition.

Am Ende des Vorgangs hebt sich das bewegliche Werkzeug von der Form 4 ab, so dass das geformte Blech 1 entfernt werden kann, wie in Fig. 14 dargestellt.

Weiterhin bietet die erfindungsgemäße Vorrichtung vorteilhafterweise die Möglichkeit, Verstärkungsprofile 4 in Form eines "umgekehrten Delta" von verschiedenen Abmessungen sehr schnell herzustellen, da es nur notwendig ist, den Kopf 15 des unteren Stempels 16 auszutauschen und mittels einer numerisch gesteuerten Programmierbaren Logiksteuerung den Weg der Betätigungselemente 32, 33 und 35 zu steuern.

Fig. 15 zeigt eine fertig bearbeitete, das heißt vollständig umgebogene Regalauflage 40, wobei die Vorteile und Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens deutlich zu erkennen sind, insbesondere die Verwendung eines einzigen Blechs, dessen tragende Fläche 41 frei von Schweißnähten ist, die Notwendig einer begrenzten Schweißnaht 10 und die Möglichkeit, eine zweite Laserschweißung im Kontaktbereich 42 zwischen dem flachen Ende des geformten Profils 4 und dem gebogenen Abschnitt der Kante 11.

Natürlich dienen die obigen allgemeinen und ausführlichen Beschreibungen nur der Erläuterung der vorliegenden Erfindung und sind nicht als den Umfang der nachfolgenden Ansprüche einschränkend aufzufassen.


Anspruch[de]

1. Vorrichtung zum Ausbilden eines Verstärkungsprofils an einer Blechplatte (1), wobei das Verstärkungsprofil (4) die Form eines umgekehrten gleichschenkligen Dreiecks hat, das aus dem gleichen Blech besteht, das den Körper der fertigen Blechplatte bildet, und die Vorrichtung umfasst:

ein stationäres Werkzeug (13) und ein gegenüberliegendes bewegliches Werkzeug (15), die eine gemeinsame Mittelachse haben, wobei die Blechplatte zwischen den Werkzeugen angeordnet ist;

einen ersten Stempel (16), der in dem stationären Werkzeug (13) angeordnet ist und einen auswechselbaren Kopf zum Ausführen eines Ziehvorgangs an der Blechplatte aufweist;

einen zweiten Stempel (17), der in dem beweglichen Werkzeug angeordnet und koaxial zu dem ersten Stempel (16) ist, wobei sich der erste und der zweite Stempel in einander entgegengesetzten Richtungen bewegen und der zweite Stempel einen Streckvorgang ausführt; und

zwei Paare von Blechhaltern (18), die in Bezug auf die Mittelachse (19) symmetrisch angeordnet und zwischen dem ersten und dem zweiten Werkzeug angeordnet sind, wobei jeder Blechhalter ein erstes Element (20), das von dem stationären Werkzeug getragen wird, und ein zweites, gegenüberliegendes Element (21) umfasst, das von dem beweglichen Werkzeug getragen wird, und wobei bei jedem der zweiten Elemente, die der Mittelachse zugewandte Seite keilförmig ist und in einer Spitze (22) endet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, die des Weiteren umfasst:

entsprechende Schubstangen (24, 25) mit veränderlichem Profil, die auf den ersten und den zweiten Stempel (16, 17) bzw. die beiden Paare von Blechhaltern (18) einwirken, und Bewegung derselben bewirken;

Spanneinrichtungen (28, 29, 30, 31), die Kontakt des ersten und des zweiten Stempels sowie der beiden Paare von Blechhaltern und ihrer jeweiligen Schubstangen miteinander aufrechterhalten;

Rollenelemente (23), die Gleitbewegung der ersten und der zweiten Elemente (21, 22) der beiden Paare von Blechhaltern ermöglichen; und

Betätigungselemente (32, 33, 35) mit unveränderlichem oder veränderlichem Weg, die die Bewegungen der Schubstangen steuern und ihrerseits von einer programmierbaren Logiksteuerung gesteuert werden.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, wobei nach dem Kontakt der Blechhalter (18) mit der Blechplatte (1) der erste Stempel (16) aufgrund der Schubwirkung der entsprechenden Schubstange (24) aus dem stationären Werkzeug (13) austritt und eine gezogene umgekehrte "C"-Form (3) in der Blechplatte herstellt, wobei sich die Blechhalter (18) zusammen mit den Bewegungen der seitlichen Abschnitte (8) der Blechplatte (1) zueinander, die von der Verformung derselben durch den ersten Stempel bewirkt wird, auf die Mittelachse zu bewegen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei beim Zurückkehren des ersten Stempels (16) in das stationäre Werkzeug (13) durch die Bewegung der Blechhalter (18) zueinander das Verstärkungsprofil weiter in Form eines umgekehrten gleichschenkligen Dreiecks ausgebildet wird.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei der zweite Stempel (17) einen Streckvorgang an der Basis (37) des dreieckig geformten Profils (4) ausführt, das durch die Bewegung der Blechhalter (18) zueinander ausgebildet wurde, so dass die Enden der beiden Seiten des umgekehrt "C"-förmigen Profils, das anschließend in die Form eines gleichschenkligen Dreiecks gebracht wird, in Kontakt miteinander gebracht werden.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei beim Zurückziehen des zweiten Stempels (17) in das bewegliche Werkzeug und die Freigabe sowie das Zurückziehen der Blechhalter und das Anheben des beweglichen Werkzeugs (14) die Blechplatte (1) mit dem Verstärkungsprofil in Form eines gleichschenkligen Dreiecks entnommen werden kann.







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