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Dokumentenidentifikation DE10046387C1 23.05.2002
Titel Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen
Anmelder in-Ter CONSULT Greiz,Ingenieur-und Baubüro, 07957 Langenwetzendorf, DE
Erfinder Böttcher, Harald, Dipl.-Ing., 07973 Greiz, DE;
Böttcher, Jan, 07973 Greiz, DE
Vertreter Schinke, H., Dr.rer.nat. Dr.jur., Pat.-Anw., 06237 Leuna
DE-Anmeldedatum 20.09.2000
DE-Aktenzeichen 10046387
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 23.05.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 23.05.2002
IPC-Hauptklasse C04B 18/26
IPC-Nebenklasse C04B 16/02   C04B 28/02   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen aus Bindemitteln wie Zement, kleinstückigen Zuschlagstoffen aus Holz, Wasser, alkalischen Abbindereglern und ggf. sonstigen Zusätzen, die insbesondere zum Einsatz in tropischen und subtropischen Gebieten Afrikas bestimmt sind.
Erfindungsgemäß wird das durch ein Verfahren gelöst, bei dem
- als Bindemittel Portlandzemente, Zemente mit Zumahlstoffen oder Hochofenzemente in Mengen von 15 bis 50 Masse-%,
- kleinstückige und/oder feinteilige Holzteile aus afrikanischen Holzarten in Mengen von 30 bis 70 Masse-%
- Wasser in Mengen von 15 bis 30 Masse-% und
- Abbinderegler in Mengen von 0,35 bis 5 Masse-%
- wobei sonstige Zusätze bis zu 1% enthalten sein können,
- gemischt werden und
- das entstehende breiige Gemisch schichtweise in die gewünschten Formen gepreßt und anschließend
- getrocknet wird.
Auf Grund der sehr harten und trockenen afrikanischen Holzarten ist es meist erforderlich, daß die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt werden.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen aus Bindemittel wie Zement, kleinstückigen Zuschlagsstoffen aus Holz, Wasser, alkalischen Abbindereglern und ggfs. sonstigen Zusätzen. Sie sind insbesondere zum Einsatz in tropischen und subtropischen Gebieten Afrikas bestimmt.

Holzbeton ist bereits als ein schwach verdichteter, zementgebundener Holzspanwerkstoff bekannt, der als Leichtbeton mit einer Rohdichte zwischen 400 und 1000 kg/m3 als konstruktiv wärmedämmender Baustoff in Mitteleuropa eingesetzt wird.

Als Einsatzstoffe werden Portlandzement als Bindemittel, Zuschlagstoffe aus stückigen Holzarten, Wasser und Abbinderegler verwendet, die nach speziellen Mischrezepturen verarbeitet werden. Anschließend werden sie zu Holzbetonsteinen geformt und erhärtet.

Einsetzbare Holzarten sind europäische Kiefer, Fichte, Tanne und Pappel. Es sollen auch andere Holzarten bis max. 20% des Holzanteils zulässig sein. Lärche wird als nicht zulässig beschrieben.

An den Abbinderegler und eventuelle Zusatzstoffe werden besondere Anforderungen gestellt. So gibt es spezielle Standards.

Aus GRAF (Über die Herstellung und über die Eigenschaften des Betons aus Zement und Holzspänen, P.A. 352277, 18.07.1951) entnimmt der Fachmann u. a., dass für Beton aus Zement und Holzspänen am geeignetsten Fichtenholz ist, auch Kiefernholz soll bedingt geeignet sein. Andererseits erweisen sich Späne aus Eichen- und Buchenholz als unbrauchbar. Ferner waren Platten mit Spänen aus harzreicher Kiefer in allen Fällen erheblich weniger widerstandsfähig als Platten mit harzarmen Kiefernholzspänen.

Die bekannten Rezepturen sind auf die tropischen und subtropischen Verhältnisse Afrikas nicht übertragbar. Es fehlt bereits in ausreichender Menge an den bekannten Nadelhölzern europäische Kiefer, Fichte und Tanne sowie Pappel. Die afrikanischen Hölzer haben eine andere Faserdichte und sind für ihre außerordentliche Härte bekannt. Außerdem enthalten sie ölige Bestandteile, die den weiteren Verarbeitungsprozeß stören.

Die Aufgabe der Erfindung bestand darin, Möglichkeiten für den Einsatz afrikanischer Holzarten zu finden. Wegen anderer Faserdichte, außerordentlicher Härte und öliger Bestandteile waren die Erkenntnisse des Standes der Technik hierfür nur bedingt nutzbar.

Nach GRAF mußte der Fachmann Zweifel an der Lösung dieser Aufgabe überhaupt haben, da sich insbesondere harte Hölzer (Eiche) und harzreiche europäische Kiefern als ungeeignet erwiesen hatten.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, bei dem

  • - die Bestandteile einer Zusammensetzung, bestehend aus
  • - Bindemittel in Form von Portlandzement, Zement mit Zumahlstoffen oder Hochofenzement in Mengen von 15 bis 50 Masse-%,
  • - abgesiebte kleinstückige und/oder feinteilige Zuschlagstoffe in Form von Holzschnitzel, Hobel- und Sägespäne oder Sägemehl aus afrikanischen Holzarten in Mengen von 30 bis 70 Masse-%,
  • - Wasser in Mengen von 15 bis 30 Masse-%,
  • - alkalische Abbinderegler in Mengen von 0,35 bis 5 Masse-%,
  • - sowie sonstige Zusätze von 0 bis zu 1 Masse-%,
gemischt werden,
  • - wobei die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile vor dem Mischen mit den anderen Komponenten mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt wurden,
  • - das entstehende breiige Gemisch schichtweise in die gewünschten Formen gepresst
und
  • - anschließend getrocknet wird,
  • - wobei die sonstigen Zusätze auch nach der Trocknung aufgetragen werden können.

Vorzugsweise wird folgende Mischung eingesetzt:

  • - Bindemittel in Mengen von 18 bis 45 Masse%,
  • - kleinstückige und/oder feinteilige Holzteile in Mengen von 32 bis 60 Masse% und
  • - Wasser in Mengen von 20 bis 25 Masse% und
  • - Abbinderegler in Mengen von 0,4 bis 3,5 Masse%.

Auf Grund der sehr harten und trockenen afrikanischen Holzarten ist es erforderlich, daß die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile vor dem Mischen mit den anderen Komponenten mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt werden. Dies erfolgt in einem Bad mit Tensid-Anteilen, so daß das Holz hierdurch die Feuchtigkeit für den folgenden Mischungsprozess besser aufnimmt und bei Wirkung der öligen Bestandteile kompensiert wird.

Insbesondere die öligen Bestandteile, die Gerbstoffe (Tannine) und die Härte der Hölzer erschweren den Aufschluss und die Verbindung mit dem Zement. Hierfür eine Lösung zu finden, war neu und erfinderisch.

Auch der Einsatz von Eukalyptuszellstofffasern für den speziellen Einsatz als Bewehrungsfasern gemäß DE 29 40 823 A nimmt weder die Neuheit des beanspruchten Verfahrens vorweg, noch konnte es Anregungen geben, das beanspruchte Verfahren zu entwickeln.

Als Tenside sind grundsätzlich alle handelsüblichen Stoffe geeignet, die die Grenzflächenspannung herabsetzen. Das sind insbesondere Alkylbenzolsulfonate, Alkansulfonate, Fettalkoholsulfonate, Fettalkoholethersulfonate, Fettalkoholyethoxylate und Alkoxylate. Ihre optimale Dosierung kann für den bestimmten Anwendungsfall einfach ermittelt werden. Sie sollte 1% der Gesamtmasse nicht übersteigen.

Alle anderen Teile werden dem Zement-Holzgemisch beigegeben. CaCl2 kann in fester Form oder wässriger Lösung mit unterschiedlichen Konzentrationsgraden, abhängig von der Holzart, dem Mischvorgang zugesetzt werden. Die Mischung kann manuell, mechanisch oder über Zwangsmischer erfolgen. Die Formen sind entsprechend vorzubereiten und sollen saubere und glatte plane Flächen aufweisen.

Als Abbinderegler werden vorzugsweise eingesetzt: Marmormehl als Beschleuniger oder Calciumchlorid (CaCl2) als Verzögerer.

Die breiige Mischung soll nicht flüssig sein und wird in die gewünschten Formen eingegeben, wobei Spezialkörper in die Mischung eingelegt werden können, um Hohlräume zu schaffen. Nach endgültiger Formgebung sind diese zerstörungsfrei zu entfernen. Ein Vollkörper ist ebenfalls möglich und erleichtert die Herstellung in einer Form. Die ausgerichtete Masse, die in die Form gegeben wird, ist lagenweise zu verdichten. Nach Entnahme des Holzbetonkörpers aus der Form ist dieser vor Austrocknung zu schützen.

Mit üblichen Abbindebeschleunigern kann die Trockenzeit verringert werden, wobei zwischen zu schneller Ab- und Austrocknung des Holzbetonsteines und der Abbindegeschwindigkeit unterschieden werden muß.

Es kann zweckmäßig sein, daß bei hohen Temperaturen und geringer Luftfeuchtigkeit nochmals eine Nachfeuchtung des Holzbetonkörpers erfolgen muß, um die erforderliche physikalische Abbindezeit einzuhalten. Die Abbindezeit gibt an, wie lange der Aushärtungsprozeß andauern muß, damit die Steine die erforderliche Festigkeit erhalten. Für den hier beschriebenen Holzbetonstein beträgt die Abbindezeit dazu 10 bis 25 Tage. Der gesamte physikalische Vorgang ist unter Einbeziehung der Zusätze jedoch veränderbar, dabei spielen der Anteil und die Konzentration von CaCl2 eine wichtige Rolle bei der Beschleunigung der Abbindezeit; ebenso der Grad des möglichen Aufschlusses des Holzas im Tensidbad.

Bei der Herstellung der Holzbetonerzeugnisse aus afrikanischen Holzarten werden solche aus Rosewood (Rosenholz), Mutando, Ebeoy und Mutunga, Mahagoni-Arten oder Eukalyptus sowie einfache afrikanische Kiefernarten oder deren Gemische in Spangrößen von 2 bis 4 cm Länge und 0,2 bis 0,6 cm Querschnitt eingesetzt.

Um eine bestimmte Spangröße sicher zu stellen, beispielsweise 2 cm × 0,2 cm × 0,5 cm, sollten die Späne vor dem Einsatz entsprechend gesiebt werden.

Besonders bewährt hat sich 65% bis 85%, vorzugsweise 75%, Rosenholz und 35% bis 15%, vorzugsweise 25% afrikanische Kiefer, wobei andere Querschnitte des Spanes möglich sind, jedoch die Mischung von verschiedenen Hölzern angestrebt wird.

Das Verfahren ist dadurch geprägt, daß die Hack-/Holzschnitzelteile zuvor in einem Tensidbad eingeweicht werden. Der Zementanteil kann, muß aber nicht zu diesem Zeitpunkt zugegeben werden. Üblicherweise ist nach dem Einweichen die Mischung mit Zement und Feinteilen herzustellen, wobei im Mischwasser bereits Abbinderegler, z. B. CaCl2-Anteile, und andere, z. B. Farbzusätze, enthalten sein können.

Der Mischung können sonstige Zusätze bis 1% zugesetzt werden. Dies können Mittei gegen Insekten, Pheromone und/oder Farbstoffe sein. Um den Flammwiderstand zu erhöhen, können in den Zusätzen auch Wasserglasanteile beigemengt werden.

Diese sonstigen Zusätze können auch erst nach der erfolgten Trocknung mit einfachen Spritz-, Sprüh- oder Pinselaufstrichverfahren aufgebracht werden. In diese dringen sie auf die Flächen der Holzbetonerzeugnisse dann zum Teil ein.

Durch geringe Zusätze von Farbstoffen, die als Indikator eingesetzt werden, kann die Beeinflussung der Farbe des Holzbetonsteines in Abhängigkeit von äußeren Einflüssen gestaltet werden.

Der Anteil von CaCl2 im Gemisch ist möglichst gering zu halten, wenn in den Holzbetonteilen Stähle eingelegt werden, wobei ein säurefester Anstrich der Stähle kernen Einfluß auf die Qualität der Holzbetonsteine hat.

Ein Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß fertige Holzbetonsteine, die beschädigt sind (z. B. Transportschäden), wieder eingeweicht und bei der Herstellung neuer Holzbetonsteine verwendet werden können. Der Anteil der Zusatzstoffe verringert sich anteilig. Der Anteil am Neuprodukt kann bis 50% betragen.

In gut durchgemischter Form wird die Zement-Wasser-Holz und CaCl2-Mischung aus dem Mischer oder einem Behältnis oder einer Maschine entnommen und in eine vorbereitete Form umgefüllt.

Die Form ist sauber zu halten und darf keine Zementreste oder andere Ablagerungen und Verschmutzungen an der Innenwand aufweisen. Die Form hat verschiedene Fächer, wobei - je nach gewünschtem Ziegelformat - die Masse flüssig/breiig, jedoch nicht dünnflüssig eingefüllt wird.

Unmittelbar nach der Füllung wird mittels Verdichter, dies können Vibratoren oder mit der Hand zu betätigende Stoßhölzer sein, die Masse verdichtet, so daß ein plastisch geformter Baustein entsteht, den man aus der Form entnehmen kann bzw. die Form so entfernt, daß ein formstabiler feuchter Baustein entstanden ist.

Dieser Baustein ist vor Regen und Sonneneinwirkung direkt zu schützen, kann aber im Freien abbinden. Die Trocknung im Freien sollte auf einem geschützten Platz mittels Lufttrocknung erfolgen.

Die Holzbetonsteine sollten vorteilhafterweise Abmessungen von 15 cm bis 75 cm Länge, 24 cm bis 32 cm Höhe und 4 cm bis 12 cm Breite aufweisen. Standardtypen sind:

Typ 1 - Großformatstein 5/5 Länge: 75 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm

Typ 2 - Großformatstein 4/5 Länge: 60 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm

Typ 3 - Großformatstein 3/5 Länge: 45 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm

Typ 4 - Großformatstein 2/5 Länge: 30 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm

Typ 5 - Großformatstein 1/5 Länge: 15 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm

Typ 6 - Großformatstein 10/5 Länge: 150 cm, Breite: 15 cm, Höhe: 32 cm

Mit diesen Steintypen ist die Errichtung von Wohnbauten bis zu 2 Geschossen möglich.

Andere Maße sind möglich, und unterschiedliche Formen sind ebenfalls herstellbar, wie z. B. Halbsteine, Anschlagsteine u. a. Bauplatte und andere.

Diese Holzbetonsteine haben im halbfeuchten Zustand ein Gewicht von 20 bis 30 kg. Nach dem Trocknen erreichen sie 10 bis 20 kg.

Die Dimensionierung ist in Abhängigkeit der Stärke des Holzbetonsteines zu wählen und statisch zu bestimmen.

Es kann Trinkwasser mittlerer Güte verwendet werden, auch industrielles Abwasser ist geeignet, wenn es keine Giftstoffe enthält und nicht ölig ist. Aber auch Brakwasser ohne großen Verschmutzungsanteil ist verwendbar, sobald es nicht aufgrund seiner Bestandteile die Verbindung zwischen Holzhackschnitzel und Zement zerstört.

Bezüglich der Wasseranteile ist so zu verfahren, daß die Masse sich gut mischen läßt, wobei schrittweise entsprechende Wasserzugabe erfolgen soll. Die breiige Masse ist mit einfachen Mitteln in die Form einzubringen, wobei in kurzer Zeit eine Formstabilität erreicht werden muß, um die Form zu entfernen.

Die Überschreitung der Wasseranteile würde dazu führen, nur beschränkt oder überhaupt keine Verdichtung vornehmen zu können die Abbindezeit wird gestört und der Vorgang des Abbindens verzögert sich, und die Qualität wird negativ beeinflußt, so daß sich die Dichtheit und die Widerstandsfähigkeit verringern. Außerdem soll die Formstabilität durch einfache Schnittwerke (wie Sägen) erhalten bleiben.

Vorteile der Holzbetonerzeugnisse sind

  • - hohe Wärmedämmung und gute Atmungsfähigkeit,
  • - Energieaufwandsenkung bei der Klimatisierung,
  • - dadurch gutes Wohnklima zu jeder Jahreszeit,
  • - wirtschaftliche Ausführung durch kurze Bauzeit und rasches Austrocknen,
  • - leichte Bearbeitung durch Nageln, Schrauben, Bohren und Sägen
  • - paßgerechte und witterungsbeständige Blocksteine,
  • - Resistenz gegen biologische Schädlinge (Insekten, Pilze).

Die Erfindung wird in folgenden Beispielen beschrieben, ohne darauf beschränkt zu sein: Generell gilt dabei folgende Abfolge der Arbeitsschritte:

  • 1. Zerkleinern des Rohholzes
  • 2. Einlassen des Bades
  • 3. Einmischen von CaCl2 und Tensiden
  • 4. Baden der Holzzuschläge
  • 5. Holzzuschläge entnehmen und abtropfen lassen
  • 6. Mischen mit Zement, Abbindebeschleunigern und sonstigen Zusätzen und
  • 7. Einbringen der Rohmasse schichtweise in die Schalung und schichtweises Verdichten derselben
  • 8. Ausschalen der Steine
  • 9. Transport und Einlagerung der Steine zum Aushärten
  • 10. Gegebenenfalls Nachbehandlung durch Besprühen mit Wasser

Beispiel 1

Es wird Portlandzement in Mengen von 230 kg/m3 eingesetzt und dem Mischer zugegeben. Die Zuschlagstoffe aus Holz, wie Hobelspäne und Holzhackschnitzel haben etwa 8% Holzfeuchte. Sie werden in folgender Menge pro m3 eingesetzt und dazu in Dosierbehältern abgemessen:

Hobelspäne 440 kg, Holzhackschnitzel 128 kg und Wasser 206 kg bzw. l, abhängig von der Holzfeuchte

Holzspäne haben eine Dimensionierung von:

Länge: 2 cm, Breite: 0,5 cm, Dicke: 0,5 cm.

Die Zuschlagstoffe aus Holz werden vor dem Mischvorgang in ein Bad gegeben, das mit Wasser gefüllt ist, dem 3 Masse-% CaCl2 und Spuren von Tensiden zugegeben sind. Die Zuschlagstoffe werden im richtigen Verhältnis für die spätere Verwendung auf ein Sieb gegeben. Dieses wird für 10 Minuten in das Bad getaucht. Die Zuschlagstoffe haben sich jetzt mit Wasser und CaCl2 vollgesaugt.

Die Zuschlagstoffe kommen durchfeuchtet zum Mischen mit dem Portlandzement. Daher ist beim eigentlichen Mischvorgang nur sehr wenig Wasser zuzugeben.

Je nach Bedarf werden folgende Abbinderegler eingesetzt:

CaCl2 (Verzögerer) 3% oder Marmormehl (Beschleuniger) 5%

Als sonstige Zuschläge werden Pestizide in Mengen von 0,01 Masse-% zur Insektenabwehr zugesetzt. Die breiige Masse wird anschließend in die gewünschte Form gefüllt.

Nachdem die Ausgangsstoffe gemischt worden sind, entsteht eine sämig breiige Masse. Sie wird durch Verdichten formbeständig. Die Masse beträgt bei der Formgebung 24 kg.

Die Rohmasse des Holzbetonsteines wird in eine Schaltung gegeben. Diese muß zuvor gereinigt und dünn eingeölt worden sein. Dort wird die Rohmasse schichtweise verdichtet und aufgerauht. Ist die Schaltung gefüllt und die Masse ausreichend verdichtet, wird der Stein ausgeschalt. Er ist nun formbeständig und kann transportiert werden.

Beispiel 2

Es wird ein Gemisch von

Portlandzement mit 28 Masse-%, Holzhackschnitzel und Hobelspänen mit 44 Masse-% und Wasser mit 23 bis 27 Masse-%

eingesetzt, dem im Laufe des Verfahrens Marmormehl mit 1 Masse-% und/oder CaCl2 bis 4 Masse-% zugesetzt werden.

Vorab wird in einem Bad mit bis 0,5 Masse-% Tensid-Anteilen (Alkansulfonat) die Durchfeuchtung der Holzteile durchgehend so durchgeführt, daß das Holz besser Wasser aufnimmt.

Der anschließende Mischvorgang erfolgt mechanisch und dauert mindestens 5 Minuten. Alle Zusätze, wie CaCl2-Lösung (Verzögerer) oder Marmormehl (Beschleuniger), werden beim Mischen zugegeben.

Die Einfüllformen werden vor der Befüllung gereinigt und dünn mit Öl bestrichen oder besprüht. Vor dem Befüllen werden Hohlraumschalungen in die Einfüllformen eingesetzt.

Die Mischung wird weder dünnflüssig noch steif, sondern sämig bis breiig hergestellt. Danach wird die Form schichtweise befüllt. Die Mischung wird nun lagenweise mit einem Stampfer (mechanisch oder manuell) verdichtet. Nach jeder Schicht wird die Oberfläche etwas aufgerauht. Dies verbessert den Kontakt der einzelnen Lagen.

Die feucht geformten Körper in den Abmessungen 75 × 32 × 15 cm erreichen etwa ein Gewicht von 22 kg mit Kammern.

Nach Fertigstellung des Steins wird er sonnengeschützt im Freien zur Aushärtung gelagert. Mit Abbindebeschleunigern, wie Marmormehl, wird das Aushärten um etwa 36 Stunden verringert.

Bei hohen Temperaturen, geringer Luftfeuchte und starkem Wind werden die Holzbetonkörper nachträglich befeuchtet. Damit wird sichergestellt, daß die zum Abbinden des Zements erforderliche Feuchte jederzeit vorhanden ist.

Nach erfolgter Aushärtung, die etwa 14 Tage dauert, werden die Holzbetonkörper besprüht, gestrichen und farblich gestaltet.

Beispiel 3

Es wird ein Gemisch von

Hochofenzement mit 29 Masse-%, Holzhackschnitzel und Hobelspänen mit 44 Masse-%, Wasser mit 22 Masse-%, Tenside mit 0,5 Masse-% und CaCl2 mit 4,5 Masse-%

hergestellt.

Vorab wird in einem Bad mit den Tensid-Anteilen (Alkoxylate) die Durchfeuchtung der Holzteile so durchgeführt, daß das Holz hierdurch größere Wassermengen besser aufnimmt.

Die Holzteile werden mit dem Zement gemischt und alle anderen Teile werden dann dem Zement-Holzgemisch beigegeben, so daß CaCl2 in flüssiger Form dem Mischvorgang zugesetzt wird. Die Mischung wird mechanisch durchgeführt. Die Einfüllformen sind wie in den vorhergehenden Beispielen vorzubereiten und sollen saubere und glatte plane Flächen aufweisen.

Die breiige Mischung wird in entsprechende Einfüllformen eingegeben, wobei Spezialkörper bei der Schüttung eingelegt werden, um Hohlräume zu schaffen. Nach endgültiger Formgebung sind diese zerstörungsfrei zu entfernen.

Die eingegebene Mischung, die in die Form gebracht wird, ist lagenweise zu verdichten. Man erhält einen feucht geformten Körper in den Abmessungen (75 × 32 × 15 cm) und einem Gewicht von 24 kg. Nach Entnahme des Holzbetonkörpers aus der Form ist der Holzbetonstein vor schneller Austrocknung zu schützen.

Mit Abbindebeschleunigern wie Marmormehl wird die Trockenzeit um etwa 36 Stunden verringert, wobei die natürliche Abbindezeit - gemessen an den Werten des Betonabbindeprozesses - nicht wesentlich unterschritten werden soll.

Bei hohen Temperaturen und geringer Luftfeuchtigkeit muß nochmals eine Nachfeuchtung des Holzbetonkörpers erfolgen, um die erforderliche physikalische Abbindezeit einzuhalten.

Nach erfolgter Trocknung werden zusätzlich mit einfachen Spritz- oder Pinselaufstrichverfahren Pheromone auf der Oberfläche aufgebracht.

Durch Zusätze von Farbstoffen, die als Indikator eingesetzt werden, erfolgt die Beeinflussung der Farbe des Holzbetonsteines.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung von Holzbetonerzeugnissen, bei dem

    die Bestandteile einer Zusammensetzung bestehend aus

    Bindemittel in Form von Portlandzement, Zement mit Zumahlstoffen oder Hochofenzement in Mengen von 15 bis 50 Masse-%,

    abgesiebte kleinstückige und/oder feinteilige Zuschlagstoffe in Form von Holzschnitzel, Hobel- und Sägespäne oder Sägemehl aus afrikanischen Holzarten in Mengen von 30 bis 70 Masse-%,

    Wasser in Mengen von 15 bis 30 Masse-%,

    alkalische Abbinderegler in Mengen von 0,35 bis 5 Masse-%,

    sowie sonstige Zusätze von 0 bis zu 1 Masse-%,

    gemischt werden,

    wobei die kleinstückigen oder feinteiligen Holzteile vor dem Mischen mit den anderen Komponenten mit Wasser unter Zusatz von Tensiden vorbehandelt wurden,

    das entstehende breiige Gemisch schichtweise in die gewünschten Formen gepresst

    und

    anschließend getrocknet wird,

    wobei die sonstigen Zusätze auch nach der Trocknung aufgetragen werden können.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass

    das Bindemittel in Mengen von 18 bis 45 Masse-%,

    die kleinstückigen und/oder feinteiligen Holzteile in Mengen von 32 bis 60 Masse-%,

    Wasser in Mengen von 20 bis 25 Masse-% und

    Abbinderegler in Mengen von 0,4 bis 3,5 Masse%,

    eingesetzt werden.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Zuschlagstoffe Holzteile aus Rosewood, Mutando, Ebeoy und Mutunga, Mahagoniarten oder Eukalyptus sowie afrikanische Kiefernarten oder deren Gemische in Spangrößen von 2 bis 4 cm Länge und 0,2 bis 0,6 cm Querschnitt eingesetzt werden.
  4. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die kleinstückigen Holzteile eine Spangröße von etwa 2 cm × 0,2 cm × 0,5 cm haben.
  5. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gemisch aus 65 bis 85% Rosewood und 15 bis 35% afrikanische Kiefer eingesetzt wird.
  6. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als sonstige Zusätze Insektizide, Pheromone und/oder Farbstoffe zugegeben werden.
  7. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als sonstige Zusätze Insektizide, Pheromone und/oder Farbstoffe nach der Trocknung auf die Flächen der Holzbetonerzeugnisse aufgetragen werden.
  8. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Holzbetonsteine zerkleinert werden und bis zu 50 Masse-% unter Zusatz der entsprechenden Wassermenge der Ausgangszusammensetzung für das Verfahren zugesetzt werden.






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